O compressor arranca e para com frequência

Causas, mais prováveis primeiro

A ordem é aproximada e baseia-se em avarias comuns em campo. Meça sempre antes de substituir qualquer componente.

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   Fluxograma A

   A pressão de aspiração desce abaixo do ponto de corte pouco depois do arranque.

   Ação corretiva: Verifique o diferencial do pressostato e siga a pesquisa de avarias de baixa pressão. Num sistema com recolha de vácuo (pump-down): se o compressor reiniciar logo após parar, certifique-se de que a válvula solenoide de líquido fecha hermeticamente.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Teste um pressostato ou transdutor

   Os pressostatos de alta e baixa pressão protegem o compressor e o sistema. Verifique se eles desligam e ligam nas suas definições em relação a um manómetro calibrado, e se os transdutores enviam o sinal correto. Nunca faça bypass num pressostato.

   1. Conecte um manómetro calibrado. Conecte um manómetro calibrado ou um manifold digital a uma porta de serviço no mesmo lado e o mais próximo possível do pressostato ou transdutor. Use óculos de proteção e luvas; com refrigerantes A2L/A3, mantenha as fontes de ignição afastadas.

      ✓ Verificar: O manómetro indica uma pressão estável próxima do pressostato.

   2. Leia as definições. Anote o cut-out, cut-in (ou diferencial) e o tipo de reset (automático ou manual) na escala do pressostato ou no controlador. A definição de HP deve estar abaixo da pressão de abertura da válvula de alívio e do PS do sistema.

      ✓ Verificar: Você sabe o que cada pressostato deve fazer e a definição de HP está abaixo da pressão da válvula de alívio.

   3. Teste o pressostato de baixa pressão. Feche lentamente a válvula da linha de líquido (pump down) enquanto observa o manómetro e o contacto do pressostato ou a entrada do controlador. Não deixe o compressor entrar em vácuo profundo.

      ✓ Verificar: O pressostato abre na sua definição de cut-out dentro da tolerância do fabricante e fecha novamente no seu cut-in.

   4. Teste o pressostato de alta pressão. Onde puder ser feito com segurança, reduza o fluxo de ar do condensador passo a passo enquanto observa o manômetro. Pare imediatamente se a pressão atingir o ajuste sem disparar. Em sistemas de CO2, ou onde elevar a pressão não for seguro, teste o pressostato fora do sistema com nitrogênio e um regulador.

      ✓ Verificar: O pressostato dispara no seu ajuste dentro da tolerância e bem abaixo da pressão da válvula de segurança.

   5. Verificar o sinal do transdutor. Meça a saída (ex.: 0,5–4,5 V ou 4–20 mA) na entrada do controlador e converta-a com a faixa do transdutor para pressão.

      ✓ Verificar: A pressão calculada concorda com o manômetro de referência dentro da tolerância do transdutor.

   6. Restaurar e registar. Abra totalmente as válvulas, restabeleça o fluxo de ar, reinicie qualquer dispositivo de rearme manual e registe os pontos de corte e ligação medidos no relatório de serviço. Substitua um pressostato que não dispare no seu ajuste.

      ✓ Verificar: O sistema funciona normalmente e os valores medidos estão documentados.

   Verificar a função de pump-down

   No pump-down, a válvula solenoide de líquido fecha e o compressor bombeia o lado de baixa até que o pressostato de baixa pressão o interrompa. Se a válvula tiver fugas ou o pressostato estiver mal configurado, o compressor terá ciclos curtos ou haverá migração de líquido para o cárter.

   1. Ligar os manómetros. Ligue os manómetros às portas de serviço de sucção e descarga com mangueiras curtas e perda mínima de fluido refrigerante. Tome nota das definições de corte (cut-out) e religamento (cut-in) do pressostato de baixa pressão no próprio pressostato ou no controlador.

      ✓ Verificar: Ambos os manómetros mostram pressões de operação estáveis e as definições do pressostato foram anotadas.

   2. Iniciar o pump-down. Faça com que o termostato ou controlador interrompa o pedido de refrigeração (aumente o setpoint ou abra o contacto do termostato) para que a válvula solenoide de líquido seja desenergizada.

