A instalação dispara por baixa pressão

Causas, mais prováveis primeiro

A ordem é aproximada e baseia-se em avarias comuns em campo. Meça sempre antes de substituir qualquer componente.

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   Fluxograma B

   Pouco fluido no sistema, quase sempre devido a uma fuga.

   Ação corretiva: Procure e repare a fuga antes de carregar. Carregue segundo as instruções do fabricante e registe a quantidade no registo do equipamento. Nos EUA, os equipamentos com 15 lb ou mais de HFC ou de outro fluido frigorigéneo com GWP superior a 53 têm de ser reparados no prazo de 30 dias quando a taxa de fuga excede 20 % (refrigeração comercial), 30 % (processos industriais) ou 10 % (climatização de conforto e outros), seguindo-se ensaios de verificação (40 CFR 84.106) ^[3].

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Teste de fugas num sistema de refrigeração

   Encontre fugas sistematicamente, confirme a reparação e registe o trabalho. Trabalhos que abram o circuito de fluido refrigerante requerem certificação F-gas (Regulamento (UE) 2024/573 ou equivalente nacional, EPA 608 nos EUA).

   1. Prepare o sistema e o detetor. O sistema deve estar sob pressão (em funcionamento ou parado com ambiente quente). Desligue as ventoinhas na área para obter ar calmo e ventile espaços baixos ou fechados. Com refrigerantes A2L/A3, não utilize fontes de ignição e apenas detetores homologados para os mesmos; com CO2 (R744), lembre-se da pressão muito elevada. Verifique o detetor eletrónico (EN 14624) face à sua fuga de referência ou conforme descrito pelo fabricante.

      ✓ Verificar: O detetor reage à fuga de referência e o ar ao redor do sistema está calmo.

   2. Pesquise com o detetor eletrónico. Mova a sonda lentamente, alguns centímetros por segundo, perto de cada junta brasada, flange, haste de válvula, núcleo Schrader, manómetro e curva de serpentina. Os refrigerantes são mais pesados que o ar, por isso mantenha a sonda ao nível e abaixo de cada junta. Siga o circuito numa ordem fixa para que nada seja esquecido.

      ✓ Verificar: Todas as juntas ao longo do circuito foram verificadas e cada alarme foi repetido no mesmo local.

   3. Confirme com solução de bolhas. Pulverize solução detetora de fugas em cada ponto suspeito e observe durante pelo menos um minuto; fugas pequenas formam bolhas ou espuma lentamente.

      ✓ Verificar: Bolhas ou espuma localizam a fuga, ou o ponto é confirmado como estanque.

   4. Utilize corante UV apenas onde for aprovado. Se o sistema já contiver um corante UV aprovado pelo fabricante do compressor, ilumine as juntas com uma lâmpada UV e use óculos de proteção UV.

      ✓ Verificar: Um rastro fluorescente marca a fuga, ou nenhum rastro é visível.

   5. Reparar corretamente. Recupere o fluido refrigerante (ou isole a seção), repare com fluxo de nitrogénio durante a brasagem, realize o teste de pressão com nitrogénio, evacue e carregue por peso. Nunca complete a carga de fluido refrigerante 'para testar' sem encontrar e reparar a fuga.

      ✓ Verificar: A junta reparada mantém a pressão de teste de nitrogénio e o sistema é carregado com a quantidade especificada.

   6. Registar e verificar novamente. Registe a localização da fuga, a causa, a reparação, a quantidade de fluido refrigerante e o número do seu certificado no livro de registo do equipamento. Verifique a reparação novamente no prazo de um mês, conforme exigido pelo regulamento F-gas.

      ✓ Verificar: O registo no livro de bordo está completo e foi agendada uma verificação de acompanhamento.

   Carga de fluido refrigerante por peso

   A única forma fiável de obter a carga correta é pesando-a. O sistema deve estar estanque, testado sob pressão e evacuado previamente, e o trabalho deve ser realizado por pessoal certificado em F-gas.

   1. Verificar se o sistema está pronto. Verifique se as fugas foram reparadas, se o teste de pressão com nitrogénio foi aprovado e se o sistema foi evacuado com um teste de vácuo aprovado (consulte esses guias). Verifique a carga na placa de identificação, mais qualquer adição para o comprimento da tubagem indicada pelo fabricante.

      ✓ Verificar: Existem registos dos testes e sabe a carga total em kg.

   2. Preparar a garrafa e a balança. Verifique o fluido refrigerante no rótulo do cilindro (não pela cor). Coloque o cilindro numa balança calibrada sobre uma superfície nivelada, ligue mangueiras evacuadas ou de baixa perda e zere a balança. Em sistemas A2L/A3: sem fontes de ignição, ventilação e um detetor de gás.

      ✓ Verificar: A balança indica zero e as mangueiras estão livres de ar.

   3. Apenas CO2: quebre o vácuo com vapor. Num sistema de CO2, carregue primeiro vapor até que a pressão esteja bem acima do ponto triplo (5.2 bar absoluto) antes de entrar qualquer líquido. Líquido num vácuo profundo transforma-se em gelo seco.

      ✓ Verificar: A pressão do sistema está acima de 5.2 bar absoluto antes de iniciar o carregamento de líquido.

   4. Carregue líquido no lado de alta. Com o sistema desligado, carregue líquido no receiver ou na linha de líquido. Carregue sempre misturas (série 400) como líquido. Acompanhe a balança e feche quando o objetivo for atingido.

      ✓ Verificar: A balança mostra o peso que saiu do cilindro.

   5. Adicione o restante com cuidado. Se nem toda a carga entrar, ligue o sistema e adicione o restante lentamente no lado da sucção através de uma válvula estrangulada, para que o líquido não chegue ao compressor. Nunca exceda a carga da placa de identificação.

      ✓ Verificar: O total na balança corresponde à carga pretendida.

   6. Verificar operação. Funcionar até estabilizar e medir o superaquecimento e o subarrefecimento.

      ✓ Verificar: Ambos estão dentro dos valores pretendidos pelo fabricante.

   7. Desconectar e registar. Fechar a botija, remover as mangueiras com a perda mínima, recolocar as tampas e testar fugas nas portas. Registar o tipo e a quantidade carregada no livro de registo.

      ✓ Verificar: As tampas estão colocadas, não foi encontrada nenhuma fuga e o livro de registo indica a quantidade carregada.

   Registar o trabalho no livro de registo de F-gas

   As verificações de fugas, reparações e cada quilograma carregado ou recuperado devem ser registados. Na UE, isto segue o Regulamento (UE) 2024/573; outros países têm as suas próprias regras (EUA: EPA, 40 CFR Parte 82 e 84).

   1. Encontrar o registo correto. Abra o livro de registos ou o registo digital do sistema específico e verifique se o ID da instalação, a localização e o fluido refrigerante coincidem com a placa de identificação.

      ✓ Verificar: O registo pertence ao sistema em que está a trabalhar.

   2. Registar quem e quando. Introduza a data, o número do certificado da sua empresa, o seu próprio número de certificado F-gas e o seu nome.

      ✓ Verificar: A data e ambos os números de certificado foram introduzidos.

   3. Descrever o trabalho. Introduza o tipo de trabalho (verificação de fugas, reparação, manutenção, instalação, desativação), o resultado de qualquer verificação de fugas, onde foi encontrada uma fuga e como foi reparada.

      ✓ Verificar: Outra pessoa consegue compreender, através do registo, o que foi feito e encontrado.

   4. Registar as quantidades. Introduza o tipo de fluido refrigerante e a quantidade adicionada e recuperada em kg, lida na balança. Para o fluido recuperado, indique se será reciclado, regenerado ou destruído e para onde será enviado. O equivalente em CO2e pode ser adicionado.

      ✓ Verificar: As quantidades em kg coincidem com as leituras da balança.

   5. Planear o acompanhamento. Após a reparação de uma fuga, o sistema deve ser verificado novamente por pessoal certificado no prazo de um mês. Registe essa data e a próxima verificação periódica de fugas.

