Verdichtermotorschutz löst aus

Ursachen, wahrscheinlichste zuerst

Die Reihenfolge ist ungefähr und basiert auf typischen Fehlern im Feld. Messen Sie immer nach, bevor Sie Bauteile austauschen.

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   Fließschema A

   Versorgungsfehler: niedrige Spannung, Phasenausfall, Phasenasymmetrie oder eine lose Verbindung.

   Abhilfe: Spannung am Verdichter während Start und Betrieb messen. Klemmen nachziehen, Schütz und Sicherungen prüfen und Fehler in der Stromversorgung von einer Elektrofachkraft beheben lassen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Spannung und Strom unter Last messen

   Unterspannung, Phasenunymmetrie oder hoher Strom führen zu Überhitzung von Motoren und zum Auslösen. Im Stillstand, während des Anlaufs und im Betrieb messen und mit dem Typenschild vergleichen. Messungen unter Spannung in einem geöffneten Schaltschrank sind ausschließlich qualifiziertem Personal vorbehalten.

   1. Vorbereitung für die Messung unter Spannung. Ein CAT-III/IV-Multimeter mit isolierten Messspitzen sowie eine True-RMS-Stromzange mit Einschaltstromfunktion (Inrush) verwenden. Schutzbrille tragen, keine lose Kleidung und Hände von automatisch anlaufenden Ventilatoren und Riemen fernhalten.

      ✓ Prüfen: Messgerät und Messleitungen sind nach CAT III oder CAT IV eingestuft und das Messgerät funktioniert an einer bekannten Spannungsquelle.

   2. Netzspannung im Stillstand messen. Bei gestopptem Verdichter L1–L2, L2–L3 und L3–L1 (sowie Phase gegen Neutralleiter, sofern vorhanden) an den ankommenden Klemmen messen.

      ✓ Prüfen: Alle Spannungen liegen innerhalb des auf dem Typenschild oder Datenblatt angegebenen Bereichs (viele Verdichter erlauben ±10 % der Nennspannung).

   3. Spannung während des Anlaufs und im Betrieb messen. Dieselbsten Phasen am Verdichterschütz während des Startvorgangs und erneut nach einigen Minuten Betrieb messen. Ein starker Spannungsabfall beim Start weist auf ein schwaches Netz, unterdimensionierte Kabel oder eine lose Verbindung hin.

      ✓ Prüfen: Die Spannung bleibt auch während des Anlaufs und im Betrieb im zulässigen Bereich.

   4. Spannungsunsymmetrie berechnen. Unsymmetrie (%) = größte Abweichung vom Mittelwert der drei Außenleiterspannungen ÷ Mittelwert × 100.

      ✓ Prüfen: Die Unsymmetrie liegt innerhalb des vom Verdichterhersteller vorgegebenen Limits (meist ca. 2 %).

   5. Strom auf jeder Phase messen. Jeden Phasenleiter einzeln mit der Stromzange erfassen: den Anlaufstrom beim Start und den Betriebsstrom nach Stabilisierung des Systems.

      ✓ Prüfen: Der Betriebsstrom überschreitet nicht den Nennstrom (RLA) auf dem Typenschild und ist auf allen drei Phasen nahezu gleich.

   6. Dokumentieren und handeln. Spannungen, Unsymmetrie und Ströme im Servicebericht festhalten. Hoher Spannungsabfall: Anschlüsse im spannungsfreien Zustand prüfen und nachziehen. Unsymmetrie oder hoher Strom: Netz oder Motor vor wiederholtem Neustart überprüfen.

      ✓ Prüfen: Messwerte sind dokumentiert und ein eventueller Fehler ist auf Netz, Anschluss oder Motor zurückgeführt.

   Schütz prüfen

   Verschlissene, verschweißte oder lose angeschlossene Schützkontakte verursachen Phasenausfall, Überhitzung und Motorschäden. Kontakte, Spule und Spannungsabfall prüfen und ein verschlissenes Schütz ersetzen. Elektroarbeiten sind ausschließlich qualifiziertem Personal vorbehalten.

   1. Freischalten und gegen Wiedereinschalten sichern. Hauptschalter ausschalten und sichern, Hinweisschild anbringen und mit einem zweipoligen Spannungsprüfer Spannungsfreiheit an allen Haupt- und Lastklemmen sowie an der Steuerspannung für die Spule (die von einem separaten Steuerstromkreis stammen kann) feststellen.

      ✓ Prüfen: 0 V an allen Polen, den Spulenklemmen und gegen Erde.

   2. Kontakte und Mechanismus inspizieren. Lichtbogenabdeckung abnehmen, sofern die Bauart dies zulässt. Auf stark abgebrannte, verkokte oder verschweißte Kontakte sowie verfärbte Klemmen oder geschmolzenen Kunststoff achten. Den Anker von Hand drücken (bei abgeschalteter Spannung) und prüfen, ob er sich leicht bewegt und federnd zurückkehrt.