      ✓ Verificar: A tensão da bobina na válvula solenoide desce para 0 V (medida com um multímetro CAT III/IV) e a válvula faz um clique ao fechar.

   3. Observar a queda da pressão de sucção. Observe o manómetro de sucção enquanto o compressor continua a funcionar e bombeia o fluido refrigerante para o condensador e para o receiver.

      ✓ Verificar: A pressão de sucção cai steadymente em direção à configuração de desligamento; não para de cair bem acima dela.

   4. Verificar o desligamento por baixa pressão. Anote a pressão na qual o compressor para e compare-a com a configuração.

      ✓ Verificar: O compressor para na pressão de desligamento configurada, dentro da precisão do seu manômetro.

   5. Verificar se a válvula solenoide veda. Com o compressor parado, observe a pressão de sucção por vários minutos e sinta ou meça a temperatura do tubo após a válvula solenoide. Um aumento lento à medida que o evaporador aquece é normal; um aumento rápido, ou um tubo frio ou geada após a válvula, significa que a válvula está deixando passar líquido.

      ✓ Verificar: A pressão de sucção sobe apenas lentamente e o tubo após a válvula não fica frio.

   6. Verificar o reinício. Restaure a solicitação de refrigeração. A válvula solenoide deve abrir, a pressão de sucção subir acima do ponto de ligamento e o compressor partir. Sem uma solicitação de refrigeração, o compressor não deve reiniciar sozinho em curto intervalo de tempo; verifique o temporizador anti-ciclo curto no controlador.

      ✓ Verificar: O compressor reinicia apenas quando a refrigeração é solicitada e não cicla apenas pelo pressostato de baixa pressão.

   Continuar com: A instalação dispara por baixa pressão →

2. 2

   O diferencial do pressostato é demasiado pequeno ou a válvula solenoide tem fugas durante o esvaziamento (pump-down), fazendo com que a baixa pressão suba e o compressor reinicie.

   Ação corretiva: Defina o diferencial de acordo com as instruções do fabricante. Certifique-se de que a válvula solenoide fecha hermeticamente durante o esvaziamento.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Teste um pressostato ou transdutor

   Os pressostatos de alta e baixa pressão protegem o compressor e o sistema. Verifique se eles desligam e ligam nas suas definições em relação a um manómetro calibrado, e se os transdutores enviam o sinal correto. Nunca faça bypass num pressostato.

   1. Conecte um manómetro calibrado. Conecte um manómetro calibrado ou um manifold digital a uma porta de serviço no mesmo lado e o mais próximo possível do pressostato ou transdutor. Use óculos de proteção e luvas; com refrigerantes A2L/A3, mantenha as fontes de ignição afastadas.

      ✓ Verificar: O manómetro indica uma pressão estável próxima do pressostato.

   2. Leia as definições. Anote o cut-out, cut-in (ou diferencial) e o tipo de reset (automático ou manual) na escala do pressostato ou no controlador. A definição de HP deve estar abaixo da pressão de abertura da válvula de alívio e do PS do sistema.

      ✓ Verificar: Você sabe o que cada pressostato deve fazer e a definição de HP está abaixo da pressão da válvula de alívio.

   3. Teste o pressostato de baixa pressão. Feche lentamente a válvula da linha de líquido (pump down) enquanto observa o manómetro e o contacto do pressostato ou a entrada do controlador. Não deixe o compressor entrar em vácuo profundo.

      ✓ Verificar: O pressostato abre na sua definição de cut-out dentro da tolerância do fabricante e fecha novamente no seu cut-in.

   4. Teste o pressostato de alta pressão. Onde puder ser feito com segurança, reduza o fluxo de ar do condensador passo a passo enquanto observa o manômetro. Pare imediatamente se a pressão atingir o ajuste sem disparar. Em sistemas de CO2, ou onde elevar a pressão não for seguro, teste o pressostato fora do sistema com nitrogênio e um regulador.

      ✓ Verificar: O pressostato dispara no seu ajuste dentro da tolerância e bem abaixo da pressão da válvula de segurança.

