Motorbeveiliging van de compressor schakelt af

Oorzaken, meest waarschijnlijke eerst

De volgorde is bij benadering en gebaseerd op veelvoorkomende storingen in het veld. Meet altijd voordat u iets vervangt.

1. 1
   Stroomschema A

   Voedingsfout: lage spanning, ontbrekende fase, fasenonbalans of een losse aansluiting.

   Oplossing: Meet de spanning bij de compressor tijdens start en bedrijf. Draai klemmen aan, controleer de contactor en zekeringen en laat een elektricien fouten in de voeding verhelpen.

   🛠 Hoe doe ik dat? Stap voor stap

   Werk aan koel- en elektrische systemen mag uitsluitend worden uitgevoerd door gekwalificeerd personeel. Volg de handleiding van de fabrikant en de lokale voorschriften; de stappen zijn een richtlijn en geen vervanging voor een opleiding.

   Spanning en stroom onder belasting meten

   Een te lage spanning, fase-onbalans of hoge stroom zorgt ervoor dat motoren oververhit raken en uitschakelen. Meet bij stilstand, tijdens de start en in bedrijf en vergelijk dit met het typeplaatje. Metingen onder spanning in een open paneel zijn uitsluitend voor gekwalificeerd personeel.

   1. Voorbereiden op meting onder spanning. Gebruik een CAT III/IV multimeter met geïsoleerde meetsnoeren en een true-RMS stroomtang met inschakelstroomfunctie. Draag een veiligheidsbril, geen loshangende kleding en houd handen uit de buurt van automatisch startende ventilatoren en riemen.

      ✓ Controle: Meter en meetsnoeren zijn CAT III- of CAT IV-gecertificeerd en de meter werkt op een bekende bron.

   2. Voedingsspanning bij stilstand meten. Meet L1–L2, L2–L3 en L3–L1 (en fase naar nul waar van toepassing) op de inkomende klemmen terwijl de compressor stilstaat.

      ✓ Controle: Alle spanningen liggen binnen het bereik op het typeplaatje of gegevensblad (veel compressors staan ±10% van de nominale spanning toe).

   3. Spanning tijdens start en in bedrijf meten. Meet dezelfde fasen bij de compressorschakelaar terwijl de compressor start en nogmaals na enkele minuten draaien. Een sterke dip tijdens de start duidt op een zwakke voeding, te dunne kabels of een losse aansluiting.

      ✓ Controle: De spanning blijft ook tijdens de start en in bedrijf binnen het toegestane bereik.

   4. Spanningsonbalans berekenen. Onbalans (%) = grootste afwijking van het gemiddelde van de drie the fase-tot-fasespanningen ÷ gemiddelde × 100.

      ✓ Controle: De onbalans valt binnen de limiet van de compressorfabrikant (meestal ongeveer 2%).

   5. Stroom op elke fase meten. Klem elke fasegeleider apart: de aanloopstroom bij de start en de bedrijfsstroom nadat het systeem is gestabiliseerd.

      ✓ Controle: De bedrijfsstroom overschrijdt de nominale stroom (RLA) op het typeplaatje niet en is op alle drie de fasen nagenoeg gelijk.

   6. Registreren en handelen. Noteer spanningen, onbalans en stromen in het servicerapport. Grote spanningsval: draai verbindingen in spanningsloze toestand vast en controleer ze. Onbalans of hoge stroom: traceer de voeding of de motor voordat u herhaaldelijk herstart.

      ✓ Controle: Metingen zijn gedocumenteerd en eventuele storingen zijn getraceerd naar voeding, aansluiting of motor.

   Een contactor testen

   Versleten, vastgelaste of losse contactorcontacten veroorzaken fase-uitval, oververhitting en motorschade. Controleer de contacten, de spoel en het spanningsval, en vervang een versleten contactor. Elektrische werkzaamheden zijn uitsluitend voor gekwalificeerd personeel.

   1. Vrijmaken en vergrendelen. Schakel de werkschakelaar uit en vergrendel deze, breng een waarschuwingslabel aan en controleer of alle lijn- en lastaansluitingen spanningsloos zijn met een tweepolige spanningstester, inclusief de spoelvoeding die afkomstig kan zijn van een afzonderlijk stuurstroomcircuit.

      ✓ Controle: 0 V op alle polen, de spoelaansluitingen en ten opzichte van aarde.

