A instalação dispara por alta pressão

Causas, mais prováveis primeiro

A ordem é aproximada e baseia-se em avarias comuns em campo. Meça sempre antes de substituir qualquer componente.

1. 1
   Fluxograma A

   Má rejeição de calor: um ventilador parado, condensador obstruído ou caudal de água insuficiente.

   Ação corretiva: Verifique ventiladores, proteções do motor e controlo. Limpe o condensador. Verifique bomba, filtro e válvulas do lado da água.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Verificar o motor do ventilador do condensador ou evaporador

   Um ventilador que para, funciona lentamente ou gira no sentido errado provoca alta pressão no lado do condensador, ou baixa pressão e gelo no lado do evaporador. Verifique a alimentação, o sinal de controlo, o motor e o próprio ventilador.

   1. Observar e ouvir com a unidade em funcionamento. Observe o ventilador a uma distância segura: está a funcionar, a que velocidade e no sentido correto (ar através da serpentina na direção indicada pela seta na carcaça ou no manual)? Ouça se há ruído nos rolamentos e procure por gelo, sujidade ou pás danificadas.

      ✓ Verificar: Sabe se o ventilador está parado, lento, ruidoso ou a girar no sentido errado.

   2. Verificar a alimentação e o sinal de controlo. Meça a tensão nos terminais do motor ou no conector da ventoinha EC com a ventoinha solicitada. Para uma ventoinha EC, meça também o sinal de controlo (0–10 V ou PWM) e leia qualquer lâmpada de estado ou código de erro na eletrónica da ventoinha. Verifique as definições de atraso da ventoinha e os termostatos no controlador: uma ventoinha que é mantida desligada propositadamente não está avariada.

      ✓ Verificar: A tensão de alimentação está dentro da gama nominal da placa de identificação e o sinal de controlo solicita que a ventoinha funcione; caso contrário, a avaria está a montante (contator, fusível, saída do controlador, cablagem).

   3. Isolar, bloquear e garantir que a ventoinha não pode arrancar. Desligue e bloqueie o seccionador, verifique a ausência de tensão com um testador bipolar testado e aguarde que a ventoinha pare completamente. Lembre-se que uma ventoinha EC pode reiniciar sozinha quando o sinal regressa, e que uma ventoinha a girar com a corrente de ar pode gerar tensão.

      ✓ Verificar: 0 V nos terminais do motor e as pás estão bloqueadas ou imóveis.

   4. Rodar a ventoinha manualmente e verificar mecanicamente. Rode o impulsor manualmente: deve girar livremente e uniformemente, sem raspar, folga axial ou rolamentos ásperos. Verifique se as pás estão bem fixas no eixo e sem fissuras, e se a grelha de proteção e a serpentina estão livres de gelo, sujidade e objetos soltos.

      ✓ Verificar: A ventoinha gira livremente e silenciosamente e as pás não estão danificadas; um motor preso ou áspero deve ser substituído.

   5. Medir o motor (motores AC). Com o motor desligado, meça a resistência dos enrolamentos entre os terminais e compare os enrolamentos entre si e com a ficha técnica; teste o capacitor de marcha (consulte o guia de capacitores). Meça a resistência de isolamento para a terra com um megômetro – nunca com a eletrônica do ventilador ou um motor EC conectados. Verifique se a proteção térmica interna do motor está fechada quando o motor estiver frio.

      ✓ Verificar: Os enrolamentos são iguais onde deveriam ser e correspondem à ficha técnica, a resistência de isolamento está bem acima do limite exigido pelas suas normas elétricas e a proteção térmica está fechada quando frio.

   6. Restaurar, ligar e medir a corrente. Religue com base na sua foto, instale as proteções e coberturas, remova o bloqueio e ligue. Meça a corrente de funcionamento em cada fase e compare com a placa de identificação, e verifique a direção e o fluxo de ar.

      ✓ Verificar: O ventilador funciona suavemente na direção correta, a corrente está no valor da placa de identificação ou abaixo dele e as pressões estabilizam (a pressão de descarga cai num condensador, a pressão de sucção sobe e o gelo desaparece num evaporador).

   Limpar um condensador ou gas cooler

   Um condensador ou gas cooler sujo aumenta a pressão de condensação, o consumo de energia e o risco de disparo por alta pressão. Limpe-o, endireite as aletas e verifique se o ar pode fluir livremente.

   1. Meça antes de limpar. Com o sistema em funcionamento, anote a pressão de condensação (ou a temperatura de saída do gas cooler em CO2) e a temperatura do ar de entrada, para que possa ver o efeito depois.

      ✓ Verificar: Pressão e temperatura do ar registradas.

   2. Isolar e bloquear. Isolar a unidade condensadora e as ventoinhas, bloquear e etiquetar o seccionador e provar ausência de tensão nos terminais do motor da ventoinha. As ventoinhas podem arrancar automaticamente. Em telhados, use proteção contra quedas.

      ✓ Verificar: 0 V nos terminais da ventoinha e as ventoinhas pararam.

   3. Remover sujidade solta. Escovar folhas e fiapos do lado de entrada de ar com uma escova macia ao longo das aletas. Soprar ou enxaguar do lado de saída de ar, contra o fluxo de ar normal, para que a sujidade seja empurrada para fora e não para dentro.

      ✓ Verificar: A superfície da bateria está livre de sujidade solta.

