Il compressore si avvia e si ferma spesso

Cause, prima le più probabili

L'ordine è approssimativo e si basa sui guasti più comuni riscontrati sul campo. Misurare sempre prima di sostituire qualsiasi componente.

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   Diagramma di flusso A

   La pressione di aspirazione scende sotto il punto di intervento subito dopo l'avvio.

   Intervento: Controlla il differenziale del pressostato e segui la diagnosi della bassa pressione. Su un impianto con pump-down: se il compressore si riavvia poco dopo l'arresto, verifica che l'elettrovalvola del liquido si chiuda ermeticamente.

   🛠 Come si fa? Passo dopo passo

   Solo personale qualificato può intervenire su impianti di refrigerazione ed elettrici. Seguire il manuale del produttore e le normative locali; i passaggi sono puramente indicativi e non sostituiscono la formazione.

   Testa un pressostato o trasduttore

   I pressostati di alta e bassa pressione proteggono il compressore e il sistema. Controlla che aprano e chiudano alle loro impostazioni rispetto a un manometro calibrato e che i trasduttori inviino il segnale corretto. Non bypassare mai un pressostato.

   1. Collega un manometro calibrato. Collega un manometro calibrato o un manifold digitale a una presa di servizio sullo stesso lato e il più vicino possibile al pressostato o al trasduttore. Indossa occhiali e guanti; con refrigeranti A2L/A3 tieni lontane le fonti di innesco.

      ✓ Controlla: Il manometro legge una pressione stabile vicina al pressostato.

   2. Leggi le impostazioni. Annota apertura, chiusura (o differenziale) e tipo di ripristino (automatico o manuale) dalla scala del pressostato o dal regolatore. L'impostazione HP deve essere inferiore alla pressione di taratura della valvola di sicurezza e alla PS del sistema.

      ✓ Controlla: Sai cosa dovrebbe fare ciascun pressostato e l'impostazione HP è inferiore alla pressione della valvola di sicurezza.

   3. Testa il pressostato di bassa pressione. Chiudi lentamente la valvola della linea del liquido (pump down) osservando il manometro e il contatto del pressostato o l'ingresso del regolatore. Non lasciare che il compressore funzioni in vuoto spinto.

      ✓ Controlla: Il pressostato apre alla sua taratura di intervento entro la tolleranza del costruttore e richiude al ripristino.

   4. Prova il pressostato di alta pressione. Ove possibile in sicurezza, ridurre il flusso d'aria del condensatore passo dopo passo tenendo d'occhio il manometro. Fermarsi immediatamente se la pressione raggiunge la taratura senza intervento. Sui sistemi a CO2, o dove non è sicuro aumentare la pressione, testare il pressostato fuori dall'impianto usando azoto e un riduttore.

      ✓ Controlla: Il pressostato interviene alla sua taratura entro la tolleranza e ben al di sotto della pressione della valvola di sicurezza.

   5. Controlla il segnale del trasduttore. Misura l'uscita (ad es. 0,5–4,5 V o 4–20 mA) all'ingresso del regolatore e convertila in pressione usando il campo del trasduttore.

      ✓ Controlla: La pressione calcolata coincide con il manometro di riferimento entro la tolleranza del trasduttore.

   6. Ripristina e registra. Aprire completamente le valvole, ripristinare il flusso d'aria, resettare l'eventuale dispositivo a riarmo manuale e annotare i punti di intervento e ripristino misurati nel rapporto di servizio. Sostituire un pressostato che non interviene alla sua taratura.

      ✓ Controlla: L'impianto funziona normalmente e i valori misurati sono documentati.

   Controlla la funzione di pump down

   Nel pump down la valvola solenoide del liquido si chiude e il compressore pompa giù il lato bassa pressione finché il pressostato di bassa non lo arresta. Se la valvola perde o il pressostato è impostato in modo errato, il compressore compie cicli brevi (short cycling) o il liquido migra nel carter.

