Anlage schaltet auf Niederdruck ab

Ursachen, wahrscheinlichste zuerst

Die Reihenfolge ist ungefähr und basiert auf typischen Fehlern im Feld. Messen Sie immer nach, bevor Sie Bauteile austauschen.

1. 1
   Fließschema B

   Zu wenig Kältemittel im System, fast immer wegen einer Undichtheit.

   Abhilfe: Leck suchen und beheben, bevor nachgefüllt wird. Nach Herstellerangabe nachfüllen und die Menge im Anlagenlogbuch eintragen. In den USA müssen Geräte mit 15 lb oder mehr HFKW oder einem anderen Kältemittel mit GWP über 53 innerhalb von 30 Tagen repariert werden, sobald die Leckrate 20 % (gewerbliche Kälte), 30 % (industrielle Prozesskälte) oder 10 % (Komfortkühlung und Sonstiges) übersteigt, gefolgt von Verifizierungstests (40 CFR 84.106) ^[3].

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Dichtheitsprüfung einer Kälteanlage

   Leckagen systematisch suchen, die Reparatur bestätigen und die Arbeiten dokumentieren. Arbeiten, die den Kältekreislauf öffnen, erfordern einen Kältetechniker-Nachweis gemäß ChemKlimaschutzV bzw. EU-Verordnung 2024/573.

   1. Anlage und Lecksuchgerät vorbereiten. Die Anlage muss unter Druck stehen (in Betrieb oder im Stillstand bei warmer Umgebung). Ventilatoren im Bereich ausschalten, um beruhigte Luft zu erhalten, und tiefe oder geschlossene Räume lüften. Bei A2L/A3-Kältemitteln keine Zündquellen verwenden und nur zugelassene Lecksuchgeräte einsetzen; bei CO2 (R744) den sehr hohen Druck berücksichtigen. Elektronisches Lecksuchgerät (EN 14624) an einem Prüfgasleck oder nach Herstellervorgabe überprüfen.

      ✓ Prüfen: Das Lecksuchgerät spricht auf das Prüfleck an und die Luft um die Anlage ist ruhig.

   2. Mit dem elektronischen Lecksuchgerät suchen. Die Sonde langsam (einige Zentimeter pro Sekunde) nahe an jede Lötstelle, Bördelung, Ventilhaube, Schraderventil-Innenteil, Manometer und Rohrbogen führen. Kältemittel sind schwerer als Luft, daher die Sonde an und unterhalb jeder Verbindung halten. Den Kreislauf in festgelegter Reihenfolge abfahren, damit nichts übersehen wird.

      ✓ Prüfen: Jede Verbindung entlang des Kreislaufs wurde geprüft und jeder Alarm an derselben Stelle reproduziert.

   3. Mit Lecksuchspray überprüfen. Lecksuchmittel auf jede verdächtige Stelle aufsprühen und mindestens eine Minute lang beobachten; kleine Lecks bilden langsam Bläschen oder Schaum.

      ✓ Prüfen: Blasen oder Schaum zeigen das Leck genau an oder die Dichtheit der Stelle wird bestätigt.

   4. UV-Kontrastmittel nur bei Freigabe verwenden. Falls das System bereits ein vom Verdichterhersteller zugelassenes UV-Kontrastmittel enthält, die Verbindungen mit einer UV-Lampe anstrahlen und eine UV-Schutzbrille tragen.

      ✓ Prüfen: Eine fluoreszierende Spur markiert das Leck oder es ist keine Spur sichtbar.

   5. Fachgerecht reparieren. Kältemittel absaugen (oder Sektion absperren), unter durchströmendem Stickstoff hartlöten, mit Stickstoff druckprüfen, evakuieren und nach Gewicht füllen. Kältemittel niemals „zum Testen“ nachfüllen, ohne das Leck gefunden und behoben zu haben.

      ✓ Prüfen: Die reparierte Lötstelle hält den Stickstoff-Prüfdruck und das System ist mit der vorgeschriebenen Menge befüllt.

   6. Dokumentieren und erneut prüfen. Leckageort, Ursache, Reparatur, Kältemittelmenge und Ihre Zertifikatsnummer in das Anlagenbuch eintragen. Die Reparatur gemäß F-Gase-Verordnung innerhalb eines Monats erneut überprüfen.

      ✓ Prüfen: Der Eintrag im Anlagenbuch ist vollständig und eine Nachprüfung ist vereinbart.

   Kältemittel nach Gewicht einfüllen

   Der einzige zuverlässige Weg, die korrekte Füllmenge zu erhalten, ist das Einwiegen. Das System muss zuvor dicht, druckgeprüft und evakuiert sein, und die Arbeiten müssen von F-Gas-zertifiziertem Personal durchgeführt werden.

   1. Prüfen, ob das System bereit ist. Prüfen Sie, ob Leckagen behoben sind, die Stickstoff-Druckprüfung bestanden ist und das System mit einer bestandenen Halteprobe evakuiert wurde (siehe entsprechende Anleitungen). Ermitteln Sie die Füllmenge vom Typenschild zuzüglich etwaiger Zuschläge für die Rohrlänge vom Hersteller.

      ✓ Prüfen: Prüfprotokolle sind vorhanden und Sie kennen die Gesamtfüllmenge in kg.

   2. Flasche und Waage vorbereiten. Überprüfen Sie das Kältemittel auf dem Flaschenaufkleber (nicht anhand der Farbe). Stellen Sie die Flasche auf eine kalibrierte Waage auf ebenem Untergrund, schließen Sie evakuierte oder leckarme Schläuche an und nullen Sie die Waage. Bei A2L/A3-Systemen: Keine Zündquellen, Lüftung und ein Gassensor erforderlich.

