Anlage schaltet auf Hochdruck ab

Ursachen, wahrscheinlichste zuerst

Die Reihenfolge ist ungefähr und basiert auf typischen Fehlern im Feld. Messen Sie immer nach, bevor Sie Bauteile austauschen.

1. 1
   Fließschema A

   Schlechte Wärmeabgabe: Ein Lüfter steht, der Verflüssiger ist zugesetzt oder der Wasserdurchfluss ist zu gering.

   Abhilfe: Lüfter, Motorschutz und Steuerung prüfen. Verflüssiger reinigen. Pumpe, Filter und Ventile auf der Wasserseite prüfen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Kondensator- oder Verdampferlüftermotor prüfen

   Ein Ventilator, der stoppt, langsam läuft oder in die falsche Richtung dreht, erzeugt hohen Druck auf der Kondensatorseite oder niedrigen Druck und Eis auf der Verdampferseite. Prüfen Sie die Stromversorgung, das Steuersignal, den Motor und den Ventilator selbst.

   1. Schauen und hören bei laufender Einheit. Beobachten Sie den Ventilator aus sicherer Entfernung: läuft er, mit welcher Geschwindigkeit und in richtiger Richtung (Luft durch die Spule wie vom Pfeil am Gehäuse oder der Anleitung gezeigt)? Hören Sie auf Lagergeräusche und achten Sie auf Eis, Schmutz oder ein beschädigtes Blatt.

      ✓ Prüfen: Sie wissen, ob der Ventilator gestoppt, langsam, laut oder in falscher Richtung läuft.

   2. Stromversorgung und Steuersignal prüfen. Spannung an den Motorklemmen oder dem EC‑Ventilator‑Stecker messen, während der Ventilator gefordert ist. Bei einem EC‑Ventilator auch das Steuersignal (0–10 V oder PWM) messen und etwaige Statuslampen oder Fehlermeldungen der Ventilatorelektronik ablesen. Ventilator‑Verzögerungseinstellungen und Thermostate im Controller prüfen: ein absichtlich abgeschalteter Ventilator ist nicht defekt.

      ✓ Prüfen: Versorgungsspannung liegt im auf dem Typenschild angegebenen Bereich und das Steuersignal fordert den Ventilator zum Lauf; andernfalls liegt der Fehler stromaufwärts (Schütze, Sicherung, Controller‑Ausgang, Verkabelung).

   3. Ventilator isolieren, verriegeln und sicherstellen, dass er nicht starten kann. Strom abschalten und Isolator verriegeln, die Schaltung mit einem geprüften Zweipoltester spannungsfrei prüfen und warten, bis der Ventilator vollständig zum Stillstand kommt. Beachten Sie, dass ein EC‑Ventilator bei Rückkehr des Signals von selbst neu starten kann und dass ein im Luftzug drehender Ventilator Spannung erzeugen kann.

      ✓ Prüfen: 0 V an den Motorklemmen und die Blätter sind blockiert oder stehen still.

   4. Ventilator von Hand drehen und mechanisch prüfen. Impeller von Hand drehen: er sollte frei und gleichmäßig laufen, ohne Schleifen, axiales Spiel oder ein raues Lager. Prüfen Sie, ob die Blätter fest auf der Welle sitzen und nicht gesprungen sind, und ob Schutz und Spule frei von Eis, Schmutz und losen Gegenständen sind.

      ✓ Prüfen: Der Ventilator dreht sich frei und leise und die Blätter sind unbeschädigt; ein steifer oder rauer Motor muss ersetzt werden.

   5. Motor (AC‑Motoren) messen. Mit vom Motor getrenntem Zustand den Wicklungswiderstand zwischen den Klemmen messen und die Wicklungen miteinander sowie mit dem Datenblatt vergleichen; den Laufkondensator prüfen (siehe Kapazitor‑Leitfaden). Die Isolationswiderstand gegen Erde mit einem Isolationsprüfer messen – niemals mit angeschlossener Ventilatorelektronik oder einem EC‑Motor. Prüfen, dass der interne thermische Schutz des Motors bei kaltem Motor geschlossen ist.

      ✓ Prüfen: Die Wicklungen sind dort, wo sie gleich sein müssen, gleich und entsprechen dem Datenblatt, der Isolationswiderstand liegt deutlich über dem von Ihren elektrotechnischen Vorschriften geforderten Grenzwert, und der thermische Schutz ist bei Kälte geschlossen.

   6. Wiederherstellen, starten und den Strom messen. Schließen Sie gemäß Ihrem Foto wieder an, setzen Sie Schutzvorrichtungen und Abdeckungen ein, entfernen Sie die Sperre und starten Sie. Messen Sie den Betriebsstrom jeder Phase und vergleichen Sie ihn mit dem Typenschild, prüfen Sie die Drehrichtung und den Luftstrom.

      ✓ Prüfen: Der Ventilator läuft reibungslos in die richtige Richtung, der Strom liegt am oder unter dem Typenschildwert und die Drücke stabilisieren sich (Kondensatorspannung sinkt, Saugdruck steigt und Eis löst sich am Verdampfer).

   Verflüssiger oder Gaskühler reinigen

   Ein verschmutzter Verflüssiger oder Gaskühler erhöht den Verflüssigungsdruck, den Energieverbrauch und das Risiko von Hochdruckabschaltungen. Reinigen Sie ihn, richten Sie die Lamellen aus und prüfen Sie, ob die Luft frei strömen kann.

   1. Vor der Reinigung messen. Notieren Sie bei laufendem System den Verflüssigungsdruck (bzw. die Gaskühleraustrittstemperatur bei CO2) und die Lufteintrittstemperatur, damit Sie die Wirkung im Anschluss nachvollziehen können.

      ✓ Prüfen: Druck und Lufttemperatur sind aufgezeichnet.

   2. Freischalten und gegen Wiedereinschalten sichern. Schalten Sie die Verflüssigereinheit und die Lüfter frei, sperren Sie den Trennschalter mit einem Vorhängeschloss und Schild ab und stellen Sie die Spannungsfreiheit an den Lüftermotorklemmen fest. Lüfter können sich sonst selbsttätig in Bewegung setzen. Verwenden Sie auf Dächern Absturzsicherungen.

      ✓ Prüfen: 0 V an den Lüfterklemmen und die Lüfter stehen still.

   3. Grobe Verschmutzungen entfernen. Bürsten Sie Blätter und Flusen von der Lufteintrittsseite mit einer weichen Bürste entlang der Lamellen ab. Blasen oder spülen Sie von der Luftaustrittsseite her entgegen der normalen Luftströmung, damit der Schmutz nach außen und nicht weiter hinein gedrückt wird.

      ✓ Prüfen: Die Oberfläche des Wärmeübertragers ist frei von grobem Schmutz.

