La instalación para por baja presión

Diagnóstico de averías · Se aplica a: Instalación frigorífica de expansión directa · Bomba de calor y aire acondicionado · Booster de CO2 (transcrítico) · Enfriadora de líquido (agua o salmuera) · Amoníaco con circulación por bomba (R717) · Cámaras frigoríficas con varios evaporadores

Diagnostique paso a paso el disparo por baja: caudal de aire y hielo en el evaporador, falta de refrigerante, filtro deshidratador obstruido, válvula de expansión y condensación baja.

Última revisión: 25 de octubre de 2026 Modo de campo: botones grandes, preguntas primero y pantalla siempre encendida.

El presostato de baja o el control paran el compresor cuando la presión de aspiración baja demasiado. Las causas habituales son poco aire a través del evaporador, falta de refrigerante, una restricción antes del evaporador o una válvula de expansión que alimenta poco ^[1]^[2]. Mida la presión de aspiración, el recalentamiento y el subenfriamiento con la instalación en marcha y el diagnóstico será rápido.

Solo el personal certificado puede intervenir en el circuito frigorífico. Corte la tensión antes de trabajar en componentes eléctricos y extreme la precaución con las presiones elevadas (CO2) y los refrigerantes inflamables (A2L y A3). Siga siempre las instrucciones del fabricante.

Confirme el fallo primero

Confirme que realmente es la baja presión la que detiene el sistema: lea el registro de alarmas y mida la presión de aspiración con un manómetro cuando el compresor se detenga, y compare con el corte del presostato. En un sistema de pump-down (bombeo previo), una parada por baja presión después de que la válvula solenoide de líquido se haya cerrado es normal; el fallo es un disparo mientras la solenoide está abierta. Mida la tensión de entrada y salida a través del presostato de baja presión: tensión de entrada pero no de salida significa que se ha abierto. Si se abre aunque la presión esté por encima del corte, el presostato o su ajuste son defectuosos. Si no hay tensión ni siquiera en la entrada del presostato, el fallo está antes en la cadena de seguridad.

📏 Guía de medición: calcular recalentamiento y subenfriamiento 🔢 Códigos de alarma y error

Diagrama de flujo

Causas, primero las más probables

El orden es aproximado y se basa en averías comunes sobre el terreno. Mida siempre antes de sustituir ningún componente.