      ✓ Verificar: Ambas as datas estão registadas no livro de registos.

   6. Assinar e guardar. Assine o registo e entregue uma cópia ao operador se o livro de registos não for mantido no local. O operador deve conservar os registos durante pelo menos cinco anos.

      ✓ Verificar: O registo está assinado e o operador tem acesso ao mesmo.

   Controlo de fugas em sistemas de refrigeração: intervalos F-gas e procedimentos →

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   Fluxograma C

   Restrição na linha de líquido ou na válvula de expansão: filtro desidratador obstruído, humidade congelada na válvula, uma válvula termostática que perdeu a carga do bolbo ou avaria numa válvula eletrónica.

   Ação corretiva: Meça a temperatura antes e depois do filtro desidratador. Uma diferença superior a cerca de 2 K indica obstrução. Verifique o bolbo, a montagem e a regulação da válvula, e o controlador (driver) da válvula eletrónica.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Encontrar uma restrição na linha de líquido

   Um filtro secador, filtro Y ou válvula parcialmente obstruídos fazem com que o líquido evapore prematuramente (flash gas) e prive o evaporador de fluido. A queda de pressão manifesta-se como uma queda de temperatura na restrição.

   1. Confirmar os sintomas. Em operação estável, meça o superaquecimento e o subarrefecimento. Uma restrição normalmente provoca um superaquecimento elevado e baixa pressão de sucção, enquanto o subarrefecimento antes da restrição é normal ou elevado.

      ✓ Verificar: As medições indicam uma restrição em vez de uma simples falta de fluido refrigerante.

   2. Inspecionar visualmente e por tato ao longo da linha. Siga a linha de líquido a partir do condensador ou do reservatório. Procure por condensação ou geada e sinta se há um ponto frio logo após um componente. Use luvas para evitar queimaduras por frio.

      ✓ Verificar: Encontrou algum ponto que esteja claramente mais frio do que a linha anterior.

   3. Meça através de cada componente. Fixe termómetros antes e depois do filtro secador, válvula solenoide, filtro Y, visor de líquido e válvulas de corte, um componente de cada vez.

      ✓ Verificar: A temperatura é a mesma em ambos os lados de um componente sem obstrução; uma queda notável de mais de um ou dois graus indica a restrição.

   4. Meça a queda de pressão. Onde existirem portas de serviço antes e depois do filtro secador ou da válvula, meça a pressão em ambos os lados e compare com a queda de pressão permitida pelo fabricante.

      ✓ Verificar: A queda de pressão está dentro dos dados do fabricante, ou confirmou-se que o componente está obstruído.

   5. Verifique o visor de líquido e as válvulas. Bolhas após um componente, mas líquido límpido antes dele, indicam problema nesse componente. Verifique se as válvulas manuais e de corte estão totalmente abertas e se a válvula solenoide abre totalmente quando energizada.

      ✓ Verificar: Todas as válvulas estão totalmente abertas e sabe onde começa a vaporização (flashing).

   6. Reparação. A substituição abre o circuito e requer pessoal certificado em F-gas: realize o pump down ou recupere o fluido, nunca prenda líquido entre válvulas fechadas (especialmente CO2), brasagem com fluxo de nitrogénio, teste de pressão, evacuação e recarga por peso.

      ✓ Verificar: Após a reparação, não há queda de temperatura no componente e o superaquecimento voltou ao normal.

   Verificar uma válvula de expansão termostática

   Uma TXV que encrava, perdeu a carga do bulbo, tem o filtro obstruído ou gelo no orifício provoca um superaquecimento elevado e arrefecimento deficiente. Verifique primeiro a resposta da válvula; abra o circuito apenas quando souber que a válvula deve ser limpa ou substituída.

   1. Medir o ponto de partida. Ligue os manómetros ao lado da sucção e um termómetro de contacto na posição do bulbo na saída do evaporador. Deixe o sistema estabilizar e calcule o superaquecimento.

      ✓ Verificar: A pressão de sucção, a temperatura do tubo e o superaquecimento são anotados com o sistema a funcionar de forma estável.

   2. Aquecer o bulbo. Solte o bulbo e aqueça-o suavemente com a mão ou em água morna (não utilize chamas ou sopradores térmicos perto dele). A válvula deve abrir.

      ✓ Verificar: A pressão de sucção sobe e o superaquecimento desce num espaço de um ou dois minutos.

   3. Arrefecer o bulbo. Coloque o bulbo em água com gelo. A válvula deve fechar.

      ✓ Verificar: A pressão de sucção cai e o superaquecimento aumenta. Se nada mudar em qualquer um dos testes, a carga do bulbo foi perdida ou a válvula está presa.

   4. Procure por gelo no orifício. Se a válvula funcionar por um tempo e depois restringir o fluxo, envolva-a num pano quente. Se o resfriamento retornar, há humidade no sistema: substitua o filtro secador e evacue.

      ✓ Verificar: O resfriamento retorna quando o corpo da válvula é aquecido, ou esta causa é descartada.

   5. Limpe o filtro ou substitua a válvula. A abertura do circuito requer certificação F-gas. Recupere ou faça o pump down do fluido refrigerante, abra a ligação de entrada e limpe o filtro, ou substitua a válvula ou o cabeçote de potência que perdeu a carga. Brasagem com fluxo de nitrogénio, depois teste de pressão com nitrogénio, evacue e carregue por peso.

      ✓ Verificar: O filtro está limpo ou a nova válvula foi instalada, e o sistema mantém o teste de pressão e o vácuo.

   6. Recoloque o bulbo e verifique o superaquecimento. Recoloque o bulbo na sua posição original com bom contacto e isole-o. Execute o sistema de forma estável e meça o superaquecimento novamente.

      ✓ Verificar: O superaquecimento está estável e dentro do valor indicado para o sistema.

   Verificar uma válvula de expansão eletrônica

   Uma válvula de expansão eletrônica (EEV) é tão boa quanto os seus sensores, cabo e driver. Verifique-os nesta ordem antes de culpar a própria válvula.

   1. Ler alarmes do driver e abertura da válvula. Leia o log de alarmes, o setpoint de superaquecimento, o superaquecimento medido e a abertura da válvula (%) no driver ou ferramenta de serviço. Observe se a válvula está travada em 0% ou 100% ou se está oscilando.

      ✓ Verificar: Agora você sabe o que o driver mede e o que ele está tentando fazer com a válvula.

   2. Verificar os sensores. Compare o transdutor de pressão de sucção com um manômetro calibrado no mesmo ponto, e o sensor de temperatura de sucção com um termômetro de referência ao lado. Verifique se o sensor está bem fixado em tubo limpo e isolado.

      ✓ Verificar: Ambas as leituras concordam com as referências dentro da tolerância do sensor; caso contrário, corrija o sensor primeiro.

   3. Isolar e medir a bobina. Isole a alimentação do driver, bloqueie e verifique a ausência de tensão. Desconecte o plugue da válvula e meça a resistência de cada bobina (para um motor de passo bipolar típico, duas bobinas) e de cada bobina para o corpo da válvula.

      ✓ Verificar: As bobinas apresentam a mesma leitura entre si e coincidem com a folha de dados da válvula; não há conexão com o corpo. OL significa bobina aberta.

   4. Verificar cabo e conector. Verifique se o cabo apresenta danos e se o conector apresenta humidade, corrosão ou pinos soltos. Verifique se o comprimento do cabo e a blindagem seguem os limites do fabricante da válvula.

      ✓ Verificar: O cabo está intacto, o conector seco e firme, e o cabo dentro do comprimento especificado.

   5. Acionar a válvula manualmente. Reconecte e ligue. Com a ferramenta de serviço, coloque a válvula em modo manual e mova-a em passos de fechado para aberto enquanto monitoriza a pressão de sucção e o superaquecimento. Não a deixe tão aberta que o líquido atinja o compressor. Em sistemas de CO2, não prenda líquido entre uma EEV fechada e outra válvula fechada.