   2. Contacten en mechanisme inspecteren. Verwijder de vlamboogkap als het ontwerp dat toelaat. Zoek naar sterk ingepitte, verbrande of vastgelaste contacten en verkleurde klemmen of gesmolten plastic. Druk het anker met de hand in (spanning af) en controleer of dit vrij beweegt en terugveert.

      ✓ Controle: Contacten vertonen geen zware pitting of lassen, en het anker beweegt vrij.

   3. De spoel controleren. Koppel één spoeldraad los en meet de spoelweerstand. Vergelijk deze met de gegevens van de fabrikant of een nieuwe contactor van hetzelfde type.

      ✓ Controle: De spoel is niet onderbroken (OL) en heeft geen weerstand van nabij 0 Ω.

   4. Spoelspanning en aantrekken controleren. Sluit weer aan, verwijder hethangslot, schakel de voeding in en gebruik de CAT III/IV-meter om de spanning over de spoel te meten wanneer de regelaar om werking vraagt.

      ✓ Controle: De spoelspanning komt overeen met de specificatie op de spoel, en de contactor trekt stevig aan zonder brommen of klapperen.

   5. Spanningsval over elke pool meten. Meet bij draaiende motor van lijn- naar lastklem over elke gesloten pool.

      ✓ Controle: Het spanningsval is dicht bij 0 V en ongeveer gelijk op alle polen; een pool met een duidelijk hoger spanningsval heeft versleten contacten.

   6. Vastdraaien of vervangen. Isoleer en vergrendel opnieuw. Draai alle klemmen aan volgens het aanhaalmoment van de fabrikant. Vervang een versleten contactor door een exemplaar met dezelfde spoelspanning en ten minste dezelfde motorbelasting (AC-3), start daarna opnieuw op en meet de stroom op elke fase.

      ✓ Controle: Klemmen zitten vast en de motorstroom is na herstart nagenoeg gelijk op alle fasen.

2. 2
   Stroomschema B

   Overbelasting: de compressor werkt tegen een te hoge druk.

   Oplossing: Zoek de oorzaak van de hoge druk. Controleer tevens of de motorbeveiliging op de juiste stroom is ingesteld.

   🛠 Hoe doe ik dat? Stap voor stap

   Werk aan koel- en elektrische systemen mag uitsluitend worden uitgevoerd door gekwalificeerd personeel. Volg de handleiding van de fabrikant en de lokale voorschriften; de stappen zijn een richtlijn en geen vervanging voor een opleiding.

   Controleer de instelling en uitschakelingen van de motorbeveiliging

   De motorbeveiliging stopt de compressor of ventilator voordat de motor doorbrandt. Een verkeerde instelling leidt tot onnodige uitschakelingen of helemaal geen beveiliging, en een beveiliging die keer op keer wordt gereset zonder dat de oorzaak wordt gevonden, sloopt de motor.

   1. Lees de uitschakeling en het alarmoverzicht af. Noteer welke beveiliging is aangesproken (overstroomrelais, motorscheidingsschakelaar, elektronische module of frequentieomvormer) en lees de alarmhistorie in de regelaar af voor het tijdstip en het aantal uitschakelingen.

      ✓ Controle: U weet welk component is uitgeschakeld, wanneer en hoe vaak.

   2. Vergelijk de instelling met het typeplaatje. Vergelijk de stroominstelling van het overstroomrelais of de motorscheidingsschakelaar met de waarde die de compressor- of motorfabrikant opgeeft (bijvoorbeeld de maximaal continue stroom op het typeplaatje of in het specificatieblad). Stel deze nooit hoger in dan die waarde.

      ✓ Controle: De instelling komt overeen met de waarde van de fabrikant.

   3. Lees de elektronische beveiligingsmodule af. Lees op compressoren met een thermistor-beveiligingsmodule (bijvoorbeeld Kriwan INT69) eventuele diagnose-LED's of knippercodes af met behulp van de handleiding van de module. Controleer of de voedingsspanning ervan correct is.

      ✓ Controle: De module toont normaal gedrag, of de code is geïdentificeerd in de handleiding.

   4. Meet de stroom tijdens bedrijf. Start de installatie nadat de beveiliging is gereset en de oorzaak niet klaarblijkelijk gevaarlijk is, en meet de stroom op elke fase met een stroomtang (CAT III/IV, geïsoleerd, geen loshangende kleding). Vergelijk met het typeplaatje en controleer of de fasen in balans zijn.

