Disparo da proteção do motor do compressor

Causas, mais prováveis primeiro

A ordem é aproximada e baseia-se em avarias comuns em campo. Meça sempre antes de substituir qualquer componente.

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   Fluxograma A

   Falha de alimentação: baixa tensão, perda de fase, desequilíbrio de fases ou ligação solta.

   Ação corretiva: Meça a tensão no compressor durante o arranque e o funcionamento. Aperte os terminais, verifique o contactor e os fusíveis, e solicite a um eletricista que repare avarias na alimentação.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Medir tensão e corrente sob carga

   Tensão baixa, desequilíbrio de fases ou corrente elevada fazem com que os motores sobreaqueçam e disparem. Meça em repouso, durante a partida e em operação, e compare com a placa de identificação. Medições com tensão em painéis abertos são destinadas apenas a pessoal qualificado.

   1. Preparar para medição sob tensão. Utilize um multímetro CAT III/IV com pontas de prova isoladas e um alicate amperímetro true-RMS com função de corrente de arranque (inrush). Use óculos de proteção, evite roupas largas e mantenha as mãos afastadas de ventoinhas e correias que possam arrancar automaticamente.

      ✓ Verificar: O medidor e os cabos têm classificação CAT III ou CAT IV e o medidor funciona numa fonte conhecida.

   2. Medir a alimentação em repouso. Meça L1–L2, L2–L3 e L3–L1 (e fase-neutro, onde aplicável) nos terminais de entrada com o compressor parado.

      ✓ Verificar: Todas as tensões estão dentro da gama da placa de identificação ou da ficha técnica (muitos compressores permitem ±10% da tensão nominal).

   3. Medir a tensão durante o arranque e em funcionamento. Meça as mesmas fases no contactor do compressor enquanto o compressor arranca e novamente após alguns minutos de funcionamento. Uma queda acentuada durante o arranque indica alimentação fraca, cabos subdimensionados ou uma ligação solta.

      ✓ Verificar: A tensão mantém-se dentro da gama permitida, inclusive durante o arranque e em funcionamento.

   4. Calcular o desequilíbrio de tensão. Desequilíbrio (%) = maior desvio da média das três tensões fase-fase ÷ média × 100.

      ✓ Verificar: O desequilíbrio está dentro do limite do fabricante do compressor (geralmente cerca de 2 %).

   5. Meça a corrente em cada fase. Use a pinça amperimétrica em cada condutor de fase separadamente: a corrente de partida (inrush) e a corrente de regime após o sistema ter estabilizado.

      ✓ Verificar: A corrente de regime não excede a corrente de carga nominal (RLA) na placa de identificação e é aproximadamente igual nas três fases.

   6. Registe e atue. Registe as tensões, o desequilíbrio e as correntes no relatório de assistência. Queda de tensão elevada: aperte e verifique as ligações sem tensão. Desequilíbrio ou corrente elevada: rastreie a alimentação ou o motor antes de reiniciar repetidamente.

      ✓ Verificar: As leituras estão documentadas e qualquer falha foi rastreada até à alimentação, ligação ou motor.

   Testar um contactor

   Contactos de contactores desgastados, soldados ou mal ligados causam a perda de fase, sobreaquecimento e danos no motor. Verifique os contactos, a bobine e a queda de tensão, e substitua um contactor desgastado. Trabalhos elétricos são destinados apenas a pessoal qualificado.

   1. Isolar e bloquear. Desligue e bloqueie o isolador, coloque uma etiqueta de aviso e verifique a ausência de tensão com um testador de tensão bipolar em todos os terminais de linha e carga, bem como na alimentação da bobina, que pode provir de um circuito de controlo separado.

      ✓ Verificar: 0 V em todos os polos, nos terminais da bobina e em relação à terra.

   2. Inspecionar os contactos e o mecanismo. Remova a cobertura do arco se o design o permitir. Procure contactos com crateras profundas, queimados ou soldados, e terminais descoloridos ou plástico derretido. Pressione a armadura manualmente (sem energia) e verifique se se move livremente e retorna com a mola.

      ✓ Verificar: Os contactos não apresentam crateras profundas nem soldaduras, e a armadura move-se livremente.

   3. Verificar a bobina. Desconecte um fio da bobina e meça a resistência da bobina. Compare com os dados do fabricante ou com um contactor novo do mesmo tipo.