   5. Verificar o sinal do transdutor. Meça a saída (ex.: 0,5–4,5 V ou 4–20 mA) na entrada do controlador e converta-a com a faixa do transdutor para pressão.

      ✓ Verificar: A pressão calculada concorda com o manômetro de referência dentro da tolerância do transdutor.

   6. Restaurar e registar. Abra totalmente as válvulas, restabeleça o fluxo de ar, reinicie qualquer dispositivo de rearme manual e registe os pontos de corte e ligação medidos no relatório de serviço. Substitua um pressostato que não dispare no seu ajuste.

      ✓ Verificar: O sistema funciona normalmente e os valores medidos estão documentados.

   Verificar a função de pump-down

   No pump-down, a válvula solenoide de líquido fecha e o compressor bombeia o lado de baixa até que o pressostato de baixa pressão o interrompa. Se a válvula tiver fugas ou o pressostato estiver mal configurado, o compressor terá ciclos curtos ou haverá migração de líquido para o cárter.

   1. Ligar os manómetros. Ligue os manómetros às portas de serviço de sucção e descarga com mangueiras curtas e perda mínima de fluido refrigerante. Tome nota das definições de corte (cut-out) e religamento (cut-in) do pressostato de baixa pressão no próprio pressostato ou no controlador.

      ✓ Verificar: Ambos os manómetros mostram pressões de operação estáveis e as definições do pressostato foram anotadas.

   2. Iniciar o pump-down. Faça com que o termostato ou controlador interrompa o pedido de refrigeração (aumente o setpoint ou abra o contacto do termostato) para que a válvula solenoide de líquido seja desenergizada.

      ✓ Verificar: A tensão da bobina na válvula solenoide desce para 0 V (medida com um multímetro CAT III/IV) e a válvula faz um clique ao fechar.

   3. Observar a queda da pressão de sucção. Observe o manómetro de sucção enquanto o compressor continua a funcionar e bombeia o fluido refrigerante para o condensador e para o receiver.

      ✓ Verificar: A pressão de sucção cai steadymente em direção à configuração de desligamento; não para de cair bem acima dela.

   4. Verificar o desligamento por baixa pressão. Anote a pressão na qual o compressor para e compare-a com a configuração.

      ✓ Verificar: O compressor para na pressão de desligamento configurada, dentro da precisão do seu manômetro.

   5. Verificar se a válvula solenoide veda. Com o compressor parado, observe a pressão de sucção por vários minutos e sinta ou meça a temperatura do tubo após a válvula solenoide. Um aumento lento à medida que o evaporador aquece é normal; um aumento rápido, ou um tubo frio ou geada após a válvula, significa que a válvula está deixando passar líquido.

      ✓ Verificar: A pressão de sucção sobe apenas lentamente e o tubo após a válvula não fica frio.

   6. Verificar o reinício. Restaure a solicitação de refrigeração. A válvula solenoide deve abrir, a pressão de sucção subir acima do ponto de ligamento e o compressor partir. Sem uma solicitação de refrigeração, o compressor não deve reiniciar sozinho em curto intervalo de tempo; verifique o temporizador anti-ciclo curto no controlador.

      ✓ Verificar: O compressor reinicia apenas quando a refrigeração é solicitada e não cicla apenas pelo pressostato de baixa pressão.

3. 3
   Fluxograma C

   O diferencial do termóstato é pequeno demais, a sonda está no fluxo de ar frio ou a instalação é grande demais para a carga.

   Ação corretiva: Aumente o diferencial ou os tempos mínimos de funcionamento e paragem e mude a sonda de sítio. Instalação sobredimensionada: regulação de capacidade ou de velocidade.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Verificar definições do controlador e registo de alarmes

   Muitas falhas que parecem falhas de hardware são definições incorretas ou alarmes que se repetem. Leia o registo de alarmes e compare as definições com a lista de parâmetros do fabricante antes de alterar qualquer coisa.

   1. Leia o registo de alarmes. Abra o menu de alarmes com o teclado ou ferramenta de serviço e anote cada código de alarme recente com data e hora. Consulte cada código no manual do fabricante.