      ✓ Verificar: A pressão de sucção e o superaquecimento alteram-se a cada passo; a ausência de resposta indica uma válvula presa ou uma saída do driver queimada.

   6. Retornar à referência e ao automático. Permita que o driver inicialize a válvula para a sua posição de referência (fechada) e retorne-a para o modo automático. Se o driver tiver um módulo de backup que fecha a válvula em caso de falha de energia, verifique o seu estado.

      ✓ Verificar: A válvula retorna à posição inicial sem alarmes e o superaquecimento estabiliza no setpoint em modo automático.

   Sobreaquecimento e subarrefecimento: como medir e interpretar, incluindo o glide →

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   Orifício da válvula de expansão entupido ou capilar entupido (sujidade, cera ou gelo).

   Ação corretiva: Aqueça o corpo da válvula com cuidado: se o caudal regressar, tratava-se de gelo, o que indica humidade no sistema. Limpe o passador e substitua o orifício. Um tubo capilar entupido deve ser substituído em conjunto com o filtro desidratador, efetuando-se vácuo ao circuito.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Verificar uma válvula de expansão termostática

   Uma TXV que encrava, perdeu a carga do bulbo, tem o filtro obstruído ou gelo no orifício provoca um superaquecimento elevado e arrefecimento deficiente. Verifique primeiro a resposta da válvula; abra o circuito apenas quando souber que a válvula deve ser limpa ou substituída.

   1. Medir o ponto de partida. Ligue os manómetros ao lado da sucção e um termómetro de contacto na posição do bulbo na saída do evaporador. Deixe o sistema estabilizar e calcule o superaquecimento.

      ✓ Verificar: A pressão de sucção, a temperatura do tubo e o superaquecimento são anotados com o sistema a funcionar de forma estável.

   2. Aquecer o bulbo. Solte o bulbo e aqueça-o suavemente com a mão ou em água morna (não utilize chamas ou sopradores térmicos perto dele). A válvula deve abrir.

      ✓ Verificar: A pressão de sucção sobe e o superaquecimento desce num espaço de um ou dois minutos.

   3. Arrefecer o bulbo. Coloque o bulbo em água com gelo. A válvula deve fechar.

      ✓ Verificar: A pressão de sucção cai e o superaquecimento aumenta. Se nada mudar em qualquer um dos testes, a carga do bulbo foi perdida ou a válvula está presa.

   4. Procure por gelo no orifício. Se a válvula funcionar por um tempo e depois restringir o fluxo, envolva-a num pano quente. Se o resfriamento retornar, há humidade no sistema: substitua o filtro secador e evacue.

      ✓ Verificar: O resfriamento retorna quando o corpo da válvula é aquecido, ou esta causa é descartada.

   5. Limpe o filtro ou substitua a válvula. A abertura do circuito requer certificação F-gas. Recupere ou faça o pump down do fluido refrigerante, abra a ligação de entrada e limpe o filtro, ou substitua a válvula ou o cabeçote de potência que perdeu a carga. Brasagem com fluxo de nitrogénio, depois teste de pressão com nitrogénio, evacue e carregue por peso.

      ✓ Verificar: O filtro está limpo ou a nova válvula foi instalada, e o sistema mantém o teste de pressão e o vácuo.

   6. Recoloque o bulbo e verifique o superaquecimento. Recoloque o bulbo na sua posição original com bom contacto e isole-o. Execute o sistema de forma estável e meça o superaquecimento novamente.

      ✓ Verificar: O superaquecimento está estável e dentro do valor indicado para o sistema.

   Substituir um filtro secador

   Substitua o filtro secador após a entrada de humidade, queima de um compressor, restrição no secador ou sempre que o circuito tiver sido aberto. Trabalhos no circuito de refrigerante requerem certificação F-gas; a brasagem é considerada trabalho a quente.

   1. Isolar ou recuperar o fluido refrigerante. Realize o pump-down ou feche as válvulas para isolar a seção do filtro secador onde o sistema permitir; caso contrário, recupere o fluido refrigerante com uma unidade de recuperação para um cilindro de recuperação identificado. Quebre o vácuo com nitrogénio seco até ligeiramente acima da pressão atmosférica antes de abrir. Com fluidos refrigerantes A2L/A3, purgue com nitrogénio e verifique com um detetor de gás.

      ✓ Verificar: A seção indica ligeiramente acima de 0 bar(g) com nitrogénio e a pressão não sobe (não resta fluido refrigerante).

   2. Escolher o filtro secador correto. Utilize um filtro secador do mesmo tamanho ou maior, com ligações e capacidade adequadas ao fluido refrigerante. Após a queima de um compressor ou presença de ácido no óleo, utilize um tipo para queima (remoção de ácido) e planeie substituí-lo novamente após a limpeza; após a entrada de humidade, escolha um com ampla capacidade de retenção de água.

      ✓ Verificar: O novo filtro secador é compatível com o fluido refrigerante, tamanho e situação, e a sua seta segue a direção do fluxo.

   3. Cortar o filtro secador antigo. Corte os tubos com um cortador de tubos (nunca com uma serra de arco, que deixa limalhas) e remova as rebarbas com a extremidade do tubo voltada para baixo. Mantenha o novo filtro secador tampado até ao momento da instalação.

      ✓ Verificar: As extremidades dos tubos estão redondas, limpas e sem rebarbas.

   4. Brasar com fluxo de nitrogénio. Obtenha uma permissão de trabalho a quente, tenha um extintor à mão e remova materiais inflamáveis. Durante a brasagem, faça circular um fluxo baixo de nitrogénio seco através de um regulador e arrefeça o corpo do secador com um pano húmido para que o dessecante não sobreaqueça. Nunca utilize oxigénio ou ar comprimido. Secadores com flange são apertados com chaves dinamométricas.

      ✓ Verificar: Juntas limpas com penetração total e sem escamas de óxido negro no interior das extremidades dos tubos.

   5. Teste de pressão com nitrogénio. Pressurize com nitrogénio seco através de um regulador até à pressão de teste do sistema, nunca acima de PS, e teste a estanqueidade das novas juntas.

      ✓ Verificar: A pressão mantém-se e não são encontradas fugas nas juntas.

   6. Evacuar, carregar e registar. Evacue com um vacuómetro de micra até ao nível do fabricante (geralmente abaixo de 500 micra/0,67 mbar), feche a bomba e verifique se o vácuo se mantém. Carregue a quantidade especificada por peso e registe o trabalho e as quantidades de refrigerante no livro de registo.

      ✓ Verificar: O vácuo mantém-se, a carga foi pesada e o registo no livro de registo está concluído.

   Evacuar um sistema de refrigeração

   A evacuação remove o ar e a humidade do circuito antes da carga. Um bom vácuo e um teste de estanqueidade demonstram que o sistema está seco e estanque; a humidade e o ar que permanecem no circuito provocam a formação de ácido, gelo na válvula e pressões elevadas.

   1. Verificar antes de começar. Evacue apenas após a aprovação do teste de pressão com azoto. A abertura do circuito requer certificação F-gas (EPA 608 nos EUA). Para refrigerantes inflamáveis (A2L/A3), utilize uma bomba de vácuo adequada para os mesmos e remova fontes de ignição.

      ✓ Verificar: O teste de pressão foi aprovado e documentado, e a bomba é adequada ao refrigerante.

   2. Ligar para um vácuo rápido. Ligue a bomba de vácuo tanto ao lado de alta como ao de baixa pressão com mangueiras curtas e de grande diâmetro. Remova os núcleos das válvulas com uma ferramenta de remoção, se possível. Instale o vacuómetro de microns no lado do sistema, o mais longe possível da bomba, para que possa ser isolado da mesma.

      ✓ Verificar: Todas as ligações estão estanques e o vacuómetro de microns lê o sistema, não a bomba.

