Verdichter taktet häufig

Ursachen, wahrscheinlichste zuerst

Die Reihenfolge ist ungefähr und basiert auf typischen Fehlern im Feld. Messen Sie immer nach, bevor Sie Bauteile austauschen.

1. 1
   Fließschema A

   Der Saugdruck fällt kurz nach dem Start unter den Abschaltpunkt.

   Abhilfe: Schaltdifferenz des Pressostaten prüfen und der Niederdruck-Fehlersuche folgen. Bei Pump-down-Anlagen: Startet der Kompressor kurz nach dem Stoppen neu, sicherstellen, dass das Flüssigkeitsmagnetventil dicht schließt.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Druckschalter oder Drucksensor prüfen

   Hoch- und Niederdruckschalter schützen den Verdichter und das System. Überprüfen Sie, ob sie bei ihren Einstellwerten im Vergleich zu einem kalibrierten Manometer aus- und einschalten und ob Drucksensoren das korrekte Signal liefern. Einen Druckschalter niemals überbrücken.

   1. Kalibriertes Manometer anschließen. Ein kalibriertes Manometer oder ein digitales Monteurhilfe-Manometer an einen Wartungsanschluss auf derselben Seite und so nah wie möglich am Druckschalter oder Drucksensor anschließen. Schutzbrille und Handschuhe tragen; bei A2L/A3-Kältemitteln Zündquellen fernhalten.

      ✓ Prüfen: Das Manometer zeigt einen stabilen Druck an, der nahe am Schalterwert liegt.

   2. Einstellungen ablesen. Abschaltpunkt, Einschaltpunkt (bzw. Schaltdifferenz) und Rücksetzart (automatisch oder manuell) von der Skala des Schalters oder dem Regler ablesen. Die HD-Einstellung muss unter dem Ansprechdruck des Sicherheitsventils und dem maximalen Betriebsdruck (PS) der Anlage liegen.

      ✓ Prüfen: Sie wissen, was jeder Schalter bewirken soll, und der HD-Einstellungswert liegt unter dem Druck des Sicherheitsventils.

   3. Niederdruckschalter prüfen. Das Flüssigkeitsleitungsventil langsam schließen (Abpumpen / Pump Down), während Manometer und Schalterkontakt oder Reglereingang beobachtet werden. Den Verdichter nicht in ein tiefes Vakuum laufen lassen.

      ✓ Prüfen: Der Schalter öffnet bei seinem Abschaltpunkt innerhalb der Herstellertoleranz und schließt beim Einschaltpunkt wieder.

   4. Hochdruckschalter prüfen. Wo dies sicher möglich ist, den Verflüssiger-Luftstrom schrittweise reduzieren und dabei das Manometer beobachten. Sofort stoppen, wenn der Druck den Einstellwert ohne Abschaltung erreicht. Bei CO2-Systemen oder dort, wo eine Druckerhöhung unsicher ist, den Schalter außerhalb des Systems stattdessen mit Stickstoff und einem Druckminderer prüfen.

      ✓ Prüfen: Der Schalter löst bei seinem Einstellwert innerhalb der Toleranz und deutlich unter dem Sicherheitsventildruck aus.

   5. Drucksensorsignal prüfen. Den Ausgang (z. B. 0,5–4,5 V oder 4–20 mA) am Reglereingang messen und über den Messbereich des Drucksensors in Druck umrechnen.

      ✓ Prüfen: Der berechnete Druck stimmt innerhalb der Sensortoleranz mit dem Referenzmanometer überein.

   6. Wiederherstellen und dokumentieren. Öffnen Sie die Ventile vollständig, stellen Sie den Luftstrom wieder her, setzen Sie eine eventuelle Handrückstellung zurück und tragen Sie die gemessenen Ein- und Ausschaltpunkte in den Servicebericht ein. Ersetzen Sie einen Schalter, der bei seinem Sollwert nicht schaltet.

      ✓ Prüfen: Das System läuft normal und die Messwerte sind dokumentiert.

   Abpumpfunktion prüfen

   Beim Abpumpen schließt das Magnetventil in der Flüssigkeitsleitung und der Kompressor saugt die Niederdruckseite leer, bis der Niederdruckschalter ihn abschaltet. Undichtes Ventil oder falsch eingestellter Schalter führen zu Takten des Kompressors oder Kältemittelmigration ins Kurbelgehäuse.