      ✓ Prüfen: Die Kontakte weisen keine starken Abbrandspuren oder Verschweißungen auf und der Anker bewegt sich frei.

   3. Spule prüfen. Einen Spulenanschluss abklemmen und den Spulenwiderstand messen. Mit den Herstellerangaben oder einem neuen Schütz desselben Typs vergleichen.

      ✓ Prüfen: Die Spule hat weder eine Unterbrechung (OL) noch einen Widerstand nahe 0 Ω.

   4. Spulenspannung und Anzug prüfen. Anschließen, Sperre aufheben, Spannung einschalten und mit dem CAT-III/IV-Messgerät die Spannung an der Spule messen, wenn der Regler den Betrieb anfordert.

      ✓ Prüfen: Die Spulenspannung entspricht dem auf der Spule aufgedruckten Nennwert und das Schütz zieht sauber an, ohne zu brummen oder zu flattern.

   5. Spannungsabfall über jeden Pol messen. Bei laufendem Motor von der netzseitigen zur lastseitigen Klemme über jeden geschlossenen Pol messen.

      ✓ Prüfen: Der Spannungsabfall liegt nahe 0 V und ist auf allen Polen nahezu gleich; ein Pol mit deutlich höherem Abfall hat verschlissene Kontakte.

   6. Nachziehen oder austauschen. Erneut freischalten und gegen Wiedereinschalten sichen. Alle Klemmen mit dem vom Hersteller vorgeschriebenen Drehmoment anziehen. Ein verschlissenes Schütz durch eines mit gleicher Spulenspannung und mindestens gleicher Motorleistung (AC-3) ersetzen, danach neu starten und den Strom auf jeder Phase messen.

      ✓ Prüfen: Die Klemmen sind festgezogen und der Motorstrom ist nach dem Neustart auf allen Phasen etwa gleich.

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   Fließschema B

   Überlastung: Der Verdichter arbeitet gegen einen zu hohen Druck.

   Abhilfe: Hochdruck prüfen. Zudem sicherstellen, dass der Motorschutz auf den korrekten Strom eingestellt ist.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Motorschutzeinstellung und Störungen prüfen

   Der Motorschutz schaltet den Verdichter oder Ventilator ab, bevor der Motor durchbrennt. Eine falsche Einstellung führt zu unnötigen Abschaltungen oder gar keinem Schutz, und ein immer wieder zurückgesetzter Schutz ohne Fehlersuche zerstört den Motor.

   1. Störungs- und Alarmlog auslesen. Notieren Sie, welche Schutzeinrichtung ausgelöst hat (Überstromrelais, Motorschutzschalter, Elektronikmodul oder Frequenzumrichter), und lesen Sie im Alarmspeicher des Reglers den Zeitpunkt und die Anzahl der Auslösungen ab.

      ✓ Prüfen: Sie wissen, welches Gerät ausgelöst hat, wann und wie oft.

   2. Einstellung mit Typenschild abgleichen. Vergleichen Sie die Stromeinstellung des Überstromrelais oder Motorschutzschalters mit dem vom Verdichter- oder Motorenhersteller angegebenen Wert (z. B. dem maximalen Daurostrom auf dem Typenschild oder im Datenblatt). Stellen Sie diesen niemals höher als diesen Wert ein.

      ✓ Prüfen: Die Einstellung stimmt mit dem Wert des Herstellers überein.

   3. Elektronisches Schutzmodul ablesen. Lesen Sie bei Verdichtern mit Kaltleiter-Schutzmodul (z. B. Kriwan INT69) eventuelle Diagnose-LEDs oder Blinkcodes gemäß dem Handbuch des Moduls ab. Prüfen Sie, ob die Versorgungsspannung korrekt ist.

      ✓ Prüfen: Das Modul zeigt Normalbetrieb an oder der Code ist im Handbuch beschrieben.

   4. Strom im Betrieb messen. Starten Sie nach dem Zurücksetzen des Schutzes und bei nicht offensichtlich gefährlicher Ursache die Anlage und messen Sie den Strom auf allen Phasen mit einer Zangenstromzange (CAT III/IV, isoliert, keine lose Kleidung). Vergleichen Sie die Werte mit dem Typenschild und prüfen Sie, ob die Phasen symmetrisch belastet sind.

      ✓ Prüfen: Der Strom liegt unter dem Schutzgrenzwert und ist auf allen Phasen nahezu gleich.

