压缩机频繁启停

原因，可能性从高到低排序

此顺序为大致排序，基于现场常见故障。在更换任何部件之前，请务必进行测量。

1. 1
   流程图 A

   启动后不久吸气压力就降到断开值以下。

   处理方法: 检查压力开关差压并遵循低压故障排查方法。在泵浦下抽（pump-down）系统中：如果压缩机在停机后不久重新启动，请检查液体电磁阀是否关闭严密。

   🛠 如何操作？分步说明

   只有具备资质的人员方可对制冷和电气系统进行作业。请遵循制造商手册及当地法规；以下步骤仅为指导，不能替代培训。

   测试压力开关或压力传感器

   高低压开关用于保护压缩机和系统。对照校准过的压力表检查其在设定值处是否正常切断和接通，并确认传感器发送的信号正确。严禁旁路压力开关。

   1. 连接校准压力表. 将校准压力表或数字歧管连接到与开关或传感器同侧且尽可能近的服务端口。佩戴护目镜和手套；使用 A2L/A3 制冷剂时请远离火源。

      ✓ 检查: 压力表显示在开关附近有一个稳定的压力。

   2. 读取设定值. 从开关刻度或控制器中记录切断值、接通值（或压差）和复位类型（自动或手动）。高压 (HP) 设定值必须低于安全阀设定压力和系统 PS。

      ✓ 检查: 您已知晓每个压力开关的功能，且高压 (HP) 设置低于安全阀压力。

   3. 测试低压开关. 缓慢关闭液体管路阀门（抽真空/pump down），同时观察压力表和开关触点或控制器输入。不要让压缩机运行在深度真空状态。

      ✓ 检查: 开关在制造商公差范围内的切断设置点断开，并在接通点重新闭合。

   4. 测试高压开关. 在安全的情况下，逐步减少冷凝器的空气流量并观察压力表。如果压力达到设置值而未跳闸，请立即停止。对于 CO2 系统或提高压力不安全的情况，请改用氮气和压力调节器在系统外部测试开关。

      ✓ 检查: 开关在公差范围内的设置点跳闸，且远低于安全阀压力。

   5. 检查传感器信号. 测量控制器输入端的输出信号（例如 0.5–4.5 V 或 4–20 mA），并根据传感器的量程将其转换为压力。

      ✓ 检查: 计算得出的压力在传感器公差范围内与参考压力表一致。

   6. 恢复并记录. 完全打开阀门，恢复气流，复位任何手动复位装置，并将测得的切断点和接通点记录在服务报告中。如果压力开关在设定值处未动作，请予以更换。

      ✓ 检查: 系统运行正常且测量值已记录。

   检查抽真空（Pump-down）功能

   在抽真空过程中，液体电磁阀关闭，压缩机将低压侧抽空，直到低压开关将其停止。如果阀门泄漏或开关设置错误，压缩机会出现短循环，或液体迁移至曲轴箱。

   1. 连接压力表. 使用短软管将压力表连接到吸气和排气服务端口，尽量减少制冷剂损失。从开关或控制器中记录低压开关的切断和切入设置。

      ✓ 检查: 两个压力表均显示稳定的运行压力，且开关设置已记录。

   2. 开始抽真空/回抽. 使温控器或控制器停止制冷请求（提高设定值或断开温控器触点），使液体电磁阀失电。

      ✓ 检查: 电磁阀的线圈电压降至 0 V（使用 CAT III/IV 电表测量），且阀门发出关闭的咔哒声。

   3. 观察吸气压力下降. 在压缩机继续运行并将制冷剂泵入冷凝器和接收器时，观察吸气压力表。

      ✓ 检查: 吸气压力稳步下降至切断设定值；且不会在远高于该值时停止下降。

   4. 检查低压切断保护. 记录压缩机停止时的压力，并将其与设定值进行比较。

      ✓ 检查: 压缩机在设定的切断压力处停止，误差在压力表的精度范围内。

   5. 检查电磁阀是否密封. 在压缩机停止运行后，观察几分钟的吸气压力，并感受或测量电磁阀后的管道温度。随着蒸发器升温，压力缓慢上升是正常的；如果压力快速上升，或者阀后管道冰冷或结霜，则表示阀门存在内漏（液体通过）。