   1. Collega i manometri. Collega i manometri alle prese di servizio di aspirazione e mandata con tubi corti e una minima perdita di refrigerante. Annota le impostazioni di apertura e chiusura del pressostato di bassa pressione dal pressostato o dal regolatore.

      ✓ Controlla: Entrambi i manometri mostrano pressioni di esercizio stabili e le impostazioni del pressostato sono annotate.

   2. Avvia il pump down. Fai in modo che il termostato o il regolatore interrompano la richiesta di raffreddamento (alza il setpoint o apri il contatto del termostato) in modo che la valvola solenoide del liquido venga diseccitata.

      ✓ Controlla: La tensione della bobina sulla valvola solenoide scende a 0 V (misurata con uno strumento CAT III/IV) e la valvola scatta chiudendosi.

   3. Osserva il calo della pressione di aspirazione. Osserva il manometro di aspirazione mentre il compressore continua a funzionare e pompa il refrigerante nel condensatore e nel ricevitore.

      ✓ Controlla: La pressione di aspirazione scende costantemente verso l'impostazione di arresto, senza fermarsi molto al di sopra.

   4. Controlla il pressostato di bassa pressione. Nota la pressione alla quale il compressore si ferma e confrontala con l'impostazione.

      ✓ Controlla: Il compressore si ferma alla pressione di arresto impostata, entro la precisione del manometro.

   5. Controlla la tenuta dell'elettrovalvola. Con il compressore fermo, osserva la pressione di aspirazione per diversi minuti e senti o misura la temperatura del tubo dopo l'elettrovalvola. Un lento aumento mentre l'evaporatore si riscalda è normale; un aumento rapido, o un tubo freddo o brinato dopo la valvola, significa che la valvola sta trafilando liquido.

      ✓ Controlla: La pressione di aspirazione sale solo lentamente e il tubo dopo la valvola non si raffredda.

   6. Controlla il riavvio. Ripristina la richiesta di freddo. L'elettrovalvola dovrebbe aprirsi, la pressione di aspirazione salire sopra l'inserzione e il compressore avviarsi. Senza una richiesta di freddo il compressore non deve riavviarsi da solo in breve tempo; controlla il timer anti-ciclo breve nel controllore.

      ✓ Controlla: Il compressore si riavvia solo quando viene richiesto il freddo e non cicla solo sul pressostato di bassa pressione.

   Prosegui con: L'impianto va in blocco di bassa pressione →

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   Il differenziale del pressostato è troppo piccolo, o l'elettrovalvola trafila durante il pump-down facendo salire la bassa pressione e riavviare il compressore.

   Intervento: Impostare il differenziale secondo le indicazioni del costruttore. Verificare che l'elettrovalvola chiuda ermeticamente durante il pump-down.

   🛠 Come si fa? Passo dopo passo

   Solo personale qualificato può intervenire su impianti di refrigerazione ed elettrici. Seguire il manuale del produttore e le normative locali; i passaggi sono puramente indicativi e non sostituiscono la formazione.

   Testa un pressostato o trasduttore

   I pressostati di alta e bassa pressione proteggono il compressore e il sistema. Controlla che aprano e chiudano alle loro impostazioni rispetto a un manometro calibrato e che i trasduttori inviino il segnale corretto. Non bypassare mai un pressostato.

   1. Collega un manometro calibrato. Collega un manometro calibrato o un manifold digitale a una presa di servizio sullo stesso lato e il più vicino possibile al pressostato o al trasduttore. Indossa occhiali e guanti; con refrigeranti A2L/A3 tieni lontane le fonti di innesco.

      ✓ Controlla: Il manometro legge una pressione stabile vicina al pressostato.

   2. Leggi le impostazioni. Annota apertura, chiusura (o differenziale) e tipo di ripristino (automatico o manuale) dalla scala del pressostato o dal regolatore. L'impostazione HP deve essere inferiore alla pressione di taratura della valvola di sicurezza e alla PS del sistema.