      ✓ Verificar: Tem uma lista de alarmes com horários e sabe o que cada código significa.

   2. Verifique o relógio. Verifique a data e a hora do controlador. Um relógio incorreto desloca as descongelações programadas e a redução noturna, tornando o registo de alarmes enganoso.

      ✓ Verificar: O relógio do controlador mostra a data e hora locais corretas.

   3. Registe todas as definições antes de alterar qualquer coisa. Anote, fotografe ou exporte os setpoints, diferenciais, zona neutra, tempos mínimos de funcionamento e paragem, temporizador anti-ciclos curtos, intervalo e duração da descongelação e o modo de operação.

      ✓ Verificar: O relatório de serviço contém uma cópia completa das definições originais.

   4. Compare com a lista de parâmetros. Compare cada valor com a lista de parâmetros do fabricante e a documentação da instalação. Procure, em particular, por um diferencial demasiado pequeno (ciclos curtos), temporizadores definidos como zero e setpoints que não correspondam à aplicação.

      ✓ Verificar: Cada desvio é anotado com o valor original e o valor recomendado.

   5. Verificar os limites de segurança. Compare os pressostatos de baixa e alta pressão e os limites de temperatura no controlador com os valores do fabricante. Nunca defina um limite de segurança além dos valores do fabricante, e o corte de alta pressão deve permanecer abaixo da pressão de ajuste da válvula de segurança.

      ✓ Verificar: Todos os limites de segurança estão dentro dos valores do fabricante.

   6. Alterar um valor de cada vez e testar. Corrija uma configuração de cada vez, verifique o modo de operação e deixe o sistema funcionar tempo suficiente para observar o efeito. Registe cada alteração no relatório de assistência.

      ✓ Verificar: O sistema funciona conforme esperado e o alarme não retorna.

   Verificar o controlo de capacidade

   O controlo de capacidade faz com que a instalação acompanhe a carga. Se não funcionar, a pressão de sucção oscila, os compressores têm ciclos curtos e desgastam-se.

   1. Ler as definições do controlador. Anote o setpoint de pressão (ou temperatura) de sucção, a zona neutra, o número de passos, a gama de velocidades e os temporizadores mínimos de funcionamento e de desligação. Compare os temporizadores com o limite do fabricante do compressor para arranques por hora.

      ✓ Verificar: As definições foram anotadas e os temporizadores respeitam o limite de arranque do fabricante.

   2. Verificar o sensor de controlo. Compare o transdutor de pressão de sucção utilizado pelo controlador com um manómetro calibrado no mesmo ponto.

      ✓ Verificar: A leitura do controlador coincide com a do manómetro.

   3. Acompanhe a regulação ao longo do tempo. Registe a pressão de sucção, os degraus de capacidade ou a velocidade e as arrancadas do compressor durante pelo menos 30 minutos, ou consulte o registo de tendências do controlador.

      ✓ Verificar: A pressão de sucção mantém-se dentro da zona neutra e os degraus alteram-se por ordem, sem ciclos rápidos de liga-desliga.

   4. Teste cada degrau em modo manual. No modo manual ou de teste do controlador, acione cada descarregador ou solenoide de capacidade. Meça a tensão da bobina com um medidor CAT III/IV e observe a corrente e a pressão de sucção. Verifique nos dados do fabricante se uma bobina energizada carrega ou descarrega.

      ✓ Verificar: Cada degrau provoca uma alteração clara na corrente e na pressão de sucção na direção esperada.

   5. Verifique a velocidade e o controlo digital. Para um compressor com inversor, verifique se a velocidade segue o sinal do controlador. Para um scroll digital, verifique o sinal de modulação e o solenoide.

      ✓ Verificar: A velocidade ou modulação segue a procura em toda a gama.

   6. Contar arranques. Conte os arranques do compressor por hora através do registo e compare com o máximo do fabricante.

      ✓ Verificar: Os arranques por hora estão abaixo do limite do fabricante.

4. 4
   Fluxograma B

   Uma função de segurança dispara por pressão alta, motor sobreaquecido ou corrente excessiva.