      ✓ Controle: De stroom ligt onder de beveiligingsinstelling en is op alle fasen nagenoeg gelijk.

   5. Tel het aantal starts. Tel het aantal starts per uur uit het logboek van de regelaar of door observatie. Vergelijk met het maximumaantal starts per uur in de compressorgegevens. Te veel starts wijzen op kort cycleren (setpoint, hysterese of lagedrukschakelaar).

      ✓ Controle: Het aantal starts ligt binnen de limiet van de compressorfabrikant.

   6. Zoek de oorzaak alvorens opnieuw te resetten. Zoek naar de oorzaak van de uitschakeling: hoge condensatiedruk, lage of onbalansspanning, een weggevallen fase, een mechanisch defect of een wikkelingsfout. Schakel los en vergrendel voordat u klemmen opent. Reset pas wanneer de oorzaak is gevonden en verholpen.

      ✓ Controle: De oorzaak is gevonden en verholpen, en de installatie draait zonder nieuwe uitschakelingen.

   Ga verder met: Installatie valt uit op hoge druk →

3. 3
   Stroomschema C

   De motor wordt slecht gekoeld: te weinig zuiggas, vaak door een koudemiddeltekort of een ondervoerend ventiel.

   Oplossing: Meet de oververhitting en zoek naar een te hoge persgastemperatuur. Vul nooit koudemiddel bij zonder eerst te lekzoeken.

   🛠 Hoe doe ik dat? Stap voor stap

   Werk aan koel- en elektrische systemen mag uitsluitend worden uitgevoerd door gekwalificeerd personeel. Volg de handleiding van de fabrikant en de lokale voorschriften; de stappen zijn een richtlijn en geen vervanging voor een opleiding.

   Oververhitting meten

   Oververhitting laat zien of de verdamper van de juiste hoeveelheid koudemiddel wordt voorzien: te hoog laat de verdamper verstarren, te laag brengt het risico met zich mee dat vloeistof de compressor bereikt. Meet bij de uitgang van de verdamper (voor het expansieventiel) en bij de compressor (om deze te beschermen).

   1. Laat het systeem stabiliseren. Draai gedurende ten minste 10–15 minuten op normale belasting, niet tijdens of direct na de ontdooiing. Draag een veiligheidsbril en handschoenen (koude leidingen kunnen bevriezing veroorzaken); houd ontstekingsbronnen uit de buurt bij A2L/A3-koudemiddelen.

      ✓ Controle: Zuigdruk en leidingtemperatuur verlopen niet meer.

   2. Lees de zuigdruk af. Sluit de meter aan op een aansluiting bij de verdamperuitgang als die er is; een aansluiting bij de compressor toont een lagere druk vanwege het drukverval in de zuigleiding. Selecteer het juiste koudemiddel.

      ✓ Controle: De meter toont een stabiele druk en u weet waar deze is gemeten.

   3. Meet de leidingtemperatuur. Klem een leidingthermometer vast op een schone, blanke leiding naast de voeler van het expansieventiel (verdamperoververhitting) en op de zuigleiding ongeveer 15–30 cm voor de compressor (compressoroververhitting), geïsoleerd van de omgevende lucht.

      ✓ Controle: Beide temperaturen zijn stabiel.

   4. Bereken de oververhitting. Reken de druk om naar de verzadigingstemperatuur; gebruik voor zeotrope mengsels het dauwpunt. Oververhitting = gemeten leidingtemperatuur − verzadigingstemperatuur.

      ✓ Controle: Het resultaat is positief en wordt vergeleken met de streefwaarde van de fabrikant; voor een thermostaatventiel bij de verdamperuitgang is dit vaak rond de 5–8 K.

   5. Interpreteer voor het afstellen. Hoge oververhitting in combinatie met bellen in het kijkglas of lage onderkoeling wijst op een tekort aan koudemiddel of een vernauwing, niet op een ventielinstelling. Zeer lage compressoroververhitting betekent risico op vloeistofslag. Controleer de vulling, het kijkglas en de filterdroger voordat u het ventiel aanraakt.

      ✓ Controle: De oorzaak wordt ondersteund door ten minste één andere meting.

   6. Alleen aanpassen als de oorzaak het ventiel is. Stel een thermostaatventiel af in kleine stappen (ongeveer een kwart slag) en wacht 15–20 minuten tussen de stappen; verander bij een elektronisch ventiel het setpoint in de regelaar. Noteer de waarden voor en na de aanpassing.