      ✓ Controlla: Sai cosa dovrebbe fare ciascun pressostato e l'impostazione HP è inferiore alla pressione della valvola di sicurezza.

   3. Testa il pressostato di bassa pressione. Chiudi lentamente la valvola della linea del liquido (pump down) osservando il manometro e il contatto del pressostato o l'ingresso del regolatore. Non lasciare che il compressore funzioni in vuoto spinto.

      ✓ Controlla: Il pressostato apre alla sua taratura di intervento entro la tolleranza del costruttore e richiude al ripristino.

   4. Prova il pressostato di alta pressione. Ove possibile in sicurezza, ridurre il flusso d'aria del condensatore passo dopo passo tenendo d'occhio il manometro. Fermarsi immediatamente se la pressione raggiunge la taratura senza intervento. Sui sistemi a CO2, o dove non è sicuro aumentare la pressione, testare il pressostato fuori dall'impianto usando azoto e un riduttore.

      ✓ Controlla: Il pressostato interviene alla sua taratura entro la tolleranza e ben al di sotto della pressione della valvola di sicurezza.

   5. Controlla il segnale del trasduttore. Misura l'uscita (ad es. 0,5–4,5 V o 4–20 mA) all'ingresso del regolatore e convertila in pressione usando il campo del trasduttore.

      ✓ Controlla: La pressione calcolata coincide con il manometro di riferimento entro la tolleranza del trasduttore.

   6. Ripristina e registra. Aprire completamente le valvole, ripristinare il flusso d'aria, resettare l'eventuale dispositivo a riarmo manuale e annotare i punti di intervento e ripristino misurati nel rapporto di servizio. Sostituire un pressostato che non interviene alla sua taratura.

      ✓ Controlla: L'impianto funziona normalmente e i valori misurati sono documentati.

   Controlla la funzione di pump down

   Nel pump down la valvola solenoide del liquido si chiude e il compressore pompa giù il lato bassa pressione finché il pressostato di bassa non lo arresta. Se la valvola perde o il pressostato è impostato in modo errato, il compressore compie cicli brevi (short cycling) o il liquido migra nel carter.

   1. Collega i manometri. Collega i manometri alle prese di servizio di aspirazione e mandata con tubi corti e una minima perdita di refrigerante. Annota le impostazioni di apertura e chiusura del pressostato di bassa pressione dal pressostato o dal regolatore.

      ✓ Controlla: Entrambi i manometri mostrano pressioni di esercizio stabili e le impostazioni del pressostato sono annotate.

   2. Avvia il pump down. Fai in modo che il termostato o il regolatore interrompano la richiesta di raffreddamento (alza il setpoint o apri il contatto del termostato) in modo che la valvola solenoide del liquido venga diseccitata.

      ✓ Controlla: La tensione della bobina sulla valvola solenoide scende a 0 V (misurata con uno strumento CAT III/IV) e la valvola scatta chiudendosi.

   3. Osserva il calo della pressione di aspirazione. Osserva il manometro di aspirazione mentre il compressore continua a funzionare e pompa il refrigerante nel condensatore e nel ricevitore.

      ✓ Controlla: La pressione di aspirazione scende costantemente verso l'impostazione di arresto, senza fermarsi molto al di sopra.

   4. Controlla il pressostato di bassa pressione. Nota la pressione alla quale il compressore si ferma e confrontala con l'impostazione.

      ✓ Controlla: Il compressore si ferma alla pressione di arresto impostata, entro la precisione del manometro.

   5. Controlla la tenuta dell'elettrovalvola. Con il compressore fermo, osserva la pressione di aspirazione per diversi minuti e senti o misura la temperatura del tubo dopo l'elettrovalvola. Un lento aumento mentre l'evaporatore si riscalda è normale; un aumento rapido, o un tubo freddo o brinato dopo la valvola, significa che la valvola sta trafilando liquido.