1
Diagrama de flujo B
Falta de refrigerante en el sistema, casi siempre por una fuga.
Solución: Localice y repare la fuga antes de recargar. Cargue según las instrucciones del fabricante y anote la cantidad en el registro de la instalación. En EE. UU., los equipos con 15 lb o más de HFC u otro refrigerante con GWP superior a 53 deben repararse en 30 días cuando la tasa de fugas supera el 20 % (refrigeración comercial), el 30 % (procesos industriales) o el 10 % (climatización de confort y otros), seguido de pruebas de verificación (40 CFR 84.106) ^[3].
🛠 ¿Cómo se hace? Paso a paso
Solo personal cualificado puede trabajar en sistemas de refrigeración y eléctricos. Siga el manual del fabricante y las normativas locales; los pasos son una guía, no sustituyen a la formación.
Prueba de fugas en un sistema de refrigeración
Encuentre fugas de forma sistemática, confirme la reparación y registre el trabajo. Los trabajos que abren el circuito frigorífico requieren certificación de gases fluorados (Reglamento (UE) 2024/573 o equivalente nacional, EPA 608 en EE. UU.).
1. Preparar el sistema y el detector. El sistema debe estar bajo presión (en marcha o parado con ambiente cálido). Detenga los ventiladores en la zona para conseguir aire tranquilo y ventile los espacios bajos o cerrados. Con refrigerantes A2L/A3 no utilice fuentes de ignición y emplee únicamente detectores homologados para ellos; con CO2 (R744) recuerde la presión muy elevada. Compruebe el detector electrónico (EN 14624) con su fuga de referencia o según describa el fabricante.
  ✓ Comprobación: El detector reacciona a la fuga de referencia y el aire alrededor del sistema está en calma.
2. Buscar con el detector electrónico. Mueva la sonda lentamente, a unos centímetros por segundo, cerca de cada unión soldada, abocardada, vástago de válvula, obús Schrader, manómetro y curvatura de serpentín. Los refrigerantes son más pesados que el aire, así que mantenga la sonda a la altura de cada unión y por debajo de ella. Siga el circuito en un orden fijo para no omitir nada.
  ✓ Comprobación: Se ha pasado por cada unión a lo largo del circuito y se ha repetido cada alarma en el mismo punto.
3. Confirmar con solución jabonosa. Rociar solución de burbujas detectora de fugas en cada punto sospechoso y observarlo durante al menos un minuto; las fugas pequeñas forman burbujas o espuma lentamente.
  ✓ Comprobación: Las burbujas o la espuma señalan la fuga, o se confirma que el punto es estanco.
4. Usar tinte UV solo donde esté autorizado. Si el sistema ya contiene un tinte UV aprobado por el fabricante del compresor, ilumine las uniones con una lámpara UV y use gafas protectoras UV.
  ✓ Comprobación: Un rastro fluorescente marca la fuga o no se ve ningún rastro.
5. Reparar correctamente. Recupere el refrigerante (o aísle la sección), repare con nitrógeno circulando al soldar, pruebe la presión con nitrógeno, haga vacío y cargue por peso. Nunca añada refrigerante «para probar» sin encontrar y reparar la fuga.
  ✓ Comprobación: La unión reparada soporta la presión de prueba de nitrógeno y el sistema se carga con la cantidad especificada.
6. Registrar y volver a comprobar. Anote la ubicación de la fuga, la causa, la reparación, la cantidad de refrigerante y su número de certificado en el libro de registro del equipo. Vuelva a comprobar la reparación en el plazo de un mes, tal como exige el reglamento de gases fluorados.
  ✓ Comprobación: La entrada en el libro de registro está completa y hay una comprobación de seguimiento programada.
Cargar refrigerante por peso
La única forma fiable de obtener la carga correcta es pesándola. El sistema debe estar estanco, probado a presión y con vacío previo, y el trabajo debe ser realizado por personal certificado en gases fluorados.
1. Comprobar que el sistema está listo. Compruebe que las fugas estén reparadas, que se haya superado la prueba de presión con nitrógeno y que el sistema esté en vacío con una prueba de mantenimiento superada (consulte esas guías). Busque la carga en la placa de características más cualquier cantidad adicional por longitud de tubería indicada por el fabricante.
  ✓ Comprobación: Existen registros de las pruebas y conoce la carga total en kg.
2. Preparar la botella y la báscula. Compruebe el refrigerante en la etiqueta de la botella (no por el color). Coloque la botella en una báscula calibrada sobre una superficie nivelada, conecte mangueras con vacío previo o de baja pérdida y ponga la báscula a cero. En sistemas A2L/A3: sin fuentes de ignición, con ventilación y detector de gas.
  ✓ Comprobación: La báscula marca cero y las mangueras están libres de aire.
3. Solo CO2: romper el vacío con vapor. En un sistema de CO2, cargue primero vapor hasta que la presión esté muy por encima del punto triple (5.2 bar absoluto) antes de introducir líquido. El líquido introducido en un vacío profundo se convierte en hielo seco.
  ✓ Comprobación: La presión del sistema está por encima de 5.2 bar absoluto antes de iniciar la carga de líquido.
4. Cargar líquido en el lado de alta. Con el sistema apagado, cargue líquido en el recipiente o en la línea de líquido. Cargue siempre las mezclas (serie 400) en estado líquido. Vigile la báscula y cierre cuando alcance el objetivo.
  ✓ Comprobación: La báscula muestra el peso que ha salido de la botella.
5. Añadir el resto con cuidado. Si no entra toda la carga, ponga en marcha el sistema y añada el resto lentamente en el lado de aspiración a través de una válvula estrangulada, de modo que el líquido no llegue al compresor. Nunca supere la carga de la placa de características.
  ✓ Comprobación: El total en la báscula es igual a la carga objetivo.
6. Comprobar el funcionamiento. Haga funcionar hasta que se estabilice y mida el recalentamiento y el subenfriamiento.
  ✓ Comprobación: Ambos están dentro de los valores objetivo del fabricante.
7. Desconectar y registrar. Cierre la botella, retire las mangueras con una pérdida mínima, vuelva a colocar las tapas y compruebe la estanqueidad de las tomas. Registre el tipo y la cantidad cargada en el libro de registro.
  ✓ Comprobación: Las tapas están colocadas, no se detectan fugas y el libro de registro muestra la cantidad cargada.
Registrar el trabajo en el libro de registro de gases fluorados
Las revisiones de fugas, reparaciones y cada kilogramo cargado o recuperado deben registrarse. En la UE esto se rige por el Reglamento (UE) 2024/573; otros países tienen sus propias normas (EE. UU.: EPA, 40 CFR Parte 82 y 84).
1. Encontrar el registro correcto. Abra el libro de registro o registro digital de la instalación específica y compruebe que el ID de la planta, la ubicación y el refrigerante coinciden con la placa de características.
  ✓ Comprobación: El registro pertenece al sistema en el que está trabajando.
2. Registrar quién y cuándo. Introduzca la fecha, el número de certificado de su empresa, su propio número de certificado de gases fluorados y su nombre.
  ✓ Comprobación: La fecha y ambos números de certificado están introducidos.
3. Describir el trabajo. Introduzca el tipo de trabajo (revisión de fugas, reparación, mantenimiento, instalación, desmantelamiento), el resultado de cualquier control de fugas, dónde se encontró una fuga y cómo se reparó.
  ✓ Comprobación: Cualquier otra persona puede entender a partir del registro qué se hizo y qué se encontró.
4. Registrar las cantidades. Introduzca el tipo de refrigerante y la cantidad añadida y recuperada en kg, leída en la báscula. Para el refrigerante recuperado, anote si se va a reciclar, valorizar o destruir y a dónde se destina. Se puede añadir el equivalente de CO2.
  ✓ Comprobación: Las cantidades en kg coinciden con las lecturas de la báscula.
5. Planificar el seguimiento. Tras la reparación de una fuga, personal certificado debe volver a comprobar el sistema en el plazo de un mes. Anote esa fecha y la siguiente revisión periódica de fugas.
  ✓ Comprobación: Ambas fechas están anotadas en el libro de registro.
6. Firmar y guardar. Firme el registro y entregue una copia al titular si el libro de registro no se guarda en las instalaciones. El titular conserva los registros durante al menos cinco años.
  ✓ Comprobación: El registro está firmado y el titular tiene acceso a él.
Control de fugas en sistemas de refrigeración: intervalos F-gas y pasos →
2
Diagrama de flujo C
Restricción en la línea de líquido o en la válvula de expansión: filtro deshidratador obstruido, humedad congelada en la válvula, válvula termostática con el bulbo descargado o fallo de una válvula electrónica.
Solución: Mida la temperatura antes y después del filtro deshidratador. Una diferencia de más de unos 2 K indica obstrucción. Revise el bulbo, el montaje y el ajuste de la válvula, y el controlador (driver) de la válvula electrónica.
🛠 ¿Cómo se hace? Paso a paso
Solo personal cualificado puede trabajar en sistemas de refrigeración y eléctricos. Siga el manual del fabricante y las normativas locales; los pasos son una guía, no sustituyen a la formación.
Encontrar una restricción en la línea de líquido
Un filtro deshidratador, un colador o una válvula parcialmente obstruidos hacen que el líquido se evapore bruscamente (flash) y privan al evaporador de caudal. La caída de presión se manifiesta como una caída de temperatura en la restricción.
1. Confirmar los síntomas. En funcionamiento estable, mida el recalentamiento y el subenfriamiento. Una restricción suele provocar un recalentamiento alto y una presión de aspiración baja, mientras que el subenfriamiento antes de la restricción es normal o alto.
  ✓ Comprobación: Las mediciones coinciden con una restricción más que con una simple falta de refrigerante.
2. Inspeccionar y palpar la tubería. Siga la línea de líquido desde el condensador o el recipiente. Busque condensación o escarcha y palpe si hay un punto frío justo después de un componente. Use guantes para evitar quemaduras por frío.
  ✓ Comprobación: Ha encontrado cualquier punto que esté claramente más frío que la tubería anterior.
3. Medir a través de cada componente. Coloque termómetros de contacto antes y después del filtro deshidratador, válvula solenoide, colador, visor de líquido y válvulas de corte, de un componente a la vez.
  ✓ Comprobación: La temperatura es la misma en ambos lados de un componente libre; una caída notable de más de uno o dos grados indica una restricción.
4. Medir la caída de presión. Donde haya tomas de servicio antes y después del filtro deshidratador o válvula, mida la presión en ambos lados y compárela con la caída de presión permitida por el fabricante.
  ✓ Comprobación: La caída de presión está dentro de los datos del fabricante, o se confirma que el componente está restringido.
5. Revisar el visor de líquido y las válvulas. La presencia de burbujas después de un componente pero líquido claro antes de este apunta a dicho componente. Compruebe que las válvulas manuales y de corte estén completamente abiertas y que la válvula solenoide abra por completo al ser energizada.
  ✓ Comprobación: Todas las válvulas están completamente abiertas y sabe dónde comienza la evaporación brusca.
6. Reparar. La sustitución abre el circuito y requiere personal certificado en gases fluorados: realice un vaciado por bombeo (pump down) o recuperación, nunca confine líquido entre válvulas cerradas (especialmente en CO2), solde con nitrógeno fluyendo, realice prueba de presión, vacío y recargue por peso.
  ✓ Comprobación: Después de la reparación no hay caída de temperatura a través del componente y el recalentamiento vuelve a la normalidad.
Comprobación de una válvula de expansión termostática
Una válvula de expansión que se atora, ha perdido la carga del bulbo, tiene el filtro colmatado o hielo en el orificio provoca un recalentamiento elevado y un rendimiento frigorífico deficiente. Compruebe primero la respuesta de la válvula; abra el circuito únicamente cuando sepa con certeza que debe limpiarla o sustituirla.
1. Mida el punto de partida. Conecte los manómetros en el lado de aspiración y un termómetro de pinza en la posición del bulbo en la salida del evaporador. Deje que el sistema funcione de forma estable y calcule el recalentamiento.
  ✓ Comprobación: Se anotan la presión de aspiración, la temperatura de la tubería y el recalentamiento con el sistema funcionando de forma estable.
2. Caliente el bulbo. Afloje el bulbo y caliéntelo suavemente con la mano o con agua tibia (sin acercar llamas ni pistolas térmicas). La válvula debería abrirse.
  ✓ Comprobación: La presión de aspiración aumenta y el recalentamiento disminuye al cabo de uno o dos minutos.
3. Enfríe el bulbo. Coloque el bulbo en agua con hielo. La válvula debería cerrarse.
  ✓ Comprobación: La presión de aspiración disminuye y el recalentamiento aumenta. Si ninguno de los dos ensayos produce cambios, se ha perdido la carga del bulbo o la válvula está atascada.
4. Busque presencia de hielo en el orificio. Si la válvula funciona durante un tiempo y luego deja de alimentar, envuélvala con un paño templado. Si se recupera la refrigeración, hay humedad en el sistema: sustituya el filtro deshidratador y realice el vacío.
  ✓ Comprobación: La refrigeración se restablece al calentar el cuerpo de la válvula, o se descarte esta causa.