   4. Limpar com produto de limpeza de bateria e água. Proteger motores das ventoinhas e partes elétricas da água. Aplicar um produto de limpeza de bateria adequado ao material das aletas, seguir a sua ficha de dados de segurança (luvas e óculos de proteção) e enxaguar com água de baixa pressão contra o fluxo de ar normal. Nunca usar lavadora de alta pressão, que amassa as aletas.

      ✓ Verificar: A água de enxaguamento sai limpa e as aletas estão intactas.

   5. Endireitar aletas e verificar folgas. Endireitar aletas dobradas com um pente de aletas do passo correto. Verificar que nada bloqueia a entrada ou saída de ar e que o ar quente não pode recircular para a entrada (paredes, neve, outras unidades).

      ✓ Verificar: As aletas estão direitas e as distâncias livres à volta da unidade correspondem às instruções de instalação.

   6. Reiniciar e comparar. Remover o seu bloqueio, restabelecer a energia e deixar o sistema estabilizar. Comparar a pressão de condensação e a temperatura do ar de entrada com os valores antes da limpeza.

      ✓ Verificar: A temperatura de condensação é mais baixa a uma temperatura do ar semelhante.

   Verificar bomba, filtro e interruptor de fluxo no lado da água

   O baixo fluxo de água através do evaporador ou condensador de um chiller ou bomba de calor causa disparos por alta pressão, congelamento do evaporador e perda de capacidade. A maioria das causas é encontrada na bomba, no filtro, ar no circuito ou no interruptor de fluxo.

   1. Verificar a bomba em operação. Com a unidade em funcionamento, meça a corrente da bomba e compare-a com a placa de identificação. Leia a pressão diferencial através da bomba ou através do trocador de calor e compare-a com o valor de projeto ou a curva da bomba. Verifique a direção de rotação em bombas trifásicas.

      ✓ Verificar: Corrente, rotação e pressão diferencial estão de acordo com a placa de identificação e os dados de projeto.

   2. Isolar e bloquear. Antes de abrir qualquer componente no lado da água próximo a partes elétricas, desligue a bomba e a unidade, bloqueie o seccionador e confirme a ausência de tensão nos terminais da bomba.

      ✓ Verificar: O testador de tensão indica 0 V em todos os terminais da bomba.

   3. Despressurizar e limpar o filtro. Feche as válvulas em ambos os lados do filtro e alivie a pressão através de um dreno ou respiro antes de abrir a tampa: água quente ou água com glicol sob pressão podem espirrar. Remova e limpe a malha, verifique a junta e reinstale. Recolha a água com glicol, não a descarte no esgoto.

      ✓ Verificar: A malha está limpa e sem danos, e a tampa está apertada, sem gotejamentos após o enchimento.

   4. Purgar o circuito. Encha até à pressão estática correta e abra as purgas nos pontos altos, começando pelo mais baixo, até que saia apenas água. Verifique a pressão novamente e complete se tiver baixado.

      ✓ Verificar: Cada purga apresenta um fluxo constante de água sem ar e a pressão do sistema voltou à sua configuração.

   5. Verificar válvulas e o interruptor de fluxo. Verifique se todas as válvulas de isolamento e de equilibragem no circuito estão abertas conforme pretendido. Verifique se a palheta do interruptor de fluxo tem o comprimento correto para o tamanho do tubo e está no sentido do fluxo, ou se o pressostato diferencial está configurado conforme o manual da unidade.

      ✓ Verificar: As válvulas estão nas suas posições de trabalho e o interruptor de fluxo está montado e configurado conforme descrito no manual.

   6. Testar o intertravamento. Com a unidade em funcionamento, pare a bomba (ou feche lentamente uma válvula) e observe a unidade. O interruptor de fluxo deve abrir e parar o compressor; o compressor não deve ser capaz de arrancar sem fluxo.

      ✓ Verificar: O compressor para quando o fluxo para, e arranca apenas quando a bomba está a funcionar e o interruptor de fluxo fechou.

2. 2

   O motor do ventilador do condensador, o condensador elétrico (capacitor), o contactor ou o fusível estão avariados, ou o controlo do ventilador não emite sinal.

   Ação corretiva: Meça a tensão e a corrente no motor do ventilador, verifique o condensador elétrico, o contactor e os fusíveis, bem como o sinal de saída do controlo do ventilador.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Verificar o motor do ventilador do condensador ou evaporador

   Um ventilador que para, funciona lentamente ou gira no sentido errado provoca alta pressão no lado do condensador, ou baixa pressão e gelo no lado do evaporador. Verifique a alimentação, o sinal de controlo, o motor e o próprio ventilador.

   1. Observar e ouvir com a unidade em funcionamento. Observe o ventilador a uma distância segura: está a funcionar, a que velocidade e no sentido correto (ar através da serpentina na direção indicada pela seta na carcaça ou no manual)? Ouça se há ruído nos rolamentos e procure por gelo, sujidade ou pás danificadas.

      ✓ Verificar: Sabe se o ventilador está parado, lento, ruidoso ou a girar no sentido errado.

   2. Verificar a alimentação e o sinal de controlo. Meça a tensão nos terminais do motor ou no conector da ventoinha EC com a ventoinha solicitada. Para uma ventoinha EC, meça também o sinal de controlo (0–10 V ou PWM) e leia qualquer lâmpada de estado ou código de erro na eletrónica da ventoinha. Verifique as definições de atraso da ventoinha e os termostatos no controlador: uma ventoinha que é mantida desligada propositadamente não está avariada.