   3. Fazer o vácuo. Verifique o óleo da bomba, abra as válvulas e ligue a bomba. Nunca ligue o compressor nem realize testes de isolamento (megger) enquanto o sistema estiver em vácuo.

      ✓ Verificar: A leitura do vacuômetro de microns desce constantemente.

   4. Atingir o vácuo alvo. Continue até que o medidor atinja o alvo indicado nas instruções do equipamento ou do fabricante do compressor; muitos utilizam 500 microns (cerca de 0,67 mbar). Sistemas grandes ou húmidos demoram mais; aquecer o sistema ajuda a evaporar a humidade.

      ✓ Verificar: O medidor mostra o vácuo alvo.

   5. Realizar o teste de estanqueidade do vácuo. Isole a bomba do sistema e observe o vacuômetro de microns, por exemplo, durante 15 minutos ou o tempo indicado nas instruções. Uma leitura que sobe e estabiliza indica humidade; uma que continua a subir indica uma fuga.

      ✓ Verificar: A leitura sobe apenas ligeiramente e estabiliza dentro do limite indicado nas instruções.

   6. Carregar ou repetir. Se o teste de vácuo falhar: em caso de humidade, evacue por mais tempo; em caso de fuga, localize-a, repare-a e realize novamente o teste de pressão. Quando for aprovado, reinstale os núcleos das válvulas e carregue o refrigerante por peso diretamente do vácuo.

      ✓ Verificar: O sistema é carregado a partir do vácuo, e os resultados do vácuo e do teste de estanqueidade são registados.

4. 4

   Válvula de expansão avariada: uma válvula termostática que perdeu a carga do bolbo ou uma válvula eletrónica com avaria no motor, no cabo ou no controlador (driver).

   Ação corretiva: Aqueça o bolbo com a mão: se a válvula não abrir, perdeu a carga e deve ser substituída. Numa válvula eletrónica: meça os enrolamentos e o cabo e verifique o sinal proveniente do controlador.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Verificar uma válvula de expansão termostática

   Uma TXV que encrava, perdeu a carga do bulbo, tem o filtro obstruído ou gelo no orifício provoca um superaquecimento elevado e arrefecimento deficiente. Verifique primeiro a resposta da válvula; abra o circuito apenas quando souber que a válvula deve ser limpa ou substituída.

   1. Medir o ponto de partida. Ligue os manómetros ao lado da sucção e um termómetro de contacto na posição do bulbo na saída do evaporador. Deixe o sistema estabilizar e calcule o superaquecimento.

      ✓ Verificar: A pressão de sucção, a temperatura do tubo e o superaquecimento são anotados com o sistema a funcionar de forma estável.

   2. Aquecer o bulbo. Solte o bulbo e aqueça-o suavemente com a mão ou em água morna (não utilize chamas ou sopradores térmicos perto dele). A válvula deve abrir.

      ✓ Verificar: A pressão de sucção sobe e o superaquecimento desce num espaço de um ou dois minutos.

   3. Arrefecer o bulbo. Coloque o bulbo em água com gelo. A válvula deve fechar.

      ✓ Verificar: A pressão de sucção cai e o superaquecimento aumenta. Se nada mudar em qualquer um dos testes, a carga do bulbo foi perdida ou a válvula está presa.

   4. Procure por gelo no orifício. Se a válvula funcionar por um tempo e depois restringir o fluxo, envolva-a num pano quente. Se o resfriamento retornar, há humidade no sistema: substitua o filtro secador e evacue.

      ✓ Verificar: O resfriamento retorna quando o corpo da válvula é aquecido, ou esta causa é descartada.

   5. Limpe o filtro ou substitua a válvula. A abertura do circuito requer certificação F-gas. Recupere ou faça o pump down do fluido refrigerante, abra a ligação de entrada e limpe o filtro, ou substitua a válvula ou o cabeçote de potência que perdeu a carga. Brasagem com fluxo de nitrogénio, depois teste de pressão com nitrogénio, evacue e carregue por peso.

      ✓ Verificar: O filtro está limpo ou a nova válvula foi instalada, e o sistema mantém o teste de pressão e o vácuo.

   6. Recoloque o bulbo e verifique o superaquecimento. Recoloque o bulbo na sua posição original com bom contacto e isole-o. Execute o sistema de forma estável e meça o superaquecimento novamente.

      ✓ Verificar: O superaquecimento está estável e dentro do valor indicado para o sistema.

   Verificar uma válvula de expansão eletrônica

   Uma válvula de expansão eletrônica (EEV) é tão boa quanto os seus sensores, cabo e driver. Verifique-os nesta ordem antes de culpar a própria válvula.

   1. Ler alarmes do driver e abertura da válvula. Leia o log de alarmes, o setpoint de superaquecimento, o superaquecimento medido e a abertura da válvula (%) no driver ou ferramenta de serviço. Observe se a válvula está travada em 0% ou 100% ou se está oscilando.

      ✓ Verificar: Agora você sabe o que o driver mede e o que ele está tentando fazer com a válvula.

   2. Verificar os sensores. Compare o transdutor de pressão de sucção com um manômetro calibrado no mesmo ponto, e o sensor de temperatura de sucção com um termômetro de referência ao lado. Verifique se o sensor está bem fixado em tubo limpo e isolado.

      ✓ Verificar: Ambas as leituras concordam com as referências dentro da tolerância do sensor; caso contrário, corrija o sensor primeiro.

   3. Isolar e medir a bobina. Isole a alimentação do driver, bloqueie e verifique a ausência de tensão. Desconecte o plugue da válvula e meça a resistência de cada bobina (para um motor de passo bipolar típico, duas bobinas) e de cada bobina para o corpo da válvula.

      ✓ Verificar: As bobinas apresentam a mesma leitura entre si e coincidem com a folha de dados da válvula; não há conexão com o corpo. OL significa bobina aberta.

   4. Verificar cabo e conector. Verifique se o cabo apresenta danos e se o conector apresenta humidade, corrosão ou pinos soltos. Verifique se o comprimento do cabo e a blindagem seguem os limites do fabricante da válvula.

      ✓ Verificar: O cabo está intacto, o conector seco e firme, e o cabo dentro do comprimento especificado.

   5. Acionar a válvula manualmente. Reconecte e ligue. Com a ferramenta de serviço, coloque a válvula em modo manual e mova-a em passos de fechado para aberto enquanto monitoriza a pressão de sucção e o superaquecimento. Não a deixe tão aberta que o líquido atinja o compressor. Em sistemas de CO2, não prenda líquido entre uma EEV fechada e outra válvula fechada.

      ✓ Verificar: A pressão de sucção e o superaquecimento alteram-se a cada passo; a ausência de resposta indica uma válvula presa ou uma saída do driver queimada.

   6. Retornar à referência e ao automático. Permita que o driver inicialize a válvula para a sua posição de referência (fechada) e retorne-a para o modo automático. Se o driver tiver um módulo de backup que fecha a válvula em caso de falha de energia, verifique o seu estado.

      ✓ Verificar: A válvula retorna à posição inicial sem alarmes e o superaquecimento estabiliza no setpoint em modo automático.

5. 5
   Fluxograma A

   Pouco ar no evaporador: o ventilador está parado ou roda no sentido errado, ou as alhetas estão com gelo ou sujas.

   Ação corretiva: Verifique o ventilador e a descongelação. Limpe ou descongele o evaporador e descubra porque se formou o gelo.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Verificar o motor do ventilador do condensador ou evaporador

   Um ventilador que para, funciona lentamente ou gira no sentido errado provoca alta pressão no lado do condensador, ou baixa pressão e gelo no lado do evaporador. Verifique a alimentação, o sinal de controlo, o motor e o próprio ventilador.

   1. Observar e ouvir com a unidade em funcionamento. Observe o ventilador a uma distância segura: está a funcionar, a que velocidade e no sentido correto (ar através da serpentina na direção indicada pela seta na carcaça ou no manual)? Ouça se há ruído nos rolamentos e procure por gelo, sujidade ou pás danificadas.