5. Limpie el filtro de malla o sustituya la válvula. La apertura del circuito requiere certificación en gases fluorados. Recupere o bombee el refrigerante hacia el recipiente, abra la conexión de entrada y limpie el filtro, o sustituya la válvula o cabezal termostático que haya perdido la carga. Soldar con nitrógeno fluyendo, realizar una prueba de presión con nitrógeno, hacer vacío y cargar por peso.
  ✓ Comprobación: El filtro está limpio o la nueva válvula está montada, y el sistema supera la prueba de presión y de vacío.
6. Vuelva a montar el bulbo y compruebe el recalentamiento. Vuelva a montar el bulbo en su posición original asegurando un buen contacto térmico e aíslelo. Ponga en marcha el sistema de forma estable y mida de nuevo el recalentamiento.
  ✓ Comprobación: El recalentamiento es estable y se encuentra dentro del valor especificado para el sistema.
Comprobar una válvula de expansión electrónica
Una válvula de expansión electrónica (VEE) es tan buena como sus sensores, cable y controlador. Compruébelos en ese orden antes de culpar a la propia válvula.
1. Leer las alarmas del controlador y la apertura de la válvula. Lea el registro de alarmas, el punto de ajuste de recalentamiento, el recalentamiento medido y la apertura de la válvula (%) en el controlador o herramienta de servicio. Compruebe si la válvula está atascada al 0 %, al 100 % o si oscila.
  ✓ Comprobación: Sabe lo que mide el controlador y qué intenta hacer con la válvula.
2. Comprobar los sensores. Compare el transductor de presión de aspiración con un manómetro calibrado en el mismo punto, y el sensor de temperatura de aspiración con un termómetro de referencia situado al lado. Compruebe que el sensor esté bien sujeto a una tubería limpia y aislado.
  ✓ Comprobación: Ambas lecturas coinciden con las referencias dentro de la tolerancia del sensor; de lo contrario, repare primero el sensor.
3. Aislar y medir la bobina. Aísle la alimentación del controlador, bloquéela y verifique la ausencia de tensión. Desconecte el conector de la válvula y mida la resistencia de cada bobinado (para un motor paso a paso bipolar típico, dos bobinados) y de cada bobinado al cuerpo de la válvula.
  ✓ Comprobación: Los bobinados dan la misma resistencia entre sí y coinciden con la hoja de datos de la válvula; no hay continuidad con el cuerpo. OL indica un bobinado abierto.
4. Comprobar el cable y el conector. Compruebe si el cable presenta daños y el conector humedad, corrosión o pines flojos. Verifique que la longitud del cable y el blindaje cumplan los límites del fabricante de la válvula.
  ✓ Comprobación: El cable está intacto, el conector seco y firme, y la longitud del cable se encuentra dentro de lo especificado.
5. Accionar la válvula manualmente. Vuelva a conectar y encienda. Con la herramienta de servicio, configure la válvula en modo manual y muévala paso a paso desde cerrado hacia abierto mientras observa la presión de aspiración y el recalentamiento. No la deje tan abierta que llegue líquido al compresor. En sistemas de CO2, no atrape líquido entre una VEE cerrada y otra válvula cerrada.
  ✓ Comprobación: La presión de aspiración y el recalentamiento cambian en cada paso; la falta de respuesta indica una válvula atascada o una salida de controlador averiada.
6. Volver a la referencia y al modo automático. Deje que el controlador inicialice la válvula en su posición de referencia (cerrada) y devuélvala al modo automático. Si el controlador dispone de un módulo de respaldo que cierra la válvula en caso de fallo de alimentación, compruebe su estado.
  ✓ Comprobación: La válvula vuelve a su posición de origen sin alarmas y el recalentamiento se estabiliza en el punto de ajuste en automático.
Recalentamiento y subenfriamiento: cómo medirlos e interpretarlos, también con deslizamiento →
3
Orificio de la válvula de expansión obstruido o tubo capilar obstruido (suciedad, cera o hielo).
Solución: Caliente el cuerpo de la válvula con cuidado: si el flujo se restablece, era hielo, lo que significa humedad en el sistema. Limpie el filtro y sustituya el orificio. Un tubo capilar obstruido se sustituye junto con el filtro deshidratador y se hace vacío en el circuito.
🛠 ¿Cómo se hace? Paso a paso
Solo personal cualificado puede trabajar en sistemas de refrigeración y eléctricos. Siga el manual del fabricante y las normativas locales; los pasos son una guía, no sustituyen a la formación.
Comprobación de una válvula de expansión termostática
Una válvula de expansión que se atora, ha perdido la carga del bulbo, tiene el filtro colmatado o hielo en el orificio provoca un recalentamiento elevado y un rendimiento frigorífico deficiente. Compruebe primero la respuesta de la válvula; abra el circuito únicamente cuando sepa con certeza que debe limpiarla o sustituirla.
1. Mida el punto de partida. Conecte los manómetros en el lado de aspiración y un termómetro de pinza en la posición del bulbo en la salida del evaporador. Deje que el sistema funcione de forma estable y calcule el recalentamiento.
  ✓ Comprobación: Se anotan la presión de aspiración, la temperatura de la tubería y el recalentamiento con el sistema funcionando de forma estable.
2. Caliente el bulbo. Afloje el bulbo y caliéntelo suavemente con la mano o con agua tibia (sin acercar llamas ni pistolas térmicas). La válvula debería abrirse.
  ✓ Comprobación: La presión de aspiración aumenta y el recalentamiento disminuye al cabo de uno o dos minutos.
3. Enfríe el bulbo. Coloque el bulbo en agua con hielo. La válvula debería cerrarse.
  ✓ Comprobación: La presión de aspiración disminuye y el recalentamiento aumenta. Si ninguno de los dos ensayos produce cambios, se ha perdido la carga del bulbo o la válvula está atascada.
4. Busque presencia de hielo en el orificio. Si la válvula funciona durante un tiempo y luego deja de alimentar, envuélvala con un paño templado. Si se recupera la refrigeración, hay humedad en el sistema: sustituya el filtro deshidratador y realice el vacío.
  ✓ Comprobación: La refrigeración se restablece al calentar el cuerpo de la válvula, o se descarte esta causa.
5. Limpie el filtro de malla o sustituya la válvula. La apertura del circuito requiere certificación en gases fluorados. Recupere o bombee el refrigerante hacia el recipiente, abra la conexión de entrada y limpie el filtro, o sustituya la válvula o cabezal termostático que haya perdido la carga. Soldar con nitrógeno fluyendo, realizar una prueba de presión con nitrógeno, hacer vacío y cargar por peso.
  ✓ Comprobación: El filtro está limpio o la nueva válvula está montada, y el sistema supera la prueba de presión y de vacío.
6. Vuelva a montar el bulbo y compruebe el recalentamiento. Vuelva a montar el bulbo en su posición original asegurando un buen contacto térmico e aíslelo. Ponga en marcha el sistema de forma estable y mida de nuevo el recalentamiento.
  ✓ Comprobación: El recalentamiento es estable y se encuentra dentro del valor especificado para el sistema.
Sustituir un filtro deshidratador
Sustituya el filtro deshidratador después de presencia de humedad, una quema de compresor, una restricción en el filtro o siempre que se haya abierto el circuito. Los trabajos en el circuito frigorífico requieren certificación de gases fluorados; la soldadura fuerte es un trabajo en caliente.
1. Aislar o recuperar el refrigerante. Realice un vaciado por bombeo (pump down) o cierre válvulas para aislar la sección del filtro donde el sistema lo permita; de lo contrario, recupere el refrigerante con una unidad de recuperación en una botella de recuperación marcada. Rompa el vacío con nitrógeno seco hasta justo por encima de la presión atmosférica antes de abrir. Con refrigerantes A2L/A3 purgue con nitrógeno y compruebe con un detector de gases.
  ✓ Comprobación: La sección indica ligeramente por encima de 0 bar(g) de nitrógeno y la presión no sube (no queda refrigerante).
2. Elegir el filtro adecuado. Utilice un filtro del mismo tamaño o mayor, con conexiones y capacidad para el refrigerante. Tras una quema o presencia de ácido en el aceite, utilice un tipo antihurto/antióxido (eliminador de ácidos) y planifique sustituirlo de nuevo tras la limpieza; tras la entrada de humedad, elija uno con amplia capacidad de agua.
  ✓ Comprobación: El nuevo filtro coincide con el refrigerante, tamaño y situación, y su flecha sigue la dirección del flujo.
3. Cortar el filtro viejo. Corte las tuberías con un cortatubos (nunca con una sierra para metales, que deja virutas) y desbarbe con el extremo del tubo apuntando hacia abajo. Mantenga el nuevo filtro tapado hasta justo antes de montarlo.
  ✓ Comprobación: Los extremos de los tubos son redondos, limpios y sin rebabas.
4. Soldar con nitrógeno circulando. Obtenga un permiso de fuego, tenga un extintor a mano y retire el material inflamable. Purgue un caudal bajo de nitrógeno seco a través de un manorreductor mientras suelda, y enfríe el cuerpo del filtro con un trapo húmedo para no sobrecalentar el desecante. No utilice nunca oxígeno ni aire comprimido. En su lugar, los filtros con conexiones abocardadas se instalan con llaves dinamométricas.
  ✓ Comprobación: Uniones limpias con penetración completa y sin cascarilla de óxido negro en el interior de los extremos de los tubos.
5. Probar la presión con nitrógeno. Presurice con nitrógeno seco a través de un regulador hasta la presión de prueba del sistema, nunca por encima de la PS, y realice una prueba de fugas en las nuevas uniones.
  ✓ Comprobación: La presión se mantiene y no se encuentran fugas en las uniones.
6. Hacer vacío, cargar y registrar. Haga vacío con un vacuómetro de micras hasta el nivel recomendado por el fabricante (normalmente por debajo de 500 micras / 0,67 mbar), cierre la bomba y compruebe que el vacío se mantiene. Cargue la cantidad especificada por peso y registre el trabajo y las cantidades de refrigerante en el libro de registro.
  ✓ Comprobación: El vacío se mantiene, la carga se introduce pesándola y la entrada en el libro de registro está completa.
Hacer el vacío en un sistema de refrigeración
El vacío elimina el aire y la humedad del circuito antes de la carga. Un buen vacío y una prueba de retención demuestran que el sistema está seco y estanco; la humedad y el aire que queden en el circuito generan ¬ácidos, hielo en la válvula y presiones elevadas.
1. Comprobaciones previas. Haga el vacío solo después de haber superado la prueba de presurización con nitrógeno. Abrir el circuito requiere certificación en gases fluorados (EPA 608 en EE. UU.). Para refrigerantes inflamables (A2L/A3), utilice una bomba de vacío homologada para ellos y elimine las fuentes de ignición.
  ✓ Comprobación: La prueba de presión ha sido superada y documentada, y la bomba es adecuada para el refrigerante.
2. Conectar para un vacío rápido. Conecte la bomba de vacío al lado de alta y de baja utilizando mangueras cortas y de gran diámetro. Si es posible, retire los obuses de las válvulas con una herramienta para obuses. Instale el vacuómetro en el lado del sistema, lo más lejos posible de la bomba, de modo que pueda aislarse de la misma.
  ✓ Comprobación: Todas las conexiones están apretadas y el vacuómetro mide el sistema, no la bomba.
3. Realizar el vacío. Compruebe el aceite de la bomba, abra las válvulas y ponga en marcha la bomba. Nunca arranque el compresor ni le aplique prueba de aislamiento (megger) mientras el sistema esté en vacío.
  ✓ Comprobación: La lectura del vacuómetro desciende de forma constante.
4. Alcanzar el vacío objetivo. Continúe hasta que el vacuómetro alcance el objetivo indicado en las instrucciones del equipo o del fabricante del compresor; muchos utilizan 500 micras (unos 0,67 mbar). Los sistemas grandes o húmedos requieren más tiempo; calentar el sistema ayuda a que la humedad se evapore.
  ✓ Comprobación: El vacuómetro muestra el vacío objetivo.
5. Realizar la prueba de retención. Aisle la bomba del sistema y observe el vacuómetro, por ejemplo durante 15 minutos o el tiempo especificado en las instrucciones. Una lectura que sube y se estabiliza indica humedad; una que sigue subiendo indica una fuga.
  ✓ Comprobación: La lectura sube ligeramente y se estabiliza dentro del límite indicado en las instrucciones.
6. Cargar o repetir. Si la prueba de retención falla: si hay humedad, evacue durante más tiempo; si hay una fuga, localícela, repárela y vuelva a realizar la prueba de presión. Cuando la supere, vuelva a colocar los obuses y cargue el refrigerante por peso directamente desde el vacío.
  ✓ Comprobación: El sistema se carga desde el vacío y los resultados del vacío y de la prueba de retención quedan registrados.
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Válvula de expansión defectuosa: una válvula termostática que ha perdido la carga de su bulbo, o una válvula electrónica con un fallo en el motor, el cable o el controlador.
Solución: Caliente el bulbo en su mano: si la válvula no se abre, ha perdido su carga y debe ser sustituida. En una válvula electrónica: mida los bobinados y el cable y compruebe la señal del controlador.
🛠 ¿Cómo se hace? Paso a paso
Solo personal cualificado puede trabajar en sistemas de refrigeración y eléctricos. Siga el manual del fabricante y las normativas locales; los pasos son una guía, no sustituyen a la formación.
Comprobación de una válvula de expansión termostática
Una válvula de expansión que se atora, ha perdido la carga del bulbo, tiene el filtro colmatado o hielo en el orificio provoca un recalentamiento elevado y un rendimiento frigorífico deficiente. Compruebe primero la respuesta de la válvula; abra el circuito únicamente cuando sepa con certeza que debe limpiarla o sustituirla.