      ✓ Verificar: A bobina não está aberta (OL) nem próxima de 0 Ω.

   4. Verificar a tensão da bobina e o disparo. Reconecte, remova o bloqueio, restaure a energia e use o medidor CAT III/IV para medir a tensão na bobina quando o controlador solicitar a operação.

      ✓ Verificar: A tensão da bobina corresponde à nominal impressa na bobina, e o contator atraca firmemente sem zumbidos ou vibrações.

   5. Meça a queda de tensão em cada polo. Com o motor em funcionamento, meça do terminal de linha para o de carga em cada polo fechado.

      ✓ Verificar: A queda está próxima de 0 V e é aproximadamente igual em todos os polos; um polo com queda claramente superior possui contatos desgastados.

   6. Apertar ou substituir. Isole e bloqueie novamente. Aperte todos os terminais conforme o torque do fabricante. Substitua um contator desgastado por um com a mesma tensão de bobina e, no mínimo, a mesma potência nominal do motor (AC-3), reinicie e meça a corrente em cada fase.

      ✓ Verificar: Os terminais estão apertados e a corrente do motor é aproximadamente igual em todas as fases após a reinicialização.

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   Fluxograma B

   Sobrecarga: o compressor trabalha contra uma pressão excessivamente alta.

   Ação corretiva: Diagnostique a alta pressão. Verifique também se a proteção do motor está regulada para a corrente correta.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Verificar a configuração e os disparos da proteção do motor

   A proteção do motor interrompe o compressor ou o ventilador antes que o motor queime. Uma configuração incorreta causa disparos desnecessários ou a ausência total de proteção, e uma proteção que é resetada repetidamente sem que a causa seja encontrada destrói o motor.

   1. Ler o disparo e o log de alarmes. Observe qual proteção disparou (relé de sobrecarga, disjuntor de proteção do motor, módulo eletrônico ou inversor) e leia o log de alarmes no controlador para verificar a hora e o número de disparos.

      ✓ Verificar: Você sabe qual dispositivo disparou, quando e com que frequência.

   2. Verificar a configuração em relação à placa de identificação. Compare a configuração atual do relé de sobrecarga ou do disjuntor de proteção do motor com o valor fornecido pelo fabricante do compressor ou do motor (por exemplo, a corrente contínua máxima na placa de identificação ou na ficha técnica). Nunca a configure acima desse valor.

      ✓ Verificar: A configuração concorda com o valor do fabricante.

   3. Ler o módulo de proteção eletrônica. Em compressores com módulo de proteção por termistor (por exemplo, Kriwan INT69), leia qualquer LED de diagnóstico ou código de flash com o manual do módulo. Verifique se a tensão de alimentação está correta.

      ✓ Verificar: O módulo indica normal, ou o código é identificado no manual.

   4. Medir a corrente em operação. Com a proteção resetada e a causa não sendo obviamente perigosa, ligue a unidade e meça a corrente em cada fase com um alicate amperímetro (CAT III/IV, isolado, sem roupas largas). Compare com a placa de identificação e verifique se as fases estão equilibradas.

      ✓ Verificar: A corrente está abaixo do ajuste de proteção e quase igual em todas as fases.

   5. Contar as partidas. Conte as partidas por hora através do log do controlador ou por observação. Compare com o máximo de partidas por hora nos dados do compressor. Demasiadas partidas indicam ciclos curtos (setpoint, diferencial ou pressostato de baixa pressão).

      ✓ Verificar: O número de partidas está dentro do limite do fabricante do compressor.

   6. Encontrar a causa antes de resetar novamente. Procure a causa do disparo: pressão de condensação alta, tensão baixa ou desequilibrada, perda de fase, falha mecânica ou falha no enrolamento. Isole e bloqueie antes de abrir os terminais. Resete apenas quando a causa for encontrada e corrigida.

      ✓ Verificar: A causa foi encontrada e corrigida, e a unidade funciona sem novos disparos.

   Continuar com: A instalação dispara por alta pressão →

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   Fluxograma C

   O motor é insuficientemente arrefecido: pouco gás de aspiração, frequentemente devido a falta de fluido frigorigéneo ou a uma válvula que alimenta pouco.