   1. Manometer anschließen. Schließen Sie Manometer mit kurzen Schläuchen und minimalem Kältemittelverlust an die Saug- und Druckserviceanschlüsse an. Notieren Sie die Aus- und Einschaltpunkte des Niederdruckschalters vom Schalter oder Regler.

      ✓ Prüfen: Beide Manometer zeigen stabile Betriebsdrücke und die Schaltereinstellungen sind notiert.

   2. Abpumpvorgang starten. Den Thermostat oder Regler die Kälteanforderung stoppen lassen (Sollwert erhöhen oder Thermostatkontakt öffnen), sodass das Magnetventil stromlos wird.

      ✓ Prüfen: Die Spulenspannung am Magnetventil fällt auf 0 V (gemessen mit einem CAT III/IV-Messgerät) und das Ventil klickt beim Schließen.

   3. Absinken des Saugdrucks beobachten. Beobachten Sie das Saugdruckmanometer, während der Kompressor weiterläuft und Kältemittel in Kondensator und Sammler pumpt.

      ✓ Prüfen: Der Saugdruck fällt stetig in Richtung des Abschaltpunkts; er stoppt nicht weit darüber.

   4. Niederdruck-Ausschaltpunkt prüfen. Notieren Sie den Druck, bei dem der Kompressor stoppt, und vergleichen Sie ihn mit dem Sollwert.

      ✓ Prüfen: Der Kompressor stoppt beim eingestellten Ausschaltdruck, innerhalb der Genauigkeit Ihres Manometers.

   5. Dichtheit des Magnetventils prüfen. Beobachten Sie bei gestopptem Kompressor den Saugdruck mehrere Minuten lang und fühlen oder messen Sie die Rohrtemperatur hinter dem Magnetventil. Ein langsamer Anstieg durch Erwärmung des Verdampfers ist normal; ein schneller Anstieg oder ein kaltes Rohr bzw. Reifbildung nach dem Ventil bedeutet, dass das Ventil Flüssigkeit durchlässt.

      ✓ Prüfen: Der Saugdruck steigt nur langsam und die Rohrleitung nach dem Ventil wird nicht kalt.

   6. Wiedereinschaltung prüfen. Die Kühlanforderung wieder freigeben. Das Magnetventil muss öffnen, der Saugdruck über den Einschaltpunkt steigen und der Verdichter anlaufen. Ohne Kühlanforderung darf der Verdichter innerhalb kurzer Zeit nicht von selbst wieder anlaufen; prüfen Sie die Wiedereinschaltsperre am Regler.

      ✓ Prüfen: Der Verdichter läuft nur bei Kühlanforderung an und schaltet nicht allein über den Niederdruckschalter.id

   Weiter mit: Anlage schaltet auf Niederdruck ab →

2. 2

   Die Pressostatdifferenz ist zu klein, oder das Magnetventil leckt beim Pump-Down, sodass der Saugdruck ansteigt und der Verdichter neu startet.

   Abhilfe: Differenz gemäß Hersteller einstellen. Prüfen Sie, ob das Magnetventil beim Pump-Down dicht schließt.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Druckschalter oder Drucksensor prüfen

   Hoch- und Niederdruckschalter schützen den Verdichter und das System. Überprüfen Sie, ob sie bei ihren Einstellwerten im Vergleich zu einem kalibrierten Manometer aus- und einschalten und ob Drucksensoren das korrekte Signal liefern. Einen Druckschalter niemals überbrücken.

   1. Kalibriertes Manometer anschließen. Ein kalibriertes Manometer oder ein digitales Monteurhilfe-Manometer an einen Wartungsanschluss auf derselben Seite und so nah wie möglich am Druckschalter oder Drucksensor anschließen. Schutzbrille und Handschuhe tragen; bei A2L/A3-Kältemitteln Zündquellen fernhalten.

      ✓ Prüfen: Das Manometer zeigt einen stabilen Druck an, der nahe am Schalterwert liegt.

   2. Einstellungen ablesen. Abschaltpunkt, Einschaltpunkt (bzw. Schaltdifferenz) und Rücksetzart (automatisch oder manuell) von der Skala des Schalters oder dem Regler ablesen. Die HD-Einstellung muss unter dem Ansprechdruck des Sicherheitsventils und dem maximalen Betriebsdruck (PS) der Anlage liegen.

      ✓ Prüfen: Sie wissen, was jeder Schalter bewirken soll, und der HD-Einstellungswert liegt unter dem Druck des Sicherheitsventils.

