L'impianto va in blocco di alta pressione

Cause, prima le più probabili

L'ordine è approssimativo e si basa sui guasti più comuni riscontrati sul campo. Misurare sempre prima di sostituire qualsiasi componente.

1. 1
   Diagramma di flusso A

   Scarsa cessione di calore: un ventilatore è fermo, il condensatore è intasato o la portata d'acqua è troppo bassa.

   Intervento: Controlla ventilatori, protezioni motore e regolazione. Pulisci il condensatore. Controlla pompa, filtri e valvole sul lato acqua.

   🛠 Come si fa? Passo dopo passo

   Solo personale qualificato può intervenire su impianti di refrigerazione ed elettrici. Seguire il manuale del produttore e le normative locali; i passaggi sono puramente indicativi e non sostituiscono la formazione.

   Controllare un motore del ventilatore del condensatore o dell'evaporatore

   Un ventilatore che si ferma, gira lentamente o ruota nella direzione sbagliata causa alta pressione sul lato condensatore, o bassa pressione e ghiaccio sul lato evaporatore. Controllare l'alimentazione, il segnale di controllo, il motore e il ventilatore stesso.

   1. Osservare e ascoltare con l'unità in funzione. Osservare il ventilatore da una distanza di sicurezza: è in funzione, a quale velocità e nella direzione corretta (aria attraverso la batteria nella direzione indicata dalla freccia sull'alloggiamento o dal manuale)? Ascoltare eventuali rumori dei cuscinetti e controllare la presenza di ghiaccio, sporcizia o una pala danneggiata.

      ✓ Controlla: Si sa se il ventilatore è fermo, lento, rumoroso o gira nella direzione sbagliata.

   2. Controllare l'alimentazione e il segnale di controllo. Misurare la tensione ai terminali del motore o al connettore del ventilatore EC quando il ventilatore è richiesto. Per un ventilatore EC misurare anche il segnale di controllo (0–10 V o PWM) e leggere eventuali spie di stato o codici di errore sull'elettronica del ventilatore. Controllare le impostazioni di ritardo del ventilatore e i termostati nel controllore: un ventilatore tenuto fermo intenzionalmente non è guasto.

      ✓ Controlla: La tensione di alimentazione rientra nell'intervallo nominale sulla targhetta e il segnale di controllo richiede il funzionamento del ventilatore; altrimenti il guasto è a monte (contattore, fusibile, uscita del controllore, cablaggio).

   3. Isolare, bloccare e assicurarsi che il ventilatore non possa avviarsi. Spegnere e bloccare l'interruttore di isolamento, verificare l'assenza di tensione con un tester bipolare testato e attendere che il ventilatore si fermi completamente. Ricordare che un ventilatore EC può riavviarsi da solo quando il segnale ritorna e che un ventilatore che gira per effetto del tiraggio può generare tensione.

      ✓ Controlla: 0 V ai terminali del motore e le pale sono bloccate o ferme.

   4. Ruotare il ventilatore a mano e controllarlo meccanicamente. Ruotare la girante a mano: deve girare liberamente e uniformemente, senza sfregamenti, gioco assiale o cuscinetti ruvidi. Controllare che le pale siano serrate sull'albero e non incrinate, e che la griglia e la batteria siano prive di ghiaccio, sporcizia e oggetti sciolti.

      ✓ Controlla: Il ventilatore gira liberamente e silenziosamente e le pale non sono danneggiate; un motore rigido o ruvido deve essere sostituito.

   5. Misurare il motore (motori AC). Con il motore scollegato, misurare la resistenza degli avvolgimenti tra i terminali e confrontare gli avvolgimenti tra loro e con la scheda tecnica; testare il condensatore di marcia (vedere la guida ai condensatori). Misurare la resistenza di isolamento verso terra con un tester di isolamento – mai con l'elettronica del ventilatore o un motore EC collegato. Controllare che la protezione termica interna del motore sia chiusa quando il motore è freddo.

      ✓ Controlla: Gli avvolgimenti sono uguali dove dovrebbero essere e corrispondono alla scheda tecnica, la resistenza di isolamento è ben al di sopra del limite richiesto dalle norme elettriche e la protezione termica è chiusa quando è fredda.

   6. Ripristinare, avviare e misurare la corrente. Ricollegare seguendo la foto, montare griglie e coperture, rimuovere il blocco e avviare. Misurare la corrente di marcia su ogni fase e confrontarla con la targhetta, e controllare la direzione e il flusso d'aria.

      ✓ Controlla: Il ventilatore gira regolarmente nella direzione corretta, la corrente è pari o inferiore al valore di targa e le pressioni si stabilizzano (la pressione di condensazione scende su un condensatore, la pressione di aspirazione sale e il ghiaccio scompare su un evaporatore).

   Pulisci un condensatore o un raffreddatore di gas

   Un condensatore o un raffreddatore di gas sporco aumenta la pressione di condensazione, il consumo energetico e il rischio di interventi per alta pressione. Pulirlo, raddrizzare le alette e controllare che l'aria possa fluire liberamente.

   1. Misura prima di pulire. Con il sistema in funzione, annotare la pressione di condensazione (o la temperatura all'uscita del raffreddatore di gas su CO2) e la temperatura dell'aria in ingresso, in modo da poter vedere l'effetto in seguito.

      ✓ Controlla: Pressione e temperatura dell'aria sono registrate.

   2. Isola e blocca. Isolare l'unità condensante e i ventilatori, bloccare ed etichettare il sezionatore e verificare l'assenza di tensione ai morsetti del motore del ventilatore. Altrimenti i ventilatori potrebbero avviarsi automaticamente. Sui tetti, usare i dispositivi di protezione contro le cadute.

      ✓ Controlla: 0 V ai morsetti del ventilatore e i ventilatori si sono fermati.

   3. Rimuovi lo sporco sciolto. Spazzolare via foglie e lanugine dal lato di ingresso dell'aria con una spazzola morbida lungo le alette. Soffiare o sciacquare dal lato di uscita dell'aria, contro il normale flusso d'aria, in modo che lo sporco venga spinto fuori anziché dentro.