   Ação corretiva: Meça o sobreaquecimento e diagnostique a alta temperatura de descarga. Nunca adicione fluido frigorigéneo sem testar primeiro a existência de fugas.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Medir sobreaquecimento

   O sobreaquecimento mostra se o evaporador é alimentado com a quantidade correta de refrigerante: demasiado alto esfama o evaporador, demasiado baixo arrisca que líquido atinja o compressor. Meça na saída do evaporador (para a válvula de expansão) e no compressor (para o proteger).

   1. Deixar o sistema estabilizar. Funcione com carga normal durante pelo menos 10–15 minutos, não durante ou logo após a descongelação. Use óculos de proteção e luvas (tubos frios podem causar queimaduras por frio); com refrigerantes A2L/A3 mantenha fontes de ignição afastadas.

      ✓ Verificar: A pressão de sucção e a temperatura do tubo já não variam.

   2. Ler a pressão de sucção. Ligue o manômetro a uma tomada na saída do evaporador, se houver; uma tomada no compressor mostra uma pressão mais baixa devido à queda de pressão na linha de sucção. Selecione o refrigerante correto.

      ✓ Verificar: O manômetro mostra uma pressão estável, e você sabe onde foi medida.

   3. Medir a temperatura do tubo. Prenda um termômetro de tubo em tubo limpo e descoberto junto ao bulbo da válvula de expansão (sobreaquecimento do evaporador) e na linha de sucção a cerca de 15–30 cm antes do compressor (sobreaquecimento do compressor), isolado do ar ambiente.

      ✓ Verificar: Ambas as temperaturas estão estáveis.

   4. Calcular sobreaquecimento. Converta a pressão para a temperatura de saturação; para misturas zeotrópicas use o ponto de orvalho. Sobreaquecimento = temperatura do tubo medida − temperatura de saturação.

      ✓ Verificar: O resultado é positivo e é comparado com o valor alvo do fabricante; para uma VET na saída do evaporador é frequentemente cerca de 5–8 K.

   5. Interpretar antes de ajustar. Sobreaquecimento alto junto com bolhas no visor de líquido ou subarrefecimento baixo indicam falta de carga ou restrição, não ajuste da válvula. Sobreaquecimento do compressor muito baixo significa risco de retorno de líquido. Verifique carga, visor de líquido e filtro secador antes de mexer na válvula.

      ✓ Verificar: A causa é suportada por pelo menos outra leitura.

   6. Ajuste apenas quando a causa for a válvula. Ajuste uma VET em pequenos passos (cerca de um quarto de volta) e aguarde 15–20 minutos entre passos; numa válvula eletrónica altere o setpoint no controlador. Registe os valores antes e depois.

      ✓ Verificar: O superaquecimento estabiliza no valor alvo e permanece estável durante um ciclo completo.

   Teste de fugas num sistema de refrigeração

   Encontre fugas sistematicamente, confirme a reparação e registe o trabalho. Trabalhos que abram o circuito de fluido refrigerante requerem certificação F-gas (Regulamento (UE) 2024/573 ou equivalente nacional, EPA 608 nos EUA).

   1. Prepare o sistema e o detetor. O sistema deve estar sob pressão (em funcionamento ou parado com ambiente quente). Desligue as ventoinhas na área para obter ar calmo e ventile espaços baixos ou fechados. Com refrigerantes A2L/A3, não utilize fontes de ignição e apenas detetores homologados para os mesmos; com CO2 (R744), lembre-se da pressão muito elevada. Verifique o detetor eletrónico (EN 14624) face à sua fuga de referência ou conforme descrito pelo fabricante.

      ✓ Verificar: O detetor reage à fuga de referência e o ar ao redor do sistema está calmo.

   2. Pesquise com o detetor eletrónico. Mova a sonda lentamente, alguns centímetros por segundo, perto de cada junta brasada, flange, haste de válvula, núcleo Schrader, manómetro e curva de serpentina. Os refrigerantes são mais pesados que o ar, por isso mantenha a sonda ao nível e abaixo de cada junta. Siga o circuito numa ordem fixa para que nada seja esquecido.

      ✓ Verificar: Todas as juntas ao longo do circuito foram verificadas e cada alarme foi repetido no mesmo local.

   3. Confirme com solução de bolhas. Pulverize solução detetora de fugas em cada ponto suspeito e observe durante pelo menos um minuto; fugas pequenas formam bolhas ou espuma lentamente.

      ✓ Verificar: Bolhas ou espuma localizam a fuga, ou o ponto é confirmado como estanque.