      ✓ Verificar: A tensão de alimentação está dentro da gama nominal da placa de identificação e o sinal de controlo solicita que a ventoinha funcione; caso contrário, a avaria está a montante (contator, fusível, saída do controlador, cablagem).

   3. Isolar, bloquear e garantir que a ventoinha não pode arrancar. Desligue e bloqueie o seccionador, verifique a ausência de tensão com um testador bipolar testado e aguarde que a ventoinha pare completamente. Lembre-se que uma ventoinha EC pode reiniciar sozinha quando o sinal regressa, e que uma ventoinha a girar com a corrente de ar pode gerar tensão.

      ✓ Verificar: 0 V nos terminais do motor e as pás estão bloqueadas ou imóveis.

   4. Rodar a ventoinha manualmente e verificar mecanicamente. Rode o impulsor manualmente: deve girar livremente e uniformemente, sem raspar, folga axial ou rolamentos ásperos. Verifique se as pás estão bem fixas no eixo e sem fissuras, e se a grelha de proteção e a serpentina estão livres de gelo, sujidade e objetos soltos.

      ✓ Verificar: A ventoinha gira livremente e silenciosamente e as pás não estão danificadas; um motor preso ou áspero deve ser substituído.

   5. Medir o motor (motores AC). Com o motor desligado, meça a resistência dos enrolamentos entre os terminais e compare os enrolamentos entre si e com a ficha técnica; teste o capacitor de marcha (consulte o guia de capacitores). Meça a resistência de isolamento para a terra com um megômetro – nunca com a eletrônica do ventilador ou um motor EC conectados. Verifique se a proteção térmica interna do motor está fechada quando o motor estiver frio.

      ✓ Verificar: Os enrolamentos são iguais onde deveriam ser e correspondem à ficha técnica, a resistência de isolamento está bem acima do limite exigido pelas suas normas elétricas e a proteção térmica está fechada quando frio.

   6. Restaurar, ligar e medir a corrente. Religue com base na sua foto, instale as proteções e coberturas, remova o bloqueio e ligue. Meça a corrente de funcionamento em cada fase e compare com a placa de identificação, e verifique a direção e o fluxo de ar.

      ✓ Verificar: O ventilador funciona suavemente na direção correta, a corrente está no valor da placa de identificação ou abaixo dele e as pressões estabilizam (a pressão de descarga cai num condensador, a pressão de sucção sobe e o gelo desaparece num evaporador).

   Testar o condensador de arranque/funcionamento e o relé de arranque

   Condensadores e relés de arranque defeituosos são causas comuns para que um compressor ou motor de ventoinha zumba, sobreaqueça ou não arranque.

   1. Isolar e bloquear. Desligue e bloqueie o isolador (ou desligue a unidade da tomada) e remova a tampa da caixa de terminais do compressor. Coloque o multímetro em volts AC e meça entre fase e neutro, e entre cada fase e terra.

      ✓ Verificar: O medidor indica 0 V AC nos terminais de entrada.

   2. Fotografar, descarregar e desligar o condensador. Fotografe a cablagem com o seu telemóvel para que possa ligá-la da mesma forma. Descarregue o condensador através de um resistor de cerca de 20 kΩ, 5 W com cabos isolados, mantendo-o nos terminais durante alguns segundos. Nunca faça um curto-circuito com uma chave de fendas: a faísca danifica os terminais e o condensador. Em seguida, remova os cabos.

      ✓ Verificar: O medidor indica 0 V DC diretamente nos terminais do condensador.

   3. Medir a capacitância. Defina o multímetro para capacitância (µF) e meça entre os terminais. Compare com o valor nominal impresso no capacitor. A Tecumseh indica as tolerâncias: um capacitor de partida −0/+20 % do seu valor nominal, um capacitor de marcha ±10 %. Um capacitor inchado, com fugas ou que indique 0 µF está defeituoso.

      ✓ Verificar: O valor medido está dentro da tolerância do valor nominal impresso.

   4. Verificar o relé de partida. Remova o relé dos pinos do compressor e procure por marcas de queimado ou cheiro a plástico queimado. Um relé de corrente é testado na vertical: L–S aberto, L–M fechado (Tecumseh). Um arrancador PTC deve arrefecer durante cerca de 3 minutos antes que a leitura da resistência seja significativa; compare-a com o valor na ficha técnica do compressor ou do arrancador (geralmente alguns a algumas dezenas de ohms à temperatura ambiente).

      ✓ Verificar: Os contactos do relé estão como descrito, ou o PTC indica o valor da ficha técnica; OL (aberto) significa que a peça está defeituosa.

   5. Substituir a peça defeituosa e efetuar teste de funcionamento. Instale uma peça nova com exatamente os mesmos dados: capacitância em µF, tensão nominal e tipo de relé. Monte o relé na posição vertical correta. Reconecte com base na sua foto, recoloque a tampa, ligue a corrente e arranque a unidade. Se os capacitores ou relés falharem novamente, procure a causa: baixa tensão de alimentação, ciclos curtos ou relé de tipo incorreto.

      ✓ Verificar: O compressor arranca suavemente, sem zumbidos e sem que a proteção do motor dispare.

   Verificar o controlo da pressão de condensação

   Pressão de condensação demasiado baixa no inverno esfama a válvula de expansão; demasiado alta no verão consome energia e dispara o pressostato HP. Verifique o controlo dos ventiladores, as válvulas de pressão de condensação e as válvulas reguladoras de água face ao setpoint.