      ✓ Controlla: La pressione di aspirazione sale solo lentamente e il tubo dopo la valvola non si raffredda.

   6. Controlla il riavvio. Ripristina la richiesta di freddo. L'elettrovalvola dovrebbe aprirsi, la pressione di aspirazione salire sopra l'inserzione e il compressore avviarsi. Senza una richiesta di freddo il compressore non deve riavviarsi da solo in breve tempo; controlla il timer anti-ciclo breve nel controllore.

      ✓ Controlla: Il compressore si riavvia solo quando viene richiesto il freddo e non cicla solo sul pressostato di bassa pressione.

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   Diagramma di flusso C

   Il differenziale del termostato è troppo piccolo, la sonda è nel flusso d'aria fredda oppure l'impianto è sovradimensionato per il carico.

   Intervento: Aumenta il differenziale o i tempi minimi di marcia e di sosta e sposta la sonda. Se l'impianto è sovradimensionato: parzializzazione o regolazione di velocità.

   🛠 Come si fa? Passo dopo passo

   Solo personale qualificato può intervenire su impianti di refrigerazione ed elettrici. Seguire il manuale del produttore e le normative locali; i passaggi sono puramente indicativi e non sostituiscono la formazione.

   Controlla le impostazioni del regolatore e il registro allarmi

   Molti guasti che sembrano guasti hardware sono impostazioni errate o allarmi che continuano a ripetersi. Leggi il registro allarmi e confronta le impostazioni con l'elenco dei parametri del produttore prima di modificare qualsiasi cosa.

   1. Leggi il registro allarmi. Apri il menu degli allarmi con la tastiera o lo strumento di servizio e annota ogni codice di allarme recente con data e ora. Cerca ciascun codice nel manuale del produttore.

      ✓ Controlla: Hai un elenco di allarmi con gli orari e sai cosa significa ciascun codice.

   2. Controlla l'orologio. Controlla la data e l'ora del regolatore. Un orologio errato sposta gli sbrinamenti programmati e la riduzione notturna e rende fuorviante il registro allarmi.

      ✓ Controlla: L'orologio del regolatore mostra la data e l'ora locali corrette.

   3. Registra tutte le impostazioni prima di modificare qualsiasi cosa. Annota, fotografa o esporta setpoint, differenziali, zona neutra, tempi minimi di marcia e arresto, timer antiavviamenti brevi, intervallo e durata dello sbrinamento e la modalità operativa.

      ✓ Controlla: Il rapporto di servizio contiene una copia completa delle impostazioni originali.

   4. Confronta con l'elenco dei parametri. Confronta ciascun valore con l'elenco dei parametri del produttore e la documentazione dell'impianto. Cerca in particolare un differenziale troppo piccolo (avviamenti brevi), timer impostati a zero e setpoint che non corrispondono all'applicazione.

      ✓ Controlla: Ogni deviazione è annotata con il valore originale e quello raccomandato.

   5. Controlla i limiti di sicurezza. Confronta i pressostati di bassa e alta pressione e i limiti di temperatura nel regolatore con i valori del produttore. Non impostare mai un limite di sicurezza oltre i valori del produttore e il pressostato di alta pressione deve rimanere al di sotto della pressione di taratura della valvola di sicurezza.

      ✓ Controlla: Tutti i limiti di sicurezza rientrano nei valori del produttore.

   6. Modifica un valore alla volta e prova. Correggi un'impostazione alla volta, controlla la modalità operativa e lascia funzionare il sistema abbastanza a lungo da vederne l'effetto. Registra ogni modifica nel rapporto di servizio.

      ✓ Controlla: Il sistema funziona come previsto e l'allarme non si ripresenta.

   Controlla il controllo della capacità

   Il controllo della capacità fa sì che l'impianto segua il carico. Se non funziona, la pressione di aspirazione oscilla, i compressori fanno cicli brevi e si usurano.