   5. Starts zählen. Zählen Sie die Starts pro Stunde anhand des Reglerprotokolls oder durch Beobachtung. Vergleichen Sie diese mit den maximalen Starts pro Stunde in den Verdichterdaten. Zu viele Starts deuten auf Takten hin (Sollwert, Schaltdifferenz oder Niederdruckschalter).

      ✓ Prüfen: Die Anzahl der Starts liegt innerhalb des vom Verdichterhersteller vorgegebenen Limits.

   6. Ursache vor erneutem Reset ermitteln. Suchen Sie nach der Ursache der Auslösung: hoher Verflüssigungsdruck, zu niedrige oder unsymmetrische Spannung, Phasenausfall, mechanischer Defekt oder Windungsschluss. Schalten Sie die Anlage vor dem Öffnen von Klemmen frei und sichern Sie diese. Setzen Sie den Schutz erst zurück, wenn die Ursache gefunden und behoben ist.

      ✓ Prüfen: Die Ursache ist gefunden und behoben, und die Anlage läuft ohne neue Störungen.

   Weiter mit: Anlage schaltet auf Hochdruck ab →

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   Fließschema C

   Der Motor ist unzureichend gekühlt: zu wenig Sauggas, oft infolge von Kältemittelmangel oder eines unterversorgenden Ventils.

   Abhilfe: Überhitzung messen und hohe Heißgastemperatur untersuchen. Niemals Kältemittel ohne vorherige Lecksuche nachfüllen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Überhitzung messen

   Die Überhitzung zeigt an, ob der Verdampfer mit der richtigen Kältemittelmenge versorgt wird: Ist sie zu hoch, hungert der Verdampfer aus; ist sie zu niedrig, besteht die Gefahr von Flüssigkeitsschlägen im Verdichter. Messen Sie am Verdampferausgang (für das Expansionsventil) und am Verdichter (zum Schutz desselben).

   1. System stabilisieren lassen. Lassen Sie das System mindestens 10–15 Minuten unter Normalast laufen, nicht während oder unmittelbar nach der Abtauung. Tragen Sie Schutzbrille und Handschuhe (kalte Rohre können Erfrierungen verursachen); halten Sie bei Kältemitteln der Klassen A2L/A3 Zündquellen fern.

      ✓ Prüfen: Saugdruck und Rohrtemperatur driften nicht mehr ab.

   2. Saugdruck ablesen. Schließen Sie das Manometer an einen Anschluss am Verdampferausgang an, falls vorhanden; ein Anschluss am Verdichter zeigt aufgrund des Druckverlusts in der Saugleitung einen niedrigeren Druck an. Wählen Sie das richtige Kältemittel aus.

      ✓ Prüfen: Das Manometer zeigt einen stabilen Druck an, und Sie wissen, wo dieser gemessen wurde.

   3. Rohrtemperatur messen. Klemmen Sie ein Rohrthermometer auf ein sauberes, blankes Rohr direkt neben dem Fühler des Expansionsventils (Verdampferüberhitzung) und an die Saugleitung etwa 15–30 cm vor dem Verdichter (Verdichterüberhitzung), isoliert gegen die Umgebungsluft.

      ✓ Prüfen: Beide Temperaturen sind stabil.

   4. Überhitzung berechnen. Rechnen Sie den Druck in die Sättigungstemperatur um; verwenden Sie bei zeotropen Gemischen den Taupunkt. Überhitzung = gemessene Rohrtemperatur − Sättigungstemperatur.

      ✓ Prüfen: Das Ergebnis ist positiv und wird mit dem Vorgabewert des Herstellers verglichen; bei einem thermischen Expansionsventil am Verdampferausgang liegt es oft bei etwa 5–8 K.

   5. Vor dem Einstellen interpretieren. Eine hohe Überhitzung in Verbindung mit Blasen im Schauglas oder geringer Unterkühlung deutet auf Kältemittelmangel oder eine Verengung hin, nicht auf eine falsche Ventileinstellung. Eine sehr geringe Verdichterüberhitzung bedeutet die Gefahr von Flüssigkeitsschlägen. Prüfen Sie Kältemittelfüllung, Schauglas und Filtertrockner, bevor Sie das Ventil berühren.

      ✓ Prüfen: Die Ursache wird durch mindestens einen weiteren Messwert gestützt.

   6. Nur einstellen, wenn die Ursache das Ventil ist. Verstellen Sie ein thermisches Expansionsventil in kleinen Schritten (etwa eine Vierteldrehung) und warten Sie zwischen den Schritten 15–20 Minuten; ändern Sie bei einem elektronischen Ventil den Sollwert im Regler. Protokollieren Sie die Werte vor und nach dem Eingriff.

      ✓ Prüfen: Die Überhitzung pegelt sich auf den Sollwert ein und bleibt während eines vollständigen Zyklus stabil.