   3. Niederdruckschalter prüfen. Das Flüssigkeitsleitungsventil langsam schließen (Abpumpen / Pump Down), während Manometer und Schalterkontakt oder Reglereingang beobachtet werden. Den Verdichter nicht in ein tiefes Vakuum laufen lassen.

      ✓ Prüfen: Der Schalter öffnet bei seinem Abschaltpunkt innerhalb der Herstellertoleranz und schließt beim Einschaltpunkt wieder.

   4. Hochdruckschalter prüfen. Wo dies sicher möglich ist, den Verflüssiger-Luftstrom schrittweise reduzieren und dabei das Manometer beobachten. Sofort stoppen, wenn der Druck den Einstellwert ohne Abschaltung erreicht. Bei CO2-Systemen oder dort, wo eine Druckerhöhung unsicher ist, den Schalter außerhalb des Systems stattdessen mit Stickstoff und einem Druckminderer prüfen.

      ✓ Prüfen: Der Schalter löst bei seinem Einstellwert innerhalb der Toleranz und deutlich unter dem Sicherheitsventildruck aus.

   5. Drucksensorsignal prüfen. Den Ausgang (z. B. 0,5–4,5 V oder 4–20 mA) am Reglereingang messen und über den Messbereich des Drucksensors in Druck umrechnen.

      ✓ Prüfen: Der berechnete Druck stimmt innerhalb der Sensortoleranz mit dem Referenzmanometer überein.

   6. Wiederherstellen und dokumentieren. Öffnen Sie die Ventile vollständig, stellen Sie den Luftstrom wieder her, setzen Sie eine eventuelle Handrückstellung zurück und tragen Sie die gemessenen Ein- und Ausschaltpunkte in den Servicebericht ein. Ersetzen Sie einen Schalter, der bei seinem Sollwert nicht schaltet.

      ✓ Prüfen: Das System läuft normal und die Messwerte sind dokumentiert.

   Abpumpfunktion prüfen

   Beim Abpumpen schließt das Magnetventil in der Flüssigkeitsleitung und der Kompressor saugt die Niederdruckseite leer, bis der Niederdruckschalter ihn abschaltet. Undichtes Ventil oder falsch eingestellter Schalter führen zu Takten des Kompressors oder Kältemittelmigration ins Kurbelgehäuse.

   1. Manometer anschließen. Schließen Sie Manometer mit kurzen Schläuchen und minimalem Kältemittelverlust an die Saug- und Druckserviceanschlüsse an. Notieren Sie die Aus- und Einschaltpunkte des Niederdruckschalters vom Schalter oder Regler.

      ✓ Prüfen: Beide Manometer zeigen stabile Betriebsdrücke und die Schaltereinstellungen sind notiert.

   2. Abpumpvorgang starten. Den Thermostat oder Regler die Kälteanforderung stoppen lassen (Sollwert erhöhen oder Thermostatkontakt öffnen), sodass das Magnetventil stromlos wird.

      ✓ Prüfen: Die Spulenspannung am Magnetventil fällt auf 0 V (gemessen mit einem CAT III/IV-Messgerät) und das Ventil klickt beim Schließen.

   3. Absinken des Saugdrucks beobachten. Beobachten Sie das Saugdruckmanometer, während der Kompressor weiterläuft und Kältemittel in Kondensator und Sammler pumpt.

      ✓ Prüfen: Der Saugdruck fällt stetig in Richtung des Abschaltpunkts; er stoppt nicht weit darüber.

   4. Niederdruck-Ausschaltpunkt prüfen. Notieren Sie den Druck, bei dem der Kompressor stoppt, und vergleichen Sie ihn mit dem Sollwert.

      ✓ Prüfen: Der Kompressor stoppt beim eingestellten Ausschaltdruck, innerhalb der Genauigkeit Ihres Manometers.

   5. Dichtheit des Magnetventils prüfen. Beobachten Sie bei gestopptem Kompressor den Saugdruck mehrere Minuten lang und fühlen oder messen Sie die Rohrtemperatur hinter dem Magnetventil. Ein langsamer Anstieg durch Erwärmung des Verdampfers ist normal; ein schneller Anstieg oder ein kaltes Rohr bzw. Reifbildung nach dem Ventil bedeutet, dass das Ventil Flüssigkeit durchlässt.

      ✓ Prüfen: Der Saugdruck steigt nur langsam und die Rohrleitung nach dem Ventil wird nicht kalt.