   4. Utilize corante UV apenas onde for aprovado. Se o sistema já contiver um corante UV aprovado pelo fabricante do compressor, ilumine as juntas com uma lâmpada UV e use óculos de proteção UV.

      ✓ Verificar: Um rastro fluorescente marca a fuga, ou nenhum rastro é visível.

   5. Reparar corretamente. Recupere o fluido refrigerante (ou isole a seção), repare com fluxo de nitrogénio durante a brasagem, realize o teste de pressão com nitrogénio, evacue e carregue por peso. Nunca complete a carga de fluido refrigerante 'para testar' sem encontrar e reparar a fuga.

      ✓ Verificar: A junta reparada mantém a pressão de teste de nitrogénio e o sistema é carregado com a quantidade especificada.

   6. Registar e verificar novamente. Registe a localização da fuga, a causa, a reparação, a quantidade de fluido refrigerante e o número do seu certificado no livro de registo do equipamento. Verifique a reparação novamente no prazo de um mês, conforme exigido pelo regulamento F-gas.

      ✓ Verificar: O registo no livro de bordo está completo e foi agendada uma verificação de acompanhamento.

   Continuar com: Descarga muito quente ou compressor quente →

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   Fluxograma D

   Excesso de arranques: o motor não arrefece entre arranques.

   Ação corretiva: Diagnostique os ciclos curtos e defina os tempos mínimos de funcionamento e paragem conforme especificado pelo fabricante.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Verificar definições do controlador e registo de alarmes

   Muitas falhas que parecem falhas de hardware são definições incorretas ou alarmes que se repetem. Leia o registo de alarmes e compare as definições com a lista de parâmetros do fabricante antes de alterar qualquer coisa.

   1. Leia o registo de alarmes. Abra o menu de alarmes com o teclado ou ferramenta de serviço e anote cada código de alarme recente com data e hora. Consulte cada código no manual do fabricante.

      ✓ Verificar: Tem uma lista de alarmes com horários e sabe o que cada código significa.

   2. Verifique o relógio. Verifique a data e a hora do controlador. Um relógio incorreto desloca as descongelações programadas e a redução noturna, tornando o registo de alarmes enganoso.

      ✓ Verificar: O relógio do controlador mostra a data e hora locais corretas.

   3. Registe todas as definições antes de alterar qualquer coisa. Anote, fotografe ou exporte os setpoints, diferenciais, zona neutra, tempos mínimos de funcionamento e paragem, temporizador anti-ciclos curtos, intervalo e duração da descongelação e o modo de operação.

      ✓ Verificar: O relatório de serviço contém uma cópia completa das definições originais.

   4. Compare com a lista de parâmetros. Compare cada valor com a lista de parâmetros do fabricante e a documentação da instalação. Procure, em particular, por um diferencial demasiado pequeno (ciclos curtos), temporizadores definidos como zero e setpoints que não correspondam à aplicação.

      ✓ Verificar: Cada desvio é anotado com o valor original e o valor recomendado.

   5. Verificar os limites de segurança. Compare os pressostatos de baixa e alta pressão e os limites de temperatura no controlador com os valores do fabricante. Nunca defina um limite de segurança além dos valores do fabricante, e o corte de alta pressão deve permanecer abaixo da pressão de ajuste da válvula de segurança.

      ✓ Verificar: Todos os limites de segurança estão dentro dos valores do fabricante.

   6. Alterar um valor de cada vez e testar. Corrija uma configuração de cada vez, verifique o modo de operação e deixe o sistema funcionar tempo suficiente para observar o efeito. Registe cada alteração no relatório de assistência.

      ✓ Verificar: O sistema funciona conforme esperado e o alarme não retorna.

   Continuar com: O compressor arranca e para com frequência →

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   O compressor arranca contra alta pressão após uma paragem curta: o atraso de reinício ou a equalização de pressões não funciona.

   Ação corretiva: Verifique o atraso de reinício no controlador e, se aplicável, a descompressão no arranque.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Verificar definições do controlador e registo de alarmes

   Muitas falhas que parecem falhas de hardware são definições incorretas ou alarmes que se repetem. Leia o registo de alarmes e compare as definições com a lista de parâmetros do fabricante antes de alterar qualquer coisa.

   1. Leia o registo de alarmes. Abra o menu de alarmes com o teclado ou ferramenta de serviço e anote cada código de alarme recente com data e hora. Consulte cada código no manual do fabricante.