      ✓ Controlla: La superficie della batteria è priva di sporco sciolto.

   4. Pulisci con detergente per batterie e acqua. Proteggere i motori dei ventilatori e le parti elettriche dall'acqua. Applicare un detergente per batterie idoneo al materiale delle alette, seguire la relativa scheda di sicurezza (guanti e occhiali) e risciacquare con acqua a bassa pressione contro il normale flusso d'aria. Non usare mai un'idropulitrice ad alta pressione, che appiattisce le alette.

      ✓ Controlla: L'acqua di risciacquo scorre limpida e le alette sono integre.

   5. Raddrizza le alette e controlla le distanze. Raddrizzare le alette piegate con un pettine per alette del passo giusto. Controllare che nulla blocchi l'ingresso o l'uscita dell'aria e che l'aria calda non possa ricircolare verso l'ingresso (pareti, neve, altre unità).

      ✓ Controlla: Le alette sono dritte e le distanze libere attorno all'unità corrispondono alle istruzioni di installazione.

   6. Riavvia e confronta. Rimuovere il blocco, ripristinare l'alimentazione e lasciare stabilizzare il sistema. Confrontare la pressione di condensazione e la temperatura dell'aria in ingresso con i valori precedenti la pulizia.

      ✓ Controlla: La temperatura di condensazione è inferiore a una temperatura dell'aria simile.

   Controlla pompa, filtro eflussostato sul lato acqua

   Un basso flusso d'acqua attraverso l'evaporatore o il condensatore di un refrigeratore o di una pompa di calore causa interventi per alta pressione, congelamento dell'evaporatore e perdita di capacità. La maggior parte delle cause si trova nella pompa, nel filtro, nella presenza di aria nel circuito o nel flussostato.

   1. Controlla la pompa in funzione. Con l'unità in funzione, misura la corrente della pompa e confrontala con la targhetta. Leggi la pressione differenziale attraverso la pompa o attraverso lo scambiatore di calore e confrontala con il valore di progetto o la curva della pompa. Controlla il senso di rotazione sulle pompe trifase.

      ✓ Controlla: Corrente, rotazione e pressione differenziale concordano con la targhetta e i dati di progetto.

   2. Isola e blocca. Prima di aprire qualsiasi cosa sul lato acqua vicino a parti elettriche, spegni la pompa e l'unità, blocca il sezionatore e verifica l'assenza di tensione ai morsetti della pompa.

      ✓ Controlla: Il voltmetro mostra 0 V su tutti i morsetti della pompa.

   3. Depressurizza e pulisci il filtro. Chiudi le valvole su entrambi i lati del filtro e scarica la pressione attraverso uno scarico o uno sfiato prima di aprire il tappo: l'acqua calda o glicolata in pressione può spruzzare. Rimuovi e pulisci la rete, controlla la guarnizione e rimonta. Raccogli l'acqua glicolata, non scaricarla in fogna.

      ✓ Controlla: La rete è pulita e intatta, e il tappo è stretto senza gocciolamenti dopo il rabbocco.

   4. Sfiatare il circuito. Rabbocca alla pressione statica corretta e apri gli sfiati nei punti più alti, iniziando dal più basso, finché non esce solo acqua. Controlla nuovamente la pressione e rabbocca se è diminuita.

      ✓ Controlla: Ogni sfiato produce un flusso costante di acqua senza aria e la pressione del sistema è tornata alla sua impostazione.

   5. Controlla valvole e flussostato. Controlla che tutte le valvole di intercettazione e bilanciamento nel circuito siano aperte come previsto. Controlla che la paletta del flussostato sia della lunghezza giusta per le dimensioni del tubo e si trovi nella direzione del flusso, o che il pressostato differenziale sia impostato come nel manuale dell'unità.

      ✓ Controlla: Le valvole sono nelle loro posizioni di lavoro e il flussostato è montato e impostato come descritto nel manuale.

   6. Testa il blocco di sicurezza. Con l'unità in funzione, arresta la pompa (o chiudi lentamente una valvola) e osserva l'unità. Il flussostato deve aprirsi e arrestare il compressore; il compressore non deve potersi avviare senza flusso.

      ✓ Controlla: Il compressore si ferma quando il flusso si interrompe e si avvia solo quando la pompa è in funzione e il flussostato si è chiuso.

2. 2

   Il motore del ventilatore del condensatore, il condensatore elettrico, il contattore o il fusibile sono difettosi, oppure il controllo ventilatori non dà alcun segnale.

   Intervento: Misurare la tensione e la corrente sul motore del ventilatore, controllare il condensatore, il contattore e i fusibili, nonché il segnale di uscita del controllo ventilatore.

   🛠 Come si fa? Passo dopo passo

   Solo personale qualificato può intervenire su impianti di refrigerazione ed elettrici. Seguire il manuale del produttore e le normative locali; i passaggi sono puramente indicativi e non sostituiscono la formazione.

   Controllare un motore del ventilatore del condensatore o dell'evaporatore

   Un ventilatore che si ferma, gira lentamente o ruota nella direzione sbagliata causa alta pressione sul lato condensatore, o bassa pressione e ghiaccio sul lato evaporatore. Controllare l'alimentazione, il segnale di controllo, il motore e il ventilatore stesso.

   1. Osservare e ascoltare con l'unità in funzione. Osservare il ventilatore da una distanza di sicurezza: è in funzione, a quale velocità e nella direzione corretta (aria attraverso la batteria nella direzione indicata dalla freccia sull'alloggiamento o dal manuale)? Ascoltare eventuali rumori dei cuscinetti e controllare la presenza di ghiaccio, sporcizia o una pala danneggiata.

      ✓ Controlla: Si sa se il ventilatore è fermo, lento, rumoroso o gira nella direzione sbagliata.

   2. Controllare l'alimentazione e il segnale di controllo. Misurare la tensione ai terminali del motore o al connettore del ventilatore EC quando il ventilatore è richiesto. Per un ventilatore EC misurare anche il segnale di controllo (0–10 V o PWM) e leggere eventuali spie di stato o codici di errore sull'elettronica del ventilatore. Controllare le impostazioni di ritardo del ventilatore e i termostati nel controllore: un ventilatore tenuto fermo intenzionalmente non è guasto.