      ✓ Controle: De oververhitting stabiliseert zich op de doelwaarde en blijft stabiel tijdens een volledige cyclus.

   Lekkagedetectie van een koelsysteem

   Vind lekken systematisch, bevestig de reparatie en leg het werk vast. Werkzaamheden waarbij het koudemiddelcircuit wordt geopend, vereisen F-gascertificering (Verordening (EU) 2024/573 of nationale equivalent, EPA 608 in de VS).

   1. Systeem en detector voorbereiden. Het systeem moet onder druk staan (in bedrijf, of stilstaand bij een warme omgeving). Stop ventilatoren in de ruimte voor rustige lucht en ventileer lage of omsloten ruimten. Gebruik bij A2L/A3-koudemiddelen geen ontstekingsbronnen en alleen voor deze koudemiddelen geschikte detectoren; denk bij CO2 (R744) aan de zeer hoge druk. Controleer de elektronische detector (EN 14624) tegen zijn referentielek of volgens de opgave van de fabrikant.

      ✓ Controle: De detector reageert op het referentielek en de lucht rond het systeem is rustig.

   2. Zoeken met de elektronische detector. Beweeg de sonde langzaam, een paar centimeter per seconde, dicht langs elke hardsoldeerverbinding, flens, ventielspindel, Schrader-kern, manometer en bocht van de verdamper/condensor. Koudemiddelen zijn zwaarder dan lucht, dus houd de sonde bij en onder elke verbinding. Volg het circuit in een vaste volgorde zodat niets wordt overgeslagen.

      ✓ Controle: Elke verbinding langs het circuit is gepasseerd en elk alarm is op dezelfde plek herhaald.

   3. Bevestigen met zeepsop. Spray leksop op elk vermoedelijk punt en observeer dit ten minste een minuut; kleine lekken vormen langzaam bellen of schuim.

      ✓ Controle: Bellen of schuim wijzen het lek aan, of het punt is als dicht bevestigd.

   4. UV-kleurstof alleen gebruiken waar goedgekeurd. Als het systeem al een door de compressorfabrikant goedgekeurde UV-kleurstof bevat, schijn dan met een UV-lamp op de verbindingen en draag een UV-bril.

      ✓ Controle: Een fluorescerend spoor markeert het lek, of er is geen spoor zichtbaar.

   5. Correct repareren. Win het koudemiddel terug (of isoleer het gedeelte), repareer met stromende stikstof tijdens het hardsolderen, pers af met stikstof, vacumeer en vul op gewicht. Vul koudemiddel nooit 'om te testen' bij zonder het lek te vinden en te repareren.

      ✓ Controle: De gerepareerde verbinding houdt de stikstofproefdruk vast en het systeem is gevuld met de opgegeven hoeveelheid.

   6. Registreren en herontroeren. Schrijf de locatie van het lek, de oorzaak, de reparatie, de hoeveelheid koudemiddel en uw certificaatnummer in het logboek van de apparatuur. Controleer de reparatie binnen een maand opnieuw, zoals vereist door de F-gassenverordening.

      ✓ Controle: De logboekinvoer is compleet en er is een vervolgcontrole geboekt.

   Ga verder met: Hoge persgastemperatuur of hete compressor →

4. 4
   Stroomschema D

   Te veel starts: de motor koelt niet voldoende af tussen de starts.

   Oplossing: Zoek naar de oorzaak van pendelen en stel de minimale draai- en stilstandtijden in volgens de specificaties van de fabrikant.

   🛠 Hoe doe ik dat? Stap voor stap

   Werk aan koel- en elektrische systemen mag uitsluitend worden uitgevoerd door gekwalificeerd personeel. Volg de handleiding van de fabrikant en de lokale voorschriften; de stappen zijn een richtlijn en geen vervanging voor een opleiding.

   Regelaarinstellingen en alarmhistorie controleren

   Veel storingen die op hardwarestoringen lijken, worden veroorzaakt door verkeerde instellingen of herhalende alarmen. Lees het alarmregister uit en vergelijk de instellingen met de parameterlijst van de fabrikant voordat u iets wijzigt.

   1. Alarmhistorie uitlezen. Open het alarmmenu via het toetsenbord of de servicetool en noteer elke recente alarmcode met datum en tijd. Zoek elke code op in de handleiding van de fabrikant.