      ✓ Verificar: Sabe se o ventilador está parado, lento, ruidoso ou a girar no sentido errado.

   2. Verificar a alimentação e o sinal de controlo. Meça a tensão nos terminais do motor ou no conector da ventoinha EC com a ventoinha solicitada. Para uma ventoinha EC, meça também o sinal de controlo (0–10 V ou PWM) e leia qualquer lâmpada de estado ou código de erro na eletrónica da ventoinha. Verifique as definições de atraso da ventoinha e os termostatos no controlador: uma ventoinha que é mantida desligada propositadamente não está avariada.

      ✓ Verificar: A tensão de alimentação está dentro da gama nominal da placa de identificação e o sinal de controlo solicita que a ventoinha funcione; caso contrário, a avaria está a montante (contator, fusível, saída do controlador, cablagem).

   3. Isolar, bloquear e garantir que a ventoinha não pode arrancar. Desligue e bloqueie o seccionador, verifique a ausência de tensão com um testador bipolar testado e aguarde que a ventoinha pare completamente. Lembre-se que uma ventoinha EC pode reiniciar sozinha quando o sinal regressa, e que uma ventoinha a girar com a corrente de ar pode gerar tensão.

      ✓ Verificar: 0 V nos terminais do motor e as pás estão bloqueadas ou imóveis.

   4. Rodar a ventoinha manualmente e verificar mecanicamente. Rode o impulsor manualmente: deve girar livremente e uniformemente, sem raspar, folga axial ou rolamentos ásperos. Verifique se as pás estão bem fixas no eixo e sem fissuras, e se a grelha de proteção e a serpentina estão livres de gelo, sujidade e objetos soltos.

      ✓ Verificar: A ventoinha gira livremente e silenciosamente e as pás não estão danificadas; um motor preso ou áspero deve ser substituído.

   5. Medir o motor (motores AC). Com o motor desligado, meça a resistência dos enrolamentos entre os terminais e compare os enrolamentos entre si e com a ficha técnica; teste o capacitor de marcha (consulte o guia de capacitores). Meça a resistência de isolamento para a terra com um megômetro – nunca com a eletrônica do ventilador ou um motor EC conectados. Verifique se a proteção térmica interna do motor está fechada quando o motor estiver frio.

      ✓ Verificar: Os enrolamentos são iguais onde deveriam ser e correspondem à ficha técnica, a resistência de isolamento está bem acima do limite exigido pelas suas normas elétricas e a proteção térmica está fechada quando frio.

   6. Restaurar, ligar e medir a corrente. Religue com base na sua foto, instale as proteções e coberturas, remova o bloqueio e ligue. Meça a corrente de funcionamento em cada fase e compare com a placa de identificação, e verifique a direção e o fluxo de ar.

      ✓ Verificar: O ventilador funciona suavemente na direção correta, a corrente está no valor da placa de identificação ou abaixo dele e as pressões estabilizam (a pressão de descarga cai num condensador, a pressão de sucção sobe e o gelo desaparece num evaporador).

   Verificar o sistema de degelo

   Degelo incompleto deixa gelo no evaporador, o que reduz a capacidade e pode bloquear o fluxo de ar completamente. Verificar resistências ou gás quente, terminação, intervalo, tempo de gotejamento e atraso da ventoinha.

   1. Verificar as definições de degelo. Ler tipo de degelo, intervalo, tempo máximo, temperatura de terminação, tempo de gotejamento e atraso da ventoinha no controlador e comparar com as recomendações do fabricante. Verificar o relógio do controlador se os degelos são agendados.

      ✓ Verificar: As definições correspondem à aplicação e o relógio está correto.

   2. Medir a resistência da resistência. Isolar, bloquear e provar ausência de tensão, depois desconectar as resistências e medir cada uma. A resistência esperada é R = U² ÷ P a partir da tensão e potência da resistência. Medir também a resistência de isolamento à terra com um testador de isolamento.

      ✓ Verificar: Cada resistência está próxima do valor calculado e não tem falha à terra; OL significa uma resistência partida.

   3. Medir a corrente durante a descongelação. Restaurar a alimentação, iniciar uma descongelação manual e medir a corrente em cada alimentação da resistência com um alicate amperímetro. Cuidado com superfícies quentes.

      ✓ Verificar: A corrente é aproximadamente P ÷ U para cada resistência, ou corresponde à corrente de descongelação da chapa de identificação.

   4. Verificar descongelação a gás quente. Em sistemas a gás quente, verificar se a válvula de gás quente abre (tubo quente após a válvula) e se as válvulas de líquido ou sucção fecham conforme previsto. Nunca exceder a PS do sistema.

      ✓ Verificar: O gás quente atinge o evaporador e a bateria aquece uniformemente.

   5. Verificar terminação. Verificar se o sensor de terminação está na parte mais fria da bateria, geralmente onde o gelo permanece por mais tempo, e se a descongelação termina por temperatura e não por tempo máximo.

      ✓ Verificar: A descongelação termina por temperatura e a bateria está completamente livre de gelo.

   6. Verificar tempo de gotejamento e atraso do ventilador. Após a descongelação, observar o tempo de gotejamento e os ventiladores do evaporador quando a refrigeração reinicia. Verificar se o dreno e a resistência da bandeja de gotejamento funcionam.

      ✓ Verificar: Os ventiladores permanecem desligados até a bateria atingir o ponto de ajuste do atraso do ventilador, e a água escoa sem voltar a congelar na bandeja.

   Descongelar e limpar um evaporador

   Um evaporador com muito gelo ou sujo permite a passagem de pouco ar, fazendo com que a sala aqueça e a serpentina congele ainda mais. Descongele-o suavemente e limpe-o sem danificar as aletas ou os tubos.

   1. Proteger as mercadorias e isolar. Mover ou cobrir alimentos próximos ao evaporador. Isolar, bloquear e comprovar a ausência de tensão nos ventiladores e resistências de descongelamento: os ventiladores podem arrancar automaticamente.

      ✓ Verificar: O medidor indica 0 V nos terminais do ventilador e da resistência, e os ventiladores não conseguem arrancar.

   2. Derreter o gelo. Iniciar um descongelamento manual ou derreter o gelo com água morna a baixa pressão. Nunca picar o gelo com uma chave de fendas ou ferramenta afiada: tubos perfurados libertam refrigerante. Certificar-se de que a bandeja e o dreno suportam a água do degelo.

      ✓ Verificar: A serpentina está livre de gelo e não há tubos ou aletas danificados.

   3. Limpar a serpentina. Pulverize um limpador de serpentina seguro para alimentos nas aletas, deixe atuar durante o tempo indicado na ficha técnica e enxágue com água a baixa pressão na direção das aletas. Não utilize lavadora de alta pressão. Endireite as aletas dobradas com um pente de aletas.

      ✓ Verificar: A luz passa uniformemente através da serpentina e a água de enxágue corre limpa.

   4. Limpar a bandeja de gotejamento e o dreno. Limpe e enxágue a bandeja de gotejamento e verifique se o dreno flui livremente. Desinfete as superfícies que possam gotejar sobre alimentos.

      ✓ Verificar: A água despejada na bandeja escoa rapidamente.

   5. Restabelecer a energia e verificar os ventiladores. Recoloque as tampas, remova o bloqueio e ligue o equipamento. Verifique se todos os ventiladores funcionam suavemente na direção correta sem tocar na carenagem.

      ✓ Verificar: Todos os ventiladores funcionam silenciosamente e sopram o ar através da serpentina na direção correta.

   6. Verifique o resultado e encontre a causa. Observe a temperatura do ambiente descer e verifique a próxima descongelação automática. Se a serpentina congelar novamente, verifique o sistema de descongelação, as vedações da porta e o aquecedor do dreno.

      ✓ Verificar: O ambiente atinge o seu setpoint e a serpentina está limpa após a próxima descongelação.