   4. Mit Lamellenreiniger und Wasser reinigen. Schützen Sie Lüftermotoren und elektrische Bauteile vor Wasser. Tragen Sie einen für das Lamellenmaterial geeigneten Reiniger auf, beachten Sie dessen Sicherheitsdatenblatt (Handschuhe und Schutzbrille) und spülen Sie mit Niederdruckwasser gegen die normale Luftströmung ab. Verwenden Sie niemals einen Hochdruckreiniger, da dieser die Lamellen verbiegt.

      ✓ Prüfen: Das Spülwasser läuft klar ab und die Lamellen sind unbeschädigt.

   5. Lamellen ausrichten und Abstände prüfen. Richten Sie verbogene Lamellen mit einem Lamellenkamm der passenden Teilung wieder aus. Prüfen Sie, ob Lufteinlass oder -auslass frei von Hindernissen sind und ob warme Luft nicht zum Einlass rezirkulieren kann (Wände, Schnee, andere Anlagen).

      ✓ Prüfen: Die Lamellen sind gerade und die Freiräume um das Gerät entsprechen den Montageanweisungen.

   6. Neustart und Vergleich. Entfernen Sie Ihr Schloss, schalten Sie die Spannungsversorgung wieder ein und lassen Sie das System stabil laufen. Vergleichen Sie Verflüssigungsdruck und Lufteintrittstemperatur mit den Werten vor der Reinigung.

      ✓ Prüfen: Die Verflüssigungstemperatur ist bei gleicher Luftemperatur niedriger.

   Pumpe, Schmutzfänger und Strömungsschalter wasserseitig prüfen

   Ein geringer Wasserdurchfluss durch den Verdampfer oder Verflüssiger einer Kältemaschine oder Wärmepumpe führt zu Hochdruckstörungen, zum Einfrieren des Verdampfers und zu Leistungsverlust. Die Ursachen liegen meist an der Pumpe, dem Schmutzfänger, Luft im Kreislauf oder dem Strömungsschalter.

   1. Pumpe im Betrieb prüfen. Messen Sie bei laufender Anlage den Pumpenstrom und vergleichen Sie diesen mit dem Typenschild. Lesen Sie den Differenzdruck über der Pumpe oder dem Wärmetauscher ab und vergleichen Sie ihn mit dem Sollwert oder der Pumpenkennlinie. Prüfen Sie bei Drehstrompumpen die Drehrichtung.

      ✓ Prüfen: Strom, Drehrichtung und Differenzdruck stimmen mit dem Typenschild und den Auslegungsdaten überein.

   2. Freischalten und gegen Wiedereinschalten sichern. Schalten Sie vor Arbeiten an wasserführenden Teilen in der Nähe elektrischer Komponenten die Pumpe und die Anlage ab, sichern Sie den Trennschalter gegen Wiedereinschalten und stellen Sie an den Pumpenklemmen Spannungsfreiheit fest.

      ✓ Prüfen: Der Spannungsprüfer zeigt an allen Pumpenklemmen 0 V an.

   3. Drucklos machen und Schmutzfänger reinigen. Schließen Sie die Ventile beiderseits des Schmutzfängers und lassen Sie den Druck über ein Entlüftungs- oder Entwässerungsventil ab, bevor Sie den Deckel öffnen: Heißes Wasser oder Glykolwasser kann unter Druck herausspritzen. Nehmen Sie den Einsatz heraus, reinigen Sie ihn, prüfen Sie die Dichtung und bauen Sie ihn wieder ein. Fangen Sie Glykolwasser auf und leiten Sie es nicht in die Kanalisation.

      ✓ Prüfen: Der Einsatz ist sauber und unbeschädigt, und der Deckel ist nach dem Befüllen dicht und leckt nicht.

   4. Kreislauf entlüften. Füllen Sie den Kreislauf auf den korrekten Ruhedruck auf und öffnen Sie die Entlüfter an den höchsten Punkten beginnend beim tiefsten Punkt, bis nur noch Wasser austritt. Prüfen Sie den Druck erneut und füllen Sie bei Bedarf nach.

      ✓ Prüfen: Jeder Entlüfter liefert einen gleichmäßigen Wasserstrahl ohne Luft und der Systemdruck hat wieder seinen Sollwert erreicht.

   5. Armaturen und Strömungsschalter prüfen. Prüfen Sie, ob alle Absperr- und Regulierungsorgane im Kreislauf vereinbarungsgemäß geöffnet sind. Kontrollieren Sie, ob die Strömungsschalterpaddel die richtige Länge für die Nennweite haben und in Strömungsrichtung sitzen oder ob der Differenzdruckschalter gemäß Anlagenhandbuch eingestellt ist.

      ✓ Prüfen: Die Ventile befinden sich in ihrer Arbeitsposition und der Strömungsschalter ist entsprechend der Anleitung eingebaut und eingestellt.

   6. Verriegelung testen. Schalten Sie bei laufender Anlage die Pumpe ab (oder schließen Sie langsam ein Ventil) und beobachten Sie die Anlage. Der Strömungsschalter muss öffnen und den Verdichter abschalten; der Verdichter darf ohne Volumenstrom nicht anlaufen können.

      ✓ Prüfen: Der Verdichter stoppt, wenn der Volumenstrom ausbleibt, und läuft erst wieder an, wenn die Pumpe läuft und der Strömungsschalter geschlossen hat.

2. 2

   Verflüssigerventilatormotor, Kondensator, Schütz oder Sicherung sind defekt oder die Ventilatorsteuerung gibt kein Signal ab.

   Abhilfe: Spannung und Strom am Ventilatormotor messen, Kondensator, Schütz und Sicherungen sowie das Ausgangssignal der Ventilatorsteuerung prüfen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Kondensator- oder Verdampferlüftermotor prüfen

   Ein Ventilator, der stoppt, langsam läuft oder in die falsche Richtung dreht, erzeugt hohen Druck auf der Kondensatorseite oder niedrigen Druck und Eis auf der Verdampferseite. Prüfen Sie die Stromversorgung, das Steuersignal, den Motor und den Ventilator selbst.

   1. Schauen und hören bei laufender Einheit. Beobachten Sie den Ventilator aus sicherer Entfernung: läuft er, mit welcher Geschwindigkeit und in richtiger Richtung (Luft durch die Spule wie vom Pfeil am Gehäuse oder der Anleitung gezeigt)? Hören Sie auf Lagergeräusche und achten Sie auf Eis, Schmutz oder ein beschädigtes Blatt.

      ✓ Prüfen: Sie wissen, ob der Ventilator gestoppt, langsam, laut oder in falscher Richtung läuft.

   2. Stromversorgung und Steuersignal prüfen. Spannung an den Motorklemmen oder dem EC‑Ventilator‑Stecker messen, während der Ventilator gefordert ist. Bei einem EC‑Ventilator auch das Steuersignal (0–10 V oder PWM) messen und etwaige Statuslampen oder Fehlermeldungen der Ventilatorelektronik ablesen. Ventilator‑Verzögerungseinstellungen und Thermostate im Controller prüfen: ein absichtlich abgeschalteter Ventilator ist nicht defekt.