   1. Leia a pressão de condensação e o setpoint. Ligue um manómetro calibrado à tomada da linha de descarga ou de líquido e anote o setpoint da pressão de condensação e os estágios dos ventiladores no controlador ou no variador de velocidade. Nunca exceda a PS do sistema.

      ✓ Verificar: Conhece a pressão de condensação real e o setpoint.

   2. Verifique o escalonamento e o controlo de velocidade dos ventiladores. Observe os ventiladores à medida que a pressão sobe e desce: os estágios ligam e desligam, ou a velocidade varia, em torno do setpoint. Meça a saída do variador de velocidade se um ventilador não responder.

      ✓ Verificar: Os ventiladores arrancam, param ou mudam de velocidade nas pressões definidas.

   3. Verifique os ventiladores com a alimentação desligada. Se um ventilador não funcionar, isole e bloqueie, verifique o motor e as pás do ventilador e se a bateria está limpa antes de culpar o controlo. Os ventiladores podem arrancar automaticamente.

      ✓ Verificar: Os ventiladores giram livremente e o condensador está limpo.

   4. Verifique as válvulas de pressão de condensação em tempo frio. Em sistemas com válvulas de pressão de condensação (ex.: Sporlan ORI/ORD ou Danfoss KVR/NRD), verifique em ambiente frio se o bypass para o recipiente aquece quando a válvula regula, e se há refrigerante suficiente para o condensador inundado (carga de inverno, olho de vista cheio).

      ✓ Verificar: A pressão de condensação mantém-se no ajuste da válvula e o olho de vista permanece cheio em tempo frio.

   5. Verifique a válvula reguladora de água. Em condensadores arrefecidos a água, verifique se a válvula reguladora de água abre mais à medida que a pressão de condensação sobe e fecha no repouso. Compare as temperaturas da água de entrada e saída.

      ✓ Verificar: A válvula modula e a pressão de condensação está estável; não flui água no repouso.

   6. Gas coolers CO2. Em CO2 transcrítico (R744) a alta pressão é definida pela válvula de alta pressão e pelos ventiladores do gas cooler em conjunto; verifique conforme descrito no guia da válvula de alta pressão CO2.

      ✓ Verificar: A temperatura de saída do gas cooler e a alta pressão seguem os setpoints do controlador.

3. 3
   Fluxograma B

   Ar quente recircula para o condensador, ou a entrada de ar está bloqueada.

   Ação corretiva: Retire os obstáculos e evite que o ar quente seja novamente aspirado. Verifique as distâncias nas instruções de instalação do fabricante.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Limpar um condensador ou gas cooler

   Um condensador ou gas cooler sujo aumenta a pressão de condensação, o consumo de energia e o risco de disparo por alta pressão. Limpe-o, endireite as aletas e verifique se o ar pode fluir livremente.

   1. Meça antes de limpar. Com o sistema em funcionamento, anote a pressão de condensação (ou a temperatura de saída do gas cooler em CO2) e a temperatura do ar de entrada, para que possa ver o efeito depois.

      ✓ Verificar: Pressão e temperatura do ar registradas.

   2. Isolar e bloquear. Isolar a unidade condensadora e as ventoinhas, bloquear e etiquetar o seccionador e provar ausência de tensão nos terminais do motor da ventoinha. As ventoinhas podem arrancar automaticamente. Em telhados, use proteção contra quedas.

      ✓ Verificar: 0 V nos terminais da ventoinha e as ventoinhas pararam.

   3. Remover sujidade solta. Escovar folhas e fiapos do lado de entrada de ar com uma escova macia ao longo das aletas. Soprar ou enxaguar do lado de saída de ar, contra o fluxo de ar normal, para que a sujidade seja empurrada para fora e não para dentro.

      ✓ Verificar: A superfície da bateria está livre de sujidade solta.

   4. Limpar com produto de limpeza de bateria e água. Proteger motores das ventoinhas e partes elétricas da água. Aplicar um produto de limpeza de bateria adequado ao material das aletas, seguir a sua ficha de dados de segurança (luvas e óculos de proteção) e enxaguar com água de baixa pressão contra o fluxo de ar normal. Nunca usar lavadora de alta pressão, que amassa as aletas.

      ✓ Verificar: A água de enxaguamento sai limpa e as aletas estão intactas.

   5. Endireitar aletas e verificar folgas. Endireitar aletas dobradas com um pente de aletas do passo correto. Verificar que nada bloqueia a entrada ou saída de ar e que o ar quente não pode recircular para a entrada (paredes, neve, outras unidades).

      ✓ Verificar: As aletas estão direitas e as distâncias livres à volta da unidade correspondem às instruções de instalação.

   6. Reiniciar e comparar. Remover o seu bloqueio, restabelecer a energia e deixar o sistema estabilizar. Comparar a pressão de condensação e a temperatura do ar de entrada com os valores antes da limpeza.

      ✓ Verificar: A temperatura de condensação é mais baixa a uma temperatura do ar semelhante.

4. 4
   Fluxograma C

   Ar ou azoto no sistema (gases incondensáveis), normalmente após uma evacuação deficiente ^[2].

   Ação corretiva: Recupere o fluido frigorigéneo, faça o vácuo segundo o guia de evacuação e carregue de novo, pesando a carga.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Recuperar fluido refrigerante

   Antes de abrir o circuito de refrigeração, o fluido refrigerante deve ser recuperado para um cilindro, nunca libertado para a atmosfera. A recuperação requer certificação F-gas (EU 2024/573 ou equivalente nacional; EPA 608 nos EUA) e deve ser registada no livro de registos.