   Dichtheitsprüfung einer Kälteanlage

   Leckagen systematisch suchen, die Reparatur bestätigen und die Arbeiten dokumentieren. Arbeiten, die den Kältekreislauf öffnen, erfordern einen Kältetechniker-Nachweis gemäß ChemKlimaschutzV bzw. EU-Verordnung 2024/573.

   1. Anlage und Lecksuchgerät vorbereiten. Die Anlage muss unter Druck stehen (in Betrieb oder im Stillstand bei warmer Umgebung). Ventilatoren im Bereich ausschalten, um beruhigte Luft zu erhalten, und tiefe oder geschlossene Räume lüften. Bei A2L/A3-Kältemitteln keine Zündquellen verwenden und nur zugelassene Lecksuchgeräte einsetzen; bei CO2 (R744) den sehr hohen Druck berücksichtigen. Elektronisches Lecksuchgerät (EN 14624) an einem Prüfgasleck oder nach Herstellervorgabe überprüfen.

      ✓ Prüfen: Das Lecksuchgerät spricht auf das Prüfleck an und die Luft um die Anlage ist ruhig.

   2. Mit dem elektronischen Lecksuchgerät suchen. Die Sonde langsam (einige Zentimeter pro Sekunde) nahe an jede Lötstelle, Bördelung, Ventilhaube, Schraderventil-Innenteil, Manometer und Rohrbogen führen. Kältemittel sind schwerer als Luft, daher die Sonde an und unterhalb jeder Verbindung halten. Den Kreislauf in festgelegter Reihenfolge abfahren, damit nichts übersehen wird.

      ✓ Prüfen: Jede Verbindung entlang des Kreislaufs wurde geprüft und jeder Alarm an derselben Stelle reproduziert.

   3. Mit Lecksuchspray überprüfen. Lecksuchmittel auf jede verdächtige Stelle aufsprühen und mindestens eine Minute lang beobachten; kleine Lecks bilden langsam Bläschen oder Schaum.

      ✓ Prüfen: Blasen oder Schaum zeigen das Leck genau an oder die Dichtheit der Stelle wird bestätigt.

   4. UV-Kontrastmittel nur bei Freigabe verwenden. Falls das System bereits ein vom Verdichterhersteller zugelassenes UV-Kontrastmittel enthält, die Verbindungen mit einer UV-Lampe anstrahlen und eine UV-Schutzbrille tragen.

      ✓ Prüfen: Eine fluoreszierende Spur markiert das Leck oder es ist keine Spur sichtbar.

   5. Fachgerecht reparieren. Kältemittel absaugen (oder Sektion absperren), unter durchströmendem Stickstoff hartlöten, mit Stickstoff druckprüfen, evakuieren und nach Gewicht füllen. Kältemittel niemals „zum Testen“ nachfüllen, ohne das Leck gefunden und behoben zu haben.

      ✓ Prüfen: Die reparierte Lötstelle hält den Stickstoff-Prüfdruck und das System ist mit der vorgeschriebenen Menge befüllt.

   6. Dokumentieren und erneut prüfen. Leckageort, Ursache, Reparatur, Kältemittelmenge und Ihre Zertifikatsnummer in das Anlagenbuch eintragen. Die Reparatur gemäß F-Gase-Verordnung innerhalb eines Monats erneut überprüfen.

      ✓ Prüfen: Der Eintrag im Anlagenbuch ist vollständig und eine Nachprüfung ist vereinbart.

   Weiter mit: Hohe Heißgastemperatur oder heißer Verdichter →

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   Fließschema D

   Zu viele Starts: Der Motor kühlt zwischen den Starts nicht ab.

   Abhilfe: Häufiges Takten beheben und Mindestlaufzeiten sowie Sperrzeiten gemäß Herstellervorgaben einstellen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Reglereinstellungen und Alarmliste prüfen

   Viele Störungen, die wie Hardwarefehler aussehen, sind falsche Einstellungen oder sich wiederholende Alarme. Lesen Sie die Alarmliste aus und vergleichen Sie die Einstellungen mit der Parameterliste des Herstellers, bevor Sie etwas ändern.

   1. Alarmliste auslesen. Alarmmenü über das Tastenfeld oder Servicetool öffnen und jeden aktuellen Alarmcode mit Datum und Uhrzeit notieren. Jeden Code im Handbuch des Herstellers nachschlagen.

      ✓ Prüfen: Sie haben eine Liste von Alarmen mit Zeiten und wissen, was jeder Code bedeutet.

   2. Uhrzeit prüfen. Datum und Uhrzeit des Reglers prüfen. Eine falsche Uhrzeit verschiebt geplante Abtauungen und die Nachtabsenkung und macht die Alarmliste irreführend.