      ✓ Prüfen: Versorgungsspannung liegt im auf dem Typenschild angegebenen Bereich und das Steuersignal fordert den Ventilator zum Lauf; andernfalls liegt der Fehler stromaufwärts (Schütze, Sicherung, Controller‑Ausgang, Verkabelung).

   3. Ventilator isolieren, verriegeln und sicherstellen, dass er nicht starten kann. Strom abschalten und Isolator verriegeln, die Schaltung mit einem geprüften Zweipoltester spannungsfrei prüfen und warten, bis der Ventilator vollständig zum Stillstand kommt. Beachten Sie, dass ein EC‑Ventilator bei Rückkehr des Signals von selbst neu starten kann und dass ein im Luftzug drehender Ventilator Spannung erzeugen kann.

      ✓ Prüfen: 0 V an den Motorklemmen und die Blätter sind blockiert oder stehen still.

   4. Ventilator von Hand drehen und mechanisch prüfen. Impeller von Hand drehen: er sollte frei und gleichmäßig laufen, ohne Schleifen, axiales Spiel oder ein raues Lager. Prüfen Sie, ob die Blätter fest auf der Welle sitzen und nicht gesprungen sind, und ob Schutz und Spule frei von Eis, Schmutz und losen Gegenständen sind.

      ✓ Prüfen: Der Ventilator dreht sich frei und leise und die Blätter sind unbeschädigt; ein steifer oder rauer Motor muss ersetzt werden.

   5. Motor (AC‑Motoren) messen. Mit vom Motor getrenntem Zustand den Wicklungswiderstand zwischen den Klemmen messen und die Wicklungen miteinander sowie mit dem Datenblatt vergleichen; den Laufkondensator prüfen (siehe Kapazitor‑Leitfaden). Die Isolationswiderstand gegen Erde mit einem Isolationsprüfer messen – niemals mit angeschlossener Ventilatorelektronik oder einem EC‑Motor. Prüfen, dass der interne thermische Schutz des Motors bei kaltem Motor geschlossen ist.

      ✓ Prüfen: Die Wicklungen sind dort, wo sie gleich sein müssen, gleich und entsprechen dem Datenblatt, der Isolationswiderstand liegt deutlich über dem von Ihren elektrotechnischen Vorschriften geforderten Grenzwert, und der thermische Schutz ist bei Kälte geschlossen.

   6. Wiederherstellen, starten und den Strom messen. Schließen Sie gemäß Ihrem Foto wieder an, setzen Sie Schutzvorrichtungen und Abdeckungen ein, entfernen Sie die Sperre und starten Sie. Messen Sie den Betriebsstrom jeder Phase und vergleichen Sie ihn mit dem Typenschild, prüfen Sie die Drehrichtung und den Luftstrom.

      ✓ Prüfen: Der Ventilator läuft reibungslos in die richtige Richtung, der Strom liegt am oder unter dem Typenschildwert und die Drücke stabilisieren sich (Kondensatorspannung sinkt, Saugdruck steigt und Eis löst sich am Verdampfer).

   Start-/Betriebskondensator und Startrelais prüfen

   Defekte Kondensatoren und Startrelais sind häufige Ursachen dafür, dass ein Kompressor oder eine Lüftermotor brummt, überhitzt oder nicht anläuft.

   1. Freischalten und gegen Wiedereinschalten sichern. Arbeitskraftschalter ausschalten und sichern (oder Stecker ziehen) und die Abdeckung des Kompressor-Anschlusskastens abnehmen. Multimeter auf Wechselspannung einstellen und zwischen Phase und Neutralleiter sowie zwischen jeder Phase und Erde messen.

      ✓ Prüfen: Das Messgerät zeigt 0 V AC an den Eingangsklemmen.

   2. Fotografieren, entladen und Kondensator abklemmen. Verdrahtung mit dem Handy fotografieren, damit Sie sie genauso wieder anschließen können. Den Kondensator über einen Widerstand von ca. 20 kΩ, 5 W mit isolierten Prüfleitungen entladen, indem Sie diesen einige Sekunden an die Anschlüsse halten. Niemals mit einem Schraubendreher kurzschließen: Der Funke beschädigt die Anschlüsse und den Kondensator. Dann die Kabel abziehen.

      ✓ Prüfen: Das Messgerät zeigt 0 V DC direkt an den Kondensatoranschlüssen.

   3. Kapazität messen. Multimeter auf Kapazität (µF) einstellen und über den Anschlüssen messen. Mit dem auf dem Kondensator aufgedruckten Nennwert vergleichen. Tecumseh gibt die Toleranzen an: Startkondensator −0/+20 % des Nennwerts, Betriebskondensator ±10 %. Ein gewölbter oder undichter Kondensator oder einer, der 0 µF anzeigt, ist defekt.

      ✓ Prüfen: Der gemessene Wert liegt innerhalb der Toleranz des aufgedruckten Nennwerts.

   4. Startrelais prüfen. Relais von den Kompressorstiften abziehen und auf Brandspuren oder Plastikbrandgeruch untersuchen. Ein Stromrelais wird aufrecht stehend geprüft: L–S offen, L–M geschlossen (Tecumseh). Ein PTC-Starter muss ca. 3 Minuten abkühlen, bevor ein Widerstandswert aussagekräftig ist; vergleichen Sie ihn mit dem Wert im Datenblatt des Kompressors oder Starters (normalerweise einige bis einige Dutzend Ohm bei Raumtemperatur).

      ✓ Prüfen: Die Relaiskontakte sind wie beschrieben, oder das PTC zeigt seinen Datenblattwert; OL (Unterbrechung) bedeutet, dass das Bauteil defekt ist.

   5. Defektes Bauteil ersetzen und Probelauf durchführen. Neues Bauteil mit exakt denselben Daten einbauen: Kapazität in µF, Nennspannung und Relaistyp. Das Relais richtig herum montieren. Nach Ihrem Foto wieder anschließen, Abdeckung anbringen, einschalten und das Gerät starten. Wenn Kondensatoren oder Relais erneut ausfallen, nach der Ursache suchen: zu niedrige Netzspannung, zu häufiges Schalten oder ein falscher Relaistyp.

      ✓ Prüfen: Der Kompressor startet sanft, ohne Brummen und ohne dass der Motorschutz auslöst.

   Kondensationsdruckregelung prüfen

   Ein zu niedriger Verflüssigungsdruck im Winter lässt das Expansionsventil verarmen; ein zu hoher im Sommer kostet Energie und löst den Hochdruckschalter aus. Prüfen Sie die Lüfterregelung, Verflüssigungsdruckregler und Wasserdruckregler im Vergleich zum Sollwert.