      ✓ Controlla: La tensione di alimentazione rientra nell'intervallo nominale sulla targhetta e il segnale di controllo richiede il funzionamento del ventilatore; altrimenti il guasto è a monte (contattore, fusibile, uscita del controllore, cablaggio).

   3. Isolare, bloccare e assicurarsi che il ventilatore non possa avviarsi. Spegnere e bloccare l'interruttore di isolamento, verificare l'assenza di tensione con un tester bipolare testato e attendere che il ventilatore si fermi completamente. Ricordare che un ventilatore EC può riavviarsi da solo quando il segnale ritorna e che un ventilatore che gira per effetto del tiraggio può generare tensione.

      ✓ Controlla: 0 V ai terminali del motore e le pale sono bloccate o ferme.

   4. Ruotare il ventilatore a mano e controllarlo meccanicamente. Ruotare la girante a mano: deve girare liberamente e uniformemente, senza sfregamenti, gioco assiale o cuscinetti ruvidi. Controllare che le pale siano serrate sull'albero e non incrinate, e che la griglia e la batteria siano prive di ghiaccio, sporcizia e oggetti sciolti.

      ✓ Controlla: Il ventilatore gira liberamente e silenziosamente e le pale non sono danneggiate; un motore rigido o ruvido deve essere sostituito.

   5. Misurare il motore (motori AC). Con il motore scollegato, misurare la resistenza degli avvolgimenti tra i terminali e confrontare gli avvolgimenti tra loro e con la scheda tecnica; testare il condensatore di marcia (vedere la guida ai condensatori). Misurare la resistenza di isolamento verso terra con un tester di isolamento – mai con l'elettronica del ventilatore o un motore EC collegato. Controllare che la protezione termica interna del motore sia chiusa quando il motore è freddo.

      ✓ Controlla: Gli avvolgimenti sono uguali dove dovrebbero essere e corrispondono alla scheda tecnica, la resistenza di isolamento è ben al di sopra del limite richiesto dalle norme elettriche e la protezione termica è chiusa quando è fredda.

   6. Ripristinare, avviare e misurare la corrente. Ricollegare seguendo la foto, montare griglie e coperture, rimuovere il blocco e avviare. Misurare la corrente di marcia su ogni fase e confrontarla con la targhetta, e controllare la direzione e il flusso d'aria.

      ✓ Controlla: Il ventilatore gira regolarmente nella direzione corretta, la corrente è pari o inferiore al valore di targa e le pressioni si stabilizzano (la pressione di condensazione scende su un condensatore, la pressione di aspirazione sale e il ghiaccio scompare su un evaporatore).

   Testare il condensatore di marcia/avvio e il relè di avvio

   Condensatori e relè di avvio difettosi sono motivi comuni per cui un compressore o un motore del ventilatore emette un ronzio, si surriscalda o non si avvia.

   1. Isolare e bloccare. Spegnere e bloccare il sezionatore (o scollegare l'unità) e rimuovere il coperchio della scatola morsettiera del compressore. Impostare il multimetro su tensione CA e misurare tra fase e neutro, e tra ciascuna fase e terra.

      ✓ Controlla: Il multimetro indica 0 V CA sui morsetti in ingresso.

   2. Fotografare, scaricare e scollegare il condensatore. Fotografare i collegamenti con il telefono in modo da poterli ripristinare allo stesso modo. Scaricare il condensatore attraverso una resistenza di circa 20 kΩ, 5 W con cavi isolati, tenuta sui terminali per pochi secondi. Non cortocircuitarlo mai con un cacciavite: la scintilla danneggia i terminali e il condensatore. Quindi scollegare i cavi.

      ✓ Controlla: Lo strumento indica 0 V CC direttamente ai capi dei terminali del condensatore.

   3. Misurare la capacità. Impostare il multimetro sulla misura di capacità (µF) e misurare ai capi dei terminali. Confrontare con il valore nominale stampato sul condensatore. Tecumseh fornisce le tolleranze: un condensatore di avvio −0/+20 % del suo valore nominale, un condensatore di marcia ±10 %. Un condensatore gonfio o che perde, o che segna 0 µF, è difettoso.

      ✓ Controlla: Il valore misurato rientra nella tolleranza del valore nominale stampato.

   4. Controllare il relè di avvio. Estrarre il relè dai pin del compressore e verificare la presenza di segni di bruciatura o odore di plastica bruciata. Un relè di corrente va testato in posizione verticale: L–S aperto, L–M chiuso (Tecumseh). Un avviatore PTC deve raffreddarsi per circa 3 minuti prima che la lettura della resistenza abbia un significato; confrontarla con il valore nella scheda tecnica del compressore o dell'avviatore (solitamente da pochi a qualche decina di ohm a temperatura ambiente).

      ✓ Controlla: I contatti del relè sono come descritto, o il PTC fornisce il valore della scheda tecnica; OL (aperto) significa che il componente è difettoso.

   5. Sostituire il componente difettoso ed eseguire una prova di funzionamento. Installare un nuovo componente con esattamente gli stessi dati: capacità in µF, tensione nominale e tipo di relè. Montare il relè nel verso giusto. Ricollegare seguendo la foto, rimontare il coperchio, accendere e avviare l'unità. Se i condensatori o i relè si guastano nuovamente, cercarne la causa: tensione di alimentazione bassa, cicli brevi o relè del tipo errato.

      ✓ Controlla: Il compressore si avvia regolarmente, senza ronzii e senza l'intervento della protezione motore.

   Controlla la regolazione della pressione di condensazione

   Una pressione di condensazione troppo bassa in inverno affama la valvola di espansione; una troppo alta in estate spreca energia e fa intervenire il pressostato HP. Controllare il controllo dei ventilatori, le valvole di pressione di condensazione e le valvole regolatrici d'acqua rispetto al setpoint.