1. Mida el punto de partida. Conecte los manómetros en el lado de aspiración y un termómetro de pinza en la posición del bulbo en la salida del evaporador. Deje que el sistema funcione de forma estable y calcule el recalentamiento.
  ✓ Comprobación: Se anotan la presión de aspiración, la temperatura de la tubería y el recalentamiento con el sistema funcionando de forma estable.
2. Caliente el bulbo. Afloje el bulbo y caliéntelo suavemente con la mano o con agua tibia (sin acercar llamas ni pistolas térmicas). La válvula debería abrirse.
  ✓ Comprobación: La presión de aspiración aumenta y el recalentamiento disminuye al cabo de uno o dos minutos.
3. Enfríe el bulbo. Coloque el bulbo en agua con hielo. La válvula debería cerrarse.
  ✓ Comprobación: La presión de aspiración disminuye y el recalentamiento aumenta. Si ninguno de los dos ensayos produce cambios, se ha perdido la carga del bulbo o la válvula está atascada.
4. Busque presencia de hielo en el orificio. Si la válvula funciona durante un tiempo y luego deja de alimentar, envuélvala con un paño templado. Si se recupera la refrigeración, hay humedad en el sistema: sustituya el filtro deshidratador y realice el vacío.
  ✓ Comprobación: La refrigeración se restablece al calentar el cuerpo de la válvula, o se descarte esta causa.
5. Limpie el filtro de malla o sustituya la válvula. La apertura del circuito requiere certificación en gases fluorados. Recupere o bombee el refrigerante hacia el recipiente, abra la conexión de entrada y limpie el filtro, o sustituya la válvula o cabezal termostático que haya perdido la carga. Soldar con nitrógeno fluyendo, realizar una prueba de presión con nitrógeno, hacer vacío y cargar por peso.
  ✓ Comprobación: El filtro está limpio o la nueva válvula está montada, y el sistema supera la prueba de presión y de vacío.
6. Vuelva a montar el bulbo y compruebe el recalentamiento. Vuelva a montar el bulbo en su posición original asegurando un buen contacto térmico e aíslelo. Ponga en marcha el sistema de forma estable y mida de nuevo el recalentamiento.
  ✓ Comprobación: El recalentamiento es estable y se encuentra dentro del valor especificado para el sistema.
Comprobar una válvula de expansión electrónica
Una válvula de expansión electrónica (VEE) es tan buena como sus sensores, cable y controlador. Compruébelos en ese orden antes de culpar a la propia válvula.
1. Leer las alarmas del controlador y la apertura de la válvula. Lea el registro de alarmas, el punto de ajuste de recalentamiento, el recalentamiento medido y la apertura de la válvula (%) en el controlador o herramienta de servicio. Compruebe si la válvula está atascada al 0 %, al 100 % o si oscila.
  ✓ Comprobación: Sabe lo que mide el controlador y qué intenta hacer con la válvula.
2. Comprobar los sensores. Compare el transductor de presión de aspiración con un manómetro calibrado en el mismo punto, y el sensor de temperatura de aspiración con un termómetro de referencia situado al lado. Compruebe que el sensor esté bien sujeto a una tubería limpia y aislado.
  ✓ Comprobación: Ambas lecturas coinciden con las referencias dentro de la tolerancia del sensor; de lo contrario, repare primero el sensor.
3. Aislar y medir la bobina. Aísle la alimentación del controlador, bloquéela y verifique la ausencia de tensión. Desconecte el conector de la válvula y mida la resistencia de cada bobinado (para un motor paso a paso bipolar típico, dos bobinados) y de cada bobinado al cuerpo de la válvula.
  ✓ Comprobación: Los bobinados dan la misma resistencia entre sí y coinciden con la hoja de datos de la válvula; no hay continuidad con el cuerpo. OL indica un bobinado abierto.
4. Comprobar el cable y el conector. Compruebe si el cable presenta daños y el conector humedad, corrosión o pines flojos. Verifique que la longitud del cable y el blindaje cumplan los límites del fabricante de la válvula.
  ✓ Comprobación: El cable está intacto, el conector seco y firme, y la longitud del cable se encuentra dentro de lo especificado.
5. Accionar la válvula manualmente. Vuelva a conectar y encienda. Con la herramienta de servicio, configure la válvula en modo manual y muévala paso a paso desde cerrado hacia abierto mientras observa la presión de aspiración y el recalentamiento. No la deje tan abierta que llegue líquido al compresor. En sistemas de CO2, no atrape líquido entre una VEE cerrada y otra válvula cerrada.
  ✓ Comprobación: La presión de aspiración y el recalentamiento cambian en cada paso; la falta de respuesta indica una válvula atascada o una salida de controlador averiada.
6. Volver a la referencia y al modo automático. Deje que el controlador inicialice la válvula en su posición de referencia (cerrada) y devuélvala al modo automático. Si el controlador dispone de un módulo de respaldo que cierra la válvula en caso de fallo de alimentación, compruebe su estado.
  ✓ Comprobación: La válvula vuelve a su posición de origen sin alarmas y el recalentamiento se estabiliza en el punto de ajuste en automático.
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Diagrama de flujo A
Poco aire a través del evaporador: el ventilador está parado o gira al revés, o la batería está helada o sucia.
Solución: Revise el ventilador y el desescarche. Limpie o desescarche el evaporador y averigüe por qué se formó el hielo.
🛠 ¿Cómo se hace? Paso a paso
Solo personal cualificado puede trabajar en sistemas de refrigeración y eléctricos. Siga el manual del fabricante y las normativas locales; los pasos son una guía, no sustituyen a la formación.
Comprobar un motor de ventilador de condensador o evaporador
Una ventilación que se detiene, funciona lentamente o gira en sentido contrario genera alta presión en el lado del condensador, o baja presión y hielo en el lado del evaporador. Verifique la alimentación, la señal de control, el motor y la propia ventilación.
1. Observe y escuche con la unidad en funcionamiento. Observe la ventilación a distancia segura: ¿funciona, a qué velocidad y en la dirección correcta (aire a través del serpentín según indica la flecha en la carcasa o el manual)? Escuche ruidos de rodamientos y busque hielo, suciedad o una pala dañada.
  ✓ Comprobación: Usted sabe si la ventilación está detenida, lenta, ruidosa o girando en sentido contrario.
2. Verifique la alimentación y la señal de control. Mida el voltaje en los terminales del motor o en el conector del ventilador EC cuando se solicita la ventilación. Para un ventilador EC también mida la señal de control (0–10 V o PWM) y lea cualquier lámpara de estado o código de falla en la electrónica del ventilador. Verifique los ajustes de retardo del ventilador y los termostatos en el controlador: un ventilador que se mantiene apagado intencionalmente no está defectuoso.
  ✓ Comprobación: El voltaje de alimentación está dentro del rango nominal indicado en la placa, y la señal de control solicita que la ventilación funcione; de lo contrario la falla está aguas arriba (contacto, fusible, salida del controlador, cableado).
3. Aísle, bloquee y asegúrese de que la ventilación no pueda arrancar. Desconecte y bloquee el aislador, compruebe que el circuito esté sin tensión con un probador de dos polos calibrado, y espere a que la ventilación se detenga por completo. Recuerde que un ventilador EC puede reiniciarse por sí mismo cuando la señal regresa, y que una ventilación girando libremente en una corriente de aire puede generar voltaje.
  ✓ Comprobación: 0 V en los terminales del motor y las palas están bloqueadas o inmóviles.
4. Gire el ventilador a mano y compruébelo mecánicamente. Gire el impulsor a mano: debe girar libremente y de forma uniforme, sin raspaduras, juego axial o rodamiento áspero. Verifique que las palas estén firmes en el eje y no estén agrietadas, y que la rejilla y la bobina estén libres de hielo, suciedad y objetos sueltos.
  ✓ Comprobación: El ventilador gira libre y silenciosamente y las palas están intactas; un motor rígido o áspero debe ser reemplazado.
5. Mida el motor (motores de CA). Con el motor desconectado, mida la resistencia de los devanados entre los terminales y compare los devanados entre sí y con la hoja de datos; pruebe el condensador de marcha (ver la guía de condensadores). Mida la resistencia de aislamiento a tierra con un probador de aislamiento – nunca con la electrónica del ventilador o un motor EC conectado. Verifique que la protección térmica interna del motor esté cerrada cuando el motor esté frío.
  ✓ Comprobación: Los devanados son iguales donde deben ser y coinciden con la hoja de datos, la resistencia de aislamiento está muy por encima del límite que exigen sus normas eléctricas, y la protección térmica está cerrada en frío.
6. Restaurar, poner en marcha y medir la corriente. Vuelva a conectar según su foto, instale guardas y cubiertas, retire el seguro y arranque. Mida la corriente de funcionamiento en cada fase y compárela con la placa de datos, y verifique la dirección y el flujo de aire.
  ✓ Comprobación: El ventilador funciona suavemente en la dirección correcta, la corriente está en o por debajo del valor de la placa y las presiones se estabilizan (la presión de cabeza disminuye en un condensador, la presión de succión aumenta y el hielo desaparece en un evaporador).
Comprobar el sistema de desescarche
Un desescarche incompleto deja hielo en el evaporador, lo que reduce la capacidad y puede bloquear el flujo de aire por completo. Compruebe las resistencias o el gas caliente, la finalización, el intervalo, el tiempo de goteo y el retardo de los ventiladores.
1. Comprobar los ajustes de desescarche. Lea el tipo de desescarche, el intervalo, el tiempo máximo, la temperatura de finalización, el tiempo de goteo y el retardo de los ventiladores en el controlador y compárelos con las recomendaciones del fabricante. Compruebe el reloj del controlador si los desescarches están programados.
  ✓ Comprobación: Los ajustes coinciden con la aplicación y el reloj es correcto.
2. Medir la resistencia de la resistencia. Aísle, bloquee y compruebe la ausencia de tensión, luego desconecte las resistencias y mida cada una. La resistencia esperada es R = U² ÷ P a partir de la tensión y potencia de la resistencia. Mida también el aislamiento a tierra con un comprobador de aislamiento.
  ✓ Comprobación: Cada resistencia está cerca del valor calculado y no tiene fallo a tierra; OL significa una resistencia rota.
3. Medir la corriente durante el desescarche. Restablezca la alimentación, inicie un desescarche manual y mida la corriente en cada alimentación de resistencia con una pinza amperimétrica. Cuidado con las superficies calientes.
  ✓ Comprobación: La corriente es de aproximadamente P ÷ U para cada resistencia, o coincide con la corriente de desescarche de la placa de características.
4. Comprobar el desescarche por gas caliente. En sistemas de gas caliente, compruebe que la válvula de gas caliente se abre (tubería caliente después de la válvula) y que las válvulas de líquido o aspiración se cierran según lo previsto. Nunca supere la PS del sistema.
  ✓ Comprobación: El gas caliente llega al evaporador y el serpentín se calienta de manera uniforme.
5. Comprobar la finalización. Compruebe que el sensor de finalización se encuentra en la parte más fría del serpentín, normalmente donde el hielo permanece durante más tiempo, y que el desescarche termina por temperatura en lugar de por tiempo máximo.
  ✓ Comprobación: El desescarche termina por temperatura y el serpentín está completamente libre de hielo.
6. Comprobar el tiempo de goteo y el retardo de los ventiladores. Después del desescarche, observe el tiempo de goteo y los ventiladores del evaporador cuando se reinicie la refrigeración. Compruebe que el desagüe y la resistencia de la bandeja de condensados funcionan.
  ✓ Comprobación: Los ventiladores permanecen apagados hasta que el serpentín alcanza el punto de consigna de retardo de ventiladores, y el agua drena sin volver a congelarse en la bandeja.
Desescarchar y limpiar un evaporador
Un evaporador muy congelado o sucio deja pasar muy poco aire, por lo que la cámara se calienta y el serpentín se congela aún más. Desescárchelo con cuidado y límpielo sin dañar las aletas ni los tubos.
1. Proteger los alimentos y aislar. Muestre o cubra los alimentos cercanos al evaporador. Desconecte, bloquee y compruebe la ausencia de tensión en los ventiladores y las resistencias de desescarche: los ventiladores pueden arrancar automáticamente.
  ✓ Comprobación: El multímetro muestra 0 V en los bornes de los ventiladores y resistencias, y los ventiladores no pueden arrancar.
2. Fundir el hielo. Inicie un desescarche manual o funda el hielo con agua templada a baja presión. Nunca picotee el hielo con un destornillador o herramienta afilada: los tubos perforados liberan refrigerante. Asegúrese de que la bandeja y el desagüe pueden evacuar el agua de deshielo.
  ✓ Comprobación: El serpentín está libre de hielo y no hay tubos ni aletas dañados.
3. Limpiar el serpentín. Rocie un limpiador de serpentines apto para uso alimentario sobre las aletas, déjelo actuar durante el tiempo indicado en la ficha técnica y enjuague con agua a baja presión en el sentido de las aletas. No utilice una limpiadora de alta presión. Endice las aletas dobladas con un peine de aletas.
  ✓ Comprobación: La luz pasa uniformemente a través del serpentín y el agua de enjuague sale limpia.