      ✓ Verificar: Tem uma lista de alarmes com horários e sabe o que cada código significa.

   2. Verifique o relógio. Verifique a data e a hora do controlador. Um relógio incorreto desloca as descongelações programadas e a redução noturna, tornando o registo de alarmes enganoso.

      ✓ Verificar: O relógio do controlador mostra a data e hora locais corretas.

   3. Registe todas as definições antes de alterar qualquer coisa. Anote, fotografe ou exporte os setpoints, diferenciais, zona neutra, tempos mínimos de funcionamento e paragem, temporizador anti-ciclos curtos, intervalo e duração da descongelação e o modo de operação.

      ✓ Verificar: O relatório de serviço contém uma cópia completa das definições originais.

   4. Compare com a lista de parâmetros. Compare cada valor com a lista de parâmetros do fabricante e a documentação da instalação. Procure, em particular, por um diferencial demasiado pequeno (ciclos curtos), temporizadores definidos como zero e setpoints que não correspondam à aplicação.

      ✓ Verificar: Cada desvio é anotado com o valor original e o valor recomendado.

   5. Verificar os limites de segurança. Compare os pressostatos de baixa e alta pressão e os limites de temperatura no controlador com os valores do fabricante. Nunca defina um limite de segurança além dos valores do fabricante, e o corte de alta pressão deve permanecer abaixo da pressão de ajuste da válvula de segurança.

      ✓ Verificar: Todos os limites de segurança estão dentro dos valores do fabricante.

   6. Alterar um valor de cada vez e testar. Corrija uma configuração de cada vez, verifique o modo de operação e deixe o sistema funcionar tempo suficiente para observar o efeito. Registe cada alteração no relatório de assistência.

      ✓ Verificar: O sistema funciona conforme esperado e o alarme não retorna.

   Verificar o controlo de capacidade

   O controlo de capacidade faz com que a instalação acompanhe a carga. Se não funcionar, a pressão de sucção oscila, os compressores têm ciclos curtos e desgastam-se.

   1. Ler as definições do controlador. Anote o setpoint de pressão (ou temperatura) de sucção, a zona neutra, o número de passos, a gama de velocidades e os temporizadores mínimos de funcionamento e de desligação. Compare os temporizadores com o limite do fabricante do compressor para arranques por hora.

      ✓ Verificar: As definições foram anotadas e os temporizadores respeitam o limite de arranque do fabricante.

   2. Verificar o sensor de controlo. Compare o transdutor de pressão de sucção utilizado pelo controlador com um manómetro calibrado no mesmo ponto.

      ✓ Verificar: A leitura do controlador coincide com a do manómetro.

   3. Acompanhe a regulação ao longo do tempo. Registe a pressão de sucção, os degraus de capacidade ou a velocidade e as arrancadas do compressor durante pelo menos 30 minutos, ou consulte o registo de tendências do controlador.

      ✓ Verificar: A pressão de sucção mantém-se dentro da zona neutra e os degraus alteram-se por ordem, sem ciclos rápidos de liga-desliga.

   4. Teste cada degrau em modo manual. No modo manual ou de teste do controlador, acione cada descarregador ou solenoide de capacidade. Meça a tensão da bobina com um medidor CAT III/IV e observe a corrente e a pressão de sucção. Verifique nos dados do fabricante se uma bobina energizada carrega ou descarrega.

      ✓ Verificar: Cada degrau provoca uma alteração clara na corrente e na pressão de sucção na direção esperada.

   5. Verifique a velocidade e o controlo digital. Para um compressor com inversor, verifique se a velocidade segue o sinal do controlador. Para um scroll digital, verifique o sinal de modulação e o solenoide.

      ✓ Verificar: A velocidade ou modulação segue a procura em toda a gama.

   6. Contar arranques. Conte os arranques do compressor por hora através do registo e compare com o máximo do fabricante.

      ✓ Verificar: Os arranques por hora estão abaixo do limite do fabricante.

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   Fluxograma E

   Avaria na proteção do motor (ou regulada abaixo da corrente nominal do compressor), no equipamento de arranque ou no enrolamento do motor, ou uma falha mecânica que aumenta a corrente.