      ✓ 检查: 吸气压力仅缓慢上升，且阀后管道没有变冷。

   6. 检查重新启动. 恢复制冷请求。电磁阀应打开，吸气压力升至启动压力以上，且压缩机启动。在没有制冷请求的情况下，压缩机在短时间内不得自行重启；请检查控制器中的防短循环定时器。

      ✓ 检查: 压缩机仅在有制冷请求时重启，而不会仅凭低压开关而循环启动。

   继续排查: 系统低压跳停 →

2. 2

   压力开关回差太小，或者在抽空停机（pump-down）期间电磁阀内漏，导致低压回升，压缩机重新启动。

   处理方法: 按制造商要求设定回差。检查电磁阀在抽空停机时是否关闭严密。

   🛠 如何操作？分步说明

   只有具备资质的人员方可对制冷和电气系统进行作业。请遵循制造商手册及当地法规；以下步骤仅为指导，不能替代培训。

   测试压力开关或压力传感器

   高低压开关用于保护压缩机和系统。对照校准过的压力表检查其在设定值处是否正常切断和接通，并确认传感器发送的信号正确。严禁旁路压力开关。

   1. 连接校准压力表. 将校准压力表或数字歧管连接到与开关或传感器同侧且尽可能近的服务端口。佩戴护目镜和手套；使用 A2L/A3 制冷剂时请远离火源。

      ✓ 检查: 压力表显示在开关附近有一个稳定的压力。

   2. 读取设定值. 从开关刻度或控制器中记录切断值、接通值（或压差）和复位类型（自动或手动）。高压 (HP) 设定值必须低于安全阀设定压力和系统 PS。

      ✓ 检查: 您已知晓每个压力开关的功能，且高压 (HP) 设置低于安全阀压力。

   3. 测试低压开关. 缓慢关闭液体管路阀门（抽真空/pump down），同时观察压力表和开关触点或控制器输入。不要让压缩机运行在深度真空状态。

      ✓ 检查: 开关在制造商公差范围内的切断设置点断开，并在接通点重新闭合。

   4. 测试高压开关. 在安全的情况下，逐步减少冷凝器的空气流量并观察压力表。如果压力达到设置值而未跳闸，请立即停止。对于 CO2 系统或提高压力不安全的情况，请改用氮气和压力调节器在系统外部测试开关。