   6. Wiedereinschaltung prüfen. Die Kühlanforderung wieder freigeben. Das Magnetventil muss öffnen, der Saugdruck über den Einschaltpunkt steigen und der Verdichter anlaufen. Ohne Kühlanforderung darf der Verdichter innerhalb kurzer Zeit nicht von selbst wieder anlaufen; prüfen Sie die Wiedereinschaltsperre am Regler.

      ✓ Prüfen: Der Verdichter läuft nur bei Kühlanforderung an und schaltet nicht allein über den Niederdruckschalter.id

3. 3
   Fließschema C

   Die Thermostatdifferenz ist zu klein, der Fühler sitzt im Kaltluftstrom oder die Anlage ist für die Last zu groß.

   Abhilfe: Differenz oder Mindestlauf- und Mindeststillstandszeit erhöhen und Fühler versetzen. Bei überdimensionierter Anlage: Leistungs- oder Drehzahlregelung.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Reglereinstellungen und Alarmliste prüfen

   Viele Störungen, die wie Hardwarefehler aussehen, sind falsche Einstellungen oder sich wiederholende Alarme. Lesen Sie die Alarmliste aus und vergleichen Sie die Einstellungen mit der Parameterliste des Herstellers, bevor Sie etwas ändern.

   1. Alarmliste auslesen. Alarmmenü über das Tastenfeld oder Servicetool öffnen und jeden aktuellen Alarmcode mit Datum und Uhrzeit notieren. Jeden Code im Handbuch des Herstellers nachschlagen.

      ✓ Prüfen: Sie haben eine Liste von Alarmen mit Zeiten und wissen, was jeder Code bedeutet.

   2. Uhrzeit prüfen. Datum und Uhrzeit des Reglers prüfen. Eine falsche Uhrzeit verschiebt geplante Abtauungen und die Nachtabsenkung und macht die Alarmliste irreführend.

      ✓ Prüfen: Die Regleruhr zeigt das korrekte lokale Datum und die korrekte Uhrzeit an.

   3. Vor allen Änderungen alle Einstellungen protokollieren. Sollwerte, Schaltdifferenzen, Neutrallzone, Mindestlauf- und Abschaltzeiten, Taktperlensperre (Anti-Short-Cycle), Abtauintervall und -dauer sowie die Betriebsart aufschreiben, fotografieren oder exportieren.

      ✓ Prüfen: Der Servicebericht enthält eine vollständige Kopie der ursprünglichen Einstellungen.

   4. Mit der Parameterliste vergleichen. Jeden Wert mit der Parameterliste des Herstellers und der Anlagenvorgabe abgleichen. Insbesondere auf eine zu geringe Schaltdifferenz (Taktbetrieb), auf Null gesetzte Timer und auf für die Anwendung ungeeignete Sollwerte achten.

      ✓ Prüfen: Jede Abweichung wird mit dem Original- und dem empfohlenen Wert notiert.

   5. Sicherheitsgrenzen prüfen. Niederdruck- und Hochdruckabschaltungen sowie Temperaturgrenzen im Regler mit den Herstellervorgaben vergleichen. Eine Sicherheitsgrenze niemals über die Werte des Herstellers hinaus einstellen, und die Hochdruckabschaltung muss stets unter dem Ansprechdruck des Sicherheitsventils liegen.

      ✓ Prüfen: Alle Sicherheitsgrenzen befinden sich innerhalb der Herstellervorgaben.

   6. Jeweils einen Wert ändern und testen. Jeweilige Einstellung korrigieren, die Betriebsart prüfen und das System lange genug laufen lassen, um die Auswirkung zu beobachten. Jede Änderung im Servicebericht dokumentieren.

      ✓ Prüfen: Das System läuft wie erwartet und der Alarm kehrt nicht zurück.

   Leistungsregelung prüfen

   Die Leistungsregelung sorgt dafür, dass die Anlage der Last folgt. Funktioniert sie nicht, schwankt der Sauggasdruck, Kompressoren takten kurz und verschleißen vorzeitig.

   1. Reglereinstellungen ablesen. Notieren Sie den Sauggasdruck- (oder Temperatur-) Sollwert, die Neutralzone, die Anzahl der Stufen, den Drehzahlbereich sowie die Mindestlauf- und Aus-Timer. Vergleichen Sie die Timer mit den Grenzwerten des Kompressorherstellers für Starts pro Stunde.

      ✓ Prüfen: Die Einstellungen sind notiert und die Timer halten das Startlimit des Herstellers ein.