   Ação corretiva: Se parar por alta pressão, siga a pesquisa de avarias de alta pressão. Se o disjuntor do motor disparar, siga a pesquisa de avarias da proteção do motor: tensão, corrente e arranques por hora.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Medir tensão e corrente sob carga

   Tensão baixa, desequilíbrio de fases ou corrente elevada fazem com que os motores sobreaqueçam e disparem. Meça em repouso, durante a partida e em operação, e compare com a placa de identificação. Medições com tensão em painéis abertos são destinadas apenas a pessoal qualificado.

   1. Preparar para medição sob tensão. Utilize um multímetro CAT III/IV com pontas de prova isoladas e um alicate amperímetro true-RMS com função de corrente de arranque (inrush). Use óculos de proteção, evite roupas largas e mantenha as mãos afastadas de ventoinhas e correias que possam arrancar automaticamente.

      ✓ Verificar: O medidor e os cabos têm classificação CAT III ou CAT IV e o medidor funciona numa fonte conhecida.

   2. Medir a alimentação em repouso. Meça L1–L2, L2–L3 e L3–L1 (e fase-neutro, onde aplicável) nos terminais de entrada com o compressor parado.

      ✓ Verificar: Todas as tensões estão dentro da gama da placa de identificação ou da ficha técnica (muitos compressores permitem ±10% da tensão nominal).

   3. Medir a tensão durante o arranque e em funcionamento. Meça as mesmas fases no contactor do compressor enquanto o compressor arranca e novamente após alguns minutos de funcionamento. Uma queda acentuada durante o arranque indica alimentação fraca, cabos subdimensionados ou uma ligação solta.

      ✓ Verificar: A tensão mantém-se dentro da gama permitida, inclusive durante o arranque e em funcionamento.

   4. Calcular o desequilíbrio de tensão. Desequilíbrio (%) = maior desvio da média das três tensões fase-fase ÷ média × 100.

      ✓ Verificar: O desequilíbrio está dentro do limite do fabricante do compressor (geralmente cerca de 2 %).

   5. Meça a corrente em cada fase. Use a pinça amperimétrica em cada condutor de fase separadamente: a corrente de partida (inrush) e a corrente de regime após o sistema ter estabilizado.

      ✓ Verificar: A corrente de regime não excede a corrente de carga nominal (RLA) na placa de identificação e é aproximadamente igual nas três fases.

   6. Registe e atue. Registe as tensões, o desequilíbrio e as correntes no relatório de assistência. Queda de tensão elevada: aperte e verifique as ligações sem tensão. Desequilíbrio ou corrente elevada: rastreie a alimentação ou o motor antes de reiniciar repetidamente.

      ✓ Verificar: As leituras estão documentadas e qualquer falha foi rastreada até à alimentação, ligação ou motor.

   Verificar a configuração e os disparos da proteção do motor

   A proteção do motor interrompe o compressor ou o ventilador antes que o motor queime. Uma configuração incorreta causa disparos desnecessários ou a ausência total de proteção, e uma proteção que é resetada repetidamente sem que a causa seja encontrada destrói o motor.

   1. Ler o disparo e o log de alarmes. Observe qual proteção disparou (relé de sobrecarga, disjuntor de proteção do motor, módulo eletrônico ou inversor) e leia o log de alarmes no controlador para verificar a hora e o número de disparos.

      ✓ Verificar: Você sabe qual dispositivo disparou, quando e com que frequência.

   2. Verificar a configuração em relação à placa de identificação. Compare a configuração atual do relé de sobrecarga ou do disjuntor de proteção do motor com o valor fornecido pelo fabricante do compressor ou do motor (por exemplo, a corrente contínua máxima na placa de identificação ou na ficha técnica). Nunca a configure acima desse valor.

      ✓ Verificar: A configuração concorda com o valor do fabricante.

   3. Ler o módulo de proteção eletrônica. Em compressores com módulo de proteção por termistor (por exemplo, Kriwan INT69), leia qualquer LED de diagnóstico ou código de flash com o manual do módulo. Verifique se a tensão de alimentação está correta.