      ✓ 检查: 开关在公差范围内的设置点跳闸，且远低于安全阀压力。

   5. 检查传感器信号. 测量控制器输入端的输出信号（例如 0.5–4.5 V 或 4–20 mA），并根据传感器的量程将其转换为压力。

      ✓ 检查: 计算得出的压力在传感器公差范围内与参考压力表一致。

   6. 恢复并记录. 完全打开阀门，恢复气流，复位任何手动复位装置，并将测得的切断点和接通点记录在服务报告中。如果压力开关在设定值处未动作，请予以更换。

      ✓ 检查: 系统运行正常且测量值已记录。

   检查抽真空（Pump-down）功能

   在抽真空过程中，液体电磁阀关闭，压缩机将低压侧抽空，直到低压开关将其停止。如果阀门泄漏或开关设置错误，压缩机会出现短循环，或液体迁移至曲轴箱。

   1. 连接压力表. 使用短软管将压力表连接到吸气和排气服务端口，尽量减少制冷剂损失。从开关或控制器中记录低压开关的切断和切入设置。

      ✓ 检查: 两个压力表均显示稳定的运行压力，且开关设置已记录。

   2. 开始抽真空/回抽. 使温控器或控制器停止制冷请求（提高设定值或断开温控器触点），使液体电磁阀失电。

      ✓ 检查: 电磁阀的线圈电压降至 0 V（使用 CAT III/IV 电表测量），且阀门发出关闭的咔哒声。

   3. 观察吸气压力下降. 在压缩机继续运行并将制冷剂泵入冷凝器和接收器时，观察吸气压力表。

      ✓ 检查: 吸气压力稳步下降至切断设定值；且不会在远高于该值时停止下降。

   4. 检查低压切断保护. 记录压缩机停止时的压力，并将其与设定值进行比较。

      ✓ 检查: 压缩机在设定的切断压力处停止，误差在压力表的精度范围内。

   5. 检查电磁阀是否密封. 在压缩机停止运行后，观察几分钟的吸气压力，并感受或测量电磁阀后的管道温度。随着蒸发器升温，压力缓慢上升是正常的；如果压力快速上升，或者阀后管道冰冷或结霜，则表示阀门存在内漏（液体通过）。

      ✓ 检查: 吸气压力仅缓慢上升，且阀后管道没有变冷。

   6. 检查重新启动. 恢复制冷请求。电磁阀应打开，吸气压力升至启动压力以上，且压缩机启动。在没有制冷请求的情况下，压缩机在短时间内不得自行重启；请检查控制器中的防短循环定时器。