      ✓ Prüfen: Die Regleruhr zeigt das korrekte lokale Datum und die korrekte Uhrzeit an.

   3. Vor allen Änderungen alle Einstellungen protokollieren. Sollwerte, Schaltdifferenzen, Neutrallzone, Mindestlauf- und Abschaltzeiten, Taktperlensperre (Anti-Short-Cycle), Abtauintervall und -dauer sowie die Betriebsart aufschreiben, fotografieren oder exportieren.

      ✓ Prüfen: Der Servicebericht enthält eine vollständige Kopie der ursprünglichen Einstellungen.

   4. Mit der Parameterliste vergleichen. Jeden Wert mit der Parameterliste des Herstellers und der Anlagenvorgabe abgleichen. Insbesondere auf eine zu geringe Schaltdifferenz (Taktbetrieb), auf Null gesetzte Timer und auf für die Anwendung ungeeignete Sollwerte achten.

      ✓ Prüfen: Jede Abweichung wird mit dem Original- und dem empfohlenen Wert notiert.

   5. Sicherheitsgrenzen prüfen. Niederdruck- und Hochdruckabschaltungen sowie Temperaturgrenzen im Regler mit den Herstellervorgaben vergleichen. Eine Sicherheitsgrenze niemals über die Werte des Herstellers hinaus einstellen, und die Hochdruckabschaltung muss stets unter dem Ansprechdruck des Sicherheitsventils liegen.

      ✓ Prüfen: Alle Sicherheitsgrenzen befinden sich innerhalb der Herstellervorgaben.

   6. Jeweils einen Wert ändern und testen. Jeweilige Einstellung korrigieren, die Betriebsart prüfen und das System lange genug laufen lassen, um die Auswirkung zu beobachten. Jede Änderung im Servicebericht dokumentieren.

      ✓ Prüfen: Das System läuft wie erwartet und der Alarm kehrt nicht zurück.

   Weiter mit: Verdichter taktet häufig →

5. 5

   Der Verdichter startet nach einem kurzen Stopp gegen hohen Druck: Anlaufverzögerung oder Druckausgleich funktioniert nicht.

   Abhilfe: Anlaufverzögerung in der Regelung und ggf. die Startentlastung überprüfen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Reglereinstellungen und Alarmliste prüfen

   Viele Störungen, die wie Hardwarefehler aussehen, sind falsche Einstellungen oder sich wiederholende Alarme. Lesen Sie die Alarmliste aus und vergleichen Sie die Einstellungen mit der Parameterliste des Herstellers, bevor Sie etwas ändern.

   1. Alarmliste auslesen. Alarmmenü über das Tastenfeld oder Servicetool öffnen und jeden aktuellen Alarmcode mit Datum und Uhrzeit notieren. Jeden Code im Handbuch des Herstellers nachschlagen.

      ✓ Prüfen: Sie haben eine Liste von Alarmen mit Zeiten und wissen, was jeder Code bedeutet.

   2. Uhrzeit prüfen. Datum und Uhrzeit des Reglers prüfen. Eine falsche Uhrzeit verschiebt geplante Abtauungen und die Nachtabsenkung und macht die Alarmliste irreführend.

      ✓ Prüfen: Die Regleruhr zeigt das korrekte lokale Datum und die korrekte Uhrzeit an.

   3. Vor allen Änderungen alle Einstellungen protokollieren. Sollwerte, Schaltdifferenzen, Neutrallzone, Mindestlauf- und Abschaltzeiten, Taktperlensperre (Anti-Short-Cycle), Abtauintervall und -dauer sowie die Betriebsart aufschreiben, fotografieren oder exportieren.

      ✓ Prüfen: Der Servicebericht enthält eine vollständige Kopie der ursprünglichen Einstellungen.

   4. Mit der Parameterliste vergleichen. Jeden Wert mit der Parameterliste des Herstellers und der Anlagenvorgabe abgleichen. Insbesondere auf eine zu geringe Schaltdifferenz (Taktbetrieb), auf Null gesetzte Timer und auf für die Anwendung ungeeignete Sollwerte achten.

      ✓ Prüfen: Jede Abweichung wird mit dem Original- und dem empfohlenen Wert notiert.

   5. Sicherheitsgrenzen prüfen. Niederdruck- und Hochdruckabschaltungen sowie Temperaturgrenzen im Regler mit den Herstellervorgaben vergleichen. Eine Sicherheitsgrenze niemals über die Werte des Herstellers hinaus einstellen, und die Hochdruckabschaltung muss stets unter dem Ansprechdruck des Sicherheitsventils liegen.

      ✓ Prüfen: Alle Sicherheitsgrenzen befinden sich innerhalb der Herstellervorgaben.