   1. Verflüssigungsdruck und Sollwert ablesen. Schließen Sie ein kalibriertes Manometer an den Anschluss der Heißgas- oder Flüssigkeitsleitung an und notieren Sie den Verflüssigungsdrucksollwert sowie die Lüfterstufen im Regler oder Drehzahlregler. Überschreiten Sie niemals den maximalen Betriebsdruck (PS) des Systems.

      ✓ Prüfen: Sie kennen den tatsächlichen Verflüssigungsdruck und den Sollwert.

   2. Lüfterstufen und Drehzahlregelung prüfen. Beobachten Sie die Lüfter, während der Druck steigt und fällt: Stufen schalten ein und aus oder die Drehzahl ändert sich um den Sollwert herum. Messen Sie den Ausgang des Drehzahlreglers, wenn ein Lüfter nicht reagiert.

      ✓ Prüfen: Lüfter starten, stoppen oder ändern ihre Drehzahl bei den Solldrücken.

   3. Lüfter bei ausgeschalteter Spannung prüfen. Wenn ein Lüfter nicht läuft, schalten Sie die Spannungsversorgung allpolig ab und sichern Sie gegen Wiedereinschalten. Prüfen Sie den Lüftermotor, die Flügel und ob der Wärmeübertrager sauber ist, bevor Sie der Regelung die Schuld geben. Lüfter können automatisch anlaufen.

      ✓ Prüfen: Lüfter drehen sich frei und der Verflüssiger ist sauber.

   4. Verflüssigungsdruckregler bei kaltem Wetter prüfen. Prüfen Sie bei Systemen mit Verflüssigungsdruckreglern (z. B. Sporlan ORI/ORD oder Danfoss KVR/NRD) bei niedrigen Umgebungstemperaturen, ob die Bypassleitung zum Sammler warm wird, wenn das Ventil regelt, und ob genügend Kältemittel für den angestauten Verflüssiger vorhanden ist (Winterfüllung, Schauglas voll).

      ✓ Prüfen: Der Verflüssigungsdruck wird auf dem Ventileinstellungswert gehalten und das Schauglas bleibt bei kaltem Wetter voll.

   5. Wasserdruckregler prüfen. Prüfen Sie bei wassergekühlten Verflüssigern, ob sich der Wasserdruckregler bei steigenem Verflüssigungsdruck weiter öffnet und im Stillstand schließt. Vergleichen Sie die Eintritts- und Austrittstemperaturen des Wassers.

      ✓ Prüfen: Das Ventil moduliert und der Verflüssigungsdruck ist stabil; im Stillstand fließt kein Wasser.

   6. CO2-Gaskühler. Bei transcritischen CO2-Anlagen (R744) wird der Hochdruck gemeinsam durch das Hochdruckventil und die Gaskühlerlüfter eingestellt; prüfen Sie dies wie im Leitfaden für CO2-Hochdruckventile beschrieben.

      ✓ Prüfen: Gaskühleraustrittstemperatur und Hochdruck folgen den Reglersollwerten.

3. 3
   Fließschema B

   Warme Luft strömt zum Verflüssiger zurück (Luftkurzschluss), oder der Lufteintritt ist blockiert.

   Abhilfe: Hindernisse entfernen und dafür sorgen, dass die Warmluft nicht wieder angesaugt wird. Abstände in der Installationsanleitung des Herstellers prüfen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Verflüssiger oder Gaskühler reinigen

   Ein verschmutzter Verflüssiger oder Gaskühler erhöht den Verflüssigungsdruck, den Energieverbrauch und das Risiko von Hochdruckabschaltungen. Reinigen Sie ihn, richten Sie die Lamellen aus und prüfen Sie, ob die Luft frei strömen kann.

   1. Vor der Reinigung messen. Notieren Sie bei laufendem System den Verflüssigungsdruck (bzw. die Gaskühleraustrittstemperatur bei CO2) und die Lufteintrittstemperatur, damit Sie die Wirkung im Anschluss nachvollziehen können.

      ✓ Prüfen: Druck und Lufttemperatur sind aufgezeichnet.

   2. Freischalten und gegen Wiedereinschalten sichern. Schalten Sie die Verflüssigereinheit und die Lüfter frei, sperren Sie den Trennschalter mit einem Vorhängeschloss und Schild ab und stellen Sie die Spannungsfreiheit an den Lüftermotorklemmen fest. Lüfter können sich sonst selbsttätig in Bewegung setzen. Verwenden Sie auf Dächern Absturzsicherungen.

      ✓ Prüfen: 0 V an den Lüfterklemmen und die Lüfter stehen still.

   3. Grobe Verschmutzungen entfernen. Bürsten Sie Blätter und Flusen von der Lufteintrittsseite mit einer weichen Bürste entlang der Lamellen ab. Blasen oder spülen Sie von der Luftaustrittsseite her entgegen der normalen Luftströmung, damit der Schmutz nach außen und nicht weiter hinein gedrückt wird.

      ✓ Prüfen: Die Oberfläche des Wärmeübertragers ist frei von grobem Schmutz.

   4. Mit Lamellenreiniger und Wasser reinigen. Schützen Sie Lüftermotoren und elektrische Bauteile vor Wasser. Tragen Sie einen für das Lamellenmaterial geeigneten Reiniger auf, beachten Sie dessen Sicherheitsdatenblatt (Handschuhe und Schutzbrille) und spülen Sie mit Niederdruckwasser gegen die normale Luftströmung ab. Verwenden Sie niemals einen Hochdruckreiniger, da dieser die Lamellen verbiegt.

      ✓ Prüfen: Das Spülwasser läuft klar ab und die Lamellen sind unbeschädigt.

   5. Lamellen ausrichten und Abstände prüfen. Richten Sie verbogene Lamellen mit einem Lamellenkamm der passenden Teilung wieder aus. Prüfen Sie, ob Lufteinlass oder -auslass frei von Hindernissen sind und ob warme Luft nicht zum Einlass rezirkulieren kann (Wände, Schnee, andere Anlagen).

      ✓ Prüfen: Die Lamellen sind gerade und die Freiräume um das Gerät entsprechen den Montageanweisungen.

   6. Neustart und Vergleich. Entfernen Sie Ihr Schloss, schalten Sie die Spannungsversorgung wieder ein und lassen Sie das System stabil laufen. Vergleichen Sie Verflüssigungsdruck und Lufteintrittstemperatur mit den Werten vor der Reinigung.

      ✓ Prüfen: Die Verflüssigungstemperatur ist bei gleicher Luftemperatur niedriger.

4. 4
   Fließschema C

   Luft oder Stickstoff im System (nicht kondensierbare Gase), meist nach unzureichender Evakuierung ^[2].