4. Limpiar la bandeja de goteo y el desagüe. Limpie y enjuague la bandeja de goteo y compruebe que el desagüe fluye libremente. Desinfecte las superficies que puedan gotear sobre los alimentos.
  ✓ Comprobación: El agua vertida en la bandeja se evacua rápidamente.
5. Restaurar la alimentación y comprobar los ventiladores. Vuelva a colocar las tapas, retire su bloqueo y conecte. Compruebe que todos los ventiladores giran suavemente en la dirección correcta sin rozar con la envolvente.
  ✓ Comprobación: Todos los ventiladores funcionan silenciosamente e impulsan aire a través del serpentín en la dirección correcta.
6. Comprobar el resultado y encontrar la causa. Observe cómo baja la temperatura de la cámara y compruebe el siguiente desescarche automático. Si el serpentín vuelve a escarcharse, revise el sistema de desescarche, las juntas de las puertas y la resistencia del desagüe.
  ✓ Comprobación: La cámara alcanza su consigna y el serpentín queda limpio tras el siguiente desescarche.
Continuar con: El evaporador se hiela una y otra vez →
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Una válvula solenoide o de corte en la línea de líquido no se abre por completo.
Solución: Compruebe que las válvulas de corte estén completamente abiertas, que la bobina de la válvula solenoide reciba tensión y que la válvula abra.
🛠 ¿Cómo se hace? Paso a paso
Solo personal cualificado puede trabajar en sistemas de refrigeración y eléctricos. Siga el manual del fabricante y las normativas locales; los pasos son una guía, no sustituyen a la formación.
Comprobar las posiciones de las válvulas y el líquido atrapado
Una válvula de servicio o de corte que se deja cerrada o semiavierta provoca síntomas como una restricción o una carga baja, y el líquido encerrado entre válvulas cerradas puede reventar la tubería al calentarse. Use gafas y guantes, y nunca supere la PS del sistema.
1. Revisar el circuito con el diagrama. Siga el diagrama de flujo y anote cada válvula de servicio, válvula de bola y válvula principal (king valve) desde el compresor pasando por el condensador, el recipiente, la línea de líquido, los evaporadores y la línea de aspiración.
  ✓ Comprobación: Dispone de una lista de todas las válvulas y su posición requerida en funcionamiento normal.
2. Comprobar las válvulas de servicio. Con una llave de válvulas, compruebe que las válvulas de servicio de aspiración, descarga y líquido están completamente abiertas (asentadas atrás / back-seated). Gire ligeramente fuera del asiento posterior solo mientras haya un manómetro conectado. Vuelva a colocar los tapones después.
  ✓ Comprobación: Los vástagos están completamente abiertos y los tapones apretados.
3. Buscar válvulas parcialmente cerradas. Con el sistema en marcha, mida la temperatura de la tubería antes y después de cada válvula en la línea de líquido con un termómetro de pinza. Una caída clara de temperatura, escarcha o condensación después de una válvula significa que está parcialmente cerrada o restringida.
  ✓ Comprobación: No hay una caída de temperatura perceptible a través de ninguna válvula en la línea de líquido.
4. Comprobar las válvulas solenoides. Compruebe que las válvulas solenoides se abren ante una demanda: la bobina está energizada (probador de imán o tensión en la bobina) y hay caudal (cambio de temperatura después de la válvula).
  ✓ Comprobación: Cada válvula solenoide se abre cuando se le solicita y se cierra cuando no.
5. No atrapar nunca líquido. Antes de cerrar dos válvulas en una sección llena de líquido, bombee el líquido hacia fuera o asegúrese de que la sección tiene una vía de alivio de presión (válvula de seguridad o camino abierto hacia el recipiente). Nunca deje una línea de líquido cerrada por ambos extremos.
  ✓ Comprobación: Cada sección que se puede cerrar está vacía o dispone de una vía de alivio.
6. CO2: comprobar la protección en parada. En sistemas con R744, confirme que la unidad de parada (standstill), las válvulas de seguridad y cualquier función de retención de presión están en servicio antes de cerrar las válvulas, ya que la presión del CO2 atrapado aumenta rápidamente al calentarse (consulte la guía de parada de CO2).
  ✓ Comprobación: La presión en parada se mantiene muy por debajo de la PS y las válvulas de seguridad están abiertas hacia su descarga.
Comprobar una válvula solenoide (línea de líquido o gas caliente)
Una válvula solenoide que no se abre priva al evaporador (baja presión, habitación cálida); una que no se cierra permite que el refrigerante pase cuando no debe (fallo del pump‑down, inundación o fuga de gas caliente al evaporador). Primero revise la bobina, luego la propia válvula.
1. Determine si la válvula debe estar abierta. Lea en el controlador o en el diagrama de cableado cuándo la válvula está energizada (por ejemplo con demanda de refrigeración, durante pump‑down o durante descongelación con gas caliente). Compárelo con lo que el sistema hace actualmente.
  ✓ Comprobación: Usted sabe si la válvula debe estar abierta o cerrada en este momento.
2. Verifique que la bobina reciba voltaje. Mida el voltaje entre los terminales de la bobina cuando la válvula debería estar abierta. Mantenga una hoja de destornillador de acero cerca (sin tocar) la parte superior de la bobina: una bobina energizada la atrae ligeramente. Verifique que el voltaje indicado en la etiqueta de la bobina coincida con la alimentación.
  ✓ Comprobación: La bobina tiene el voltaje nominal (etiqueta) cuando la válvula debe estar abierta; de lo contrario, la falla está aguas arriba: termostato, salida del controlador, contactor, fusible o cableado.
3. Verificar la propia bobina. Aísle y bloquee, compruebe que esté sin tensión y desconecte la bobina. Mida su resistencia y compárela con el valor del fabricante; busque olor a quemado, decoloración o una bobina agrietada. Asegúrese de que la bobina sea del tipo correcto para el cuerpo de la válvula y quede completamente asentada en el tubo del armadura con la tuerca bien ajustada.
  ✓ Comprobación: La resistencia de la bobina coincide con los datos (un circuito abierto o un valor muy bajo indica una bobina defectuosa), y la bobina es la correcta y está correctamente instalada.
4. Compruebe que la válvula se abre. Con la bobina energizada y el sistema en funcionamiento, mida la temperatura en ambos lados de la válvula con termómetros de pinza. Una válvula abierta tiene (casi) la misma temperatura de líquido en ambos lados; una caída de temperatura clara o escarcha después de la válvula significa que no se abre completamente o está restringida. Compruebe la flecha de dirección de flujo en el cuerpo de la válvula.
  ✓ Comprobación: Poca o ninguna diferencia de temperatura a través de la válvula cuando debería estar abierta, y está instalada en la dirección de la flecha.
5. Compruebe que la válvula se cierre. Desenergice la bobina (o deje que el controlador la cierre) y observe lo que ocurre: en un sistema de pump‑down la presión de succión debe disminuir y el compresor debe detenerse en el interruptor de baja presión y permanecer apagado; una válvula de gas caliente debe abandonar la línea después de enfriarse durante el ciclo de congelación o de refrigeración.
  ✓ Comprobación: El sistema realiza pump‑down y se mantiene en ese estado, o la línea después de una válvula de gas caliente permanece fría; una válvula que tenga fugas debe repararse o reemplazarse.
6. Reparar o reemplazar. Una bobina defectuosa puede cambiarse sin abrir el circuito. Si el cuerpo de la válvula tiene fugas o se queda atascado, abrir el circuito es trabajo para personal certificado: recuperar el refrigerante, reemplazar la válvula (o sus partes internas) con flujo de nitrógeno durante el brasado, probar la presión con nitrógeno seco, evacuar y cargar por peso. Proteger la válvula del calor durante el brasado según indica el fabricante.
  ✓ Comprobación: La válvula se abre y cierra como debe, no hay fugas en las nuevas uniones y el trabajo se registra en el libro de registro donde lo exigen las normas de refrigerante.
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Diagrama de flujo D
Diferencia de presión insuficiente a través de la válvula de expansión, de modo que el evaporador recibe poco refrigerante.
Solución: Revise la regulación de la presión de condensación: control de ventiladores, variador de velocidad o válvula reguladora de presión.
🛠 ¿Cómo se hace? Paso a paso
Solo personal cualificado puede trabajar en sistemas de refrigeración y eléctricos. Siga el manual del fabricante y las normativas locales; los pasos son una guía, no sustituyen a la formación.
Comprobar el control de la presión de condensación
Una presión de condensación demasiado baja en invierno hace que la válvula de expansión pase hambre; una demasiado alta en verano consume energía y hace saltar el presostato de alta presión. Compruebe el control de los ventiladores, las válvulas de presión de condensación y las válvulas reguladoras por agua en relación con el punto de consigna.
1. Lea la presión de condensación y el punto de consigna. Conecte un manómetro calibrado a la toma de la línea de descarga o de líquido y anote el punto de consigna de la presión de condensación y las etapas de los ventiladores en el controlador o regulador de velocidad. Nunca supere la PS del sistema.
  ✓ Comprobación: Conoce la presión de condensación real y el punto de consigna.
2. Compruebe el escalonamiento de los ventiladores y el control de velocidad. Observe los ventiladores a medida que la presión sube y baja: las etapas se conectan y desconectan, o la velocidad cambia, alrededor del punto de consigna. Mida la salida del regulador de velocidad si un ventilador no responde.
  ✓ Comprobación: Los ventiladores arrancan, se paran o cambian de velocidad a las presiones establecidas.
3. Compruebe los ventiladores con la alimentación desconectada. Si un ventilador no funciona, aíslelo y bloquéelo, compruebe el motor del ventilador y las aspas, y que el serpentín esté limpio antes de culpar al control. Los ventiladores pueden arrancar automáticamente.
  ✓ Comprobación: Los ventiladores giran libremente y el condensador está limpio.
4. Compruebe las válvulas de presión de condensación en clima frío. En sistemas con válvulas de presión de condensación (p. ej., Sporlan ORI/ORD o Danfoss KVR/NRD), compruebe durante las bajas temperaturas ambientales que el bypass hacia el recipiente de líquido se calienta cuando la válvula regula, y que hay suficiente refrigerante para el condensador inundado (carga de invierno, visor de líquido lleno).
  ✓ Comprobación: La presión de condensación se mantiene en el ajuste de la válvula y el visor de líquido permanece lleno en clima frío.
5. Compruebe la válvula reguladora por agua. En condensadores enfriados por agua, compruebe que la válvula reguladora de agua se abre más a medida que aumenta la presión de condensación y se cierra cuando está parada. Compare las temperaturas de entrada y salida del agua.
  ✓ Comprobación: La válvula modula y la presión de condensación es estable; no fluye agua cuando está parada.
6. Enfriadores de gas de CO2. En CO2 (R744) transcrito, la alta presión se ajusta mediante la válvula de alta presión y los ventiladores del enfriador de gas conjuntamente; compruébelo como se describe en la guía de la válvula de alta presión de CO2.
  ✓ Comprobación: La temperatura de salida del enfriador de gas y la alta presión siguen los puntos de consigna del controlador.
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Carga baja: la cámara ya está fría, el punto de consigna es muy bajo o los ventiladores del evaporador se detienen por ciclo, por lo que la presión de aspiración cae hasta el corte.
Solución: Compare la temperatura de la cámara con el punto de consigna y compruebe el termostato, el ventilador y el control de capacidad. No baje el corte por debajo del valor del fabricante para ocultar el problema.
🛠 ¿Cómo se hace? Paso a paso
Solo personal cualificado puede trabajar en sistemas de refrigeración y eléctricos. Siga el manual del fabricante y las normativas locales; los pasos son una guía, no sustituyen a la formación.
Comprobar los ajustes del controlador y el registro de alarmas
Muchos fallos que parecen problemas de hardware se deben a ajustes incorrectos o alarmas que se repiten constantemente. Lea el registro de alarmas y compare la configuración con la lista de parámetros del fabricante antes de modificar nada.
1. Leer el registro de alarmas. Abra el menú de alarmas con el teclado o la herramienta de servicio y anote cada código de alarma reciente con fecha y hora. Busque cada código en el manual del fabricante.
  ✓ Comprobación: Dispone de una lista de alarmas con horas y conoce el significado de cada código.
2. Comprobar el reloj. Compruebe la fecha y la hora del controlador. Un reloj desajustado desplaza los desescarches programados y la reducción nocturna, y hace que el registro de alarmas sea engañoso.
  ✓ Comprobación: El reloj del controlador muestra la fecha y hora locales correctas.
3. Registrar todos los ajustes antes de cambiar nada. Anote, fotografíe o exporte los puntos de consigna, diferenciales, zona neutra, tiempos mínimos de marcha y parada, temporizador anti-ciclos cortos, intervalo y duración del deshielo, y el modo de funcionamiento.
  ✓ Comprobación: El informe de servicio contiene una copia completa de los ajustes originales.