   2. Regelsensor überprüfen. Vergleichen Sie den Sauggasdruckaufnehmer, den der Regler verwendet, mit einem kalibrierten Manometer an derselben Messstelle.

      ✓ Prüfen: Der Messwert des Reglers stimmt mit dem Manometer überein.

   3. Regelung über die Zeit verfolgen. Protokollieren Sie Sauggasdruck, Leistungsstufen oder Drehzahl sowie Kompressorstarts über mindestens 30 Minuten oder lesen Sie das Trendprotokoll des Reglers aus.

      ✓ Prüfen: Der Sauggasdruck bleibt innerhalb der Neutralzone und die Stufen schalten der Reihe nach ohne schnelles Ein- und Ausschalten durch.

   4. Jede Stufe im Handbetrieb testen. Schalten Sie im Hand- oder Testmodus des Reglers jedes Entlastungs- oder Leistungsmagnetventil. Messen Sie die Spulenspannung mit einem CAT III/IV-Messgerät und beobachten Sie Strom und Saugdruck. Prüfen Sie in den Herstellerdaten, ob eine erregte Spule belastet oder entlastet.

      ✓ Prüfen: Jede Stufe ergibt eine deutliche Änderung von Strom und Saugdruck in die erwartete Richtung.

   5. Drehzahl und digitale Regelung prüfen. Überprüfen Sie bei einem Inverter-Verdichter, ob die Drehzahl dem Reglersignal folgt. Überprüfen Sie bei einem Digital-Scroll das Modulationssignal und das Magnetventil.

      ✓ Prüfen: Drehzahl oder Modulation folgen dem Bedarf über den gesamten Bereich.

   6. Starts zählen. Zählen Sie die Verdichterstarts pro Stunde aus dem Protokoll und vergleichen Sie diese mit dem Maximum des Herstellers.

      ✓ Prüfen: Die Starts pro Stunde liegen unter dem Herstellerlimit.

4. 4
   Fließschema B

   Eine Sicherheitseinrichtung löst wegen hohen Drucks, überhitzten Motors oder zu hohen Stroms aus.

   Abhilfe: Bei Hochdruckabschaltung der Hochdruck-Fehlersuche folgen. Bei Auslösen des Motorschutzes der Motorschutz-Fehlersuche folgen: Spannung, Strom und Starts pro Stunde.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Spannung und Strom unter Last messen

   Unterspannung, Phasenunymmetrie oder hoher Strom führen zu Überhitzung von Motoren und zum Auslösen. Im Stillstand, während des Anlaufs und im Betrieb messen und mit dem Typenschild vergleichen. Messungen unter Spannung in einem geöffneten Schaltschrank sind ausschließlich qualifiziertem Personal vorbehalten.

   1. Vorbereitung für die Messung unter Spannung. Ein CAT-III/IV-Multimeter mit isolierten Messspitzen sowie eine True-RMS-Stromzange mit Einschaltstromfunktion (Inrush) verwenden. Schutzbrille tragen, keine lose Kleidung und Hände von automatisch anlaufenden Ventilatoren und Riemen fernhalten.

      ✓ Prüfen: Messgerät und Messleitungen sind nach CAT III oder CAT IV eingestuft und das Messgerät funktioniert an einer bekannten Spannungsquelle.

   2. Netzspannung im Stillstand messen. Bei gestopptem Verdichter L1–L2, L2–L3 und L3–L1 (sowie Phase gegen Neutralleiter, sofern vorhanden) an den ankommenden Klemmen messen.

      ✓ Prüfen: Alle Spannungen liegen innerhalb des auf dem Typenschild oder Datenblatt angegebenen Bereichs (viele Verdichter erlauben ±10 % der Nennspannung).

   3. Spannung während des Anlaufs und im Betrieb messen. Dieselbsten Phasen am Verdichterschütz während des Startvorgangs und erneut nach einigen Minuten Betrieb messen. Ein starker Spannungsabfall beim Start weist auf ein schwaches Netz, unterdimensionierte Kabel oder eine lose Verbindung hin.

      ✓ Prüfen: Die Spannung bleibt auch während des Anlaufs und im Betrieb im zulässigen Bereich.

   4. Spannungsunsymmetrie berechnen. Unsymmetrie (%) = größte Abweichung vom Mittelwert der drei Außenleiterspannungen ÷ Mittelwert × 100.

      ✓ Prüfen: Die Unsymmetrie liegt innerhalb des vom Verdichterhersteller vorgegebenen Limits (meist ca. 2 %).