      ✓ Verificar: O módulo indica normal, ou o código é identificado no manual.

   4. Medir a corrente em operação. Com a proteção resetada e a causa não sendo obviamente perigosa, ligue a unidade e meça a corrente em cada fase com um alicate amperímetro (CAT III/IV, isolado, sem roupas largas). Compare com a placa de identificação e verifique se as fases estão equilibradas.

      ✓ Verificar: A corrente está abaixo do ajuste de proteção e quase igual em todas as fases.

   5. Contar as partidas. Conte as partidas por hora através do log do controlador ou por observação. Compare com o máximo de partidas por hora nos dados do compressor. Demasiadas partidas indicam ciclos curtos (setpoint, diferencial ou pressostato de baixa pressão).

      ✓ Verificar: O número de partidas está dentro do limite do fabricante do compressor.

   6. Encontrar a causa antes de resetar novamente. Procure a causa do disparo: pressão de condensação alta, tensão baixa ou desequilibrada, perda de fase, falha mecânica ou falha no enrolamento. Isole e bloqueie antes de abrir os terminais. Resete apenas quando a causa for encontrada e corrigida.

      ✓ Verificar: A causa foi encontrada e corrigida, e a unidade funciona sem novos disparos.

   Continuar com: A instalação dispara por alta pressão →

5. 5
   Fluxograma D

   Ligações soltas, um contactor avariado ou um controlo que rearranca após alarme.

   Ação corretiva: Verifique contactor, bornes e sinais de comando com a instalação sem tensão, e analise o registo de alarmes.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Isolamento seguro e bloqueio

   Antes de abrir um painel ou tocar em partes elétricas, isolar todas as alimentações, bloqueá-las e provar que o circuito está morto. Trabalhos elétricos são apenas para pessoal qualificado.

   1. Identificar todas as alimentações. Usar o diagrama de ligações para encontrar todas as alimentações: alimentação principal, alimentação de controle separada, resistências, alimentações de alarme e UPS, e inversores que podem retroalimentar.

      ✓ Verificar: Conhece todos os pontos de isolamento do equipamento em que vai trabalhar.

   2. Desligar, bloquear e sinalizar. Colocar cada seccionador na posição DESLIGADO (OFF), colocar o seu próprio cadeado e fixar uma etiqueta com o seu nome e data. Manter a chave consigo.

      ✓ Verificar: Todos os seccionadores estão bloqueados em DESLIGADO e não podem ser ligados por outra pessoa.

   3. Testar o detetor de tensão. Verificar o detetor de tensão bipolar (EN 61243-3) num verificador de tensão ou numa fonte conhecida como viva.

      ✓ Verificar: O detetor mostra a tensão da fonte conhecida.

   4. Provar ausência de tensão. Meça fase a fase, cada fase ao neutro e cada fase à terra no ponto de trabalho, tanto no lado da linha quanto no lado da carga.

      ✓ Verificar: O testador indica 0 V em todas as combinações.

   5. Verifique o testador novamente. Verifique o testador na unidade de prova mais uma vez, para garantir que não falhou durante a medição.

      ✓ Verificar: O testador indica novamente a tensão da fonte conhecida.

   6. Lide com a energia armazenada. Num inversor, aguarde o tempo de descarga impresso no variador e meça o barramento DC. Descarregue os condensadores de arranque e de funcionamento através de um resistor de cerca de 20 kΩ, 5 W com cabos isolados, nunca com uma chave de fendas.

      ✓ Verificar: 0 V DC no barramento DC e em cada condensador.

   Testar um contactor

   Contactos de contactores desgastados, soldados ou mal ligados causam a perda de fase, sobreaquecimento e danos no motor. Verifique os contactos, a bobine e a queda de tensão, e substitua um contactor desgastado. Trabalhos elétricos são destinados apenas a pessoal qualificado.

   1. Isolar e bloquear. Desligue e bloqueie o isolador, coloque uma etiqueta de aviso e verifique a ausência de tensão com um testador de tensão bipolar em todos os terminais de linha e carga, bem como na alimentação da bobina, que pode provir de um circuito de controlo separado.