   1. Leggi le impostazioni del controller. Nota il setpoint di pressione (o temperatura) di aspirazione, la zona neutra, il numero di gradini, il range di velocità e i timer minimi di marcia e arresto. Confronta i timer con il limite del costruttore del compressore per gli avvii all'ora.

      ✓ Controlla: Le impostazioni sono annotate e i timer rispettano il limite di avviamento del costruttore.

   2. Controlla il sensore di controllo. Confronta il trasduttore di pressione di aspirazione utilizzato dal regolatore con un manometro calibrato nello stesso punto.

      ✓ Controlla: La lettura del regolatore coincide con il manometro.

   3. Segui il controllo nel tempo. Registra la pressione di aspirazione, gli step di capacità o la velocità e gli avviamenti del compressore per almeno 30 minuti, oppure leggi il registro delle tendenze del regolatore.

      ✓ Controlla: La pressione di aspirazione rimane all'interno della zona neutra e gli step cambiano in sequenza senza cicli rapidi di accensione e spegnimento.

   4. Testa ogni step in modalità manuale. Nella modalità manuale o di test del regolatore, aziona ciascun decompressore o solenoide di capacità. Misura la tensione della bobina con uno strumento CAT III/IV e osserva la corrente e la pressione di aspirazione. Verifica nei dati del costruttore se una bobina alimentata carica o scarica.

      ✓ Controlla: Ogni step fornisce una chiara variazione della corrente e della pressione di aspirazione nella direzione prevista.

   5. Controlla la velocità e il controllo digitale. Per un compressore con inverter, controlla che la velocità segua il segnale del regolatore. Per uno scroll digitale, controlla il segnale di modulazione e il solenoide.

      ✓ Controlla: La velocità o la modulazione seguono la richiesta su tutto il campo di regolazione.

   6. Conta gli avviamenti. Conta gli avviamenti del compressore all'ora dal registro e confrontali con il massimo del costruttore.

      ✓ Controlla: Gli avviamenti all'ora sono inferiori al limite del costruttore.

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   Diagramma di flusso B

   Interviene un dispositivo di sicurezza per alta pressione, motore surriscaldato o corrente troppo alta.

   Intervento: Se si arresta per alta pressione, segui la diagnosi dell'alta pressione. Se interviene la protezione del motore, segui la diagnosi della protezione motore: tensione, corrente e avviamenti all'ora.

   🛠 Come si fa? Passo dopo passo

   Solo personale qualificato può intervenire su impianti di refrigerazione ed elettrici. Seguire il manuale del produttore e le normative locali; i passaggi sono puramente indicativi e non sostituiscono la formazione.

   Misura tensione e corrente sotto carico

   Bassa tensione, squilibrio di fase o corrente elevata fanno surriscaldare e scattare i motori. Misura a riposo, durante l'avviamento e in funzione e confronta con la targhetta. Le misurazioni sotto tensione in un quadro aperto sono riservate solo a personale qualificato.

   1. Prepara per la misurazione sotto tensione. Usa un multimetro CAT III/IV con sonde isolate e una pinza amperometrica true-RMS con funzione di spunto. Indossa occhiali di sicurezza, nessun abbigliamento largo e tieni le mani lontane da ventilatori e cinghie che possono avviarsi automaticamente.

      ✓ Controlla: Strumento e cavi sono classificati CAT III o CAT IV e lo strumento funziona su una fonte nota.

   2. Misura l'alimentazione a riposo. Misura L1–L2, L2–L3 e L3–L1 (e da fase a neutro dove utilizzato) ai morsetti in arrivo con il compressore fermo.

      ✓ Controlla: Tutte le tensioni rientrano nell'intervallo sulla targhetta o sulla scheda tecnica (molti compressori consentono ±10 % della tensione nominale).

   3. Misura la tensione durante l'avviamento e in funzione. Misura le stesse fasi al teleruttore del compressore mentre il compressore si avvia e di nuovo dopo alcuni minuti di funzionamento. Un calo consistente durante l'avviamento indica un'alimentazione debole, cavi sottodimensionati o un collegamento lento.