   1. Escolher o cilindro e o equipamento. Utilize um cilindro de recuperação identificado para esse fim, dentro do prazo de validade do teste e utilizado para apenas um fluido refrigerante; nunca misture fluidos refrigerantes. Para fluidos refrigerantes inflamáveis (A2L/A3), utilize uma unidade de recuperação e um cilindro homologados para os mesmos e remova fontes de ignição. Use óculos de proteção e luvas: o fluido refrigerante líquido causa queimaduras por congelamento.

      ✓ Verificar: O rótulo do cilindro indica o fluido refrigerante, a data do teste e o peso máximo de enchimento.

   2. Ligar e evacuar as mangueiras. Coloque o cilindro na balança. Ligue a unidade de recuperação entre as portas de serviço do sistema e o cilindro com mangueiras curtas. Evacue as mangueiras (e o cilindro vazio) com uma bomba de vácuo antes de começar, para que não entre ar no fluido refrigerante recuperado.

      ✓ Verificar: As mangueiras mantêm o vácuo e a balança indica o peso inicial.

   3. Recuperar primeiro o líquido, depois o vapor. Recupere primeiro o líquido se o sistema o permitir (é mais rápido) e, em seguida, mude para a recuperação de vapor. Consulte o manual da unidade de recuperação para a configuração das válvulas.

      ✓ Verificar: A pressão do sistema desce constantemente.

   4. Monitorize o enchimento do cilindro. Acompanhe a balança durante todo o tempo e pare antes do peso máximo de enchimento do cilindro (cerca de 80% do volume de líquido). Utilize o interruptor de sobreenchimento da unidade, se o cilindro possuir um. Nunca aqueça o cilindro.

      ✓ Verificar: O peso do cilindro permanece abaixo do seu peso máximo de enchimento.

   5. Atingir a pressão final de recuperação. Continue até que o sistema atinja a pressão de recuperação exigida pela unidade de recuperação e pelas normas nacionais, e verifique se esta não volta a subir após alguns minutos (refrigerante retido no óleo ou bolsas de líquido).

      ✓ Verificar: A pressão mantém-se na pressão final de recuperação após a unidade ser desligada.

   6. Registar. Feche as válvulas do cilindro, purgue a unidade de recuperação conforme descrito no seu manual e registe a quantidade recuperada (por peso), o refrigerante e o número do cilindro no livro de registo.

      ✓ Verificar: O livro de registo mostra a quantidade recuperada e em qual cilindro foi colocada.

   Evacuar um sistema de refrigeração

   A evacuação remove o ar e a humidade do circuito antes da carga. Um bom vácuo e um teste de estanqueidade demonstram que o sistema está seco e estanque; a humidade e o ar que permanecem no circuito provocam a formação de ácido, gelo na válvula e pressões elevadas.

   1. Verificar antes de começar. Evacue apenas após a aprovação do teste de pressão com azoto. A abertura do circuito requer certificação F-gas (EPA 608 nos EUA). Para refrigerantes inflamáveis (A2L/A3), utilize uma bomba de vácuo adequada para os mesmos e remova fontes de ignição.

      ✓ Verificar: O teste de pressão foi aprovado e documentado, e a bomba é adequada ao refrigerante.

   2. Ligar para um vácuo rápido. Ligue a bomba de vácuo tanto ao lado de alta como ao de baixa pressão com mangueiras curtas e de grande diâmetro. Remova os núcleos das válvulas com uma ferramenta de remoção, se possível. Instale o vacuómetro de microns no lado do sistema, o mais longe possível da bomba, para que possa ser isolado da mesma.

      ✓ Verificar: Todas as ligações estão estanques e o vacuómetro de microns lê o sistema, não a bomba.

   3. Fazer o vácuo. Verifique o óleo da bomba, abra as válvulas e ligue a bomba. Nunca ligue o compressor nem realize testes de isolamento (megger) enquanto o sistema estiver em vácuo.

      ✓ Verificar: A leitura do vacuômetro de microns desce constantemente.

   4. Atingir o vácuo alvo. Continue até que o medidor atinja o alvo indicado nas instruções do equipamento ou do fabricante do compressor; muitos utilizam 500 microns (cerca de 0,67 mbar). Sistemas grandes ou húmidos demoram mais; aquecer o sistema ajuda a evaporar a humidade.

      ✓ Verificar: O medidor mostra o vácuo alvo.

   5. Realizar o teste de estanqueidade do vácuo. Isole a bomba do sistema e observe o vacuômetro de microns, por exemplo, durante 15 minutos ou o tempo indicado nas instruções. Uma leitura que sobe e estabiliza indica humidade; uma que continua a subir indica uma fuga.

      ✓ Verificar: A leitura sobe apenas ligeiramente e estabiliza dentro do limite indicado nas instruções.

   6. Carregar ou repetir. Se o teste de vácuo falhar: em caso de humidade, evacue por mais tempo; em caso de fuga, localize-a, repare-a e realize novamente o teste de pressão. Quando for aprovado, reinstale os núcleos das válvulas e carregue o refrigerante por peso diretamente do vácuo.

      ✓ Verificar: O sistema é carregado a partir do vácuo, e os resultados do vácuo e do teste de estanqueidade são registados.

   Carga de fluido refrigerante por peso

   A única forma fiável de obter a carga correta é pesando-a. O sistema deve estar estanque, testado sob pressão e evacuado previamente, e o trabalho deve ser realizado por pessoal certificado em F-gas.