      ✓ Controle: U beschikt over een lijst met alarmen en tijdstippen en weet wat elke code betekent.

   2. De klok controleren. Controleer de datum en tijd van de regelaar. Een onjuiste klok verschuift ingeplande ontdooiingen en nachtverlaging, en maakt het alarmregister misleidend.

      ✓ Controle: De regelaarklok toont de juiste lokale datum en tijd.

   3. Alle instellingen noteren voor wijziging. Schrijf setpoints, differentialen, neutrale zone, minimale aan- en uittijden, anti-korte-cyclustimer, ontdoointerval en -duur, en de bedrijfsmodus op, fotografeer of exporteer deze.

      ✓ Controle: Het servicerapport bevat een volledige kopie van de oorspronkelijke instellingen.

   4. Vergelijken met de parameterlijst. Vergelijk elke waarde met de parameterlijst van de fabrikant en de installatiedocumentatie. Let met name op een te klein differentieel (kort cycleren), timers die op nul staan en setpoints die niet bij de toepassing passen.

      ✓ Controle: Elke afwijking is genoteerd met de oorspronkelijke en de aanbevolen waarde.

   5. Veiligheidslimieten controleren. Vergelijk de lage- en hogedrukbeveiligingen en temperatuurgrenzen in de regelaar met de waarden van de fabrikant. Stel een veiligheidslimiet nooit in buiten de waarden van de fabrikant, en de hogedrukuitschakeling moet onder de insteldruk van het veiligheidsventiel blijven.

      ✓ Controle: Alle veiligheidslimieten vallen binnen de waarden van de fabrikant.

   6. Eén waarde tegelijk wijzigen en testen. Corrigeer één instelling tegelijk, controleer de bedrijfsmodus en laat het systeem lang genoeg draaien om het effect te zien. Noteer elke wijziging in het servicerapport.

      ✓ Controle: Het systeem draait naar verwachting en het alarm keert niet terug.

   Ga verder met: Compressor pendelt (start en stopt vaak) →

5. 5

   De compressor start tegen een hoge druk na een korte stop: de herstartvertraging of drukvereffening werkt niet.

   Oplossing: Controleer de herstartvertraging in de besturing en, indien aanwezig, de startontlasting.

   🛠 Hoe doe ik dat? Stap voor stap

   Werk aan koel- en elektrische systemen mag uitsluitend worden uitgevoerd door gekwalificeerd personeel. Volg de handleiding van de fabrikant en de lokale voorschriften; de stappen zijn een richtlijn en geen vervanging voor een opleiding.

   Regelaarinstellingen en alarmhistorie controleren

   Veel storingen die op hardwarestoringen lijken, worden veroorzaakt door verkeerde instellingen of herhalende alarmen. Lees het alarmregister uit en vergelijk de instellingen met de parameterlijst van de fabrikant voordat u iets wijzigt.

   1. Alarmhistorie uitlezen. Open het alarmmenu via het toetsenbord of de servicetool en noteer elke recente alarmcode met datum en tijd. Zoek elke code op in de handleiding van de fabrikant.

      ✓ Controle: U beschikt over een lijst met alarmen en tijdstippen en weet wat elke code betekent.

   2. De klok controleren. Controleer de datum en tijd van de regelaar. Een onjuiste klok verschuift ingeplande ontdooiingen en nachtverlaging, en maakt het alarmregister misleidend.

      ✓ Controle: De regelaarklok toont de juiste lokale datum en tijd.

   3. Alle instellingen noteren voor wijziging. Schrijf setpoints, differentialen, neutrale zone, minimale aan- en uittijden, anti-korte-cyclustimer, ontdoointerval en -duur, en de bedrijfsmodus op, fotografeer of exporteer deze.

      ✓ Controle: Het servicerapport bevat een volledige kopie van de oorspronkelijke instellingen.

   4. Vergelijken met de parameterlijst. Vergelijk elke waarde met de parameterlijst van de fabrikant en de installatiedocumentatie. Let met name op een te klein differentieel (kort cycleren), timers die op nul staan en setpoints die niet bij de toepassing passen.

      ✓ Controle: Elke afwijking is genoteerd met de oorspronkelijke en de aanbevolen waarde.