4. Comparar con la lista de parámetros. Compare cada valor con la lista de parámetros del fabricante y la documentación de la instalación. Busque en particular un diferencial demasiado pequeño (ciclos cortos), temporizadores ajustados a cero y puntos de consigna que no coincidan con la aplicación.
  ✓ Comprobación: Cada desviación se anota con el valor original y el recomendado.
5. Comprobar los límites de seguridad. Compare los presostatos de corte por baja y alta presión y los límites de temperatura en el controlador con los valores del fabricante. Nunca ajuste un límite de seguridad por encima de los valores del fabricante, y el presostato de alta presión debe mantenerse por debajo de la presión de ajuste de la válvula de seguridad.
  ✓ Comprobación: Todos los límites de seguridad se encuentran dentro de los valores del fabricante.
6. Cambiar un valor a la vez y probar. Corrija un ajuste a la vez, compruebe el modo de funcionamiento y deje que el sistema funcione el tiempo suficiente para ver el efecto. Registre cada cambio en el informe de servicio.
  ✓ Comprobación: El sistema funciona como se espera y la alarma no vuelve a aparecer.
Comprobar un motor de ventilador de condensador o evaporador
Una ventilación que se detiene, funciona lentamente o gira en sentido contrario genera alta presión en el lado del condensador, o baja presión y hielo en el lado del evaporador. Verifique la alimentación, la señal de control, el motor y la propia ventilación.
1. Observe y escuche con la unidad en funcionamiento. Observe la ventilación a distancia segura: ¿funciona, a qué velocidad y en la dirección correcta (aire a través del serpentín según indica la flecha en la carcasa o el manual)? Escuche ruidos de rodamientos y busque hielo, suciedad o una pala dañada.
  ✓ Comprobación: Usted sabe si la ventilación está detenida, lenta, ruidosa o girando en sentido contrario.
2. Verifique la alimentación y la señal de control. Mida el voltaje en los terminales del motor o en el conector del ventilador EC cuando se solicita la ventilación. Para un ventilador EC también mida la señal de control (0–10 V o PWM) y lea cualquier lámpara de estado o código de falla en la electrónica del ventilador. Verifique los ajustes de retardo del ventilador y los termostatos en el controlador: un ventilador que se mantiene apagado intencionalmente no está defectuoso.
  ✓ Comprobación: El voltaje de alimentación está dentro del rango nominal indicado en la placa, y la señal de control solicita que la ventilación funcione; de lo contrario la falla está aguas arriba (contacto, fusible, salida del controlador, cableado).
3. Aísle, bloquee y asegúrese de que la ventilación no pueda arrancar. Desconecte y bloquee el aislador, compruebe que el circuito esté sin tensión con un probador de dos polos calibrado, y espere a que la ventilación se detenga por completo. Recuerde que un ventilador EC puede reiniciarse por sí mismo cuando la señal regresa, y que una ventilación girando libremente en una corriente de aire puede generar voltaje.
  ✓ Comprobación: 0 V en los terminales del motor y las palas están bloqueadas o inmóviles.
4. Gire el ventilador a mano y compruébelo mecánicamente. Gire el impulsor a mano: debe girar libremente y de forma uniforme, sin raspaduras, juego axial o rodamiento áspero. Verifique que las palas estén firmes en el eje y no estén agrietadas, y que la rejilla y la bobina estén libres de hielo, suciedad y objetos sueltos.
  ✓ Comprobación: El ventilador gira libre y silenciosamente y las palas están intactas; un motor rígido o áspero debe ser reemplazado.
5. Mida el motor (motores de CA). Con el motor desconectado, mida la resistencia de los devanados entre los terminales y compare los devanados entre sí y con la hoja de datos; pruebe el condensador de marcha (ver la guía de condensadores). Mida la resistencia de aislamiento a tierra con un probador de aislamiento – nunca con la electrónica del ventilador o un motor EC conectado. Verifique que la protección térmica interna del motor esté cerrada cuando el motor esté frío.
  ✓ Comprobación: Los devanados son iguales donde deben ser y coinciden con la hoja de datos, la resistencia de aislamiento está muy por encima del límite que exigen sus normas eléctricas, y la protección térmica está cerrada en frío.
6. Restaurar, poner en marcha y medir la corriente. Vuelva a conectar según su foto, instale guardas y cubiertas, retire el seguro y arranque. Mida la corriente de funcionamiento en cada fase y compárela con la placa de datos, y verifique la dirección y el flujo de aire.
  ✓ Comprobación: El ventilador funciona suavemente en la dirección correcta, la corriente está en o por debajo del valor de la placa y las presiones se estabilizan (la presión de cabeza disminuye en un condensador, la presión de succión aumenta y el hielo desaparece en un evaporador).
Comprobar el control de capacidad
El control de capacidad hace que la instalación siga la carga térmica. Si no funciona, la presión de aspiración oscila, los compresores realizan arranques cortos y se desgastan.
1. Leer los ajustes del controlador. Anote el punto de ajuste de la presión (o temperatura) de aspiración, la zona neutra, el número de etapas, el rango de velocidad y los temporizadores mínimos de marcha y parada. Compare los temporizadores con el límite de arranques por hora establecido por el fabricante del compresor.
  ✓ Comprobación: Los ajustes están anotados y los temporizadores respetan el límite de arranques del fabricante.
2. Comprobar el sensor de control. Compare el transductor de presión de aspiración que utiliza el controlador con un manómetro calibrado en el mismo punto.
  ✓ Comprobación: La lectura del controlador coincide con el manómetro.
3. Seguir el control a lo largo del tiempo. Registre la presión de aspiración, las etapas de capacidad o velocidad y los arranques del compresor durante al menos 30 minutos, o lea el registro de tendencias del controlador.
  ✓ Comprobación: La presión de aspiración se mantiene dentro de la zona neutra y las etapas cambian de orden sin encendidos y apagados rápidos.
4. Probar cada etapa en modo manual. En el manual del controlador o modo de prueba, accione cada descargador o solenoide de capacidad. Mida el voltaje de la bobina con un medidor CAT III/IV y observe la corriente y la presión de aspiración. Compruebe en los datos del fabricante si una bobina energizada carga o descarga.
  ✓ Comprobación: Cada paso produce un cambio claro en la corriente y la presión de aspiración en la dirección esperada.
5. Comprobar la velocidad y el control digital. En un compresor con inversor, compruebe que la velocidad sigue la señal del controlador. En un scroll digital, compruebe la señal de modulación y el solenoide.
  ✓ Comprobación: La velocidad o la modulación sigue la demanda en todo el rango.
6. Contar los arranques. Cuente los arranques del compresor por hora en el registro y compárelos con el máximo del fabricante.
  ✓ Comprobación: Los arranques por hora están por debajo del límite del fabricante.
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Fallo eléctrico en la cadena de seguridad: un cable flojo o un borne suelto en el presostato, o un presostato defectuoso que se abre aunque la presión sea normal.
Solución: Apriete los bornes, compruebe los cables y mida a través del presostato en funcionamiento. Sustituya un presostato que se abra a la presión incorrecta.
🛠 ¿Cómo se hace? Paso a paso
Solo personal cualificado puede trabajar en sistemas de refrigeración y eléctricos. Siga el manual del fabricante y las normativas locales; los pasos son una guía, no sustituyen a la formación.
Probar un presostato o transductor
Los presostatos de alta y baja presión protegen al compresor y al sistema. Compruebe que abren y cierran en sus puntos de ajuste frente a un manómetro calibrado, y que los transductores envían la señal correcta. Nunca puentee un presostato.
1. Conectar un manómetro calibrado. Conecte un manómetro calibrado o un manifold digital a una toma de servicio en el mismo lado y lo más cerca posible del presostato o transductor. Use gafas y guantes; con refrigerantes A2L/A3 mantenga alejadas las fuentes de ignición.
  ✓ Comprobación: El manómetro indica una presión estable cercana al presostato.
2. Leer los ajustes. Anote el punto de corte, de conexión (o diferencial) y el tipo de rearme (automático o manual) de la escala del presostato o del controlador. El ajuste de alta presión (HP) debe estar por debajo de la presión de ajuste de la válvula de seguridad y de la PS del sistema.
  ✓ Comprobación: Sabe qué debe hacer cada presostato y el ajuste de HP está por debajo de la presión de la válvula de seguridad.
3. Probar el presostato de baja presión. Cierre lentamente la válvula de la línea de líquido (bombeo por vacío / pump down) mientras observa el manómetro y el contacto del presostato o la entrada del controlador. No permita que el compresor funcione en vacío profundo.
  ✓ Comprobación: El presostato se abre en su punto de corte dentro de la tolerancia del fabricante y vuelve a cerrar en su punto de conexión.
4. Probar el presostato de alta presión. Donde se pueda hacer de forma segura, reduzca el caudal de aire del condensador paso a paso mientras observa el manómetro. Deténgase inmediatamente si la presión alcanza el valor de ajuste sin que se produzca un disparo. En sistemas de CO2, o cuando elevar la presión no sea seguro, pruebe el presostato fuera del sistema utilizando nitrógeno y un regulador.
  ✓ Comprobación: El presostato se dispara a su valor de ajuste dentro de la tolerancia y muy por debajo de la presión de la válvula de seguridad.
5. Comprobar la señal del transductor. Mida la salida (p. ej., 0,5–4,5 V o 4–20 mA) en la entrada del controlador y conviértala a presión utilizando el rango del transductor.
  ✓ Comprobación: La presión calculada coincide con el manómetro de referencia dentro de la tolerancia del transductor.
6. Restaurar y registrar. Abra las válvulas por completo, restablezca el flujo de aire, reinicie cualquier dispositivo de rearme manual y anote los puntos de apertura y corte medidos en el informe de servicio. Reemplace un interruptor que no actúe en su ajuste.
  ✓ Comprobación: El sistema funciona normalmente y los valores medidos quedan documentados.
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Diagrama de flujo E
El presostato o el transductor de baja está mal ajustado o averiado, o el punto de corte es demasiado alto.
Solución: Compare el punto de corte con un manómetro calibrado y con el valor del fabricante. Sustituya el presostato o el transductor averiado.
🛠 ¿Cómo se hace? Paso a paso
Solo personal cualificado puede trabajar en sistemas de refrigeración y eléctricos. Siga el manual del fabricante y las normativas locales; los pasos son una guía, no sustituyen a la formación.
Probar un presostato o transductor
Los presostatos de alta y baja presión protegen al compresor y al sistema. Compruebe que abren y cierran en sus puntos de ajuste frente a un manómetro calibrado, y que los transductores envían la señal correcta. Nunca puentee un presostato.
1. Conectar un manómetro calibrado. Conecte un manómetro calibrado o un manifold digital a una toma de servicio en el mismo lado y lo más cerca posible del presostato o transductor. Use gafas y guantes; con refrigerantes A2L/A3 mantenga alejadas las fuentes de ignición.
  ✓ Comprobación: El manómetro indica una presión estable cercana al presostato.
2. Leer los ajustes. Anote el punto de corte, de conexión (o diferencial) y el tipo de rearme (automático o manual) de la escala del presostato o del controlador. El ajuste de alta presión (HP) debe estar por debajo de la presión de ajuste de la válvula de seguridad y de la PS del sistema.
  ✓ Comprobación: Sabe qué debe hacer cada presostato y el ajuste de HP está por debajo de la presión de la válvula de seguridad.
3. Probar el presostato de baja presión. Cierre lentamente la válvula de la línea de líquido (bombeo por vacío / pump down) mientras observa el manómetro y el contacto del presostato o la entrada del controlador. No permita que el compresor funcione en vacío profundo.
  ✓ Comprobación: El presostato se abre en su punto de corte dentro de la tolerancia del fabricante y vuelve a cerrar en su punto de conexión.
4. Probar el presostato de alta presión. Donde se pueda hacer de forma segura, reduzca el caudal de aire del condensador paso a paso mientras observa el manómetro. Deténgase inmediatamente si la presión alcanza el valor de ajuste sin que se produzca un disparo. En sistemas de CO2, o cuando elevar la presión no sea seguro, pruebe el presostato fuera del sistema utilizando nitrógeno y un regulador.
  ✓ Comprobación: El presostato se dispara a su valor de ajuste dentro de la tolerancia y muy por debajo de la presión de la válvula de seguridad.
5. Comprobar la señal del transductor. Mida la salida (p. ej., 0,5–4,5 V o 4–20 mA) en la entrada del controlador y conviértala a presión utilizando el rango del transductor.
  ✓ Comprobación: La presión calculada coincide con el manómetro de referencia dentro de la tolerancia del transductor.
6. Restaurar y registrar. Abra las válvulas por completo, restablezca el flujo de aire, reinicie cualquier dispositivo de rearme manual y anote los puntos de apertura y corte medidos en el informe de servicio. Reemplace un interruptor que no actúe en su ajuste.
  ✓ Comprobación: El sistema funciona normalmente y los valores medidos quedan documentados.