   Continuar com: O evaporador enche-se de gelo →

6. 6

   Uma válvula solenoide ou de corte na linha de líquido não abre totalmente.

   Ação corretiva: Verifique se as válvulas de corte estão totalmente abertas, se a bobina da solenoide recebe tensão e se a válvula atraca.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Verificar posições das válvulas e líquido aprisionado

   Uma válvula de serviço ou de seccionamento deixada fechada ou meia-aberta dá sintomas como uma restrição ou carga baixa, e líquido aprisionado entre válvulas fechadas pode rebentar a tubagem quando aquece. Use óculos de proteção e luvas e nunca exceda a PS do sistema.

   1. Percorrer o circuito com o diagrama. Siga o diagrama de fluxo e liste todas as válvulas de serviço, válvulas de esfera e válvulas de líquido (king valve) desde o compressor através do condensador, receptor, linha de líquido, evaporadores e linha de sucção.

      ✓ Verificar: Tem uma lista de todas as válvulas e a sua posição requerida em operação normal.

   2. Verificar as válvulas de serviço. Com uma chave de válvula, verifique se as válvulas de serviço de sucção, descarga e líquido estão totalmente abertas (back-seated). Rode ligeiramente fora do back seat apenas enquanto um manómetro estiver ligado. Volte a colocar as tampas depois.

      ✓ Verificar: Os fusos estão totalmente abertos e as tampas estão apertadas.

   3. Procure por válvulas parcialmente fechadas. Com o sistema em funcionamento, meça a temperatura do tubo antes e depois de cada válvula na linha de líquido com um termômetro de abraçadeira. Uma queda clara de temperatura, geada ou condensação após uma válvula significa que ela está parcialmente fechada ou obstruída.

      ✓ Verificar: Não há queda de temperatura perceptível em nenhuma válvula na linha de líquido.

   4. Verifique as válvulas solenoides. Verifique se as válvulas solenoides abrem quando solicitadas: a bobina está energizada (testador magnético ou tensão na bobina) e há fluxo (mudança de temperatura após a válvula).

      ✓ Verificar: Cada válvula solenoide abre quando é solicitada e fecha quando não é.

   5. Nunca prenda líquido. Antes de fechar duas válvulas em uma seção cheia de líquido, bombeie o líquido para fora ou certifique-se de que a seção tenha um caminho de alívio de pressão (válvula de alívio ou caminho aberto para o receiver). Nunca deixe uma linha de líquido fechada em ambas as extremidades.

      ✓ Verificar: Cada seção que pode ser isolada está vazia ou possui um caminho de alívio.

   6. CO2: verifique a proteção contra paragem. Em sistemas R744, confirme que a unidade de paragem, as válvulas de alívio e qualquer função de manutenção de pressão estejam em serviço antes de fechar as válvulas, pois a pressão do CO2 aprisionado aumenta rapidamente ao aquecer (consulte o guia de paragem de CO2).

      ✓ Verificar: A pressão de paragem permanece bem abaixo do PS e as válvulas de alívio estão abertas para a sua saída.

   Verificar uma válvula solenoide (linha de líquido ou gás quente)

   Uma válvula solenoide que não abre deixa o evaporador sem fluido (baixa pressão, sala quente); uma que não fecha deixa passar refrigerante quando não deveria (falha no pump-down, inundação ou fuga de gás quente para o evaporador). Verifique primeiro a bobina e, depois, a própria válvula.

   1. Descobrir se a válvula deve estar aberta. Verifique no controlador ou no esquema elétrico quando a válvula é energizada (por exemplo, com demanda de refrigeração, durante o pump-down ou durante o desgelo por gás quente). Compare com o que o sistema está a fazer agora.

      ✓ Verificar: Agora sabe se a válvula deve estar aberta ou fechada neste momento.

   2. Verifique se a bobina recebe tensão. Meça a tensão nos terminais da bobina quando a válvula deve estar aberta. Segure a ponta de uma chave de fendas de aço perto (sem tocar) do topo da bobina: uma bobina energizada atrairá a chave ligeiramente. Verifique se a tensão nominal da bobina na etiqueta coincide com a alimentação.

      ✓ Verificar: A bobina tem a tensão nominal (etiqueta) quando a válvula deve estar aberta; caso contrário, a falha está a montante: termostato, saída do controlador, contator, fusível ou fiação.

   3. Verifique a própria bobina. Isole e bloqueie, verifique a ausência de tensão e desconecte a bobina. Meça a sua resistência e compare com o valor do fabricante; procure por cheiro de queimado, descoloração ou rachaduras na bobina. Certifique-se de que a bobina é do tipo correto para o corpo da válvula e que está totalmente assentada no tubo da armadura com a porca apertada.

      ✓ Verificar: A resistência da bobina coincide com os dados (um circuito aberto ou um valor muito baixo indica bobina defeituosa), e a bobina é a correta e está montada corretamente.

   4. Verifique se a válvula abre. Com a bobina energizada e o sistema em funcionamento, meça a temperatura em ambos os lados da válvula com termômetros de contato. Uma válvula aberta tem (quase) a mesma temperatura de líquido em ambos os lados; uma queda de temperatura clara ou geada após a válvula significa que ela não está abrindo totalmente ou está obstruída. Verifique a seta de direção do fluxo no corpo da válvula.

      ✓ Verificar: Pouca ou nenhuma diferença de temperatura através da válvula quando ela deve estar aberta, e ela está montada na direção da seta.

   5. Verifique se a válvula fecha. Desenergize a bobina (ou deixe o controlador fechá-la) e observe o que acontece: num sistema de pump-down, a pressão de sucção deve cair e o compressor deve parar no pressostato de baixa e permanecer desligado; uma válvula de gás quente deve deixar a linha após arrefecer durante o ciclo de congelamento ou refrigeração.

      ✓ Verificar: O sistema faz o pump-down e permanece desligado, ou a linha após a válvula de gás quente permanece fria; uma válvula com fuga interna deve ser reparada ou substituída.

   6. Reparar ou substituir. Uma bobina defeituosa pode ser trocada sem abrir o circuito. Se o corpo da válvula tiver fugas ou prender, a abertura do circuito é um trabalho para pessoal certificado: recuperar o fluido refrigerante, substituir a válvula (ou as suas peças internas) com fluxo de azoto durante a brasagem, testar a pressão com azoto seco, evacuar e carregar por peso. Proteja a válvula do calor durante a brasagem conforme descrito pelo fabricante.

      ✓ Verificar: A válvula abre e fecha como deve, não há fugas nas novas juntas e o trabalho é registado no livro de registos onde as normas de fluidos refrigerantes o exijam.

7. 7
   Fluxograma D

   Diferença de pressão demasiado pequena na válvula de expansão, pelo que o evaporador recebe pouco fluido.

   Ação corretiva: Verifique a regulação da pressão de condensação: controlo dos ventiladores, variação de velocidade ou válvula de regulação de pressão.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Verificar o controlo da pressão de condensação

   Pressão de condensação demasiado baixa no inverno esfama a válvula de expansão; demasiado alta no verão consome energia e dispara o pressostato HP. Verifique o controlo dos ventiladores, as válvulas de pressão de condensação e as válvulas reguladoras de água face ao setpoint.

   1. Leia a pressão de condensação e o setpoint. Ligue um manómetro calibrado à tomada da linha de descarga ou de líquido e anote o setpoint da pressão de condensação e os estágios dos ventiladores no controlador ou no variador de velocidade. Nunca exceda a PS do sistema.

      ✓ Verificar: Conhece a pressão de condensação real e o setpoint.

   2. Verifique o escalonamento e o controlo de velocidade dos ventiladores. Observe os ventiladores à medida que a pressão sobe e desce: os estágios ligam e desligam, ou a velocidade varia, em torno do setpoint. Meça a saída do variador de velocidade se um ventilador não responder.