   5. Veiligheidslimieten controleren. Vergelijk de lage- en hogedrukbeveiligingen en temperatuurgrenzen in de regelaar met de waarden van de fabrikant. Stel een veiligheidslimiet nooit in buiten de waarden van de fabrikant, en de hogedrukuitschakeling moet onder de insteldruk van het veiligheidsventiel blijven.

      ✓ Controle: Alle veiligheidslimieten vallen binnen de waarden van de fabrikant.

   6. Eén waarde tegelijk wijzigen en testen. Corrigeer één instelling tegelijk, controleer de bedrijfsmodus en laat het systeem lang genoeg draaien om het effect te zien. Noteer elke wijziging in het servicerapport.

      ✓ Controle: Het systeem draait naar verwachting en het alarm keert niet terug.

   Capaciteitsregeling controleren

   Capaciteitsregeling zorgt ervoor dat de installatie de belasting volgt. Als dit niet werkt, schommelt de zuigdruk, gaan compressoren kort cycleren en slijten ze sneller.

   1. Lees de regelaarinstellingen af. Noteer het setpoint van de zuigdruk (of temperatuur), de neutrale zone, het aantal stappen, het toerentalbereik en de minimumloop- en stilstandtijden. Vergelijk de tijden met de limiet van de compressorfabrikant voor starts per uur.

      ✓ Controle: De instellingen zijn genoteerd en de tijden respecteren de startlimiet van de fabrikant.

   2. Controleer de regelsensor. Vergelijk de zuigdrukomvormer die de regelaar gebruikt met een gekalibreerde meter op hetzelfde punt.

      ✓ Controle: De aflezing van de regelaar komt overeen met de meter.

   3. Volg de regeling over tijd. Log de zuigdruk, capaciteitsstappen of het toerental en het aantal compressorstarts gedurende ten minste 30 minuten, of lees het trendlogboek van de regelaar af.

      ✓ Controle: De zuigdruk blijft binnen de neutrale zone en de stappen veranderen in volgorde zonder snel aan- en uitschakelen.

   4. Test elke stap in de handmatige modus. Schakel in de handmatige of testmodus van de regelaar elke capaciteitsregeling of capaciteitsmagneetventiel. Meet de spoelspanning met een CAT III/IV-meter en let op stroom en zuigdruk. Controleer in de gegevens van de fabrikant of een onder spanning staande spoel laadt of ontlast.

      ✓ Controle: Elke stap geeft een duidelijke verandering in stroom en zuigdruk in de verwachte richting.

   5. Controleer toerental en digitale sturing. Controleer bij een invertercompressor of het toerental het signaal van de regelaar volgt. Controleer bij een digitale scrollcompressor het moduleriingssignaal en de magneetklep.

      ✓ Controle: Toerental of modulatie volgt de vraag over het hele bereik.

   6. Tel het aantal starts. Tel het aantal compressorstarts per uur uit het logboek en vergelijk dit met het maximum van de fabrikant.

      ✓ Controle: Het aantal starts per uur ligt onder de limiet van de fabrikant.

6. 6
   Stroomschema E

   Fout in de motorbeveiliging (of ingesteld onder de nominale stroom van de compressor), de startapparatuur of de motorwikkeling, of een mechanische fout die de stroom verhoogt.

   Oplossing: Controleer de instelling van de beveiliging tegen het typeplaatje. Meet bij uitgeschakelde en vergrendelde voeding de wikkelingsweerstand (gelijk tussen de fasen) en isolatieweerstand naar aarde. Vervang een defecte beveiliging of startrelais; vervang na een aardsluiting of verbrande wikkelingen de compressor en reinig het systeem ^[2].

   🛠 Hoe doe ik dat? Stap voor stap

   Werk aan koel- en elektrische systemen mag uitsluitend worden uitgevoerd door gekwalificeerd personeel. Volg de handleiding van de fabrikant en de lokale voorschriften; de stappen zijn een richtlijn en geen vervanging voor een opleiding.

   Controleer de instelling en uitschakelingen van de motorbeveiliging

   De motorbeveiliging stopt de compressor of ventilator voordat de motor doorbrandt. Een verkeerde instelling leidt tot onnodige uitschakelingen of helemaal geen beveiliging, en een beveiliging die keer op keer wordt gereset zonder dat de oorzaak wordt gevonden, sloopt de motor.