   5. Strom auf jeder Phase messen. Jeden Phasenleiter einzeln mit der Stromzange erfassen: den Anlaufstrom beim Start und den Betriebsstrom nach Stabilisierung des Systems.

      ✓ Prüfen: Der Betriebsstrom überschreitet nicht den Nennstrom (RLA) auf dem Typenschild und ist auf allen drei Phasen nahezu gleich.

   6. Dokumentieren und handeln. Spannungen, Unsymmetrie und Ströme im Servicebericht festhalten. Hoher Spannungsabfall: Anschlüsse im spannungsfreien Zustand prüfen und nachziehen. Unsymmetrie oder hoher Strom: Netz oder Motor vor wiederholtem Neustart überprüfen.

      ✓ Prüfen: Messwerte sind dokumentiert und ein eventueller Fehler ist auf Netz, Anschluss oder Motor zurückgeführt.

   Motorschutzeinstellung und Störungen prüfen

   Der Motorschutz schaltet den Verdichter oder Ventilator ab, bevor der Motor durchbrennt. Eine falsche Einstellung führt zu unnötigen Abschaltungen oder gar keinem Schutz, und ein immer wieder zurückgesetzter Schutz ohne Fehlersuche zerstört den Motor.

   1. Störungs- und Alarmlog auslesen. Notieren Sie, welche Schutzeinrichtung ausgelöst hat (Überstromrelais, Motorschutzschalter, Elektronikmodul oder Frequenzumrichter), und lesen Sie im Alarmspeicher des Reglers den Zeitpunkt und die Anzahl der Auslösungen ab.

      ✓ Prüfen: Sie wissen, welches Gerät ausgelöst hat, wann und wie oft.

   2. Einstellung mit Typenschild abgleichen. Vergleichen Sie die Stromeinstellung des Überstromrelais oder Motorschutzschalters mit dem vom Verdichter- oder Motorenhersteller angegebenen Wert (z. B. dem maximalen Daurostrom auf dem Typenschild oder im Datenblatt). Stellen Sie diesen niemals höher als diesen Wert ein.

      ✓ Prüfen: Die Einstellung stimmt mit dem Wert des Herstellers überein.

   3. Elektronisches Schutzmodul ablesen. Lesen Sie bei Verdichtern mit Kaltleiter-Schutzmodul (z. B. Kriwan INT69) eventuelle Diagnose-LEDs oder Blinkcodes gemäß dem Handbuch des Moduls ab. Prüfen Sie, ob die Versorgungsspannung korrekt ist.

      ✓ Prüfen: Das Modul zeigt Normalbetrieb an oder der Code ist im Handbuch beschrieben.

   4. Strom im Betrieb messen. Starten Sie nach dem Zurücksetzen des Schutzes und bei nicht offensichtlich gefährlicher Ursache die Anlage und messen Sie den Strom auf allen Phasen mit einer Zangenstromzange (CAT III/IV, isoliert, keine lose Kleidung). Vergleichen Sie die Werte mit dem Typenschild und prüfen Sie, ob die Phasen symmetrisch belastet sind.

      ✓ Prüfen: Der Strom liegt unter dem Schutzgrenzwert und ist auf allen Phasen nahezu gleich.

   5. Starts zählen. Zählen Sie die Starts pro Stunde anhand des Reglerprotokolls oder durch Beobachtung. Vergleichen Sie diese mit den maximalen Starts pro Stunde in den Verdichterdaten. Zu viele Starts deuten auf Takten hin (Sollwert, Schaltdifferenz oder Niederdruckschalter).

      ✓ Prüfen: Die Anzahl der Starts liegt innerhalb des vom Verdichterhersteller vorgegebenen Limits.

   6. Ursache vor erneutem Reset ermitteln. Suchen Sie nach der Ursache der Auslösung: hoher Verflüssigungsdruck, zu niedrige oder unsymmetrische Spannung, Phasenausfall, mechanischer Defekt oder Windungsschluss. Schalten Sie die Anlage vor dem Öffnen von Klemmen frei und sichern Sie diese. Setzen Sie den Schutz erst zurück, wenn die Ursache gefunden und behoben ist.

      ✓ Prüfen: Die Ursache ist gefunden und behoben, und die Anlage läuft ohne neue Störungen.

   Weiter mit: Anlage schaltet auf Hochdruck ab →

5. 5
   Fließschema D

   Lose Anschlüsse, ein defektes Schütz oder eine Steuerung, die nach einem Alarm neu startet.