   Abhilfe: Kältemittel zurückgewinnen, nach der Evakuierungsanleitung evakuieren und eine neue Füllung einwiegen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Kältemittel absaugen

   Bevor der Kältekreislauf geöffnet wird, wird das Kältemittel in einen Behälter abgesaugt; es darf niemals in die Atmosphäre entweichen. Das Absaugen erfordert eine Kältemittelzertifizierung (bzw. entsprechende nationale Entsprechungen) und wird im Anlagenbuch dokumentiert.

   1. Behälter und Ausrüstung auswählen. Verwenden Sie eine Kältemittelflasche, die für die Rückgewinnung gekennzeichnet ist, innerhalb ihrer Prüffrist liegt und nur für ein einziges Kältemittel verwendet wird; mischen Sie niemals Kältemittel. Verwenden Sie für brennbare Kältemittel (A2L/A3) ein dafür zugelassenes Absauggerät und eine entsprechende Flasche und beseitigen Sie Zündquellen. Tragen Sie Schutzbrille und Handschuhe: Flüssiges Kältemittel verursacht Erfrierungen.

      ✓ Prüfen: Das Flaschenetikett zeigt das Kältemittel, das Prüfdatum und das maximale Füllgewicht an.

   2. Schläuche anschließen und evakuieren. Den Zylinder auf die Waage stellen. Die Relaiseinheit mit kurzen Schläuchen zwischen den Serviceanschlüssen der Anlage und dem Zylinder anschließen. Die Schläuche (und einen leeren Zylinder) vor Beginn mit einer Vakuumpumpe evakuieren, damit keine Luft in das abgesaugte Kältemittel gelangt.

      ✓ Prüfen: Die Schläuche halten das Vakuum und die Waage zeigt das Startgewicht an.

   3. Zuerst Flüssigkeit, dann Dampf absaugen. Zuerst Flüssigkeit absaugen, wenn die Anlage dies zulässt (das geht schneller), dann auf Dampfabsaugung umschalten. Für die Ventileinstellungen die Anleitung der Absaugstation beachten.

      ✓ Prüfen: Der Anlagendruck sinkt stetig.

   4. Die Zylinderbefüllung überwachen. Die Waage während des gesamten Vorgangs beobachten und vor Erreichen des maximalen Füllgewichts auf dem Zylinder (ca. 80 % Flüssigkeitsvolumen) stoppen. Falls vorhanden, den Überfüllschutz des Geräts verwenden. Den Zylinder niemals erwärmen.

      ✓ Prüfen: Das Zylindergewicht bleibt unter dem maximalen Füllgewicht.

   5. Den finalen Evakuierungsdruck erreichen. Fortfahren, bis die Anlage den von der Absaugstation und den nationalen Vorschriften geforderten Absaugdruck erreicht hat, und prüfen, ob er nach einigen Minuten wieder ansteigt (im Öl oder in Flüssigkeitstaschen verbliebenes Kältemittel).

      ✓ Prüfen: Der Druck bleibt nach dem Abschalten des Geräts auf dem Endabsaugdruck.

   6. Dokumentieren. Die Zylinderventile schließen, die Absaugstation gemäß Bedienungsanleitung entleeren und die abgesaugte Menge (nach Gewicht), das Kältemittel und die Zylindernummer im Logbuch eintragen.

      ✓ Prüfen: Das Logbuch zeigt die abgesaugte Menge und den verwendeten Zylinder.

   Kälteanlage evakuieren

   Das Evakuieren entfernt Luft und Feuchtigkeit vor dem Befüllen aus dem Kreislauf. Ein gutes Vakuum und ein Dichtheits- bzw. Stehzeitstest zeigen, dass das System trocken und dicht ist; im System verbleibende Feuchtigkeit und Luft führen zu Säurebildung, Eisbildung im Ventil und hohem Druck.

   1. Prüfung vor dem Start. Evakuieren Sie erst, nachdem die Druckprüfung mit Stickstoff erfolgreich bestanden wurde. Das Öffnen des Kreislaufs erfordert einen Kältemittelschein (bzw. entsprechende Zertifizierung). Verwenden Sie für brennbare Kältemittel (A2L/A3) eine dafür zugelassene Vakuumpumpe und beseitigen Sie Zündquellen.

      ✓ Prüfen: Die Druckprüfung ist bestanden und dokumentiert, und die Pumpe ist für das Kältemittel geeignet.

   2. Für schnelles Evakuieren anschließen. Schließen Sie die Vakuumpumpe mit kurzen Schläuchen mit großem Querschnitt sowohl an die Hoch- als auch an die Niederdruckseite an. Entfernen Sie nach Möglichkeit die Ventileinsätze mit einem Ventilausdreher. Schließen Sie das Pirani-Vakuummeter (Mikrometermessgerät) auf der Systemseite möglichst weit entfernt von der Pumpe an, sodass es von der Pumpe getrennt werden kann.

      ✓ Prüfen: Alle Anschlüsse sind dicht und das Vakuummeter misst das System, nicht die Pumpe.

   3. Vakuum erzeugen. Prüfen Sie das Pumpenöl, öffnen Sie die Ventile und starten Sie die Pumpe. Starten oder isolationsprüfen Sie niemals den Verdichter, solange sich das System im Vakuum befindet.

      ✓ Prüfen: Der Messwert des Vakuummeters sinkt stetig.

   4. Zielvakuum erreichen. Fahren Sie fort, bis das Messgerät den in den Geräte- oder Verdichterherstellerangaben genannten Zielwert erreicht hat; viele verwenden 500 Mikron (ca. 0,67 mbar). Große oder feuchte Anlagen dauern länger; das Erwärmen des Systems hilft, Feuchtigkeit auszutreiben.

      ✓ Prüfen: Das Messgerät zeigt das Zielvakuum an.

   5. Stehzeitstest durchführen. Trennen Sie die Pumpe vom System und beobachten Sie das Vakuummeter, z. B. für 15 Minuten oder die in den Anweisungen genannte Zeit. Ein ansteigender und sich stabilisierender Wert deutet auf Restfeuchtigkeit hin; steigt der Wert weiter an, liegt ein Leck vor.

      ✓ Prüfen: Der Druck steigt nur geringfügig an und stabilisiert sich innerhalb des in der Anleitung genannten Grenzwerts.

   6. Befüllen oder Vorgang wiederholen. Wenn der Stehzeitstest fehlschlägt: Bei Feuchtigkeit länger evakuieren; bei einem Leck dieses orten, beheben und die Druckprüfung wiederholen. Nach erfolgreichem Test die Ventileinsätze wieder einschrauben und das Kältemittel direkt aus dem Vakuum nach Gewicht einfüllen.

      ✓ Prüfen: Das System ist aus dem Vakuum befüllt, und die Vakuum- und Stehzeitergebnisse sind dokumentiert.