Comprobaciones de los manuales del fabricante (35)

Valores y comprobaciones que los fabricantes indican para sus propios productos; se aplican al producto mencionado.

Danfoss EIM 365: para evitar disparos por LP justo después del arranque, utilice la función de apertura de inicio: el grado de apertura inicial n17 mantenido durante el tiempo de arranque n15 mantiene la válvula en una apertura mínima fija tras el arranque.^[4]
Dixell XR/XW: la alarma CA procedente de un presostato en la entrada digital (i1F = PAL) solo se borra cuando el regulador se apaga y se enciende, mientras que CA como alarma externa grave se borra cuando se libera la entrada.^[5]
NIBE F1255: el presostato de LP detiene el compresor por debajo de aprox. 1,5 bar y permite un reinicio por encima de aprox. 3 bar (presostato de HP a 32 bar); la alarma de LP se suprime durante un minuto después de cada cambio de modo de operación.^[6]
Danfoss Optyma Plus; Carel EVD evolution: Si el controlador muestra una presión de succión distinta a la de su manómetro y no emite alarma, verifique los terminales y el conector, y que el rango del transductor introducido en el controlador (mín/máx del rango completo) coincida con el transductor realmente instalado.^[7]
Heatcraft Beacon II: la presión de succión mostrada por la placa debe coincidir con una manómetro precisa dentro de aproximadamente 0,14 bar (2 psig) y los sensores con un termómetro dentro de aproximadamente 1,7 K (3 °F); el relé de retardo del interruptor de baja presión debe estar ajustado a 1 minuto.^[8]
Danfoss DHP bombas de calor geotérmicas: refrigerante secundario incorrecto o mezcla incorrecta en la salmuera, o un límite de alarma de la salmuera ajustado por debajo del punto de congelación de la salmuera, provocan disparos repetidos de baja presión.^[9]
Danfoss DHP bombas de calor geotérmicas: colector subterráneo demasiado corto (poco calor del suelo) o demasiado largo y conectado en serie (caída de presión alta); la diferencia de temperatura de la salmuera entrada/salida debe mantenerse alrededor de 4–5 K o menos, y los colectores largos deben dividirse en bucles paralelos.^[9]
Danfoss Optyma Plus con pump-down: la presión de parada del pump-down (C33) debe ser el límite de alarma LP (C75) más 0,3 bar, por ejemplo 0,7 bar en unidades de pistón de baja temperatura o 1,7 bar en unidades scroll de temperatura media; C33 = 0 desactiva el pump-down, y las unidades fabricadas antes de julio de 2012 carecen de C33 y generan una alarma LP en cada pump-down.^[10]
Danfoss DHP‑A/AL/C/H; NIBE F1255: bombas de calor geotérmicas y de salmuera: el bajo flujo de salmuera dispara el interruptor LP. Verifique el filtro de salmuera, aire en el circuito, válvulas cerradas, una bomba atascada (libere el rotor mediante el tornillo de purga), tipo o concentración de anticongelante incorrectos (refractómetro) y un colector demasiado corto o bobinas conectadas en serie.^[11]
Bombas de calor Danfoss DHP: bomba de calor de brina a agua: con el compresor y las bombas en funcionamiento, una diferencia de temperatura a través del evaporador de brina de aproximadamente 2–6 K es normal; menos de 1 K o más de 6 K indica un evaporador bloqueado o flujo incorrecto. Una caída de temperatura superior a 1 K en el filtro secador en operación significa que está obstruido.^[12]
Temperzone UC8 con Dunan, Sanhua o Carel EEV: válvula de expansión electrónica que nunca se abre: la bobina no está totalmente presionada contra el cuerpo de la válvula, el tipo de válvula configurado en el controlador (interruptores DIP o parámetro) no coincide con la válvula instalada, o el cable de la válvula está dañado. Transductores de presión intercambiados o mal colocados generan fallas similares en LP y HP.^[13]
Carel EVD evolution twin: unidades de válvula electrónica que disparan por baja presión justo después del arranque: la "apertura de válvula al arranque" es demasiado pequeña para el evaporador, o la protección de baja presión (LOP) está desactivada o ajustada por debajo del interruptor. También confirme al menos 5 K de subenfriamiento y ausencia de burbujas antes de la válvula.^[14]
Danfoss Optyma iCO2; uso general para válvulas paso a paso: las válvulas de expansión paso a paso se mueven más allá del cierre para encontrar el punto cero cada vez que se energiza el controlador, lo que produce un breve ruido de traqueteo o clic en la válvula. Si no se oye nada al apagar y encender la unidad, sospeche la bobina de la válvula, su cable o el driver antes del circuito de refrigerante.^[15]
Actron PKV de capacidad variable: el interruptor LP se abre por debajo de 165 kPa y solo se restablece por encima de 330 kPa; los dos primeros disparos generan 5 min de parada, tres consecutivos 15 min (HP: corte a 4502 kPa, restablecimiento bajo 3509 kPa). Una unidad que espera no está necesariamente defectuosa.^[16]
Controlador OEM KE2 Evap en unidades Krack MK/MV: compruebe un transductor de succión ventilándolo a la atmósfera: debe indicar aproximadamente 0 bar(g). Una lectura de −1 bar (−15 psig) indica un cable de señal abierto o corto a tierra, o, si el cableado es correcto, que el controlador está configurado para el transductor o refrigerante equivocado (rango psia vs psig); escala completa significa señal corta a la alimentación de 5 V. Rangos típicos: 0–150 psia para la mayoría de los HFC, 0–300 psig R410A, 0–500 psig R744.^[17]
LG Multi V 5 unidades exteriores: con la unidad detenida y las presiones equilibradas, los sensores de alta y baja presión deben mostrar la misma presión dentro de aproximadamente 1 bar; una diferencia mayor indica sensor defectuoso. Alimentación 5 V DC, salida 0,5–3,5 V (LP 0–2 MPa, HP 0–5 MPa); comparar con un manómetro en la válvula de servicio.^[18]
Carel EVD evolution con válvulas E2V/EEV: antes de culpar a la válvula de expansión electrónica por disparos de baja presión, confirme más de 5 K de subenfriamiento y ausencia de burbujas en el tubo de vista antes de la válvula. Al arrancar, un parámetro de apertura inicial demasiado bajo, o un driver que nunca recibe su señal de arranque (entrada digital o pLAN), mantiene la válvula cerrada y dispara el interruptor LP.^[19]
Protocolo Hussmann: lea la tendencia de presión de succión en el registro del controlador alrededor del momento de la alarma: una caída gradual durante horas o días indica pérdida de carga, mientras que una baja succión justo después de un descongelado apunta a una válvula solenoide que se queda atascada.^[20]
Unidades Temperzone UC8: verifique el propio transductor de presión: alimentación de aproximadamente 5 V DC (±10 %) entre alimentación y tierra, voltaje de salida convertido según el rango del transductor comparado con un manómetro, y busque aceite dentro del conector, que debe limpiarse con limpiador de contactos.^[21]
Máquinas de hielo ITV MR 400 con condensador remoto: un condensador remoto enfriado por aire sin control de presión de cabeza retiene líquido en clima frío, de modo que el evaporador se queda sin refrigerante y el compresor se detiene por baja presión. ITV califica sus condensadores remotos entre 0 y +43 °C y reporta disparos de baja presión por debajo de aproximadamente -3 °C exteriores.^[22]
Carel EVD mini; unidades Temperzone UC7: válvula electrónica que no se abre: compruebe que el estator esté totalmente presionado contra el cuerpo de la válvula y cableado correctamente. En modo manual, una apertura completa debe reducir el sobrecalentamiento; si aumenta, la válvula gira en sentido inverso. Carel indica aproximadamente 40 Ω por bobina de estator.^[23]
Unidades HTPG EcoNet; Carel EVD mini: la apertura inicial de la válvula de expansión electrónica está ajustada demasiado pequeña, por lo que el compresor se detiene por baja presión antes de que el controlador abra más la válvula, y la unidad cicla en cada arranque.^[24]
Unidades Temperzone UC7: los transductores de presión pueden intercambiarse entre succión y descarga, tener rango incorrecto o estar configurados erróneamente en el controlador, lo que genera alarmas falsas de LP o HP. En reposo con presiones equilibradas, ambos transductores deben mostrar el mismo valor que un manómetro.^[25]
Bombas de calor NIBE F1255 y similares de fuente geotérmica: bomba de calor geotérmica: flujo de brina insuficiente (filtro de partículas bloqueado, aire en el colector, bomba de brina) o una mezcla de brina con punto de congelación demasiado alto.^[26]
NIBE S1255: Bomba de calor geotérmica: la diferencia de temperatura del fluido secundario (entrada menos salida) debe ser aproximadamente 2–5 K con el compresor en funcionamiento; una diferencia mayor indica flujo insuficiente del fluido secundario.^[27]
Vaillant aroSTOR VWL B, alpha‑innotec BWP 190S/260S: bomba de calor de agua caliente con extracción o aire canalizado: insuficiente aire a través del evaporador porque el conducto es demasiado largo, tiene demasiados codos o un filtro obstruido, o el sensor de temperatura del aire está fuera del flujo de aire. También produce descongelados muy frecuentes.^[28]
Heatcraft unit coolers con Beacon II: la boquilla distribuidora (orificio) posterior a la válvula de expansión tiene un tamaño incorrecto para el evaporador o el refrigerante, por lo que el evaporador está subalimentado.^[29]
True Ice cubers; unidades canalizadas Actron Air: la mayoría de los transductores de presión son ratiométricos 0,5–4,5 V: 0,5 V equivale a 0 bar(g) y la señal aumenta linealmente hasta 4,5 V a escala completa. Mida el cable de señal respecto a tierra y compárelo con un manómetro en el mismo punto.^[30]
Toshiba RAS split units, Actron Air Advance: unidades split y canalizadas: la bobina de la válvula de expansión electrónica (PMV/EEV) debe mostrar aproximadamente 46 Ω (±3–4 Ω) en cada una de sus cuatro bobinas a común a 20 °C; una bobina abierta indica una bobina defectosa.^[31]
Hitachi RUA‑NP4ATS…RUA‑NP10ATS aires acondicionados autónomos (R410A): El interruptor de baja presión PS(L) se abre a 0,40 MPa (4,1 kg/cm²G) y se cierra automáticamente a 0,70 MPa; SEG1 muestra C1 47 o C2 47. Antes de buscar una fuga, verifique el flujo de aire del evaporador: Hitachi permite solo el 80–120 % del flujo de aire nominal (80–115 % en NP6 y NP8), por lo que un filtro de aire de retorno obstruido, una correa suelta o un ventilador demasiado lento pueden reducir la presión de succión por debajo del punto de corte.^[32]
Sistemas Daikin VRV, VRV-III y VRV-WII (RXYQ, REYQ, RWEYQ) con unidades interiores FXxQ: Con baja presión de succión, el VRV abre primero el bypass de gas caliente y luego realiza un apagado forzado del termostato, con un número limitado de repeticiones antes de que se registre un código de falla; en modo calefacción, una caída de presión baja también reduce la capacidad del compresor. En modo refrigeración no hay un descenso de presión bajo separado, por lo que la parada por baja presión en refrigeración se alcanza mediante el control de capacidad normal y el bypass.^[33]
Fabricantes de hielo granular NTF lineal (auger) serie G (G160, G280, G510, G1000): en las máquinas de tornillo NTF de la serie G, el presostato de baja presión se abre cuando la presión de evaporación cae por debajo de aproximadamente 0,5 bar, lo que indica que no hay carga térmica en el evaporador, y se cierra automáticamente alrededor de 2,5 bar. Verifique tuberías de agua obstruidas al evaporador, fuga de refrigerante o presostato defectuoso.^[34]
Fabricantes de hielo en escamas planas NTF SM (SM500–SM11000): en los flakers NTF SM, el presostato de seguridad de baja presión está ajustado a 0,8 bar y requiere un reinicio manual. Cuando se dispara, compruebe la carga de refrigerante, el nivel de agua en el depósito de la bomba y que la bomba funcione, el filtro de la bomba y los orificios del anillo rociador giratorio por incrustaciones, y que la raspadora gire.^[35]
Fujitsu AIRSTAGE J‑II VRF (unidades exteriores AJ*A36/45/54LALH): sensor de presión de succión J‑II: mida entre los pines 2 y 3 del CN119 con el enchufe conectado; la salida varía linealmente de 0,5 V a 0 MPa a 3,5 V a 1,7 MPa (aprox. 1,76 V/MPa). Valores por debajo de 0,06 V durante 30 s, o 5,0 V o más, generan el error E.86.3.^[36]
Fujitsu AIRSTAGE J-II VRF (unidades exteriores AJ*A36/45/54LALH): J-II parada por baja presión (P3): 0,05 MPa o menos, o 0,10 MPa o menos durante 10 min; rearranque tras 3 min por encima de 0,17 MPa. Cinco paradas en 3 h bloquean la unidad con E.A5.1 (corte de alimentación y reinicio de error necesarios). Pasos previos: SV2 abre a 0,20 MPa en frío y 0,10 MPa en calor. Comprobar en frío la válvula de servicio lado gas, EEV y filtros de las unidades interiores, SV2, sensor y fugas; en calor la válvula lado líquido, temperatura ambiente demasiado baja, ventilador y batería exterior, EEV1 y filtro.^[37]