      ✓ Controlla: La tensione rimane nell'intervallo consentito anche durante l'avviamento e in funzione.

   4. Calcola lo squilibrio di tensione. Squilibrio (%) = deviazione maggiore dalla media delle tre tensioni fase-fase ÷ media × 100.

      ✓ Controlla: Lo squilibrio rientra nel limite del produttore del compressore (spesso circa il 2 %).

   5. Misura la corrente su ciascuna fase. Pinza ciascun conduttore di fase separatamente: la corrente di spunto all'avviamento e la corrente di esercizio dopo che il sistema si è stabilizzato.

      ✓ Controlla: La corrente di esercizio non supera l'amperaggio a carico nominale (RLA) sulla targhetta ed è circa uguale su tutte e tre le fasi.

   6. Registra e agisci. Scrivi tensioni, squilibrio e correnti nel rapporto di servizio. Caduta di tensione elevata: stringi e controlla i collegamenti in assenza di tensione. Squilibrio o corrente elevata: rintraccia l'alimentazione o il motore prima di riavviare ripetutamente.

      ✓ Controlla: Le letture sono documentate e qualsiasi guasto viene ricondotto ad alimentazione, collegamento o motore.

   Controlla l'impostazione della protezione motore e gli interventi

   La protezione del motore arresta il compressore o il ventilatore prima che il motore si bruci. Un'impostazione errata provoca interventi superflui o nessuna protezione, e una protezione ripristinata più volte senza trovarne la causa distrugge il motore.

   1. Leggi l'intervento e il registro degli allarmi. Nota quale protezione è intervenuta (relè di sovraccarico, interruttore salvamotore, modulo elettronico o inverter) e leggi il registro degli allarmi nel controllore per l'orario e il numero di interventi.

      ✓ Controlla: Sai quale dispositivo è intervenuto, quando e con quale frequenza.

   2. Confronta l'impostazione con la targhetta. Confronta la regolazione di corrente del relè di sovraccarico o dell'interruttore salvamotore con il valore fornito dal produttore del compressore o del motore (ad esempio la corrente continua massima sulla targhetta o nella scheda tecnica). Non impostarla mai a un valore superiore.

      ✓ Controlla: L'impostazione concorda con il valore del produttore.

   3. Leggi il modulo di protezione elettronico. Sui compressori dotati di modulo di protezione a termistore (ad esempio Kriwan INT69), leggi eventuali LED di diagnosi o codici lampeggianti consultando il manuale del modulo. Controlla che la sua tensione di alimentazione sia corretta.

      ✓ Controlla: Il modulo mostra uno stato normale o il codice è identificato nel manuale.

   4. Misura la corrente in funzione. Con la protezione ripristinata e la causa non manifestamente pericolosa, avvia l'unità e misura la corrente su ogni fase con una pinza amperometrica (CAT III/IV, isolata, senza indumenti larghi). Confronta con la targhetta e controlla che le fasi siano bilanciate.

      ✓ Controlla: La corrente è inferiore all'impostazione di protezione e quasi uguale su tutte le fasi.

   5. Conta gli avviamenti. Conta gli avviamenti all'ora dal registro del controllore o osservandoli. Confronta con il numero massimo di avviamenti all'ora specificato nei dati del compressore. Troppi avviamenti indicano cicli brevi (setpoint, differenziale o pressostato di bassa pressione).

      ✓ Controlla: Il numero di avviamenti rientra nel limite del costruttore del compressore.

   6. Trova la causa prima di un nuovo ripristino. Cerca la causa dell'intervento: alta pressione di condensazione, tensione bassa o sbilanciata, mancanza di fase, guasto meccanico o guasto agli avvolgimenti. Isola e blocca prima di aprire i morsetti. Ripristina solo quando la causa è stata trovata e risolta.