   6. Jeweils einen Wert ändern und testen. Jeweilige Einstellung korrigieren, die Betriebsart prüfen und das System lange genug laufen lassen, um die Auswirkung zu beobachten. Jede Änderung im Servicebericht dokumentieren.

      ✓ Prüfen: Das System läuft wie erwartet und der Alarm kehrt nicht zurück.

   Leistungsregelung prüfen

   Die Leistungsregelung sorgt dafür, dass die Anlage der Last folgt. Funktioniert sie nicht, schwankt der Sauggasdruck, Kompressoren takten kurz und verschleißen vorzeitig.

   1. Reglereinstellungen ablesen. Notieren Sie den Sauggasdruck- (oder Temperatur-) Sollwert, die Neutralzone, die Anzahl der Stufen, den Drehzahlbereich sowie die Mindestlauf- und Aus-Timer. Vergleichen Sie die Timer mit den Grenzwerten des Kompressorherstellers für Starts pro Stunde.

      ✓ Prüfen: Die Einstellungen sind notiert und die Timer halten das Startlimit des Herstellers ein.

   2. Regelsensor überprüfen. Vergleichen Sie den Sauggasdruckaufnehmer, den der Regler verwendet, mit einem kalibrierten Manometer an derselben Messstelle.

      ✓ Prüfen: Der Messwert des Reglers stimmt mit dem Manometer überein.

   3. Regelung über die Zeit verfolgen. Protokollieren Sie Sauggasdruck, Leistungsstufen oder Drehzahl sowie Kompressorstarts über mindestens 30 Minuten oder lesen Sie das Trendprotokoll des Reglers aus.

      ✓ Prüfen: Der Sauggasdruck bleibt innerhalb der Neutralzone und die Stufen schalten der Reihe nach ohne schnelles Ein- und Ausschalten durch.

   4. Jede Stufe im Handbetrieb testen. Schalten Sie im Hand- oder Testmodus des Reglers jedes Entlastungs- oder Leistungsmagnetventil. Messen Sie die Spulenspannung mit einem CAT III/IV-Messgerät und beobachten Sie Strom und Saugdruck. Prüfen Sie in den Herstellerdaten, ob eine erregte Spule belastet oder entlastet.

      ✓ Prüfen: Jede Stufe ergibt eine deutliche Änderung von Strom und Saugdruck in die erwartete Richtung.

   5. Drehzahl und digitale Regelung prüfen. Überprüfen Sie bei einem Inverter-Verdichter, ob die Drehzahl dem Reglersignal folgt. Überprüfen Sie bei einem Digital-Scroll das Modulationssignal und das Magnetventil.

      ✓ Prüfen: Drehzahl oder Modulation folgen dem Bedarf über den gesamten Bereich.

   6. Starts zählen. Zählen Sie die Verdichterstarts pro Stunde aus dem Protokoll und vergleichen Sie diese mit dem Maximum des Herstellers.

      ✓ Prüfen: Die Starts pro Stunde liegen unter dem Herstellerlimit.

6. 6
   Fließschema E

   Fehler im Motorschutz (oder unterhalb des Kompressor-Nennstroms eingestellt), in der Startausrüstung oder in der Motorwicklung, oder ein mechanischer Fehler, der den Strom ansteigen lässt.

   Abhilfe: Schutzeinstellung anhand des Typenschilds überprüfen. Bei freigeschalteter und gesicherter Anlage Wicklungswiderstand (gleich zwischen den Phasen) und Isolationswiderstand gegen Erde messen. Defekten Schutz oder Startrelais ersetzen; nach Erdschluss oder verbrannten Wicklungen Kompressor tauschen und System reinigen ^[2].

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Motorschutzeinstellung und Störungen prüfen

   Der Motorschutz schaltet den Verdichter oder Ventilator ab, bevor der Motor durchbrennt. Eine falsche Einstellung führt zu unnötigen Abschaltungen oder gar keinem Schutz, und ein immer wieder zurückgesetzter Schutz ohne Fehlersuche zerstört den Motor.

   1. Störungs- und Alarmlog auslesen. Notieren Sie, welche Schutzeinrichtung ausgelöst hat (Überstromrelais, Motorschutzschalter, Elektronikmodul oder Frequenzumrichter), und lesen Sie im Alarmspeicher des Reglers den Zeitpunkt und die Anzahl der Auslösungen ab.

      ✓ Prüfen: Sie wissen, welches Gerät ausgelöst hat, wann und wie oft.

   2. Einstellung mit Typenschild abgleichen. Vergleichen Sie die Stromeinstellung des Überstromrelais oder Motorschutzschalters mit dem vom Verdichter- oder Motorenhersteller angegebenen Wert (z. B. dem maximalen Daurostrom auf dem Typenschild oder im Datenblatt). Stellen Sie diesen niemals höher als diesen Wert ein.