   1. Leggi la pressione di condensazione e il setpoint. Collegare un manometro tarato alla presa della linea di mandata o del liquido e annotare il setpoint della pressione di condensazione e gli stadi dei ventilatori nel regolatore o nel variatore di velocità. Non superare mai la PS del sistema.

      ✓ Controlla: Conosci la pressione di condensazione effettiva e il setpoint.

   2. Controlla la commutazione e la regolazione della velocità dei ventilatori. Osservare i ventilatori mentre la pressione sale e scende: gli stadi si inseriscono e disinseriscono, o la velocità cambia, attorno al setpoint. Misurare l'uscita del regolatore di velocità se un ventilatore non risponde.

      ✓ Controlla: I ventilatori si avviano, si fermano o cambiano velocità alle pressioni impostate.

   3. Controlla i ventilatori con tensione disinserita. Se un ventilatore non gira, isolare e bloccare, controllare il motore del ventilatore e le pale e che la batteria sia pulita prima di dare la colpa alla regolazione. I ventilatori possono avviarsi automaticamente. Sui tetti, usare i dispositivi di protezione contro le cadute.

      ✓ Controlla: I ventilatori girano liberamente e il condensatore è pulito.

   4. Controlla le valvole di pressione di condensazione con tempo freddo. Sui sistemi con valvole di pressione di condensazione (ad es. Sporlan ORI/ORD o Danfoss KVR/NRD), verificare durante la bassa temperatura ambiente che il bypass verso il ricevitore diventi caldo quando la valvola regola, e che ci sia abbastanza refrigerante per il condensatore allagato (carica invernale, visore pieno).

      ✓ Controlla: La pressione di condensazione è mantenuta alla taratura della valvola e il visore rimane pieno con tempo freddo.

   5. Controlla la valvola regolatrice d'acqua. Sui condensatori raffreddati ad acqua, verificare che la valvola regolatrice d'acqua si apra di più man mano che la pressione di condensazione sale e si chiuda a macchina fermata. Confrontare le temperature dell'acqua in ingresso e in uscita.

      ✓ Controlla: La valvola modula e la pressione di condensazione è stabile; non fluisce acqua a macchina fermata.

   6. Raffreddatori di gas a CO2. Sulla CO2 transcritica (R744) l'alta pressione è impostata congiuntamente dalla valvola di alta pressione e dai ventilatori del raffreddatore di gas; controllarla come descritto nella guida alla valvola di alta pressione CO2.

      ✓ Controlla: La temperatura all'uscita del raffreddatore di gas e l'alta pressione seguono i setpoint del regolatore.

3. 3
   Diagramma di flusso B

   L'aria calda ricircola verso il condensatore, oppure la presa d'aria è ostruita.

   Intervento: Rimuovi gli ostacoli ed evita che l'aria calda venga riaspirata. Verifica le distanze nelle istruzioni di installazione del costruttore.

   🛠 Come si fa? Passo dopo passo

   Solo personale qualificato può intervenire su impianti di refrigerazione ed elettrici. Seguire il manuale del produttore e le normative locali; i passaggi sono puramente indicativi e non sostituiscono la formazione.

   Pulisci un condensatore o un raffreddatore di gas

   Un condensatore o un raffreddatore di gas sporco aumenta la pressione di condensazione, il consumo energetico e il rischio di interventi per alta pressione. Pulirlo, raddrizzare le alette e controllare che l'aria possa fluire liberamente.

   1. Misura prima di pulire. Con il sistema in funzione, annotare la pressione di condensazione (o la temperatura all'uscita del raffreddatore di gas su CO2) e la temperatura dell'aria in ingresso, in modo da poter vedere l'effetto in seguito.

      ✓ Controlla: Pressione e temperatura dell'aria sono registrate.

   2. Isola e blocca. Isolare l'unità condensante e i ventilatori, bloccare ed etichettare il sezionatore e verificare l'assenza di tensione ai morsetti del motore del ventilatore. Altrimenti i ventilatori potrebbero avviarsi automaticamente. Sui tetti, usare i dispositivi di protezione contro le cadute.

      ✓ Controlla: 0 V ai morsetti del ventilatore e i ventilatori si sono fermati.

   3. Rimuovi lo sporco sciolto. Spazzolare via foglie e lanugine dal lato di ingresso dell'aria con una spazzola morbida lungo le alette. Soffiare o sciacquare dal lato di uscita dell'aria, contro il normale flusso d'aria, in modo che lo sporco venga spinto fuori anziché dentro.

      ✓ Controlla: La superficie della batteria è priva di sporco sciolto.

   4. Pulisci con detergente per batterie e acqua. Proteggere i motori dei ventilatori e le parti elettriche dall'acqua. Applicare un detergente per batterie idoneo al materiale delle alette, seguire la relativa scheda di sicurezza (guanti e occhiali) e risciacquare con acqua a bassa pressione contro il normale flusso d'aria. Non usare mai un'idropulitrice ad alta pressione, che appiattisce le alette.

      ✓ Controlla: L'acqua di risciacquo scorre limpida e le alette sono integre.

   5. Raddrizza le alette e controlla le distanze. Raddrizzare le alette piegate con un pettine per alette del passo giusto. Controllare che nulla blocchi l'ingresso o l'uscita dell'aria e che l'aria calda non possa ricircolare verso l'ingresso (pareti, neve, altre unità).

      ✓ Controlla: Le alette sono dritte e le distanze libere attorno all'unità corrispondono alle istruzioni di installazione.

   6. Riavvia e confronta. Rimuovere il blocco, ripristinare l'alimentazione e lasciare stabilizzare il sistema. Confrontare la pressione di condensazione e la temperatura dell'aria in ingresso con i valori precedenti la pulizia.

      ✓ Controlla: La temperatura di condensazione è inferiore a una temperatura dell'aria simile.

4. 4
   Diagramma di flusso C

   Aria o azoto nell'impianto (incondensabili), di solito dopo un vuoto eseguito male ^[2].

   Intervento: Recupera il refrigerante, esegui il vuoto secondo la guida al vuoto e ricarica a peso con refrigerante nuovo.