   Kältemittel nach Gewicht einfüllen

   Der einzige zuverlässige Weg, die korrekte Füllmenge zu erhalten, ist das Einwiegen. Das System muss zuvor dicht, druckgeprüft und evakuiert sein, und die Arbeiten müssen von F-Gas-zertifiziertem Personal durchgeführt werden.

   1. Prüfen, ob das System bereit ist. Prüfen Sie, ob Leckagen behoben sind, die Stickstoff-Druckprüfung bestanden ist und das System mit einer bestandenen Halteprobe evakuiert wurde (siehe entsprechende Anleitungen). Ermitteln Sie die Füllmenge vom Typenschild zuzüglich etwaiger Zuschläge für die Rohrlänge vom Hersteller.

      ✓ Prüfen: Prüfprotokolle sind vorhanden und Sie kennen die Gesamtfüllmenge in kg.

   2. Flasche und Waage vorbereiten. Überprüfen Sie das Kältemittel auf dem Flaschenaufkleber (nicht anhand der Farbe). Stellen Sie die Flasche auf eine kalibrierte Waage auf ebenem Untergrund, schließen Sie evakuierte oder leckarme Schläuche an und nullen Sie die Waage. Bei A2L/A3-Systemen: Keine Zündquellen, Lüftung und ein Gassensor erforderlich.

      ✓ Prüfen: Die Waage zeigt Null und die Schläuche sind luftfrei.

   3. Nur CO2: Vakuum mit Dampf brechen. Füllen Sie bei einem CO2-System zuerst Dampf ein, bis der Druck deutlich über dem Tripelpunkt (5.2 bar absolut) liegt, bevor flüssiges Kältemittel hineingelangt. Flüssigkeit in einem tiefen Vakuum gefriert zu Trockeneis.

      ✓ Prüfen: Der Systemdruck liegt vor Beginn der Flüssigkeitsbefüllung über 5.2 bar absolut.

   4. Flüssigkeit in die Hochseite einfüllen. Füllen Sie bei ausgeschaltetem System Flüssigkeit in den Sammler oder die Flüssigkeitsleitung. Füllen Sie Gemische (400er-Reihe) immer als Flüssigkeit ein. Beobachten Sie die Waage und schließen Sie das Ventil, wenn der Zielwert erreicht ist.

      ✓ Prüfen: Die Waage zeigt das Gewicht an, das aus der Flasche entwichen ist.

   5. Rest vorsichtig hinzufügen. Wenn nicht die gesamte Füllmenge hineingeht, starten Sie das System und fügen Sie den Rest langsam über ein gedrosseltes Ventil auf der Saugseite hinzu, sodass keine Flüssigkeit den Verdichter erreicht. Überschreiten Sie niemals die auf dem Typenschild angegebene Füllmenge.

      ✓ Prüfen: Die Gesamtmenge auf der Waage entspricht der Soll-Füllmenge.

   6. Betrieb prüfen. Bis zum stabilen Betrieb laufen lassen und Überhitzung sowie Unterkühlung messen.

      ✓ Prüfen: Beide Werte liegen innerhalb der Vorgaben des Herstellers.

   7. Trennen und dokumentieren. Flasche schließen, Schläuche mit minimalem Verlust abnehmen, Kappen wieder anbringen und Anschlüsse auf Dichtheit prüfen. Kältemitteltyp und eingefüllte Menge im Logbuch eintragen.

      ✓ Prüfen: Kappen sind montiert, es wird keine Undichtigkeit gefunden und das Logbuch zeigt die eingefüllte Menge.

   Evakuieren einer Kälteanlage Schritt für Schritt: Trocknung und Vakuum-Standprobe →

5. 5
   Fließschema D

   Zu viel Kältemittel, sodass sich ein Teil des Verflüssigers mit Flüssigkeit füllt.

   Abhilfe: Überschuss mit einem Absauggerät zurückgewinnen, bis die Unterkühlung normal ist. Niemals Kältemittel ablassen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Kältemittel absaugen

   Bevor der Kältekreislauf geöffnet wird, wird das Kältemittel in einen Behälter abgesaugt; es darf niemals in die Atmosphäre entweichen. Das Absaugen erfordert eine Kältemittelzertifizierung (bzw. entsprechende nationale Entsprechungen) und wird im Anlagenbuch dokumentiert.

   1. Behälter und Ausrüstung auswählen. Verwenden Sie eine Kältemittelflasche, die für die Rückgewinnung gekennzeichnet ist, innerhalb ihrer Prüffrist liegt und nur für ein einziges Kältemittel verwendet wird; mischen Sie niemals Kältemittel. Verwenden Sie für brennbare Kältemittel (A2L/A3) ein dafür zugelassenes Absauggerät und eine entsprechende Flasche und beseitigen Sie Zündquellen. Tragen Sie Schutzbrille und Handschuhe: Flüssiges Kältemittel verursacht Erfrierungen.

      ✓ Prüfen: Das Flaschenetikett zeigt das Kältemittel, das Prüfdatum und das maximale Füllgewicht an.

   2. Schläuche anschließen und evakuieren. Den Zylinder auf die Waage stellen. Die Relaiseinheit mit kurzen Schläuchen zwischen den Serviceanschlüssen der Anlage und dem Zylinder anschließen. Die Schläuche (und einen leeren Zylinder) vor Beginn mit einer Vakuumpumpe evakuieren, damit keine Luft in das abgesaugte Kältemittel gelangt.

      ✓ Prüfen: Die Schläuche halten das Vakuum und die Waage zeigt das Startgewicht an.

   3. Zuerst Flüssigkeit, dann Dampf absaugen. Zuerst Flüssigkeit absaugen, wenn die Anlage dies zulässt (das geht schneller), dann auf Dampfabsaugung umschalten. Für die Ventileinstellungen die Anleitung der Absaugstation beachten.

      ✓ Prüfen: Der Anlagendruck sinkt stetig.

   4. Die Zylinderbefüllung überwachen. Die Waage während des gesamten Vorgangs beobachten und vor Erreichen des maximalen Füllgewichts auf dem Zylinder (ca. 80 % Flüssigkeitsvolumen) stoppen. Falls vorhanden, den Überfüllschutz des Geräts verwenden. Den Zylinder niemals erwärmen.

      ✓ Prüfen: Das Zylindergewicht bleibt unter dem maximalen Füllgewicht.

   5. Den finalen Evakuierungsdruck erreichen. Fortfahren, bis die Anlage den von der Absaugstation und den nationalen Vorschriften geforderten Absaugdruck erreicht hat, und prüfen, ob er nach einigen Minuten wieder ansteigt (im Öl oder in Flüssigkeitstaschen verbliebenes Kältemittel).

      ✓ Prüfen: Der Druck bleibt nach dem Abschalten des Geräts auf dem Endabsaugdruck.

   6. Dokumentieren. Die Zylinderventile schließen, die Absaugstation gemäß Bedienungsanleitung entleeren und die abgesaugte Menge (nach Gewicht), das Kältemittel und die Zylindernummer im Logbuch eintragen.