      ✓ 检查: 压缩机仅在有制冷请求时重启，而不会仅凭低压开关而循环启动。

3. 3
   流程图 C

   温控器回差过小、传感器处于冷风气流中，或系统容量相对负荷过大。

   处理方法: 加大回差或最短运行和停机时间，并移动传感器。系统容量过大时：采用能量调节或变速调节。

   🛠 如何操作？分步说明

   只有具备资质的人员方可对制冷和电气系统进行作业。请遵循制造商手册及当地法规；以下步骤仅为指导，不能替代培训。

   检查控制器设置和报警日志

   许多看起来像硬件故障的问题实际上是设置错误或重复出现的报警。在更改任何设置之前，请阅读报警日志并将设置与制造商的参数表进行比较。

   1. 阅读报警日志. 使用键盘或服务工具打开报警菜单，记录每个最近的报警代码及其日期和时间。在制造商的手册中查找每个代码的含义。

      ✓ 检查: 您已获得一份带有时间的报警列表，并了解每个代码的含义。

   2. 检查时钟. 检查控制器的日期和时间。时钟错误会导致计划的除霜和夜间回温时间偏移，并使报警日志产生误导。

      ✓ 检查: 控制器时钟显示正确的本地日期和时间。

   3. 在更改任何设置之前记录所有设置. 记录、拍照或导出设定值、差值、中立区、最小运行和停止时间、短循环保护定时器、除霜间隔和持续时间以及运行模式。

      ✓ 检查: 服务报告中包含原始设置的完整副本。

   4. 与参数表进行比较. 将每个值与制造商的参数表和设备文档进行比较。特别检查差值是否过小（导致短循环）、定时器是否设为零以及设定值是否与应用不匹配。

      ✓ 检查: 每项偏差均已记录原始值和推荐值。

   5. 检查安全限制. 将控制器中的低压和高压切断值及温度限制与制造商的值进行比较。绝不要将安全限制设置为超出制造商的值，且高压切断值必须低于安全阀的设定压力。

      ✓ 检查: 所有安全限制均在制造商的值范围内。

   6. 每次仅更改一个值并进行测试. 每次修正一项设置，检查运行模式，并让系统运行足够长的时间以观察效果。在服务报告中记录每一次更改。

      ✓ 检查: 系统运行符合预期，且报警不再出现。

   检查容量控制

   容量控制使设备能够跟随负载。如果控制失效，会导致吸气压力波动，压缩机频繁启停并加速磨损。

   1. 读取控制器设置. 记录吸气压力（或温度）设定值、死区、阶数、转速范围以及最小运行和停止时间。将这些时间与压缩机制造商规定的每小时启动次数限制进行比较。

      ✓ 检查: 设置已记录，且定时器符合制造商的启动限制。

   2. 检查控制传感器. 将控制器使用的吸气压力传感器与同一测量点的校准压力表进行对比。

      ✓ 检查: 控制器的读数与压力表一致。

   3. 随时间跟踪控制情况. 记录至少 30 分钟的吸气压力、容量阶数或转速以及压缩机启动次数，或读取控制器的趋势日志。

      ✓ 检查: 吸气压力保持在死区内，且阶数按顺序变化，没有快速的启停现象。

   4. 在手动模式下测试每个步骤. 在控制器的手动或测试模式下，切换每个卸载器或容量电磁阀。使用 CAT III/IV 电表测量线圈电压，并观察电流和吸气压力。查阅制造商数据，确认线圈通电是加载还是卸载。

      ✓ 检查: 每个步骤在预期方向上都使电流和吸气压力产生明显变化。

   5. 检查转速和数字控制. 对于变频压缩机，检查转速是否跟随控制器信号。对于数字涡旋压缩机，检查调制信号和电磁阀。

      ✓ 检查: 转速或调制在整个范围内跟随需求变化。

   6. 统计启动次数. 从日志中统计每小时的压缩机启动次数，并与制造商规定的最大值进行比较。

      ✓ 检查: 每小时启动次数低于制造商的限制。

4. 4
   流程图 B

   由于压力过高、电机过热或电流过大，安全装置动作。

   处理方法: 如果因高压停机，请遵循高压故障排查。如果电机保护跳闸，请遵循电机保护故障排查：电压、电流和每小时启动次数。

   🛠 如何操作？分步说明

   只有具备资质的人员方可对制冷和电气系统进行作业。请遵循制造商手册及当地法规；以下步骤仅为指导，不能替代培训。

   测量负载下的电压和电流

   低电压、相位不平衡或高电流会导致电机过热并跳闸。请在停机、启动期间和运行期间进行测量，并与铭牌数据进行对比。在打开的电盘中进行带电测量仅限专业人员操作。

   1. 准备带电测量. 使用带有绝缘探头的 CAT III/IV 万用表和具有启动电流功能的真有效值 (true-RMS) 钳形表。佩戴护目镜，不要穿着宽松衣物，手远离可能自动启动的风扇和皮带。

      ✓ 检查: 仪表和导线符合 CAT III 或 CAT IV 等级，且仪表在已知电源上工作正常。

   2. 测量停机时的电源. 在压缩机停止状态下，测量进线端子的 L1–L2、L2–L3 和 L3–L1（以及使用中相线到零线的电压）。

      ✓ 检查: 所有电压均在铭牌或数据表范围之内（许多压缩机允许额定电压的 ±10%）。

   3. 测量启动期间和运行期间的电压. 在压缩机启动时以及运行几分钟后，在压缩机接触器处测量相同的相电压。启动期间电压大幅下降表明电源薄弱、电缆尺寸不足或连接松动。