   🛠 Come si fa? Passo dopo passo

   Solo personale qualificato può intervenire su impianti di refrigerazione ed elettrici. Seguire il manuale del produttore e le normative locali; i passaggi sono puramente indicativi e non sostituiscono la formazione.

   Recuperare il refrigerante

   Prima di aprire il circuito frigorifero, il refrigerante viene recuperato in un'apposita bombola e non deve mai essere rilasciato nell'atmosfera. Il recupero richiede la certificazione F-gas (UE 2024/573 o equivalente nazionale; EPA 608 negli USA) e deve essere registrato sul registro degli apparecchi.

   1. Scegliere la bombola e l'attrezzatura. Utilizzare una bombola contrassegnata per il recupero, entro la data di collaudo e destinata a un solo tipo di refrigerante; non mescolare mai i refrigeranti. Per i refrigeranti infiammabili (A2L/A3) utilizzare un'unità di recupero e una bombola omologate e rimuovere le fonti di innesco. Indossare occhiali protettivi e guanti: il refrigerante liquido provoca ustioni da freddo.

      ✓ Controlla: L'etichetta della bombola indica il refrigerante, la data di collaudo e il peso massimo di riempimento.

   2. Collegare ed evacuare i tubi flessibili. Posizionare la bombola sulla bilancia. Collegare l'unità di recupero tra le prese di servizio del sistema e la bombola utilizzando tubi flessibili corti. Evacuare i tubi flessibili (e una bombola vuota) con una pompa per vuoto prima di iniziare, in modo che l'aria non penetri nel refrigerante recuperato.

      ✓ Controlla: I tubi mantengono il vuoto e la bilancia indica il peso iniziale.

   3. Recuperare prima il liquido, poi il vapore. Recuperare prima il liquido se il sistema lo consente (il processo è più rapido), quindi passare al recupero del vapore. Seguire il manuale dell'unità di recupero per la regolazione delle valvole.

      ✓ Controlla: La pressione del sistema diminuisce costantemente.

   4. Controllare il riempimento della bombola. Sorvegliare la bilancia per tutto il tempo e interrompere l'operazione prima di raggiungere il peso massimo di riempimento della bombola (circa l'80% del volume di liquido). Utilizzare l'interruttore di massimo livello della macchina se la bombola ne è provvista. Non riscaldare mai la bombola.

      ✓ Controlla: Il peso della bombola rimane al di sotto del peso massimo di riempimento.

   5. Raggiungere la pressione di recupero finale. Continuare fino a quando il sistema raggiunge la pressione di recupero richiesta dall'unità di recupero e dalle normative nazionali, verificando che non risalga dopo pochi minuti (per via del refrigerante intrappolato nell'olio o nelle tasche di liquido).

      ✓ Controlla: La pressione rimane al valore di recupero finale dopo l'arresto dell'unità.

   6. Registrare. Chiudere le valvole della bombola, svuotare l'unità di recupero come descritto nel manuale e registrare la quantità recuperata (in peso), il tipo di refrigerante e il numero della bombola nel registro.

      ✓ Controlla: Il registro mostra la quantità recuperata e la bombola in cui è stata inserita.

   Esegui il vuoto in un impianto di refrigerazione

   L'evacuazione rimuove aria e umidità dal circuito prima della carica. Un buon vuoto e un test di tenuta dimostrano che il sistema è asciutto e a tenuta; l'umidità e l'aria lasciate nel circuito producono acidi, ghiaccio nella valvola e pressioni elevate.

   1. Controlla prima di iniziare. Esegui l'evacuazione solo dopo il superamento del test di pressione con azoto. L'apertura del circuito richiede la certificazione F-gas (EPA 608 negli Stati Uniti). Per i refrigeranti infiammabili (A2L/A3) usa una pompa da vuoto adatta e rimuovi le fonti di innesco.

      ✓ Controlla: Il test di pressione è superato e documentato, e la pompa è adatta al refrigerante.

   2. Collega per un vuoto rapido. Collega la pompa da vuoto sia al lato di alta che di bassa pressione con tubi corti e di grande diametro. Rimuovi i libretti delle valvole con un apposito estrattore, se possibile. Monta il vacuometro micronico sul lato del sistema, il più lontano possibile dalla pompa, in modo che possa essere isolato da essa.

      ✓ Controlla: Tutti i collegamenti sono a tenuta e il vacuometro micronico legge il sistema, non la pompa.

   3. Crea il vuoto. Controlla l'olio della pompa, apri le valvole e avvia la pompa. Non avviare mai il compressore né eseguire il test di isolamento (megger) mentre il sistema è sotto vuoto.

      ✓ Controlla: La lettura del vacuometro micronico scende costantemente.

   4. Raggiungi il vuoto target. Continua finché il manometro non raggiunge l'obiettivo indicato nelle istruzioni del produttore dell'apparecchiatura o del compressore; molti usano 500 micron (circa 0,67 mbar). I sistemi grandi o umidi richiedono più tempo; riscaldare il sistema aiuta l'umidità a evaporare.

      ✓ Controlla: Il manometro mostra il vuoto target.

   5. Esegui il test di tenuta del vuoto. Isola la pompa dal sistema e osserva il vacuometro micronico, ad esempio per 15 minuti o per il tempo specificato nelle istruzioni. Una lettura che sale e si stabilizza indica umidità; una che continua a salire indica una perdita.

      ✓ Controlla: La lettura sale solo di poco e si stabilizza entro il limite specificato nelle istruzioni.

   6. Carica o ripeti. Se la prova di tenuta fallisce: in caso di umidità, prolungare il vuoto; in caso di perdita, individuarla, ripararla ed eseguire nuovamente la prova di pressione. Quando la prova è superata, rimontare i core degli attacchi e caricare il refrigerante a peso direttamente dal vuoto.

      ✓ Controlla: Il sistema viene caricato dal vuoto e i risultati del vuoto e della prova di tenuta vengono registrati.