      ✓ Prüfen: Die Einstellung stimmt mit dem Wert des Herstellers überein.

   3. Elektronisches Schutzmodul ablesen. Lesen Sie bei Verdichtern mit Kaltleiter-Schutzmodul (z. B. Kriwan INT69) eventuelle Diagnose-LEDs oder Blinkcodes gemäß dem Handbuch des Moduls ab. Prüfen Sie, ob die Versorgungsspannung korrekt ist.

      ✓ Prüfen: Das Modul zeigt Normalbetrieb an oder der Code ist im Handbuch beschrieben.

   4. Strom im Betrieb messen. Starten Sie nach dem Zurücksetzen des Schutzes und bei nicht offensichtlich gefährlicher Ursache die Anlage und messen Sie den Strom auf allen Phasen mit einer Zangenstromzange (CAT III/IV, isoliert, keine lose Kleidung). Vergleichen Sie die Werte mit dem Typenschild und prüfen Sie, ob die Phasen symmetrisch belastet sind.

      ✓ Prüfen: Der Strom liegt unter dem Schutzgrenzwert und ist auf allen Phasen nahezu gleich.

   5. Starts zählen. Zählen Sie die Starts pro Stunde anhand des Reglerprotokolls oder durch Beobachtung. Vergleichen Sie diese mit den maximalen Starts pro Stunde in den Verdichterdaten. Zu viele Starts deuten auf Takten hin (Sollwert, Schaltdifferenz oder Niederdruckschalter).

      ✓ Prüfen: Die Anzahl der Starts liegt innerhalb des vom Verdichterhersteller vorgegebenen Limits.

   6. Ursache vor erneutem Reset ermitteln. Suchen Sie nach der Ursache der Auslösung: hoher Verflüssigungsdruck, zu niedrige oder unsymmetrische Spannung, Phasenausfall, mechanischer Defekt oder Windungsschluss. Schalten Sie die Anlage vor dem Öffnen von Klemmen frei und sichern Sie diese. Setzen Sie den Schutz erst zurück, wenn die Ursache gefunden und behoben ist.

      ✓ Prüfen: Die Ursache ist gefunden und behoben, und die Anlage läuft ohne neue Störungen.

   Kompressorwicklungen und -isolierung messen

   Der Wicklungswiderstand zeigt, ob eine Motorwicklung unterbrochen, kurzgeschlossen oder ungleichmäßig ist, und der Isolationswiderstand zeigt, ob sie einen Erdschluss hat. Zusammen geben sie Aufschluss darüber, ob der Kompressormotor vor dem Austausch defekt ist.

   1. Freischalten, gegen Wiedereinschalten sichern und Spannungsfreiheit feststellen. Trennschalter ausschalten und sichern, Warnschild anbringen und die Spannungsfreiheit mit einem zweipoligen Prüfgerät zwischen allen Phasen sowie zwischen jeder Phase und Erde an den Kompressorklemmen nachweisen.

      ✓ Prüfen: Das Prüfgerät zeigt bei jeder Kombination 0 V an.

   2. Kondensatoren entladen und abklemmen. Start- oder Betriebskondensatoren über einen Widerstand (ca. 20 kΩ, 5 W, isolierte Leitungen) entladen, niemals mit einem Schraubendreher. Verdrahtung fotografieren und alle Kabel von den Kompressorklemmen entfernen. Eventuelle Inverter- und elektronische Schutzmodule abklemmen.

      ✓ Prüfen: Das Messgerät zeigt 0 V DC direkt an den Kondensatoranschlüssen und die Kompressorklemmen sind frei.

   3. Warmen Kompressor abkühlen lassen. Wenn der Kompressor heiß ist, kann ein interner Motorschutz offen sein. Gehäusetemperatur messen; vor der Beurteilung der Wicklungen abkühlen lassen (kann eine Stunde oder länger dauern).

      ✓ Prüfen: Das Gehäuse ist nahe Raumtemperatur, oder Sie haben seine Temperatur notiert.

   4. Wicklungswiderstand messen. Niederohmbereich verwenden. Einphasig: C–R, C–S und R–S messen; C–R plus C–S sollte R–S ergeben. Dreiphasig: Zwischen den drei Klemmenpaaren messen; die Werte sollten annähernd gleich sein. Mit dem Kompressor-Datenblatt bei der gemessenen Temperatur vergleichen. Ein offener Kreis zwischen C und sowohl R als auch S, während R–S normal anzeigt, deutet auf einen offenen internen Motorschutz hin.

      ✓ Prüfen: Die Messwerte stimmen mit dem Datenblatt und untereinander überein; OL bedeutet eine unterbrochene Wicklung oder einen offenen Schutz.