   1. Verificar se o sistema está pronto. Verifique se as fugas foram reparadas, se o teste de pressão com nitrogénio foi aprovado e se o sistema foi evacuado com um teste de vácuo aprovado (consulte esses guias). Verifique a carga na placa de identificação, mais qualquer adição para o comprimento da tubagem indicada pelo fabricante.

      ✓ Verificar: Existem registos dos testes e sabe a carga total em kg.

   2. Preparar a garrafa e a balança. Verifique o fluido refrigerante no rótulo do cilindro (não pela cor). Coloque o cilindro numa balança calibrada sobre uma superfície nivelada, ligue mangueiras evacuadas ou de baixa perda e zere a balança. Em sistemas A2L/A3: sem fontes de ignição, ventilação e um detetor de gás.

      ✓ Verificar: A balança indica zero e as mangueiras estão livres de ar.

   3. Apenas CO2: quebre o vácuo com vapor. Num sistema de CO2, carregue primeiro vapor até que a pressão esteja bem acima do ponto triplo (5.2 bar absoluto) antes de entrar qualquer líquido. Líquido num vácuo profundo transforma-se em gelo seco.

      ✓ Verificar: A pressão do sistema está acima de 5.2 bar absoluto antes de iniciar o carregamento de líquido.

   4. Carregue líquido no lado de alta. Com o sistema desligado, carregue líquido no receiver ou na linha de líquido. Carregue sempre misturas (série 400) como líquido. Acompanhe a balança e feche quando o objetivo for atingido.

      ✓ Verificar: A balança mostra o peso que saiu do cilindro.

   5. Adicione o restante com cuidado. Se nem toda a carga entrar, ligue o sistema e adicione o restante lentamente no lado da sucção através de uma válvula estrangulada, para que o líquido não chegue ao compressor. Nunca exceda a carga da placa de identificação.

      ✓ Verificar: O total na balança corresponde à carga pretendida.

   6. Verificar operação. Funcionar até estabilizar e medir o superaquecimento e o subarrefecimento.

      ✓ Verificar: Ambos estão dentro dos valores pretendidos pelo fabricante.

   7. Desconectar e registar. Fechar a botija, remover as mangueiras com a perda mínima, recolocar as tampas e testar fugas nas portas. Registar o tipo e a quantidade carregada no livro de registo.

      ✓ Verificar: As tampas estão colocadas, não foi encontrada nenhuma fuga e o livro de registo indica a quantidade carregada.

   Fazer vácuo num sistema de refrigeração passo a passo: desidratação e teste de vácuo estático →

5. 5
   Fluxograma D

   Fluido em excesso, pelo que parte do condensador fica cheia de líquido.

   Ação corretiva: Recupere o excesso com uma máquina de recuperação até o subarrefecimento ser normal. Nunca liberte fluido para a atmosfera.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Recuperar fluido refrigerante

   Antes de abrir o circuito de refrigeração, o fluido refrigerante deve ser recuperado para um cilindro, nunca libertado para a atmosfera. A recuperação requer certificação F-gas (EU 2024/573 ou equivalente nacional; EPA 608 nos EUA) e deve ser registada no livro de registos.

   1. Escolher o cilindro e o equipamento. Utilize um cilindro de recuperação identificado para esse fim, dentro do prazo de validade do teste e utilizado para apenas um fluido refrigerante; nunca misture fluidos refrigerantes. Para fluidos refrigerantes inflamáveis (A2L/A3), utilize uma unidade de recuperação e um cilindro homologados para os mesmos e remova fontes de ignição. Use óculos de proteção e luvas: o fluido refrigerante líquido causa queimaduras por congelamento.

      ✓ Verificar: O rótulo do cilindro indica o fluido refrigerante, a data do teste e o peso máximo de enchimento.

   2. Ligar e evacuar as mangueiras. Coloque o cilindro na balança. Ligue a unidade de recuperação entre as portas de serviço do sistema e o cilindro com mangueiras curtas. Evacue as mangueiras (e o cilindro vazio) com uma bomba de vácuo antes de começar, para que não entre ar no fluido refrigerante recuperado.

      ✓ Verificar: As mangueiras mantêm o vácuo e a balança indica o peso inicial.

   3. Recuperar primeiro o líquido, depois o vapor. Recupere primeiro o líquido se o sistema o permitir (é mais rápido) e, em seguida, mude para a recuperação de vapor. Consulte o manual da unidade de recuperação para a configuração das válvulas.

      ✓ Verificar: A pressão do sistema desce constantemente.

   4. Monitorize o enchimento do cilindro. Acompanhe a balança durante todo o tempo e pare antes do peso máximo de enchimento do cilindro (cerca de 80% do volume de líquido). Utilize o interruptor de sobreenchimento da unidade, se o cilindro possuir um. Nunca aqueça o cilindro.

      ✓ Verificar: O peso do cilindro permanece abaixo do seu peso máximo de enchimento.

   5. Atingir a pressão final de recuperação. Continue até que o sistema atinja a pressão de recuperação exigida pela unidade de recuperação e pelas normas nacionais, e verifique se esta não volta a subir após alguns minutos (refrigerante retido no óleo ou bolsas de líquido).

      ✓ Verificar: A pressão mantém-se na pressão final de recuperação após a unidade ser desligada.

   6. Registar. Feche as válvulas do cilindro, purgue a unidade de recuperação conforme descrito no seu manual e registe a quantidade recuperada (por peso), o refrigerante e o número do cilindro no livro de registo.