   Ação corretiva: Verifique a regulação da proteção face à chapa de características. Com a alimentação isolada e bloqueada, meça a resistência dos enrolamentos (igual entre as fases) e a resistência de isolamento em relação à terra. Substitua um protetor ou relé de arranque defeituoso; após um defeito à terra ou enrolamentos queimados, substitua o compressor e limpe o sistema ^[2].

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Verificar a configuração e os disparos da proteção do motor

   A proteção do motor interrompe o compressor ou o ventilador antes que o motor queime. Uma configuração incorreta causa disparos desnecessários ou a ausência total de proteção, e uma proteção que é resetada repetidamente sem que a causa seja encontrada destrói o motor.

   1. Ler o disparo e o log de alarmes. Observe qual proteção disparou (relé de sobrecarga, disjuntor de proteção do motor, módulo eletrônico ou inversor) e leia o log de alarmes no controlador para verificar a hora e o número de disparos.

      ✓ Verificar: Você sabe qual dispositivo disparou, quando e com que frequência.

   2. Verificar a configuração em relação à placa de identificação. Compare a configuração atual do relé de sobrecarga ou do disjuntor de proteção do motor com o valor fornecido pelo fabricante do compressor ou do motor (por exemplo, a corrente contínua máxima na placa de identificação ou na ficha técnica). Nunca a configure acima desse valor.

      ✓ Verificar: A configuração concorda com o valor do fabricante.

   3. Ler o módulo de proteção eletrônica. Em compressores com módulo de proteção por termistor (por exemplo, Kriwan INT69), leia qualquer LED de diagnóstico ou código de flash com o manual do módulo. Verifique se a tensão de alimentação está correta.

      ✓ Verificar: O módulo indica normal, ou o código é identificado no manual.

   4. Medir a corrente em operação. Com a proteção resetada e a causa não sendo obviamente perigosa, ligue a unidade e meça a corrente em cada fase com um alicate amperímetro (CAT III/IV, isolado, sem roupas largas). Compare com a placa de identificação e verifique se as fases estão equilibradas.

      ✓ Verificar: A corrente está abaixo do ajuste de proteção e quase igual em todas as fases.

   5. Contar as partidas. Conte as partidas por hora através do log do controlador ou por observação. Compare com o máximo de partidas por hora nos dados do compressor. Demasiadas partidas indicam ciclos curtos (setpoint, diferencial ou pressostato de baixa pressão).

      ✓ Verificar: O número de partidas está dentro do limite do fabricante do compressor.

   6. Encontrar a causa antes de resetar novamente. Procure a causa do disparo: pressão de condensação alta, tensão baixa ou desequilibrada, perda de fase, falha mecânica ou falha no enrolamento. Isole e bloqueie antes de abrir os terminais. Resete apenas quando a causa for encontrada e corrigida.

      ✓ Verificar: A causa foi encontrada e corrigida, e a unidade funciona sem novos disparos.

   Medir os enrolamentos e o isolamento do compressor

   A resistência do enrolamento mostra se um enrolamento do motor está aberto, em curto-circuito ou desequilibrado, e a resistência de isolamento mostra se existe fuga para a terra. Juntos, indicam se o motor do compressor está defeituoso antes de o substituir.

   1. Isolar, bloquear e comprovar ausência de tensão. Desligue e bloqueie o seccionador, coloque uma etiqueta de aviso e comprove a ausência de tensão com um testador bipolar entre todas as fases e entre cada fase e a terra nos terminais do compressor.

      ✓ Verificar: O testador indica 0 V em todas as combinações.

   2. Descarregar condensadores e desligar. Descarregue qualquer condensador de arranque ou de marcha através de um resistor (cerca de 20 kΩ, 5 W, fios isolados), nunca com uma chave de fendas. Fotografe a cablagem e, em seguida, remova todos os cabos dos terminais do compressor. Desligue qualquer inversor e módulo de proteção eletrónica.

      ✓ Verificar: O medidor indica 0 V DC nos terminais do condensador e os terminais do compressor estão livres.

   3. Deixar arrefecer um compressor quente. Se o compressor estiver quente, um protetor interno pode estar aberto. Meça a temperatura da carcaça; deixe-a arrefecer (pode demorar uma hora ou mais) antes de avaliar os enrolamentos.

      ✓ Verificar: A carcaça está próxima da temperatura ambiente, ou registou a sua temperatura.