   5. Isolationswiderstand messen. Niemals unter Vakuum oder bei angeschlossener Elektronik mit dem ISO-Messgerät messen. Isolationsprüfgerät (500 V DC oder die vom Hersteller angegebene Spannung) zwischen jeder Klemme und einem sauberen Erdungspunkt am Kompressorgehäuse anschließen. Flüssiges Kältemittel im Gehäuse verschlechtert den Messwert; Kurbelgehäuseheizung einschalten und vor der Verurteilung des Motors erneut messen.

      ✓ Prüfen: Der Messwert liegt über dem Minimum in den Kompressorherstellerdaten; ein Wert nahe Null bedeutet, dass die Wicklung einen Erdschluss hat.

   6. Wieder anschließen oder ersetzen. Wenn der Motor in Ordnung ist, gemäß Foto wieder anschließen, Abdeckung anbringen und einen Probelauf bei gleichzeitiger Strommessung durchführen. Wenn er defekt ist, Kompressorwechsel planen und das Öl auf Säure untersuchen.

      ✓ Prüfen: Der Kompressor läuft mit dem auf dem Typenschild angegebenen Strom, oder der Fehler wird protokolliert und ein Austausch geplant.

   Kompressor ersetzen und nach Motorverbrennung reinigen

   Nach einem Motorschaden (Verbrennung) enthält das System Säure, Feuchtigkeit und Ruß. Ein neuer Kompressor ohne ordnungsgemäße Reinigung fällt erneut aus. Die Arbeiten öffnen den Kältekreis und erfordern einen F-Gas-Nachweis.

   1. Den Fehler bestätigen. Bestätigen, dass der Kompressor defekt ist: Wicklungs- und Isolationswiderstand messen (bei freigeschalteter, gegen Wiedereinschalten gesicherter und spannungsfreier Anlage) und das Öl auf Säure testen, um festzustellen, ob ein Wicklungsschaden vorlag.

      ✓ Prüfen: Der Fehler ist bestätigt und Sie wissen, ob das Öl sauer ist.

   2. Das Kältemittel absaugen. Das Kältemittel in einen gekennzeichneten Rücksendezylinder absaugen (Handschuhe und Schutzbrille tragen; verbranntes Öl ist sauer). Bei brennbaren Kältemitteln (A2L/A3) Zündquellen entfernen und lüften. Die Menge protokollieren.

      ✓ Prüfen: Das System hat den Endabsaugdruck erreicht und die Menge ist protokolliert.

   3. Den alten Kompressor ausbauen. Eine Erlaubnis für Heißarbeiten einholen und einen Feuerlöscher bereitstellen. Anschlüsse unter Stickstoffüberlagerung trennen oder ablöten. Mit Hebezeug anheben. Das Altöl zur Begutachtung aufbewahren und die Rohrenden abdichten.

      ✓ Prüfen: Der Kompressor ist ausgebaut und die offenen Rohre sind verschlossen.

   4. Neuen Kompressor und Filter einbauen. Überprüfen, ob der neue Kompressor das richtige Modell, den passenden Öltyp und die korrekte Ölmenge aufweist. Mit neuen Schwingungsdämpfern, einem Filtertrockner für Verbrennungsschäden in der Flüssigkeitsleitung und, nach einem schweren Schaden, einem Saugfilter einbauen. Unter leichtem Stickstoffstrom löten.

      ✓ Prüfen: Kompressor und Filter sind montiert und alle Verbindungen unter Stickstoffüberlagerung gelötet.

   5. Druckprüfung und Evakuierung. Mit trockenem Stickstoff abdrücken, Dichtheitsprüfung durchführen, dann auf das Zielvakuum evakuieren und einen Vakuumtest durchführen.

      ✓ Prüfen: Die Anlage hält den Prüfdruck und besteht den Vakuumtest.

   6. Befüllen, starten und prüfen. Die Menge laut Typenschild nach Gewicht einfüllen. Vor dem Start die Verkabelung, das Schütz und die Motorschutzeinstellung überprüfen. Die Anlage in Betrieb nehmen und Überhitzung, Unterkühlung und Stromaufnahme prüfen.

      ✓ Prüfen: Überhitzung, Unterkühlung und Stromaufnahme stimmen mit den Auslegungsdaten überein.

   7. Nachbereitung der Reinigung. Nach einer gewissen Betriebsdauer das Öl erneut auf Säure testen und den Druckabfall über dem Saugfilter prüfen. Filtertrockner und Öl wechseln, bis der Säuretest negativ ausfällt; den Saugfilter gemäß Herstellerangaben entfernen oder ersetzen. Alles im Logbuch dokumentieren.

      ✓ Prüfen: Der Säuretest ist bestanden und das Logbuch zeigt die Arbeiten, Mengen und Nachbereitungen.