      ✓ Prüfen: Das Logbuch zeigt die abgesaugte Menge und den verwendeten Zylinder.

   Unterkühlung messen

   Die Unterkühlung zeigt, wie stark die Flüssigkeit unter ihre Kondensationstemperatur abgekühlt wird. Zusammen mit der Überhitzung hilft sie bei der Beurteilung der Füllung und des Verflüssigers.

   1. Bis zum stabilen Zustand laufen lassen. Das System mindestens 15 Minuten unter stabiler Last laufen lassen, nicht während oder kurz nach einer Abtauung. Prüfen, ob der Verflüssiger sauber ist und seine Lüfter laufen.

      ✓ Prüfen: Drücke und Temperaturen sind stabil.

   2. Flüssigkeitsdruck messen. Manometer am Anschluss am Verflüssigerausgang oder an der Flüssigkeitsleitung anschließen (siehe Anleitung zum Anschließen von Manometern). Schutzbrille und Handschuhe tragen.

      ✓ Prüfen: Sie haben einen stabilen Flüssigkeitsdruck.

   3. Flüssigkeitstemperatur messen. Thermometer an sauberer Rohrleitung an derselben Stelle wie die Druckmessung anklemmen und den Fühler isolieren.

      ✓ Prüfen: Sie haben eine stabile Rohrtemperatur von derselben Stelle.

   4. Umrechnen und berechnen. Druck in Sättigungstemperatur für das Kältemittel umrechnen (Siedepunkt bei zeotropen Gemischen). Unterkühlung = Sättigungstemperatur − gemessene Flüssigkeitstemperatur.

      ✓ Prüfen: Sie haben einen Unterkühlungswert in K.

   5. Mit dem Sollwert vergleichen. Mit den Herstellervorgaben für das System vergleichen. Bei Systemen mit Sammler ist die Unterkühlung am Sammlerausgang normalerweise gering und sagt wenig über die Füllung aus. Bei transkritischem R744 gibt es keine Unterkühlung auf der Hochdruckseite; stattdessen Gaskühler-Auslasstemperatur und -druck verwenden.

      ✓ Prüfen: Sie wissen, ob der Wert für diesen Systemtyp niedrig, normal oder hoch ist.

   6. Mit Sorgfalt interpretieren. Geringe Unterkühlung bei hoher Überhitzung kann auf zu wenig Kältemittel oder eine Drosselung hinweisen; hohe Unterkühlung bei hohem Verflüssigungsdruck kann Überfüllung oder Nichtkondensierbare bedeuten. Niemals auf Verdacht Kältemittel nachfüllen: Zuerst Dichtheitsprüfung durchführen, reparieren, absaugen und die richtige Füllmenge einwägen (F-Gas-zertifiziertes Personal).

      ✓ Prüfen: Die Schlussfolgerung wird durch Überhitzung und Drücke gestützt, nicht allein durch die Unterkühlung.

6. 6
   Fließschema E

   Pressostat oder Transmitter falsch eingestellt oder defekt, oder ein Ventil auf der Druckseite ist geschlossen.

   Abhilfe: Prüfen, ob Service- und Absperrventile offen sind. Abschaltpunkt mit einem kalibrierten Manometer und mit dem PS der Anlage vergleichen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Ventilstellungen und eingeschlossenes Flüssigkältemittel prüfen

   Ein geschlossenes oder halb geöffnetes Wartungs- oder Absperrventil führt zu Symptomen wie einer Drosselung oder Unterfüllung, und zwischen geschlossenen Ventilen eingeschlossene Flüssigkeit kann die Rohrleitung bei Erwärmung sprengen. Schutzbrille und Handschuhe tragen und niemals den maximalen Betriebsdruck (PS) des Systems überschreiten.

   1. Den Kreislauf anhand des Schemas durchgehen. Dem Fließbild folgen und jedes Wartungsventil, Kugelventil und Hauptabsperrventil (King Valve) vom Verdichter über Verflüssiger, Sammler, Flüssigkeitsleitung, Verdampfer bis zur Saugleitung erfassen.

      ✓ Prüfen: Sie haben eine Liste aller Ventile und deren erforderliche Position im Normalbetrieb.

   2. Wartungsventile prüfen. Mit einem Ventilschlüssel prüfen, ob Saug-, Druck- und Flüssigkeits-Wartungsventile vollständig geöffnet (voll auf Anschlag) sind. Die Spindel nur bei angeschlossenem Manometer leicht vom Anschlag zurückdrehen. Die Kappen danach wieder aufschrauben.

      ✓ Prüfen: Die Spindeln sind vollständig geöffnet und die Kappen fest verschraubt.

   3. Nach teilgeöffneten Ventilen suchen. Bei laufendem System die Rohrtemperatur vor und nach jedem Ventil in der Flüssigkeitsleitung mit einem Anlegethermometer messen. Ein deutlicher Temperaturabfall, Reifbildung oder Schwitzwasser nach einem Ventil bedeutet, dass dieses teilgeöffnet oder blockiert ist.

      ✓ Prüfen: Es gibt keinen nennenswerten Temperaturabfall über irgendein Ventil in der Flüssigkeitsleitung.

   4. Magnetventile prüfen. Prüfen, ob Magnetventile bei Anforderung öffnen: Die Spule wird angesteuert (Magnetprüfer oder Spannung an der Spule) und es findet ein Durchfluss statt (Temperaturänderung nach dem Ventil).

      ✓ Prüfen: Jedes Magnetventil öffnet bei Anforderung und schließt, wenn keine Anforderung vorliegt.

   5. Niemals Flüssigkeit einschließen. Vor dem Schließen von zwei Ventilen an einem flüssigkeitsgefüllten Abschnitt das Flüssigkältemittel abpumpen oder sicherstellen, dass der Abschnitt über einen Druckentlastungspfad (Sicherheitsventil oder offener Weg zum Sammler) verfügt. Niemals eine Flüssigkeitsleitung an beiden Enden geschlossen lassen.

      ✓ Prüfen: Jeder absperrbare Abschnitt ist entweder leer oder besitzt einen Entlastungspfad.

   6. CO2: Stillstandsschutz prüfen. Bei R744-Systemen vor dem Schließen von Ventilen sicherstellen, dass die Stillstandskühlung, die Sicherheitsventile und alle druckhaltenden Einrichtungen betriebsbereit sind, da der Druck von eingeschlossenem CO2 bei Erwärmung rasch ansteigt (siehe CO2-Stillstandsleitfaden).

      ✓ Prüfen: Der Stillstandsdruck bleibt deutlich unter PS und die Sicherheitsventile sind zu ihrem Auslass hin frei.