      ✓ Verificar: 0 V em todos os polos, nos terminais da bobina e em relação à terra.

   2. Inspecionar os contactos e o mecanismo. Remova a cobertura do arco se o design o permitir. Procure contactos com crateras profundas, queimados ou soldados, e terminais descoloridos ou plástico derretido. Pressione a armadura manualmente (sem energia) e verifique se se move livremente e retorna com a mola.

      ✓ Verificar: Os contactos não apresentam crateras profundas nem soldaduras, e a armadura move-se livremente.

   3. Verificar a bobina. Desconecte um fio da bobina e meça a resistência da bobina. Compare com os dados do fabricante ou com um contactor novo do mesmo tipo.

      ✓ Verificar: A bobina não está aberta (OL) nem próxima de 0 Ω.

   4. Verificar a tensão da bobina e o disparo. Reconecte, remova o bloqueio, restaure a energia e use o medidor CAT III/IV para medir a tensão na bobina quando o controlador solicitar a operação.

      ✓ Verificar: A tensão da bobina corresponde à nominal impressa na bobina, e o contator atraca firmemente sem zumbidos ou vibrações.

   5. Meça a queda de tensão em cada polo. Com o motor em funcionamento, meça do terminal de linha para o de carga em cada polo fechado.

      ✓ Verificar: A queda está próxima de 0 V e é aproximadamente igual em todos os polos; um polo com queda claramente superior possui contatos desgastados.

   6. Apertar ou substituir. Isole e bloqueie novamente. Aperte todos os terminais conforme o torque do fabricante. Substitua um contator desgastado por um com a mesma tensão de bobina e, no mínimo, a mesma potência nominal do motor (AC-3), reinicie e meça a corrente em cada fase.

      ✓ Verificar: Os terminais estão apertados e a corrente do motor é aproximadamente igual em todas as fases após a reinicialização.

   Verificar definições do controlador e registo de alarmes

   Muitas falhas que parecem falhas de hardware são definições incorretas ou alarmes que se repetem. Leia o registo de alarmes e compare as definições com a lista de parâmetros do fabricante antes de alterar qualquer coisa.

   1. Leia o registo de alarmes. Abra o menu de alarmes com o teclado ou ferramenta de serviço e anote cada código de alarme recente com data e hora. Consulte cada código no manual do fabricante.

      ✓ Verificar: Tem uma lista de alarmes com horários e sabe o que cada código significa.

   2. Verifique o relógio. Verifique a data e a hora do controlador. Um relógio incorreto desloca as descongelações programadas e a redução noturna, tornando o registo de alarmes enganoso.

      ✓ Verificar: O relógio do controlador mostra a data e hora locais corretas.

   3. Registe todas as definições antes de alterar qualquer coisa. Anote, fotografe ou exporte os setpoints, diferenciais, zona neutra, tempos mínimos de funcionamento e paragem, temporizador anti-ciclos curtos, intervalo e duração da descongelação e o modo de operação.

      ✓ Verificar: O relatório de serviço contém uma cópia completa das definições originais.

   4. Compare com a lista de parâmetros. Compare cada valor com a lista de parâmetros do fabricante e a documentação da instalação. Procure, em particular, por um diferencial demasiado pequeno (ciclos curtos), temporizadores definidos como zero e setpoints que não correspondam à aplicação.

      ✓ Verificar: Cada desvio é anotado com o valor original e o valor recomendado.

   5. Verificar os limites de segurança. Compare os pressostatos de baixa e alta pressão e os limites de temperatura no controlador com os valores do fabricante. Nunca defina um limite de segurança além dos valores do fabricante, e o corte de alta pressão deve permanecer abaixo da pressão de ajuste da válvula de segurança.

      ✓ Verificar: Todos os limites de segurança estão dentro dos valores do fabricante.

   6. Alterar um valor de cada vez e testar. Corrija uma configuração de cada vez, verifique o modo de operação e deixe o sistema funcionar tempo suficiente para observar o efeito. Registe cada alteração no relatório de assistência.

      ✓ Verificar: O sistema funciona conforme esperado e o alarme não retorna.