   Abhilfe: Schütz, Klemmen und Steuersignale bei spannungsfreier Anlage prüfen und den Alarmspeicher durchgehen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Solares Freischalten und Sichern (Lockout/Tagout)

   Bevor Sie ein Gehäuse öffnen oder elektrische Teile berühren, schalten Sie jede Zuleitung allpolig frei, sichern Sie diese gegen Wiedereinschalten und stellen Sie die Spannungsfreiheit fest. Arbeiten an elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Fachpersonal durchgeführt werden.

   1. Alle Versorgungswege ermitteln. Nutzen Sie den Schaltplan, um jede Einspeisung zu finden: Hauptversorgung, separate Steuerungsversorgung, Heizungen, Alarm- und USV-Stromkreise sowie Frequenzumrichter, die rückspeisen können.

      ✓ Prüfen: Sie kennen jede Trennstelle für das Gerät, an dem Sie arbeiten werden.

   2. Ausschalten, verriegeln und kennzeichnen. Schalten Sie jeden Trennschalter auf AUS, bringen Sie Ihr eigenes Vorhängeschloss an und befestigen Sie ein Hinweisschild mit Ihrem Namen und Datum. Bewahren Sie den Schlüssel bei sich auf.

      ✓ Prüfen: Jeder Trennschalter ist in AUS-Stellung verriegelt und kann nicht von Dritten eingeschaltet werden.

   3. Spannungsprüfer auf Funktion prüfen. Überprüfen Sie den zweipoligen Spannungsprüfer (EN 61243-3) an einer Prüfeinrichtung oder einer bekannten Spannungsquelle.

      ✓ Prüfen: Der Spannungsprüfer zeigt die Spannung der bekannten Quelle an.

   4. Spannungsfreiheit feststellen. Messen Sie an der Arbeitsstelle jeweils zwischen den Außenleitern (Phase gegen Phase), jedem Außenleiter gegen den Neutralleiter und jedem Außenleiter gegen Erde – sowohl netz- als auch lastseitig.

      ✓ Prüfen: Der Spannungsprüfer zeigt bei jeder Kombination 0 V an.

   5. Spannungsprüfer erneut prüfen. Überprüfen Sie den Spannungsprüfer noch einmal an der Prüfeinrichtung, um sicherzustellen, dass er während der Messung nicht defekt gegangen ist.

      ✓ Prüfen: Der Prüfer zeigt erneut die Spannung der bekannten Quelle an.

   6. Mit gespeicherter Energie umgehen. Warten Sie bei einem Frequenzumrichter die auf dem Antrieb aufgedruckte Entladezeit ab und messen Sie den Zwischenkreis. Entladen Sie Start- und Betriebskondensatoren über einen Widerstand von ca. 20 kΩ, 5 W mit isolierten Prüfleitungen – niemals mit einem Schraubendreher.

      ✓ Prüfen: 0 V Gleichspannung (DC) am Zwischenkreis und über jedem Kondensator.

   Schütz prüfen

   Verschlissene, verschweißte oder lose angeschlossene Schützkontakte verursachen Phasenausfall, Überhitzung und Motorschäden. Kontakte, Spule und Spannungsabfall prüfen und ein verschlissenes Schütz ersetzen. Elektroarbeiten sind ausschließlich qualifiziertem Personal vorbehalten.

   1. Freischalten und gegen Wiedereinschalten sichern. Hauptschalter ausschalten und sichern, Hinweisschild anbringen und mit einem zweipoligen Spannungsprüfer Spannungsfreiheit an allen Haupt- und Lastklemmen sowie an der Steuerspannung für die Spule (die von einem separaten Steuerstromkreis stammen kann) feststellen.

      ✓ Prüfen: 0 V an allen Polen, den Spulenklemmen und gegen Erde.

   2. Kontakte und Mechanismus inspizieren. Lichtbogenabdeckung abnehmen, sofern die Bauart dies zulässt. Auf stark abgebrannte, verkokte oder verschweißte Kontakte sowie verfärbte Klemmen oder geschmolzenen Kunststoff achten. Den Anker von Hand drücken (bei abgeschalteter Spannung) und prüfen, ob er sich leicht bewegt und federnd zurückkehrt.

      ✓ Prüfen: Die Kontakte weisen keine starken Abbrandspuren oder Verschweißungen auf und der Anker bewegt sich frei.