   Druckschalter oder Drucksensor prüfen

   Hoch- und Niederdruckschalter schützen den Verdichter und das System. Überprüfen Sie, ob sie bei ihren Einstellwerten im Vergleich zu einem kalibrierten Manometer aus- und einschalten und ob Drucksensoren das korrekte Signal liefern. Einen Druckschalter niemals überbrücken.

   1. Kalibriertes Manometer anschließen. Ein kalibriertes Manometer oder ein digitales Monteurhilfe-Manometer an einen Wartungsanschluss auf derselben Seite und so nah wie möglich am Druckschalter oder Drucksensor anschließen. Schutzbrille und Handschuhe tragen; bei A2L/A3-Kältemitteln Zündquellen fernhalten.

      ✓ Prüfen: Das Manometer zeigt einen stabilen Druck an, der nahe am Schalterwert liegt.

   2. Einstellungen ablesen. Abschaltpunkt, Einschaltpunkt (bzw. Schaltdifferenz) und Rücksetzart (automatisch oder manuell) von der Skala des Schalters oder dem Regler ablesen. Die HD-Einstellung muss unter dem Ansprechdruck des Sicherheitsventils und dem maximalen Betriebsdruck (PS) der Anlage liegen.

      ✓ Prüfen: Sie wissen, was jeder Schalter bewirken soll, und der HD-Einstellungswert liegt unter dem Druck des Sicherheitsventils.

   3. Niederdruckschalter prüfen. Das Flüssigkeitsleitungsventil langsam schließen (Abpumpen / Pump Down), während Manometer und Schalterkontakt oder Reglereingang beobachtet werden. Den Verdichter nicht in ein tiefes Vakuum laufen lassen.

      ✓ Prüfen: Der Schalter öffnet bei seinem Abschaltpunkt innerhalb der Herstellertoleranz und schließt beim Einschaltpunkt wieder.

   4. Hochdruckschalter prüfen. Wo dies sicher möglich ist, den Verflüssiger-Luftstrom schrittweise reduzieren und dabei das Manometer beobachten. Sofort stoppen, wenn der Druck den Einstellwert ohne Abschaltung erreicht. Bei CO2-Systemen oder dort, wo eine Druckerhöhung unsicher ist, den Schalter außerhalb des Systems stattdessen mit Stickstoff und einem Druckminderer prüfen.

      ✓ Prüfen: Der Schalter löst bei seinem Einstellwert innerhalb der Toleranz und deutlich unter dem Sicherheitsventildruck aus.

   5. Drucksensorsignal prüfen. Den Ausgang (z. B. 0,5–4,5 V oder 4–20 mA) am Reglereingang messen und über den Messbereich des Drucksensors in Druck umrechnen.

      ✓ Prüfen: Der berechnete Druck stimmt innerhalb der Sensortoleranz mit dem Referenzmanometer überein.

   6. Wiederherstellen und dokumentieren. Öffnen Sie die Ventile vollständig, stellen Sie den Luftstrom wieder her, setzen Sie eine eventuelle Handrückstellung zurück und tragen Sie die gemessenen Ein- und Ausschaltpunkte in den Servicebericht ein. Ersetzen Sie einen Schalter, der bei seinem Sollwert nicht schaltet.

      ✓ Prüfen: Das System läuft normal und die Messwerte sind dokumentiert.

7. 7

   Elektrischer Fehler: Ein Wackelkontakt am Kabel zum Pressostat oder ein defekter Pressostat, der öffnet, obwohl der Druck normal ist.

   Abhilfe: Klemmen nachziehen und im Betrieb über den Pressostat messen. Abschaltpunkt mit einem kalibrierten Manometer vergleichen und einen defekten Pressostat austauschen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Druckschalter oder Drucksensor prüfen

   Hoch- und Niederdruckschalter schützen den Verdichter und das System. Überprüfen Sie, ob sie bei ihren Einstellwerten im Vergleich zu einem kalibrierten Manometer aus- und einschalten und ob Drucksensoren das korrekte Signal liefern. Einen Druckschalter niemals überbrücken.

   1. Kalibriertes Manometer anschließen. Ein kalibriertes Manometer oder ein digitales Monteurhilfe-Manometer an einen Wartungsanschluss auf derselben Seite und so nah wie möglich am Druckschalter oder Drucksensor anschließen. Schutzbrille und Handschuhe tragen; bei A2L/A3-Kältemitteln Zündquellen fernhalten.

      ✓ Prüfen: Das Manometer zeigt einen stabilen Druck an, der nahe am Schalterwert liegt.

   2. Einstellungen ablesen. Abschaltpunkt, Einschaltpunkt (bzw. Schaltdifferenz) und Rücksetzart (automatisch oder manuell) von der Skala des Schalters oder dem Regler ablesen. Die HD-Einstellung muss unter dem Ansprechdruck des Sicherheitsventils und dem maximalen Betriebsdruck (PS) der Anlage liegen.

      ✓ Prüfen: Sie wissen, was jeder Schalter bewirken soll, und der HD-Einstellungswert liegt unter dem Druck des Sicherheitsventils.

   3. Niederdruckschalter prüfen. Das Flüssigkeitsleitungsventil langsam schließen (Abpumpen / Pump Down), während Manometer und Schalterkontakt oder Reglereingang beobachtet werden. Den Verdichter nicht in ein tiefes Vakuum laufen lassen.

      ✓ Prüfen: Der Schalter öffnet bei seinem Abschaltpunkt innerhalb der Herstellertoleranz und schließt beim Einschaltpunkt wieder.

   4. Hochdruckschalter prüfen. Wo dies sicher möglich ist, den Verflüssiger-Luftstrom schrittweise reduzieren und dabei das Manometer beobachten. Sofort stoppen, wenn der Druck den Einstellwert ohne Abschaltung erreicht. Bei CO2-Systemen oder dort, wo eine Druckerhöhung unsicher ist, den Schalter außerhalb des Systems stattdessen mit Stickstoff und einem Druckminderer prüfen.

      ✓ Prüfen: Der Schalter löst bei seinem Einstellwert innerhalb der Toleranz und deutlich unter dem Sicherheitsventildruck aus.

   5. Drucksensorsignal prüfen. Den Ausgang (z. B. 0,5–4,5 V oder 4–20 mA) am Reglereingang messen und über den Messbereich des Drucksensors in Druck umrechnen.

      ✓ Prüfen: Der berechnete Druck stimmt innerhalb der Sensortoleranz mit dem Referenzmanometer überein.

   6. Wiederherstellen und dokumentieren. Öffnen Sie die Ventile vollständig, stellen Sie den Luftstrom wieder her, setzen Sie eine eventuelle Handrückstellung zurück und tragen Sie die gemessenen Ein- und Ausschaltpunkte in den Servicebericht ein. Ersetzen Sie einen Schalter, der bei seinem Sollwert nicht schaltet.

      ✓ Prüfen: Das System läuft normal und die Messwerte sind dokumentiert.