   Carica il refrigerante a peso

   L'unico modo affidabile per ottenere la carica corretta è pesarla. Il sistema deve essere a tenuta, provato a pressione ed evacuato preventivamente, e il lavoro deve essere eseguito da personale certificato F-gas.

   1. Verifica che il sistema sia pronto. Verifica che le perdite siano riparate, che la prova di pressione con azoto sia superata e che il sistema sia evacuato con un test di tenuta superato (consulta tali guide). Trova la carica sulla targhetta più l'eventuale aggiunta per la lunghezza della tubazione fornita dal costruttore.

      ✓ Controlla: I registri dei test sono presenti e conosci la carica totale in kg.

   2. Prepara la bombola e la bilancia. Controlla il refrigerante sull'etichetta della bombola (non in base al colore). Posiziona la bombola su una bilancia calibrata su una superficie piana, collega i tubi evacuati o a ridotte perdite e azzera la bilancia. Su sistemi A2L/A3: assenza di fonti di innesco, ventilazione e rilevatore di gas.

      ✓ Controlla: La bilancia indica zero e i tubi sono privi d'aria.

   3. Solo CO2: rompi il vuoto con il vapore. Su un sistema a CO2, carica prima il vapore finché la pressione non è ben al di sopra del punto triplo (5,2 bar assoluti) prima di immettere qualsiasi quantità di liquido. Il liquido immesso in un vuoto spinto si trasforma in ghiaccio secco.

      ✓ Controlla: La pressione del sistema è superiore a 5,2 bar assoluti prima dell'inizio della carica di liquido.

   4. Carica il liquido sul lato alta pressione. Con il sistema spento, carica il liquido nel ricevitore o nella linea del liquido. Carica sempre le miscele (serie 400) come liquido. Osserva la bilancia e chiudi quando viene raggiunto l'obiettivo.

      ✓ Controlla: La bilancia mostra il peso fuoriuscito dalla bombola.

   5. Aggiungi il resto con attenzione. Se non tutta la carica entra, avvia il sistema e aggiungi la parte restante lentamente sul lato di aspirazione attraverso una valvola strozzata, in modo che il liquido non raggiunga il compressore. Non superare mai la carica di targhetta.

      ✓ Controlla: Il totale sulla bilancia corrisponde alla carica obiettivo.

   6. Controlla il funzionamento. Fai funzionare fino alla stabilizzazione e misura il surriscaldamento e il sottoraffreddamento.

      ✓ Controlla: Entrambi rientrano nei valori obiettivo del costruttore.

   7. Scollega e registra. Chiudi la bombola, rimuovi i tubi con perdite minime, rimonta i cappucci ed esegui la prova di tenuta delle valvole. Registra il tipo e la quantità caricata nel registro.

      ✓ Controlla: I cappucci sono montati, non si rilevano perdite e il registro mostra la quantità caricata.

   Vuoto di un impianto di refrigerazione passo per passo: disidratazione e prova del vuoto a pompa isolata →

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   Diagramma di flusso D

   Troppo refrigerante, per cui una parte del condensatore si riempie di liquido.

   Intervento: Recupera l'eccesso con un'unità di recupero finché il sottoraffreddamento torna normale. Non scaricare mai il refrigerante in atmosfera.

   🛠 Come si fa? Passo dopo passo

   Solo personale qualificato può intervenire su impianti di refrigerazione ed elettrici. Seguire il manuale del produttore e le normative locali; i passaggi sono puramente indicativi e non sostituiscono la formazione.

   Recuperare il refrigerante

   Prima di aprire il circuito frigorifero, il refrigerante viene recuperato in un'apposita bombola e non deve mai essere rilasciato nell'atmosfera. Il recupero richiede la certificazione F-gas (UE 2024/573 o equivalente nazionale; EPA 608 negli USA) e deve essere registrato sul registro degli apparecchi.

   1. Scegliere la bombola e l'attrezzatura. Utilizzare una bombola contrassegnata per il recupero, entro la data di collaudo e destinata a un solo tipo di refrigerante; non mescolare mai i refrigeranti. Per i refrigeranti infiammabili (A2L/A3) utilizzare un'unità di recupero e una bombola omologate e rimuovere le fonti di innesco. Indossare occhiali protettivi e guanti: il refrigerante liquido provoca ustioni da freddo.

      ✓ Controlla: L'etichetta della bombola indica il refrigerante, la data di collaudo e il peso massimo di riempimento.

   2. Collegare ed evacuare i tubi flessibili. Posizionare la bombola sulla bilancia. Collegare l'unità di recupero tra le prese di servizio del sistema e la bombola utilizzando tubi flessibili corti. Evacuare i tubi flessibili (e una bombola vuota) con una pompa per vuoto prima di iniziare, in modo che l'aria non penetri nel refrigerante recuperato.

      ✓ Controlla: I tubi mantengono il vuoto e la bilancia indica il peso iniziale.

   3. Recuperare prima il liquido, poi il vapore. Recuperare prima il liquido se il sistema lo consente (il processo è più rapido), quindi passare al recupero del vapore. Seguire il manuale dell'unità di recupero per la regolazione delle valvole.

      ✓ Controlla: La pressione del sistema diminuisce costantemente.

   4. Controllare il riempimento della bombola. Sorvegliare la bilancia per tutto il tempo e interrompere l'operazione prima di raggiungere il peso massimo di riempimento della bombola (circa l'80% del volume di liquido). Utilizzare l'interruttore di massimo livello della macchina se la bombola ne è provvista. Non riscaldare mai la bombola.

      ✓ Controlla: Il peso della bombola rimane al di sotto del peso massimo di riempimento.

   5. Raggiungere la pressione di recupero finale. Continuare fino a quando il sistema raggiunge la pressione di recupero richiesta dall'unità di recupero e dalle normative nazionali, verificando che non risalga dopo pochi minuti (per via del refrigerante intrappolato nell'olio o nelle tasche di liquido).

      ✓ Controlla: La pressione rimane al valore di recupero finale dopo l'arresto dell'unità.

   6. Registrare. Chiudere le valvole della bombola, svuotare l'unità di recupero come descritto nel manuale e registrare la quantità recuperata (in peso), il tipo di refrigerante e il numero della bombola nel registro.