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Términos del artículo

Presostato de baja presión Recalentamiento Subenfriamiento Filtro deshidratador Válvula de expansión

Fuentes

Danfoss Ref Tools – Troubleshooter: suction pressure too low
Parker Sporlan – Thermostatic expansion valves: installation, field service (Bulletin 10-11) and literature
40 CFR 84.106, leak repair (USA, eCFR version of 23 October 2026)
Danfoss – User guide superheat controller EIM 365, BC415322248492en-000101 (2022.09)
Copeland (Dixell) – XR35CX digital controller I/O manual, 026-1203 R4 (2024)
NIBE – Service manual F1255, SEM GB 1609-1 M11932 (2016)
Danfoss – Dépannage sur un Optyma Plus, questions courantes (April 2021, AG302135019978fr) + Carel – EVD evolution manual +0300005EN rel. 4.2 (24.01.2024), p. 8 (parameters o20/o21) | p. 49, table 10.a
Heatcraft – MAC condensing units Installation & Operation Manual, H-IM-67H (March 2018), p. 40 (preventive maintenance) and p. 42 (E7, LPS)
Danfoss – Heat Pump Troubleshooting Guide (air and ground source heat pumps), VMIFB202, PDF p. 8 and p. 14
Danfoss – Dépannage sur un Optyma Plus, questions courantes (April 2021, AG302135019978fr), p. 5
Danfoss – DHP-A/AL/C/H service instructions VMGFC302 | NIBE – F1255 service manual, Danfoss: p. 37–38 | NIBE: p. 43–44 (alarms 51, 58)
Danfoss – DHP-A/AL/C/H service instructions VMGFC302, p. 38–39
Temperzone – UC8 Troubleshooting Guide, issue 2 (27 July 2015), p. 14
Carel – EVD evolution TWIN manual +0300006EN rel. 2.4 (30.10.2015), p. 55, tab. 10.a
Danfoss – Optyma iCO2 Application Guidelines AB399636244436en-000301 (2026.03), p. 52, 60, 63, 65 (error diagnosis)
Actron Air – Variable Capacity Commercial Troubleshooting Guide PKV160T–240T, Doc. 9590-2013-03 Ver. 2 (2025-10-30), § 03.03 Fault Code Troubleshooting, E9/E11, p. 16–17
Krack – MK/MV Medium Profile Unit Coolers IOM E206993_S, § 15 KE2 OEM Evap Troubleshooting Chart (PSA), p. 62
LG – Multi V 5 Outdoor Unit Service Manual (09/18), Checking the High/Low Pressure Sensors, p. 122
Carel – EVD evolution user manual +0300005EN rel. 4.2 (24.01.2024), p. 50, Tab. 10.a
Hussmann – Protocol distributed system I&O manual P/N 365841C, pp. 6-7 – 6-8 (PDF p. 77)
Temperzone – Service Training Manual, Issue 08, January 2023, pp. 283–285
ITV – MR 400 Troubleshooting guide, Pressure alarm
Carel – EVD mini manual +0300036EN rel. 1.2 (2018-04-23) + Temperzone – Troubleshooting Guide for UC7 controller, rev. 3 (2012-10-19), EVD mini ch. 10 pp. 32-33; UC7 p. 5 (LP)
HTPG – Troubleshooting Guide EcoNet enabled unit coolers, HTPG0425_TSG (Jan 2025) + Carel – EVD mini manual +0300036EN rel. 1.2 (2018-04-23), HTPG p. 9; EVD mini p. 33
Temperzone – Troubleshooting Guide for UC7 controller, rev. 3 (2012-10-19), p. 8 (F34)
NIBE – F1255 Service Manual, chapter 6, Alarm 51 low pressure and Alarm 58, p. 43–45
NIBE – S1255 Installer manual IHB EN 2235-2 631735, Pump adjustment, brine side
Vaillant – aroSTOR VWL B installation and maintenance instructions 8000015884_00 + alpha-innotec – BWP 190S/260S operating manual OE02:961-2105, Troubleshooting (Störungsbehebung) table, p. 51–52; fault table, p. 41–42
Heatcraft – MAC Series Condensing Units, H-IM-67H (March 2018), Beacon II Troubleshooting Guide, E7 low pressure safety, p. 42
True Manufacturing – True Ice service manual (Spanish) TEC_TM_265 Rev. A, P#857284 (2025-08-27) + Actron Air – Advance Split Ducted Troubleshooting Guide 9590-2015-03 Ver. 3, Diagnóstico del transductor, p. 76; 04.10 Pressure-voltage table
Toshiba – Service Manual Split Type, File No. SVM-18049-5 + Actron Air – Advance Split Ducted Troubleshooting Guide 9590-2015-03 Ver. 3, 11-9-4 Outdoor unit, p. 108; 04.08 EEV resistance
Hitachi – Self-Contained Air Conditioners RUA-NP4ATS…RUA-NP10ATS (R410A), Installation, Operation and Maintenance Instructions Manual 65MP3197-A2 (Bosch Home Comfort Philippines); undated, PDF file created 2025, Operating range note 2 (preface); 6.5 Safety and Control Device Setting, p. 12; 3.3.6 alarm code 47, p. 7
Daikin AC (Americas) – VRV Service & Troubleshooting, Participant Guide: VRV Systems Basic Operation Guide, Engineering Data EGVUSE09-07C (09/2007), with VRV III service manual navigation and Service Checker Type III workshop slides, 5.1.1 Cooling Operation and 5.1.2 Heating Operation, p. 24
NTF – Technical Documentation, NTF ice makers families (SL, IC, CM, FRM/IW/DSS/ID, SLF/SLT, CVC/CV, GM/MGT, IFT, SM), 2019 (sections dated 2006–2018), Linear ice makers series – Low pressure switch, page 109
NTF – Technical Documentation, NTF ice makers families (SL, IC, CM, FRM/IW/DSS/ID, SLF/SLT, CVC/CV, GM/MGT, IFT, SM), 2019 (sections dated 2006–2018), Cold flakers series – Low pressure safety pressure switch, page 150; Electric circuit, page 144
Fujitsu General – AIRSTAGE J-II Service Manual, small VRF system (R410A; outdoor units AJ*A36/45/54LALH), undated, Service parts information 14, p. 04-103; trouble shooting 32, p. 04-42 (undated; copy archived 2026-11-03)
Fujitsu General – AIRSTAGE J-II Service Manual, small VRF system (R410A; outdoor units AJ*A36/45/54LALH), undated, 2-6-1 Protective function list, p. 02-12; trouble shooting 45, p. 04-55 (undated; copy archived 2026-11-03)

La instalación para por baja presión

Confirme el fallo primero

Diagnóstico paso a paso

Diagrama de flujo

Causas, primero las más probables

Prueba de fugas en un sistema de refrigeración

Cargar refrigerante por peso

Registrar el trabajo en el libro de registro de gases fluorados

Encontrar una restricción en la línea de líquido

Comprobación de una válvula de expansión termostática

Comprobar una válvula de expansión electrónica

Comprobación de una válvula de expansión termostática

Sustituir un filtro deshidratador

Hacer el vacío en un sistema de refrigeración

Comprobación de una válvula de expansión termostática

Comprobar una válvula de expansión electrónica

Comprobar un motor de ventilador de condensador o evaporador

Comprobar el sistema de desescarche

Desescarchar y limpiar un evaporador

Comprobar las posiciones de las válvulas y el líquido atrapado

Comprobar una válvula solenoide (línea de líquido o gas caliente)

Comprobar el control de la presión de condensación

Comprobar los ajustes del controlador y el registro de alarmas

Comprobar un motor de ventilador de condensador o evaporador

Comprobar el control de capacidad

Probar un presostato o transductor

Probar un presostato o transductor

Comprobaciones de los manuales del fabricante (35)

Informe de servicio

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Fuentes

Confirme el fallo primero

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Diagrama de flujo

Causas, primero las más probables

Prueba de fugas en un sistema de refrigeración

Cargar refrigerante por peso

Registrar el trabajo en el libro de registro de gases fluorados

Encontrar una restricción en la línea de líquido

Comprobación de una válvula de expansión termostática

Comprobar una válvula de expansión electrónica

Comprobación de una válvula de expansión termostática

Sustituir un filtro deshidratador

Hacer el vacío en un sistema de refrigeración

Comprobación de una válvula de expansión termostática

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Desescarchar y limpiar un evaporador

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