      ✓ Verificar: O livro de registo mostra a quantidade recuperada e em qual cilindro foi colocada.

   Medir o subarrefecimento

   O subarrefecimento mostra quanto o líquido é arrefecido abaixo da sua temperatura de condensação. Juntamente com o superaquecimento, ajuda a avaliar a carga e o condensador.

   1. Operar até estabilizar. Deixe o sistema operar com carga constante por pelo menos 15 minutos, não durante ou logo após um descongelação. Verifique se o condensador está limpo e se os seus ventiladores estão a funcionar.

      ✓ Verificar: As pressões e temperaturas estão estáveis.

   2. Medir a pressão do líquido. Ligue um manómetro à porta na saída do condensador ou na linha de líquido (consulte o guia sobre a ligação de manómetros). Use óculos de proteção e luvas.

      ✓ Verificar: Tem uma pressão de líquido estável.

   3. Medir a temperatura do líquido. Fixe um termómetro num tubo limpo no mesmo local da leitura da pressão e isole a sonda.

      ✓ Verificar: Tem uma temperatura de tubo estável no mesmo local.

   4. Converter e calcular. Converta a pressão em temperatura de saturação para o fluido refrigerante (ponto de bolha para misturas zeotrópicas). Subarrefecimento = temperatura de saturação − temperatura do líquido medida.

      ✓ Verificar: Você tem um valor de subarrefecimento em K.

   5. Comparar com o valor alvo. Compare com o valor alvo do fabricante para o sistema. Em sistemas com receiver, o subarrefecimento na saída do receiver é normalmente pequeno e diz pouco sobre a carga. Em CO2 transcritico não há subarrefecimento no lado de alta; utilize, em vez disso, a temperatura e a pressão de saída do gas cooler.

      ✓ Verificar: Você sabe se o valor está baixo, normal ou alto para este tipo de sistema.

   6. Interpretar com cautela. Subarrefecimento baixo com superaquecimento alto pode significar pouco fluido refrigerante ou uma restrição; subarrefecimento alto com pressão de condensação alta pode significar sobrecarga ou não condensáveis. Nunca adicione fluido refrigerante para testar: primeiro faça o teste de fugas, repare, recupere e pese a carga correta (pessoal certificado F-gas).

      ✓ Verificar: A conclusão é apoiada pelo superaquecimento e pressões, não apenas pelo subarrefecimento.

6. 6
   Fluxograma E

   O pressostato ou o transdutor está mal regulado ou avariado, ou uma válvula do lado de alta está fechada.

   Ação corretiva: Verifique se as válvulas de serviço e de corte estão abertas. Compare o ponto de corte com um manómetro calibrado e com a PS da instalação.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Verificar posições das válvulas e líquido aprisionado

   Uma válvula de serviço ou de seccionamento deixada fechada ou meia-aberta dá sintomas como uma restrição ou carga baixa, e líquido aprisionado entre válvulas fechadas pode rebentar a tubagem quando aquece. Use óculos de proteção e luvas e nunca exceda a PS do sistema.

   1. Percorrer o circuito com o diagrama. Siga o diagrama de fluxo e liste todas as válvulas de serviço, válvulas de esfera e válvulas de líquido (king valve) desde o compressor através do condensador, receptor, linha de líquido, evaporadores e linha de sucção.

      ✓ Verificar: Tem uma lista de todas as válvulas e a sua posição requerida em operação normal.

   2. Verificar as válvulas de serviço. Com uma chave de válvula, verifique se as válvulas de serviço de sucção, descarga e líquido estão totalmente abertas (back-seated). Rode ligeiramente fora do back seat apenas enquanto um manómetro estiver ligado. Volte a colocar as tampas depois.

      ✓ Verificar: Os fusos estão totalmente abertos e as tampas estão apertadas.

   3. Procure por válvulas parcialmente fechadas. Com o sistema em funcionamento, meça a temperatura do tubo antes e depois de cada válvula na linha de líquido com um termômetro de abraçadeira. Uma queda clara de temperatura, geada ou condensação após uma válvula significa que ela está parcialmente fechada ou obstruída.

      ✓ Verificar: Não há queda de temperatura perceptível em nenhuma válvula na linha de líquido.

   4. Verifique as válvulas solenoides. Verifique se as válvulas solenoides abrem quando solicitadas: a bobina está energizada (testador magnético ou tensão na bobina) e há fluxo (mudança de temperatura após a válvula).

      ✓ Verificar: Cada válvula solenoide abre quando é solicitada e fecha quando não é.

   5. Nunca prenda líquido. Antes de fechar duas válvulas em uma seção cheia de líquido, bombeie o líquido para fora ou certifique-se de que a seção tenha um caminho de alívio de pressão (válvula de alívio ou caminho aberto para o receiver). Nunca deixe uma linha de líquido fechada em ambas as extremidades.

      ✓ Verificar: Cada seção que pode ser isolada está vazia ou possui um caminho de alívio.

   6. CO2: verifique a proteção contra paragem. Em sistemas R744, confirme que a unidade de paragem, as válvulas de alívio e qualquer função de manutenção de pressão estejam em serviço antes de fechar as válvulas, pois a pressão do CO2 aprisionado aumenta rapidamente ao aquecer (consulte o guia de paragem de CO2).

      ✓ Verificar: A pressão de paragem permanece bem abaixo do PS e as válvulas de alívio estão abertas para a sua saída.