      ✓ Controlla: Il registro mostra la quantità recuperata e la bombola in cui è stata inserita.

   Misurare il sottoraffreddamento

   Il sottoraffreddamento indica di quanto il liquido viene raffreddato al di sotto della sua temperatura di condensazione. Insieme al surriscaldamento, aiuta a valutare la carica di refrigerante e il condensatore.

   1. Far funzionare fino a stabilizzazione. Lasciare funzionare il sistema a carico stabile per almeno 15 minuti, non durante o subito dopo uno sbrinamento. Controllare che il condensatore sia pulito e che i suoi ventilatori siano in funzione.

      ✓ Controlla: Le pressioni e le temperature sono stabili.

   2. Misurare la pressione del liquido. Collegare un manometro alla presa di pressione all'uscita del condensatore o sulla linea del liquido (vedere la guida sul collegamento dei manometri). Indossare occhiali e guanti protettivi.

      ✓ Controlla: Si dispone di una pressione del liquido stabile.

   3. Misurare la temperatura del liquido. Fissare una sonda termometrica su un tratto di tubo pulito nello stesso punto della lettura di pressione e isolare la sonda.

      ✓ Controlla: Si dispone di una temperatura del tubo stabile dallo stesso punto.

   4. Convertire e calcolare. Convertire la pressione in temperatura di saturazione per il refrigerante (punto di bolla per miscele zeotropiche). Sottoraffreddamento = temperatura di saturazione − temperatura del liquido misurata.

      ✓ Controlla: Si dispone di un valore di sottoraffreddamento in K.

   5. Confrontare con il valore target. Confrontare con il valore target del costruttore per il sistema. Negli impianti con ricevitore di liquido, il sottoraffreddamento all'uscita del ricevitore è normalmente ridotto e fornisce poche informazioni sulla carica. Sulla CO2 transcritica non vi è sottoraffreddamento sul lato alta pressione; utilizzare invece la temperatura e la pressione all'uscita del gas cooler.

      ✓ Controlla: Si sa se il valore è basso, normale o alto per questo tipo di impianto.

   6. Interpretare con cautela. Un basso sottoraffreddamento con alto surriscaldamento può indicare una carica insufficiente o una strozzatura; un alto sottoraffreddamento con alta pressione di condensazione può indicare un sovraccarico o la presenza di gas incondensabili. Non aggiungere mai refrigerante per tentativi: eseguire prima la ricerca fughe, riparare, recuperare e pesare la carica corretta (personale certificato F-gas).

      ✓ Controlla: La conclusione è supportata da surriscaldamento e pressioni, non dal solo sottoraffreddamento.

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   Diagramma di flusso E

   Il pressostato o il trasduttore è tarato male o difettoso, oppure una valvola sul lato mandata è chiusa.

   Intervento: Verifica che i rubinetti di servizio e le valvole di intercettazione siano aperti. Confronta il punto di intervento con un manometro tarato e con la PS dell'impianto.

   🛠 Come si fa? Passo dopo passo

   Solo personale qualificato può intervenire su impianti di refrigerazione ed elettrici. Seguire il manuale del produttore e le normative locali; i passaggi sono puramente indicativi e non sostituiscono la formazione.

   Controlla le posizioni delle valvole e il liquido intrappolato

   Una valvola di servizio o di intercettazione lasciata chiusa o parzialmente aperta dà sintomi simili a una restrizione o a una carica bassa, e il liquido chiuso tra valvole chiuse può fare scoppiare il tubo quando si scalda. Indossa occhiali e guanti e non superare mai la PS del sistema.

   1. Attraversa il circuito con lo schema. Segui lo schema di flusso ed elenca ogni valvola di servizio, valvola a sfera e valvola principale dal compressore attraverso condensatore, ricevitore, linea del liquido, evaporatori e linea di aspirazione.

      ✓ Controlla: Hai un elenco di tutte le valvole e della loro posizione richiesta nel normale funzionamento.

   2. Controlla le valvole di servizio. Con una chiave per valvole, controlla che le valvole di servizio di aspirazione, mandata e liquido siano completamente aperte (stelo tutto aperto). Ruota leggermente via dalla posizione di tutto aperto solo mentre è collegato un manometro. Rimetti i cappucci dopo.

      ✓ Controlla: Gli steli sono completamente aperti e i cappucci sono serrati.

   3. Cerca valvole parzialmente chiuse. Con il sistema in funzione, misura la temperatura del tubo prima e dopo ogni valvola sulla linea del liquido con un termometro a pinza. Un chiaro calo di temperatura, brina o condensa dopo una valvola significa che è parzialmente chiusa o strozzata.

      ✓ Controlla: Non vi è alcun calo di temperatura apprezzabile attraverso alcuna valvola nella linea del liquido.

   4. Controlla le valvole solenoidi. Controlla che le valvole solenoidi si aprano su una chiamata: la bobina è eccitata (rilevatore magnetico o tensione sulla bobina) e c'è flusso (variazione di temperatura dopo la valvola).

      ✓ Controlla: Ciascuna valvola solenoide si apre quando viene chiamata e si chiude quando non lo è.

   5. Non intrappolare mai liquido. Prima di chiudere due valvole su una sezione piena di liquido, pompa fuori il liquido o assicurati che la sezione abbia un percorso di scarico della pressione (valvola di sicurezza o percorso aperto verso il ricevitore). Non lasciare mai una linea del liquido chiusa a entrambe le estremità.

      ✓ Controlla: Ogni sezione che può essere chiusa è vuota o ha un percorso di scarico.

   6. CO2: controlla la protezione a fermo. Sui sistemi R744, conferma che l'unità di sosta, le valvole di sicurezza e qualsiasi funzione di mantenimento della pressione siano in servizio prima di chiudere le valvole, poiché la pressione della CO2 intrappolata sale rapidamente man mano che si riscalda (vedi la guida per la sosta della CO2).

      ✓ Controlla: La pressione di fermo rimane ben al di sotto di PS e le valvole di sicurezza sono aperte verso il loro scarico.