      ✓ Verificar: Os ventiladores arrancam, param ou mudam de velocidade nas pressões definidas.

   3. Verifique os ventiladores com a alimentação desligada. Se um ventilador não funcionar, isole e bloqueie, verifique o motor e as pás do ventilador e se a bateria está limpa antes de culpar o controlo. Os ventiladores podem arrancar automaticamente.

      ✓ Verificar: Os ventiladores giram livremente e o condensador está limpo.

   4. Verifique as válvulas de pressão de condensação em tempo frio. Em sistemas com válvulas de pressão de condensação (ex.: Sporlan ORI/ORD ou Danfoss KVR/NRD), verifique em ambiente frio se o bypass para o recipiente aquece quando a válvula regula, e se há refrigerante suficiente para o condensador inundado (carga de inverno, olho de vista cheio).

      ✓ Verificar: A pressão de condensação mantém-se no ajuste da válvula e o olho de vista permanece cheio em tempo frio.

   5. Verifique a válvula reguladora de água. Em condensadores arrefecidos a água, verifique se a válvula reguladora de água abre mais à medida que a pressão de condensação sobe e fecha no repouso. Compare as temperaturas da água de entrada e saída.

      ✓ Verificar: A válvula modula e a pressão de condensação está estável; não flui água no repouso.

   6. Gas coolers CO2. Em CO2 transcrítico (R744) a alta pressão é definida pela válvula de alta pressão e pelos ventiladores do gas cooler em conjunto; verifique conforme descrito no guia da válvula de alta pressão CO2.

      ✓ Verificar: A temperatura de saída do gas cooler e a alta pressão seguem os setpoints do controlador.

8. 8

   Carga baixa: a câmara já está fria, o ponto de referência (setpoint) é muito baixo ou os ventiladores do evaporador desligam-se por ciclos, fazendo com que a pressão de aspiração desça até ao corte.

   Ação corretiva: Compare a temperatura da câmara com o ponto de referência e verifique o termóstato, o ventilador e o controlo de capacidade. Não baixe o ponto de corte abaixo do valor do fabricante para ocultar o problema.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Verificar definições do controlador e registo de alarmes

   Muitas falhas que parecem falhas de hardware são definições incorretas ou alarmes que se repetem. Leia o registo de alarmes e compare as definições com a lista de parâmetros do fabricante antes de alterar qualquer coisa.

   1. Leia o registo de alarmes. Abra o menu de alarmes com o teclado ou ferramenta de serviço e anote cada código de alarme recente com data e hora. Consulte cada código no manual do fabricante.

      ✓ Verificar: Tem uma lista de alarmes com horários e sabe o que cada código significa.

   2. Verifique o relógio. Verifique a data e a hora do controlador. Um relógio incorreto desloca as descongelações programadas e a redução noturna, tornando o registo de alarmes enganoso.

      ✓ Verificar: O relógio do controlador mostra a data e hora locais corretas.

   3. Registe todas as definições antes de alterar qualquer coisa. Anote, fotografe ou exporte os setpoints, diferenciais, zona neutra, tempos mínimos de funcionamento e paragem, temporizador anti-ciclos curtos, intervalo e duração da descongelação e o modo de operação.

      ✓ Verificar: O relatório de serviço contém uma cópia completa das definições originais.

   4. Compare com a lista de parâmetros. Compare cada valor com a lista de parâmetros do fabricante e a documentação da instalação. Procure, em particular, por um diferencial demasiado pequeno (ciclos curtos), temporizadores definidos como zero e setpoints que não correspondam à aplicação.

      ✓ Verificar: Cada desvio é anotado com o valor original e o valor recomendado.

   5. Verificar os limites de segurança. Compare os pressostatos de baixa e alta pressão e os limites de temperatura no controlador com os valores do fabricante. Nunca defina um limite de segurança além dos valores do fabricante, e o corte de alta pressão deve permanecer abaixo da pressão de ajuste da válvula de segurança.

      ✓ Verificar: Todos os limites de segurança estão dentro dos valores do fabricante.

   6. Alterar um valor de cada vez e testar. Corrija uma configuração de cada vez, verifique o modo de operação e deixe o sistema funcionar tempo suficiente para observar o efeito. Registe cada alteração no relatório de assistência.

      ✓ Verificar: O sistema funciona conforme esperado e o alarme não retorna.

   Verificar o motor do ventilador do condensador ou evaporador

   Um ventilador que para, funciona lentamente ou gira no sentido errado provoca alta pressão no lado do condensador, ou baixa pressão e gelo no lado do evaporador. Verifique a alimentação, o sinal de controlo, o motor e o próprio ventilador.

   1. Observar e ouvir com a unidade em funcionamento. Observe o ventilador a uma distância segura: está a funcionar, a que velocidade e no sentido correto (ar através da serpentina na direção indicada pela seta na carcaça ou no manual)? Ouça se há ruído nos rolamentos e procure por gelo, sujidade ou pás danificadas.

      ✓ Verificar: Sabe se o ventilador está parado, lento, ruidoso ou a girar no sentido errado.

   2. Verificar a alimentação e o sinal de controlo. Meça a tensão nos terminais do motor ou no conector da ventoinha EC com a ventoinha solicitada. Para uma ventoinha EC, meça também o sinal de controlo (0–10 V ou PWM) e leia qualquer lâmpada de estado ou código de erro na eletrónica da ventoinha. Verifique as definições de atraso da ventoinha e os termostatos no controlador: uma ventoinha que é mantida desligada propositadamente não está avariada.

      ✓ Verificar: A tensão de alimentação está dentro da gama nominal da placa de identificação e o sinal de controlo solicita que a ventoinha funcione; caso contrário, a avaria está a montante (contator, fusível, saída do controlador, cablagem).

   3. Isolar, bloquear e garantir que a ventoinha não pode arrancar. Desligue e bloqueie o seccionador, verifique a ausência de tensão com um testador bipolar testado e aguarde que a ventoinha pare completamente. Lembre-se que uma ventoinha EC pode reiniciar sozinha quando o sinal regressa, e que uma ventoinha a girar com a corrente de ar pode gerar tensão.

      ✓ Verificar: 0 V nos terminais do motor e as pás estão bloqueadas ou imóveis.

   4. Rodar a ventoinha manualmente e verificar mecanicamente. Rode o impulsor manualmente: deve girar livremente e uniformemente, sem raspar, folga axial ou rolamentos ásperos. Verifique se as pás estão bem fixas no eixo e sem fissuras, e se a grelha de proteção e a serpentina estão livres de gelo, sujidade e objetos soltos.

      ✓ Verificar: A ventoinha gira livremente e silenciosamente e as pás não estão danificadas; um motor preso ou áspero deve ser substituído.

   5. Medir o motor (motores AC). Com o motor desligado, meça a resistência dos enrolamentos entre os terminais e compare os enrolamentos entre si e com a ficha técnica; teste o capacitor de marcha (consulte o guia de capacitores). Meça a resistência de isolamento para a terra com um megômetro – nunca com a eletrônica do ventilador ou um motor EC conectados. Verifique se a proteção térmica interna do motor está fechada quando o motor estiver frio.

      ✓ Verificar: Os enrolamentos são iguais onde deveriam ser e correspondem à ficha técnica, a resistência de isolamento está bem acima do limite exigido pelas suas normas elétricas e a proteção térmica está fechada quando frio.

   6. Restaurar, ligar e medir a corrente. Religue com base na sua foto, instale as proteções e coberturas, remova o bloqueio e ligue. Meça a corrente de funcionamento em cada fase e compare com a placa de identificação, e verifique a direção e o fluxo de ar.

      ✓ Verificar: O ventilador funciona suavemente na direção correta, a corrente está no valor da placa de identificação ou abaixo dele e as pressões estabilizam (a pressão de descarga cai num condensador, a pressão de sucção sobe e o gelo desaparece num evaporador).