   3. Spule prüfen. Einen Spulenanschluss abklemmen und den Spulenwiderstand messen. Mit den Herstellerangaben oder einem neuen Schütz desselben Typs vergleichen.

      ✓ Prüfen: Die Spule hat weder eine Unterbrechung (OL) noch einen Widerstand nahe 0 Ω.

   4. Spulenspannung und Anzug prüfen. Anschließen, Sperre aufheben, Spannung einschalten und mit dem CAT-III/IV-Messgerät die Spannung an der Spule messen, wenn der Regler den Betrieb anfordert.

      ✓ Prüfen: Die Spulenspannung entspricht dem auf der Spule aufgedruckten Nennwert und das Schütz zieht sauber an, ohne zu brummen oder zu flattern.

   5. Spannungsabfall über jeden Pol messen. Bei laufendem Motor von der netzseitigen zur lastseitigen Klemme über jeden geschlossenen Pol messen.

      ✓ Prüfen: Der Spannungsabfall liegt nahe 0 V und ist auf allen Polen nahezu gleich; ein Pol mit deutlich höherem Abfall hat verschlissene Kontakte.

   6. Nachziehen oder austauschen. Erneut freischalten und gegen Wiedereinschalten sichen. Alle Klemmen mit dem vom Hersteller vorgeschriebenen Drehmoment anziehen. Ein verschlissenes Schütz durch eines mit gleicher Spulenspannung und mindestens gleicher Motorleistung (AC-3) ersetzen, danach neu starten und den Strom auf jeder Phase messen.

      ✓ Prüfen: Die Klemmen sind festgezogen und der Motorstrom ist nach dem Neustart auf allen Phasen etwa gleich.

   Reglereinstellungen und Alarmliste prüfen

   Viele Störungen, die wie Hardwarefehler aussehen, sind falsche Einstellungen oder sich wiederholende Alarme. Lesen Sie die Alarmliste aus und vergleichen Sie die Einstellungen mit der Parameterliste des Herstellers, bevor Sie etwas ändern.

   1. Alarmliste auslesen. Alarmmenü über das Tastenfeld oder Servicetool öffnen und jeden aktuellen Alarmcode mit Datum und Uhrzeit notieren. Jeden Code im Handbuch des Herstellers nachschlagen.

      ✓ Prüfen: Sie haben eine Liste von Alarmen mit Zeiten und wissen, was jeder Code bedeutet.

   2. Uhrzeit prüfen. Datum und Uhrzeit des Reglers prüfen. Eine falsche Uhrzeit verschiebt geplante Abtauungen und die Nachtabsenkung und macht die Alarmliste irreführend.

      ✓ Prüfen: Die Regleruhr zeigt das korrekte lokale Datum und die korrekte Uhrzeit an.

   3. Vor allen Änderungen alle Einstellungen protokollieren. Sollwerte, Schaltdifferenzen, Neutrallzone, Mindestlauf- und Abschaltzeiten, Taktperlensperre (Anti-Short-Cycle), Abtauintervall und -dauer sowie die Betriebsart aufschreiben, fotografieren oder exportieren.

      ✓ Prüfen: Der Servicebericht enthält eine vollständige Kopie der ursprünglichen Einstellungen.

   4. Mit der Parameterliste vergleichen. Jeden Wert mit der Parameterliste des Herstellers und der Anlagenvorgabe abgleichen. Insbesondere auf eine zu geringe Schaltdifferenz (Taktbetrieb), auf Null gesetzte Timer und auf für die Anwendung ungeeignete Sollwerte achten.

      ✓ Prüfen: Jede Abweichung wird mit dem Original- und dem empfohlenen Wert notiert.

   5. Sicherheitsgrenzen prüfen. Niederdruck- und Hochdruckabschaltungen sowie Temperaturgrenzen im Regler mit den Herstellervorgaben vergleichen. Eine Sicherheitsgrenze niemals über die Werte des Herstellers hinaus einstellen, und die Hochdruckabschaltung muss stets unter dem Ansprechdruck des Sicherheitsventils liegen.

      ✓ Prüfen: Alle Sicherheitsgrenzen befinden sich innerhalb der Herstellervorgaben.

   6. Jeweils einen Wert ändern und testen. Jeweilige Einstellung korrigieren, die Betriebsart prüfen und das System lange genug laufen lassen, um die Auswirkung zu beobachten. Jede Änderung im Servicebericht dokumentieren.

      ✓ Prüfen: Das System läuft wie erwartet und der Alarm kehrt nicht zurück.