      ✓ 检查: 电压在启动和运行期间均保持在允许范围内。

   4. 计算电压不平衡度. 不平衡度 (%) = 三相线电压中与平均值最大偏差 ÷ 平均值 × 100。

      ✓ 检查: 不平衡度在压缩机制造商的限制范围内（通常约为 2%）。

   5. 测量每相电流. 分别钳夹每相导体：测量启动时的启动电流以及系统稳定后的运行电流。

      ✓ 检查: 运行电流不超过铭牌上的额定负载电流 (RLA)，且三相电流基本相等。

   6. 记录并处理. 在服务报告中记录电压、不平衡度和电流。电压降过高：在断电状态下紧固并检查连接。不平衡或电流过高：在重复重启前，追踪电源或电机故障。

      ✓ 检查: 读数已记录，且任何故障已追踪至电源、连接或电机。

   检查电机保护设置和跳闸情况

   电机保护在电机烧毁前停止压缩机或风机。错误的设置会导致不必要的跳闸或完全没有保护；而在未找到原因的情况下反复复位保护装置会损坏电机。

   1. 读取跳闸和报警日志. 记录哪个保护装置已跳闸（过载继电器、电机保护断路器、电子模块或变频器），并读取控制器中的报警日志以获取跳闸的时间和次数。

      ✓ 检查: 您已知晓哪个设备在何时以及跳闸了多少次。

   2. 对照铭牌检查设置. 将过载继电器或电机保护断路器的当前设置与压缩机或电机制造商提供的值（例如铭牌或数据表上的最大连续电流）进行比较。绝不能将其设置为高于该值。

      ✓ 检查: 设置与制造商的值一致。

   3. 读取电子保护模块. 对于带有热敏电阻保护模块（例如 Kriwan INT69）的压缩机，请参考模块手册读取任何诊断 LED 或闪烁代码。检查其供电电压是否正确。

      ✓ 检查: 模块显示正常，或代码已在手册中确认。

   4. 测量运行电流. 在复位保护且原因明显不危险的情况下，启动设备并使用钳形电流表（CAT III/IV，绝缘，无宽松衣物）测量每一相的电流。与铭牌进行比较并检查各相是否平衡。

      ✓ 检查: 电流低于保护设置值，且各相电流几乎相等。

   5. 统计启动次数. 通过控制器日志或观察来统计每小时的启动次数。将其与压缩机数据中的每小时最大启动次数进行比较。启动次数过多表明存在短周期运行（设定值、差值或低压开关问题）。

      ✓ 检查: 启动次数在压缩机制造商的限制范围内。

   6. 在再次复位前找到原因. 寻找跳闸原因：冷凝压力高、电压低或不平衡、缺相、机械故障或绕组故障。在打开接线端子前，请先隔离并锁定电源。仅在找到并排除原因后才进行复位。

      ✓ 检查: 原因已找到并纠正，且设备运行正常，未再次跳闸。

   继续排查: 系统高压跳停 →

5. 5
   流程图 D

   接线松动、接触器损坏，或控制器在报警后反复重启。

   处理方法: 在系统断电的情况下检查接触器、端子和控制信号，并查看报警记录。

   🛠 如何操作？分步说明

   只有具备资质的人员方可对制冷和电气系统进行作业。请遵循制造商手册及当地法规；以下步骤仅为指导，不能替代培训。

   安全隔离与锁定

   在打开面板或接触电气部件之前，请隔离所有电源，将其锁定并确认电路已断电。电气工作仅限合格人员操作。

   1. 识别所有电源. 使用接线图查找所有电源：主馈电、独立控制电源、加热器、报警和 UPS 电源，以及可能反向馈电的逆变器。

      ✓ 检查: 您已确认所操作设备的所有隔离点。

   2. 关闭、锁定并挂牌. 将每个隔离开关拨至 OFF（关闭）位置，安装您自己的挂锁，并附上写有您姓名和日期的标签。钥匙请随身携带。

      ✓ 检查: 每个隔离开关都锁定在 OFF 位置，且不能被他人开启。

   3. 验证测试仪. 在验证单元或已知带电电源上检查两极电压测试仪 (EN 61243-3)。

      ✓ 检查: 测试仪显示已知电源的电压。

   4. 验证无电. 在工作点地电源侧和负载侧分别测量相与相、每相与中线以及每相与地之间的电压。

      ✓ 检查: 测试仪在所有组合下均显示 0 V。

   5. 再次验证测试仪. 再次在验证单元上检查测试仪，以确保其在测量过程中未发生故障。

      ✓ 检查: 测试仪再次显示已知电源的电压。

   6. 处理存储能量. 对于变频器，请等待驱动器上标注的放电时间并测量 DC 总线。使用约 20 kΩ, 5 W 的电阻和绝缘导线对启动和运行电容器进行放电，严禁使用螺丝刀。