   1. Lees de uitschakeling en het alarmoverzicht af. Noteer welke beveiliging is aangesproken (overstroomrelais, motorscheidingsschakelaar, elektronische module of frequentieomvormer) en lees de alarmhistorie in de regelaar af voor het tijdstip en het aantal uitschakelingen.

      ✓ Controle: U weet welk component is uitgeschakeld, wanneer en hoe vaak.

   2. Vergelijk de instelling met het typeplaatje. Vergelijk de stroominstelling van het overstroomrelais of de motorscheidingsschakelaar met de waarde die de compressor- of motorfabrikant opgeeft (bijvoorbeeld de maximaal continue stroom op het typeplaatje of in het specificatieblad). Stel deze nooit hoger in dan die waarde.

      ✓ Controle: De instelling komt overeen met de waarde van de fabrikant.

   3. Lees de elektronische beveiligingsmodule af. Lees op compressoren met een thermistor-beveiligingsmodule (bijvoorbeeld Kriwan INT69) eventuele diagnose-LED's of knippercodes af met behulp van de handleiding van de module. Controleer of de voedingsspanning ervan correct is.

      ✓ Controle: De module toont normaal gedrag, of de code is geïdentificeerd in de handleiding.

   4. Meet de stroom tijdens bedrijf. Start de installatie nadat de beveiliging is gereset en de oorzaak niet klaarblijkelijk gevaarlijk is, en meet de stroom op elke fase met een stroomtang (CAT III/IV, geïsoleerd, geen loshangende kleding). Vergelijk met het typeplaatje en controleer of de fasen in balans zijn.

      ✓ Controle: De stroom ligt onder de beveiligingsinstelling en is op alle fasen nagenoeg gelijk.

   5. Tel het aantal starts. Tel het aantal starts per uur uit het logboek van de regelaar of door observatie. Vergelijk met het maximumaantal starts per uur in de compressorgegevens. Te veel starts wijzen op kort cycleren (setpoint, hysterese of lagedrukschakelaar).

      ✓ Controle: Het aantal starts ligt binnen de limiet van de compressorfabrikant.

   6. Zoek de oorzaak alvorens opnieuw te resetten. Zoek naar de oorzaak van de uitschakeling: hoge condensatiedruk, lage of onbalansspanning, een weggevallen fase, een mechanisch defect of een wikkelingsfout. Schakel los en vergrendel voordat u klemmen opent. Reset pas wanneer de oorzaak is gevonden en verholpen.

      ✓ Controle: De oorzaak is gevonden en verholpen, en de installatie draait zonder nieuwe uitschakelingen.

   Meet compressorwikkelingen en isolatie

   Wikkelingsweerstand laat zien of een motorwikkeling open, kortgesloten of uit balans is, en isolatieweerstand laat zien of er naar aarde wordt gelekt. Samen vertellen ze of de compressormotor defect is voordat je deze vervangt.

   1. Isoleren, vergrendelen en spanningsloosheid aantonen. Schakel de werkschakelaar uit en vergrendel deze, hang een waarschuwingsbordje op en toon de spanningsloosheid aan met een tweepolige spanningstester tussen alle fasen en tussen elke fase en aarde bij de compressoraansluitingen.

      ✓ Controle: De tester geeft 0 V aan op elke combinatie.

   2. Condensatoren ontladen en loskoppelen. Ontlaad eventuele start- of bedrijfscondensator via een weerstand (ca. 20 kΩ, 5 W, geïsoleerde draden), nooit met een schroevendraaier. Fotografeer de bedrading en verwijder vervolgens alle kabels van de compressoraansluitingen. Koppel eventuele inverter- en elektronische beveiligingsmodules los.

      ✓ Controle: De meter geeft 0 V DC over de condensatorpolen aan en de compressoraansluitingen zijn vrij.

   3. Laat een warme compressor afkoelen. Als de compressor heet is, kan een interne thermische beveiliging open staan. Meet de manteltemperatuur; laat deze afkoelen (dit kan een uur of langer duren) voordat je de wikkelingen beoordeelt.

      ✓ Controle: De mantel is dicht bij kamertemperatuur, of je hebt de temperatuur genoteerd.

   4. Meet de wikkelingsweerstand. Gebruik het laagste ohm-bereik. Enfasig: meet C–R, C–S en R–S; C–R plus C–S moet gelijk zijn aan R–S. Driefasig: meet tussen de drie aansluitparen; de waarden moeten nagenoeg gelijk zijn. Vergelijk met het datablad van de compressor bij de gemeten temperatuur. Een onderbreking tussen C en zowel R als S terwijl R–S normaal aangeeft, wijst op een open interne beveiliging.