   4. Medir a resistência do enrolamento. Use a gama de baixa resistência. Monofásico: meça C–R, C–S e R–S; C–R mais C–S deve ser igual a R–S. Trifásico: meça entre os três pares de terminais; os valores devem ser quase iguais. Compare com a ficha técnica do compressor à temperatura medida. Um circuito aberto entre C e tanto R como S, enquanto R–S apresenta valores normais, indica um protetor interno aberto.

      ✓ Verificar: As leituras coincidem com a ficha técnica e entre si; OL significa um enrolamento ou protetor aberto.

   5. Medir a resistência de isolamento. Nunca utilize o megômetro sob vácuo ou com a eletrónica ligada. Ligue o testador de isolamento (500 V DC, ou a tensão indicada pelo fabricante) entre cada terminal e um ponto de terra limpo no corpo do compressor. Refrigerante líquido na carcaça reduz a leitura; ligue o aquecedor do cárter e meça novamente antes de condenar o motor.

      ✓ Verificar: A leitura está acima do mínimo nos dados do fabricante do compressor; uma leitura próxima de zero significa que o enrolamento está ligado à terra.

   6. Religar ou substituir. Se o motor estiver bom, religue com base na sua foto, volte a colocar a tampa e faça um teste de funcionamento medindo a corrente. Se estiver defeituoso, planeie a substituição do compressor e analise o óleo para detetar acidez.

      ✓ Verificar: O compressor funciona com a corrente da placa de identificação, ou a avaria é registada e a substituição planeada.

   Substituir um compressor e fazer a limpeza após burnout

   Após um burnout do motor, o sistema contém ácido, humidade e carbono. Um novo compressor instalado sem a limpeza adequada falhará novamente. O trabalho abre o circuito de fluido refrigerante e requer certificação F-gas.

   1. Confirmar a avaria. Confirmar que o compressor está com defeito: medir a resistência dos enrolamentos e do isolamento (com a alimentação isolada, bloqueada e comprovadamente desligada) e testar o óleo para detetar ácido e verificar se houve um burnout.

      ✓ Verificar: A avaria está confirmada e sabe se o óleo está ácido.

   2. Recuperar o fluido refrigerante. Recuperar o fluido refrigerante para um cilindro de recuperação identificado (usar luvas e óculos de proteção; o óleo queimado é ácido). Para fluidos refrigerantes inflamáveis (A2L/A3), remover fontes de ignição e ventilar. Registar a quantidade.

      ✓ Verificar: O sistema está na pressão final de recuperação e a quantidade foi registada.

   3. Remover o compressor antigo. Obter uma permissão de trabalho a quente e ter um extintor à mão. Cortar ou desbrazar as ligações com fluxo de azoto. Levantar com equipamento de elevação. Guardar o óleo antigo para inspeção e selar as extremidades dos tubos.

      ✓ Verificar: O compressor foi removido e as tubagens abertas estão seladas.

   4. Instalar o novo compressor e filtros. Verifique se o novo compressor tem o modelo, o tipo de óleo e a quantidade de óleo corretos. Instale-o com novos suportes, um filtro secador de limpeza (burnout) na linha de líquido e, após um burnout grave, um filtro de sucção. Brasagem com fluxo suave de azoto.

      ✓ Verificar: O compressor e os filtros estão instalados e todas as juntas foram brasadas com fluxo de azoto.

   5. Teste de pressão e evacuação. Realize o teste de pressão com azoto seco, teste de fugas, evacue depois até ao vácuo pretendido e faça um teste de estanquidade (decay test).

      ✓ Verificar: O sistema mantém a pressão de teste e passa no teste de estanquidade.

   6. Carga, arranque e verificação. Carregue a quantidade da placa de identificação por peso. Verifique a cablagem, o contactor e a configuração da proteção do motor antes de arrancar. Coloque o sistema em funcionamento e verifique o superaquecimento, o subarrefecimento e a corrente.

      ✓ Verificar: O superaquecimento, o subarrefecimento e a corrente estão de acordo com os dados de projeto.

   7. Acompanhamento da limpeza. Após algum tempo de operação, teste novamente o óleo para detetar acidez e verifique a queda de pressão no filtro de sucção. Substitua o filtro secador e o óleo até que o teste de acidez seja aprovado; remova ou substitua o filtro de sucção conforme as instruções do fabricante. Registe tudo no livro de registos.

      ✓ Verificar: O teste de acidez é aprovado e o livro de registos documenta o trabalho, as quantidades e o acompanhamento.