      ✓ 检查: DC 总线及每个电容器两端均为 0 V DC。

   测试接触器

   接触器触点磨损、粘连或连接松动会导致缺相、过热和电机损坏。检查触点、线圈和电压降，并更换磨损的接触器。电气工作仅限合格人员操作。

   1. 隔离并锁定. 关闭并锁定隔离开关，挂上警告牌，并使用两极电压测试仪对所有进线和出线端子以及线圈电源（可能来自单独的控制电路）进行断电验证。

      ✓ 检查: 所有极点、线圈端子以及对地电压均为 0 V。

   2. 检查触点和机构. 如果设计允许，拆下灭弧罩。检查触点是否有严重的麻点、烧焦或粘连，以及端子是否变色或塑料是否熔化。手动按下衔铁（断电状态），检查其是否能自由移动并回弹。

      ✓ 检查: 触点无严重点蚀或焊接，且衔铁可自由移动。

   3. 检查线圈. 断开一根线圈引线并测量线圈电阻。与制造商数据或同型号的新接触器进行比较。

      ✓ 检查: 线圈既没有开路 (OL)，也没有接近 0 Ω。

   4. 检查线圈电压和吸合情况. 重新连接，移除锁定装置，恢复电源，并在控制器发出运行指令时，使用 CAT III/IV 电表测量线圈两端的电压。

      ✓ 检查: 线圈电压与线圈上的额定值一致，且接触器吸合牢固，无嗡嗡声或抖动。

   5. 测量每个极的电压降. 在电机运行状态下，测量每个闭合极的进线端到出线端之间的电压。

      ✓ 检查: 电压降接近 0 V 且所有极基本相等；电压降明显较高的极表示触点已磨损。

   6. 紧固或更换. 再次断电并锁定。按照制造商规定的扭矩紧固所有接线端子。将磨损的接触器更换为线圈电压相同且电机额定电流（AC-3）不低于原规格的接触器，然后重新启动并测量每相电流。

      ✓ 检查: 端子已紧固，且重启后各相电机电流基本相等。

   检查控制器设置和报警日志

   许多看起来像硬件故障的问题实际上是设置错误或重复出现的报警。在更改任何设置之前，请阅读报警日志并将设置与制造商的参数表进行比较。

   1. 阅读报警日志. 使用键盘或服务工具打开报警菜单，记录每个最近的报警代码及其日期和时间。在制造商的手册中查找每个代码的含义。

      ✓ 检查: 您已获得一份带有时间的报警列表，并了解每个代码的含义。

   2. 检查时钟. 检查控制器的日期和时间。时钟错误会导致计划的除霜和夜间回温时间偏移，并使报警日志产生误导。

      ✓ 检查: 控制器时钟显示正确的本地日期和时间。

   3. 在更改任何设置之前记录所有设置. 记录、拍照或导出设定值、差值、中立区、最小运行和停止时间、短循环保护定时器、除霜间隔和持续时间以及运行模式。

      ✓ 检查: 服务报告中包含原始设置的完整副本。

   4. 与参数表进行比较. 将每个值与制造商的参数表和设备文档进行比较。特别检查差值是否过小（导致短循环）、定时器是否设为零以及设定值是否与应用不匹配。

      ✓ 检查: 每项偏差均已记录原始值和推荐值。

   5. 检查安全限制. 将控制器中的低压和高压切断值及温度限制与制造商的值进行比较。绝不要将安全限制设置为超出制造商的值，且高压切断值必须低于安全阀的设定压力。

      ✓ 检查: 所有安全限制均在制造商的值范围内。

   6. 每次仅更改一个值并进行测试. 每次修正一项设置，检查运行模式，并让系统运行足够长的时间以观察效果。在服务报告中记录每一次更改。

      ✓ 检查: 系统运行符合预期，且报警不再出现。