      ✓ Controlla: La causa è stata trovata e corretta e l'unità funziona senza nuovi interventi.

   Prosegui con: L'impianto va in blocco di alta pressione →

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   Diagramma di flusso D

   Collegamenti allentati, un contattore difettoso o un regolatore che riavvia dopo un allarme.

   Intervento: Controlla contattore, morsetti e segnali di comando con l'impianto fuori tensione, ed esamina il registro allarmi.

   🛠 Come si fa? Passo dopo passo

   Solo personale qualificato può intervenire su impianti di refrigerazione ed elettrici. Seguire il manuale del produttore e le normative locali; i passaggi sono puramente indicativi e non sostituiscono la formazione.

   Sezionamento sicuro e blocco (Lockout)

   Prima di aprire un quadro o toccare parti elettriche, sezionare ogni alimentazione, bloccarla e verificare che il circuito sia privo di tensione. I lavori elettrici sono riservati esclusivamente a personale qualificato.

   1. Identifica tutte le alimentazioni. Utilizzare lo schema elettrico per trovare ogni alimentazione: linea principale, alimentazione ausiliaria separata, resistenze, allarmi e alimentazioni UPS, nonché inverter che possono rimettere in tensione il circuito.

      ✓ Controlla: Conosci ogni punto di sezionamento per l'apparecchiatura su cui lavorerai.

   2. Spegni, blocca ed etichetta. Portare ciascun sezionatore su OFF, applicare il proprio lucchetto e attaccare un cartellino con nome e data. Tenere la chiave con sé.

      ✓ Controlla: Ciascun sezionatore è bloccato in posizione OFF e non può essere richiuso da qualcun altro.

   3. Prova il tester. Verificare il tester di tensione bipolare (EN 61243-3) su un'unità di prova o su una fonte in tensione nota.

      ✓ Controlla: Il tester mostra la tensione della fonte nota.

   4. Verifica l'assenza di tensione. Misurare fase-fase, ciascuna fase verso il neutro e ciascuna fase verso terra nel punto di lavoro, sia sul lato alimentazione che sul lato carico.

      ✓ Controlla: Il tester mostra 0 V su ogni combinazione.

   5. Prova di nuovo il tester. Controllare nuovamente il tester sull'unità di prova per essere sicuri che non si sia guastato durante la misurazione.

      ✓ Controlla: Il tester mostra nuovamente la tensione della fonte nota.

   6. Gestisci l'energia immagazzinata. Su un inverter, attendere il tempo di scarica stampato sull'apparecchiatura e misurare il bus DC. Scaricare i condensatori di spunto e di marcia attraverso una resistenza di circa 20 kΩ, 5 W con cavi isolati, mai con un cacciavite.

      ✓ Controlla: 0 V DC sul bus DC e ai capi di ogni condensatore.

   Testa un teleruttore

   Contatti del teleruttore usurati, saldati o collegati allentati causano marcia a due fasi, surriscaldamento e danni al motore. Controlla i contatti, la bobina e la caduta di tensione e sostituisci un teleruttore usurato. I lavori elettrici sono riservati esclusivamente a personale qualificato.

   1. Isola e blocca. Spegni e blocca il sezionatore, applica un cartello e verifica l'assenza di tensione con un tester di tensione bipolare su tutti i morsetti di linea e carico, compresa l'alimentazione della bobina, che può provenire da un circuito di comando separato.

      ✓ Controlla: 0 V su tutti i poli, sui morsetti della bobina e verso terra.

   2. Ispeziona i contatti e il meccanismo. Rimuovi la protezione dell'arco se il design lo consente. Cerca contatti fortemente vaiolati, bruciati o saldati e morsetti scoloriti o plastica fusa. Premi l'armatura a mano (alimentazione disattivata) e controlla che si muova liberamente e ritorni elastica.

      ✓ Controlla: I contatti sono privi di vaiolature pesanti o saldature e l'armatura si muove liberamente.