      ✓ Controle: De meetwaarden komen overeen met het datablad en met elkaar; OL betekent een open wikkeling of beveiliging.

   5. Meet de isolatieweerstand. Voer nooit een meggerstest uit onder vacuüm of met aangesloten elektronica. Sluit de isolatietester (500 V DC, of de spanning die de fabrikant opgeeft) aan tussen elke klem en een schone aardingspunt op het compressorhuis. Vloeibaar koudemiddel in het huis verlaagt de meetwaarde; laat de carterverwarming draaien en meet opnieuw voordat je de motor afkeurt.

      ✓ Controle: De meetwaarde ligt boven het minimum in de gegevens van de compressorfabrikant; een waarde nabij nul betekent dat de wikkeling aard maakt.

   6. Opnieuw aansluiten of vervangen. Als de motor in orde is, sluit deze dan opnieuw aan volgens je foto, monteer de afdekking en test de werking terwijl je de stroom meet. Als deze defect is, plan dan een vervanging van de compressor en test de olie op zuur.

      ✓ Controle: De compressor draait op de nominale stroom, of de storing is geregistreerd en vervanging is gepland.

   Vervang een compressor en reinig na een verbranding

   Na een verbranding van de motor bevat het systeem zuur, vocht en koolstof. Een nieuwe compressor die zonder grondige reiniging wordt gemonteerd, gaat opnieuw kapot. Het werk opent het koudemiddelcircuit en vereist F-gascertificering.

   1. Bevestig de storing. Bevestig dat de compressor defect is: meet de wikkeling- en isolatieweerstand (met de spanning uitgeschakeld, vergrendeld en spanningsloos bewezen), en test de olie op zuur om te ontdekken of er sprake was van een verbranding.

      ✓ Controle: De storing is bevestigd en u weet of de olie zuur is.

   2. Win het koudemiddel terug. Win het koudemiddel terug in een gemarkeerde terugwinningscilinder (handschoenen en veiligheidsbril; verbrande olie is zuur). Verwijder bij brandbare koudemiddelen (A2L/A3) ontstekingsbronnen en ventileer. Registreer de hoeveelheid.

      ✓ Controle: Het systeem staat op de einterugwinningsdruk en de hoeveelheid is geregistreerd.

   3. Demonteer de oude compressor. Regel een vergunning voor heet werk en zorg dat er een blusser bij de hand is. Snijd of desoldeer de aansluitingen met doorstromende stikstoff. Hijs met takelapparatuur. Bewaar de oude olie ter inspectie en sluit de leidingeinden af.

      ✓ Controle: De compressor is eruit en de open leidingen zijn afgedicht.

   4. Monteer de nieuwe compressor en filters. Controleer of de nieuwe compressor het juiste model en olietype heeft en de correcte hoeveelheid olie. Monteer hem met nieuwe trillingsdempers, een opruimfilterdroger in de vloeistofleiding en, na een zware verbranding, een zuigfilter. Solderen met zacht doorstromende stikstof.

      ✓ Controle: De compressor en filters zijn gemonteerd en alle verbindingen zijn gesoldeerd met doorstromende stikstof.

   5. Pers af en vacumeer. Pers af met droge stikstof, lekzoek, vacumeer daarna tot het doelvacuüm en voer een vacuümtest uit.

      ✓ Controle: Het systeem houdt de testdruk en doorstaat de vacuümtest.

   6. Vullen, starten en controleren. Vul de hoeveelheid van het typeplaatje op gewicht. Controleer de bedrading, de contactor en de instelling van de motorbeveiliging voor de start. Laat het systeem draaien en controleer oververhitting, onderkoeling en stroom.

      ✓ Controle: Oververhitting, onderkoeling en stroom komen overeen met de ontwerpdagen.

   7. Volg de reiniging op. Test na enige bedrijfsduur de olie opnieuw op zuur en controleer het drukverschil over het zuigfilter. Vervang de filterdroger en olie totdat de zuurtest slaagt; verwijder of vervang het zuigfilter zoals de fabrikant voorschrijft. Registreer alles in het logboek.

      ✓ Controle: De zuurtest slaagt en het logboek toont het werk, de hoeveelheden en de opvolging.