   Testa un pressostato o trasduttore

   I pressostati di alta e bassa pressione proteggono il compressore e il sistema. Controlla che aprano e chiudano alle loro impostazioni rispetto a un manometro calibrato e che i trasduttori inviino il segnale corretto. Non bypassare mai un pressostato.

   1. Collega un manometro calibrato. Collega un manometro calibrato o un manifold digitale a una presa di servizio sullo stesso lato e il più vicino possibile al pressostato o al trasduttore. Indossa occhiali e guanti; con refrigeranti A2L/A3 tieni lontane le fonti di innesco.

      ✓ Controlla: Il manometro legge una pressione stabile vicina al pressostato.

   2. Leggi le impostazioni. Annota apertura, chiusura (o differenziale) e tipo di ripristino (automatico o manuale) dalla scala del pressostato o dal regolatore. L'impostazione HP deve essere inferiore alla pressione di taratura della valvola di sicurezza e alla PS del sistema.

      ✓ Controlla: Sai cosa dovrebbe fare ciascun pressostato e l'impostazione HP è inferiore alla pressione della valvola di sicurezza.

   3. Testa il pressostato di bassa pressione. Chiudi lentamente la valvola della linea del liquido (pump down) osservando il manometro e il contatto del pressostato o l'ingresso del regolatore. Non lasciare che il compressore funzioni in vuoto spinto.

      ✓ Controlla: Il pressostato apre alla sua taratura di intervento entro la tolleranza del costruttore e richiude al ripristino.

   4. Prova il pressostato di alta pressione. Ove possibile in sicurezza, ridurre il flusso d'aria del condensatore passo dopo passo tenendo d'occhio il manometro. Fermarsi immediatamente se la pressione raggiunge la taratura senza intervento. Sui sistemi a CO2, o dove non è sicuro aumentare la pressione, testare il pressostato fuori dall'impianto usando azoto e un riduttore.

      ✓ Controlla: Il pressostato interviene alla sua taratura entro la tolleranza e ben al di sotto della pressione della valvola di sicurezza.

   5. Controlla il segnale del trasduttore. Misura l'uscita (ad es. 0,5–4,5 V o 4–20 mA) all'ingresso del regolatore e convertila in pressione usando il campo del trasduttore.

      ✓ Controlla: La pressione calcolata coincide con il manometro di riferimento entro la tolleranza del trasduttore.

   6. Ripristina e registra. Aprire completamente le valvole, ripristinare il flusso d'aria, resettare l'eventuale dispositivo a riarmo manuale e annotare i punti di intervento e ripristino misurati nel rapporto di servizio. Sostituire un pressostato che non interviene alla sua taratura.

      ✓ Controlla: L'impianto funziona normalmente e i valori misurati sono documentati.

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   Guasto elettrico: un cavo allentato verso il pressostato, o un pressostato difettoso che interviene nonostante la pressione sia normale.

   Intervento: Serrare i morsetti e misurare ai capi del pressostato durante il funzionamento. Verificare la taratura con un manometro tarato e sostituire un pressostato difettoso.

   🛠 Come si fa? Passo dopo passo

   Solo personale qualificato può intervenire su impianti di refrigerazione ed elettrici. Seguire il manuale del produttore e le normative locali; i passaggi sono puramente indicativi e non sostituiscono la formazione.

   Testa un pressostato o trasduttore

   I pressostati di alta e bassa pressione proteggono il compressore e il sistema. Controlla che aprano e chiudano alle loro impostazioni rispetto a un manometro calibrato e che i trasduttori inviino il segnale corretto. Non bypassare mai un pressostato.

   1. Collega un manometro calibrato. Collega un manometro calibrato o un manifold digitale a una presa di servizio sullo stesso lato e il più vicino possibile al pressostato o al trasduttore. Indossa occhiali e guanti; con refrigeranti A2L/A3 tieni lontane le fonti di innesco.

      ✓ Controlla: Il manometro legge una pressione stabile vicina al pressostato.

   2. Leggi le impostazioni. Annota apertura, chiusura (o differenziale) e tipo di ripristino (automatico o manuale) dalla scala del pressostato o dal regolatore. L'impostazione HP deve essere inferiore alla pressione di taratura della valvola di sicurezza e alla PS del sistema.

      ✓ Controlla: Sai cosa dovrebbe fare ciascun pressostato e l'impostazione HP è inferiore alla pressione della valvola di sicurezza.

   3. Testa il pressostato di bassa pressione. Chiudi lentamente la valvola della linea del liquido (pump down) osservando il manometro e il contatto del pressostato o l'ingresso del regolatore. Non lasciare che il compressore funzioni in vuoto spinto.

      ✓ Controlla: Il pressostato apre alla sua taratura di intervento entro la tolleranza del costruttore e richiude al ripristino.

   4. Prova il pressostato di alta pressione. Ove possibile in sicurezza, ridurre il flusso d'aria del condensatore passo dopo passo tenendo d'occhio il manometro. Fermarsi immediatamente se la pressione raggiunge la taratura senza intervento. Sui sistemi a CO2, o dove non è sicuro aumentare la pressione, testare il pressostato fuori dall'impianto usando azoto e un riduttore.

      ✓ Controlla: Il pressostato interviene alla sua taratura entro la tolleranza e ben al di sotto della pressione della valvola di sicurezza.

   5. Controlla il segnale del trasduttore. Misura l'uscita (ad es. 0,5–4,5 V o 4–20 mA) all'ingresso del regolatore e convertila in pressione usando il campo del trasduttore.

      ✓ Controlla: La pressione calcolata coincide con il manometro di riferimento entro la tolleranza del trasduttore.

   6. Ripristina e registra. Aprire completamente le valvole, ripristinare il flusso d'aria, resettare l'eventuale dispositivo a riarmo manuale e annotare i punti di intervento e ripristino misurati nel rapporto di servizio. Sostituire un pressostato che non interviene alla sua taratura.

      ✓ Controlla: L'impianto funziona normalmente e i valori misurati sono documentati.