   3. Controlla la bobina. Scollega un cavo della bobina e misura la resistenza della bobina. Confronta con i dati del produttore o un nuovo teleruttore dello stesso tipo.

      ✓ Controlla: La bobina non è né aperta (OL) né vicina a 0 Ω.

   4. Controlla la tensione della bobina e l'attrazione. Ricollega, rimuovi il blocco, ripristina l'alimentazione e usa il multimetro CAT III/IV per misurare la tensione ai capi della bobina quando il regolatore richiede il funzionamento.

      ✓ Controlla: La tensione della bobina corrisponde al valore stampato sulla bobina e il teleruttore si chiude saldamente senza ronzii o vibrazioni.

   5. Misura la caduta di tensione attraverso ciascun polo. Con il motore in funzione, misura dal morsetto di linea al morsetto di carico attraverso ciascun polo chiuso.

      ✓ Controlla: La caduta è vicina a 0 V e circa uguale su tutti i poli; un polo con caduta chiaramente superiore ha contatti usurati.

   6. Stringi o sostituisci. Isola e blocca di nuovo. Stringi tutti i morsetti alla coppia del produttore. Sostituisci un teleruttore usurato con uno con la stessa tensione di bobina e almeno la stessa potenza nominale per motore (AC-3), quindi riavvia e misura la corrente su ciascuna fase.

      ✓ Controlla: I morsetti sono serrati e la corrente del motore è circa uguale su tutte le fasi dopo il riavvio.

   Controlla le impostazioni del regolatore e il registro allarmi

   Molti guasti che sembrano guasti hardware sono impostazioni errate o allarmi che continuano a ripetersi. Leggi il registro allarmi e confronta le impostazioni con l'elenco dei parametri del produttore prima di modificare qualsiasi cosa.

   1. Leggi il registro allarmi. Apri il menu degli allarmi con la tastiera o lo strumento di servizio e annota ogni codice di allarme recente con data e ora. Cerca ciascun codice nel manuale del produttore.

      ✓ Controlla: Hai un elenco di allarmi con gli orari e sai cosa significa ciascun codice.

   2. Controlla l'orologio. Controlla la data e l'ora del regolatore. Un orologio errato sposta gli sbrinamenti programmati e la riduzione notturna e rende fuorviante il registro allarmi.

      ✓ Controlla: L'orologio del regolatore mostra la data e l'ora locali corrette.

   3. Registra tutte le impostazioni prima di modificare qualsiasi cosa. Annota, fotografa o esporta setpoint, differenziali, zona neutra, tempi minimi di marcia e arresto, timer antiavviamenti brevi, intervallo e durata dello sbrinamento e la modalità operativa.

      ✓ Controlla: Il rapporto di servizio contiene una copia completa delle impostazioni originali.

   4. Confronta con l'elenco dei parametri. Confronta ciascun valore con l'elenco dei parametri del produttore e la documentazione dell'impianto. Cerca in particolare un differenziale troppo piccolo (avviamenti brevi), timer impostati a zero e setpoint che non corrispondono all'applicazione.

      ✓ Controlla: Ogni deviazione è annotata con il valore originale e quello raccomandato.

   5. Controlla i limiti di sicurezza. Confronta i pressostati di bassa e alta pressione e i limiti di temperatura nel regolatore con i valori del produttore. Non impostare mai un limite di sicurezza oltre i valori del produttore e il pressostato di alta pressione deve rimanere al di sotto della pressione di taratura della valvola di sicurezza.

      ✓ Controlla: Tutti i limiti di sicurezza rientrano nei valori del produttore.

   6. Modifica un valore alla volta e prova. Correggi un'impostazione alla volta, controlla la modalità operativa e lascia funzionare il sistema abbastanza a lungo da vederne l'effetto. Registra ogni modifica nel rapporto di servizio.

      ✓ Controlla: Il sistema funziona come previsto e l'allarme non si ripresenta.