   Teste um pressostato ou transdutor

   Os pressostatos de alta e baixa pressão protegem o compressor e o sistema. Verifique se eles desligam e ligam nas suas definições em relação a um manómetro calibrado, e se os transdutores enviam o sinal correto. Nunca faça bypass num pressostato.

   1. Conecte um manómetro calibrado. Conecte um manómetro calibrado ou um manifold digital a uma porta de serviço no mesmo lado e o mais próximo possível do pressostato ou transdutor. Use óculos de proteção e luvas; com refrigerantes A2L/A3, mantenha as fontes de ignição afastadas.

      ✓ Verificar: O manómetro indica uma pressão estável próxima do pressostato.

   2. Leia as definições. Anote o cut-out, cut-in (ou diferencial) e o tipo de reset (automático ou manual) na escala do pressostato ou no controlador. A definição de HP deve estar abaixo da pressão de abertura da válvula de alívio e do PS do sistema.

      ✓ Verificar: Você sabe o que cada pressostato deve fazer e a definição de HP está abaixo da pressão da válvula de alívio.

   3. Teste o pressostato de baixa pressão. Feche lentamente a válvula da linha de líquido (pump down) enquanto observa o manómetro e o contacto do pressostato ou a entrada do controlador. Não deixe o compressor entrar em vácuo profundo.

      ✓ Verificar: O pressostato abre na sua definição de cut-out dentro da tolerância do fabricante e fecha novamente no seu cut-in.

   4. Teste o pressostato de alta pressão. Onde puder ser feito com segurança, reduza o fluxo de ar do condensador passo a passo enquanto observa o manômetro. Pare imediatamente se a pressão atingir o ajuste sem disparar. Em sistemas de CO2, ou onde elevar a pressão não for seguro, teste o pressostato fora do sistema com nitrogênio e um regulador.

      ✓ Verificar: O pressostato dispara no seu ajuste dentro da tolerância e bem abaixo da pressão da válvula de segurança.

   5. Verificar o sinal do transdutor. Meça a saída (ex.: 0,5–4,5 V ou 4–20 mA) na entrada do controlador e converta-a com a faixa do transdutor para pressão.

      ✓ Verificar: A pressão calculada concorda com o manômetro de referência dentro da tolerância do transdutor.

   6. Restaurar e registar. Abra totalmente as válvulas, restabeleça o fluxo de ar, reinicie qualquer dispositivo de rearme manual e registe os pontos de corte e ligação medidos no relatório de serviço. Substitua um pressostato que não dispare no seu ajuste.

      ✓ Verificar: O sistema funciona normalmente e os valores medidos estão documentados.

7. 7

   Avaria elétrica: um cabo solto no pressostato ou um pressostato avariado que abre embora a pressão esteja normal.

   Ação corretiva: Aperte os terminais e meça aos terminais do pressostato em funcionamento. Verifique o ponto de corte com um manómetro calibrado e substitua um pressostato avariado.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Teste um pressostato ou transdutor

   Os pressostatos de alta e baixa pressão protegem o compressor e o sistema. Verifique se eles desligam e ligam nas suas definições em relação a um manómetro calibrado, e se os transdutores enviam o sinal correto. Nunca faça bypass num pressostato.

   1. Conecte um manómetro calibrado. Conecte um manómetro calibrado ou um manifold digital a uma porta de serviço no mesmo lado e o mais próximo possível do pressostato ou transdutor. Use óculos de proteção e luvas; com refrigerantes A2L/A3, mantenha as fontes de ignição afastadas.

      ✓ Verificar: O manómetro indica uma pressão estável próxima do pressostato.

   2. Leia as definições. Anote o cut-out, cut-in (ou diferencial) e o tipo de reset (automático ou manual) na escala do pressostato ou no controlador. A definição de HP deve estar abaixo da pressão de abertura da válvula de alívio e do PS do sistema.

      ✓ Verificar: Você sabe o que cada pressostato deve fazer e a definição de HP está abaixo da pressão da válvula de alívio.

   3. Teste o pressostato de baixa pressão. Feche lentamente a válvula da linha de líquido (pump down) enquanto observa o manómetro e o contacto do pressostato ou a entrada do controlador. Não deixe o compressor entrar em vácuo profundo.

      ✓ Verificar: O pressostato abre na sua definição de cut-out dentro da tolerância do fabricante e fecha novamente no seu cut-in.

   4. Teste o pressostato de alta pressão. Onde puder ser feito com segurança, reduza o fluxo de ar do condensador passo a passo enquanto observa o manômetro. Pare imediatamente se a pressão atingir o ajuste sem disparar. Em sistemas de CO2, ou onde elevar a pressão não for seguro, teste o pressostato fora do sistema com nitrogênio e um regulador.

      ✓ Verificar: O pressostato dispara no seu ajuste dentro da tolerância e bem abaixo da pressão da válvula de segurança.

   5. Verificar o sinal do transdutor. Meça a saída (ex.: 0,5–4,5 V ou 4–20 mA) na entrada do controlador e converta-a com a faixa do transdutor para pressão.

      ✓ Verificar: A pressão calculada concorda com o manômetro de referência dentro da tolerância do transdutor.

   6. Restaurar e registar. Abra totalmente as válvulas, restabeleça o fluxo de ar, reinicie qualquer dispositivo de rearme manual e registe os pontos de corte e ligação medidos no relatório de serviço. Substitua um pressostato que não dispare no seu ajuste.

      ✓ Verificar: O sistema funciona normalmente e os valores medidos estão documentados.