   Verificar o controlo de capacidade

   O controlo de capacidade faz com que a instalação acompanhe a carga. Se não funcionar, a pressão de sucção oscila, os compressores têm ciclos curtos e desgastam-se.

   1. Ler as definições do controlador. Anote o setpoint de pressão (ou temperatura) de sucção, a zona neutra, o número de passos, a gama de velocidades e os temporizadores mínimos de funcionamento e de desligação. Compare os temporizadores com o limite do fabricante do compressor para arranques por hora.

      ✓ Verificar: As definições foram anotadas e os temporizadores respeitam o limite de arranque do fabricante.

   2. Verificar o sensor de controlo. Compare o transdutor de pressão de sucção utilizado pelo controlador com um manómetro calibrado no mesmo ponto.

      ✓ Verificar: A leitura do controlador coincide com a do manómetro.

   3. Acompanhe a regulação ao longo do tempo. Registe a pressão de sucção, os degraus de capacidade ou a velocidade e as arrancadas do compressor durante pelo menos 30 minutos, ou consulte o registo de tendências do controlador.

      ✓ Verificar: A pressão de sucção mantém-se dentro da zona neutra e os degraus alteram-se por ordem, sem ciclos rápidos de liga-desliga.

   4. Teste cada degrau em modo manual. No modo manual ou de teste do controlador, acione cada descarregador ou solenoide de capacidade. Meça a tensão da bobina com um medidor CAT III/IV e observe a corrente e a pressão de sucção. Verifique nos dados do fabricante se uma bobina energizada carrega ou descarrega.

      ✓ Verificar: Cada degrau provoca uma alteração clara na corrente e na pressão de sucção na direção esperada.

   5. Verifique a velocidade e o controlo digital. Para um compressor com inversor, verifique se a velocidade segue o sinal do controlador. Para um scroll digital, verifique o sinal de modulação e o solenoide.

      ✓ Verificar: A velocidade ou modulação segue a procura em toda a gama.

   6. Contar arranques. Conte os arranques do compressor por hora através do registo e compare com o máximo do fabricante.

      ✓ Verificar: Os arranques por hora estão abaixo do limite do fabricante.

9. 9

   Avaria elétrica na cadeia de segurança: um cabo ou terminal solto no pressostato, ou um pressostato avariado que abre embora a pressão esteja normal.

   Ação corretiva: Aperte os terminais, verifique os cabos e meça aos terminais do pressostato em funcionamento. Substitua um pressostato que abra à pressão errada.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Teste um pressostato ou transdutor

   Os pressostatos de alta e baixa pressão protegem o compressor e o sistema. Verifique se eles desligam e ligam nas suas definições em relação a um manómetro calibrado, e se os transdutores enviam o sinal correto. Nunca faça bypass num pressostato.

   1. Conecte um manómetro calibrado. Conecte um manómetro calibrado ou um manifold digital a uma porta de serviço no mesmo lado e o mais próximo possível do pressostato ou transdutor. Use óculos de proteção e luvas; com refrigerantes A2L/A3, mantenha as fontes de ignição afastadas.

      ✓ Verificar: O manómetro indica uma pressão estável próxima do pressostato.

   2. Leia as definições. Anote o cut-out, cut-in (ou diferencial) e o tipo de reset (automático ou manual) na escala do pressostato ou no controlador. A definição de HP deve estar abaixo da pressão de abertura da válvula de alívio e do PS do sistema.

      ✓ Verificar: Você sabe o que cada pressostato deve fazer e a definição de HP está abaixo da pressão da válvula de alívio.

   3. Teste o pressostato de baixa pressão. Feche lentamente a válvula da linha de líquido (pump down) enquanto observa o manómetro e o contacto do pressostato ou a entrada do controlador. Não deixe o compressor entrar em vácuo profundo.

      ✓ Verificar: O pressostato abre na sua definição de cut-out dentro da tolerância do fabricante e fecha novamente no seu cut-in.

   4. Teste o pressostato de alta pressão. Onde puder ser feito com segurança, reduza o fluxo de ar do condensador passo a passo enquanto observa o manômetro. Pare imediatamente se a pressão atingir o ajuste sem disparar. Em sistemas de CO2, ou onde elevar a pressão não for seguro, teste o pressostato fora do sistema com nitrogênio e um regulador.

      ✓ Verificar: O pressostato dispara no seu ajuste dentro da tolerância e bem abaixo da pressão da válvula de segurança.

   5. Verificar o sinal do transdutor. Meça a saída (ex.: 0,5–4,5 V ou 4–20 mA) na entrada do controlador e converta-a com a faixa do transdutor para pressão.

      ✓ Verificar: A pressão calculada concorda com o manômetro de referência dentro da tolerância do transdutor.

   6. Restaurar e registar. Abra totalmente as válvulas, restabeleça o fluxo de ar, reinicie qualquer dispositivo de rearme manual e registe os pontos de corte e ligação medidos no relatório de serviço. Substitua um pressostato que não dispare no seu ajuste.

      ✓ Verificar: O sistema funciona normalmente e os valores medidos estão documentados.

10. 10
    Fluxograma E

    O pressostato ou o transdutor de baixa pressão está mal regulado ou avariado, ou o ponto de corte está demasiado alto.

    Ação corretiva: Compare o ponto de corte com um manómetro calibrado e com o valor do fabricante. Substitua um pressostato ou transdutor avariado.

    🛠 Como faço? Passo a passo

    Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

    Teste um pressostato ou transdutor

    Os pressostatos de alta e baixa pressão protegem o compressor e o sistema. Verifique se eles desligam e ligam nas suas definições em relação a um manómetro calibrado, e se os transdutores enviam o sinal correto. Nunca faça bypass num pressostato.

    1. Conecte um manómetro calibrado. Conecte um manómetro calibrado ou um manifold digital a uma porta de serviço no mesmo lado e o mais próximo possível do pressostato ou transdutor. Use óculos de proteção e luvas; com refrigerantes A2L/A3, mantenha as fontes de ignição afastadas.

       ✓ Verificar: O manómetro indica uma pressão estável próxima do pressostato.

    2. Leia as definições. Anote o cut-out, cut-in (ou diferencial) e o tipo de reset (automático ou manual) na escala do pressostato ou no controlador. A definição de HP deve estar abaixo da pressão de abertura da válvula de alívio e do PS do sistema.

       ✓ Verificar: Você sabe o que cada pressostato deve fazer e a definição de HP está abaixo da pressão da válvula de alívio.

    3. Teste o pressostato de baixa pressão. Feche lentamente a válvula da linha de líquido (pump down) enquanto observa o manómetro e o contacto do pressostato ou a entrada do controlador. Não deixe o compressor entrar em vácuo profundo.

       ✓ Verificar: O pressostato abre na sua definição de cut-out dentro da tolerância do fabricante e fecha novamente no seu cut-in.

    4. Teste o pressostato de alta pressão. Onde puder ser feito com segurança, reduza o fluxo de ar do condensador passo a passo enquanto observa o manômetro. Pare imediatamente se a pressão atingir o ajuste sem disparar. Em sistemas de CO2, ou onde elevar a pressão não for seguro, teste o pressostato fora do sistema com nitrogênio e um regulador.

       ✓ Verificar: O pressostato dispara no seu ajuste dentro da tolerância e bem abaixo da pressão da válvula de segurança.

    5. Verificar o sinal do transdutor. Meça a saída (ex.: 0,5–4,5 V ou 4–20 mA) na entrada do controlador e converta-a com a faixa do transdutor para pressão.

       ✓ Verificar: A pressão calculada concorda com o manômetro de referência dentro da tolerância do transdutor.

    6. Restaurar e registar. Abra totalmente as válvulas, restabeleça o fluxo de ar, reinicie qualquer dispositivo de rearme manual e registe os pontos de corte e ligação medidos no relatório de serviço. Substitua um pressostato que não dispare no seu ajuste.

       ✓ Verificar: O sistema funciona normalmente e os valores medidos estão documentados.