      ✓ Prüfen: Die Waage zeigt Null und die Schläuche sind luftfrei.

   3. Nur CO2: Vakuum mit Dampf brechen. Füllen Sie bei einem CO2-System zuerst Dampf ein, bis der Druck deutlich über dem Tripelpunkt (5.2 bar absolut) liegt, bevor flüssiges Kältemittel hineingelangt. Flüssigkeit in einem tiefen Vakuum gefriert zu Trockeneis.

      ✓ Prüfen: Der Systemdruck liegt vor Beginn der Flüssigkeitsbefüllung über 5.2 bar absolut.

   4. Flüssigkeit in die Hochseite einfüllen. Füllen Sie bei ausgeschaltetem System Flüssigkeit in den Sammler oder die Flüssigkeitsleitung. Füllen Sie Gemische (400er-Reihe) immer als Flüssigkeit ein. Beobachten Sie die Waage und schließen Sie das Ventil, wenn der Zielwert erreicht ist.

      ✓ Prüfen: Die Waage zeigt das Gewicht an, das aus der Flasche entwichen ist.

   5. Rest vorsichtig hinzufügen. Wenn nicht die gesamte Füllmenge hineingeht, starten Sie das System und fügen Sie den Rest langsam über ein gedrosseltes Ventil auf der Saugseite hinzu, sodass keine Flüssigkeit den Verdichter erreicht. Überschreiten Sie niemals die auf dem Typenschild angegebene Füllmenge.

      ✓ Prüfen: Die Gesamtmenge auf der Waage entspricht der Soll-Füllmenge.

   6. Betrieb prüfen. Bis zum stabilen Betrieb laufen lassen und Überhitzung sowie Unterkühlung messen.

      ✓ Prüfen: Beide Werte liegen innerhalb der Vorgaben des Herstellers.

   7. Trennen und dokumentieren. Flasche schließen, Schläuche mit minimalem Verlust abnehmen, Kappen wieder anbringen und Anschlüsse auf Dichtheit prüfen. Kältemitteltyp und eingefüllte Menge im Logbuch eintragen.

      ✓ Prüfen: Kappen sind montiert, es wird keine Undichtigkeit gefunden und das Logbuch zeigt die eingefüllte Menge.

   Arbeiten im F-Gase-Logbuch eintragen

   Dichtheitsprüfungen, Reparaturen sowie jedes eingefüllte oder abgesaugte Kilogramm müssen dokumentiert werden. In der EU erfolgt dies gemäß Verordnung (EU) 2024/573; andere Länder haben eigene Vorschriften (USA: EPA, 40 CFR Part 82 und 84).

   1. Richtigen Eintrag finden. Das Logbuch oder das digitale Register für die jeweilige Anlage öffnen und prüfen, ob Anlagen-ID, Standort und Kältemittel mit dem Typenschild übereinstimmen.

      ✓ Prüfen: Der Eintrag gehört zu der Anlage, an der Sie arbeiten.

   2. Wer und wann festhalten. Datum, Zertifikatsnummer Ihres Unternehmens, Ihre eigene F-Gase-Zertifikatsnummer und Ihren Namen eintragen.

      ✓ Prüfen: Datum und beide Zertifikatsnummern sind eingetragen.

   3. Arbeiten beschreiben. Art der Arbeit (Dichtheitsprüfung, Reparatur, Wartung, Installation, Außerbetriebnahme), das Ergebnis einer eventuellen Dichtheitsprüfung, den Fundort eines Lecks und die Art der Reparatur eintragen.

      ✓ Prüfen: Jede andere Person kann dem Eintrag entnehmen, was getan und gefunden wurde.

   4. Mengen erfassen. Kältemitteltyp sowie die hinzugefügte und abgesaugte Menge in kg von der Waage ablesen und eintragen. Bei recyceltem oder zurückgewonnenem Kältemittel angeben, ob es recycelt, aufgearbeitet oder vernichtet wird und wohin es geht. Das CO2-Äquivalent kann hinzugefügt werden.

      ✓ Prüfen: Mengen in kg stimmen mit den Messwerten der Waage überein.

   5. Nachbereitung planen. Nach einer Leckage-Reparatur muss die Anlage innerhalb eines Monats erneut von zertifiziertem Personal überprüft werden. Dieses Datum und die nächste wiederkehrende Dichtheitsprüfung notieren.

      ✓ Prüfen: Beide Daten sind im Logbuch eingetragen.

   6. Unterschreiben und aufbewahren. Den Eintrag unterschreiben und dem Betreiber eine Kopie übergeben, falls das Logbuch nicht vor Ort geführt wird. Der Betreiber bewahrt die Unterlagen mindestens fünf Jahre lang auf.

      ✓ Prüfen: Der Eintrag ist unterschrieben und der Betreiber hat Zugriff darauf.

   Dichtheitsprüfung von Kälteanlagen: F-Gase-Intervalle und Ablauf →

2. 2
   Fließschema C

   Drosselung in der Flüssigkeitsleitung oder im Expansionsventil: verstopfter Filtertrockner, eingefrorene Feuchtigkeit im Ventil, ein thermostatisches Ventil mit verlorener Fühlerfüllung oder ein Fehler am elektronischen Ventil.

   Abhilfe: Temperatur vor und nach dem Filtertrockner messen. Eine Differenz von mehr als etwa 2 K deutet auf eine Verstopfung hin. Fühler, Montage und Einstellung des Ventils sowie den Treiber (Regler) des elektronischen Ventils prüfen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Verengung in der Flüssigkeitsleitung finden

   Ein teilweise verstopfter Filtertrockner, Schmutzfänger oder ein Ventil führt dazu, dass das Kältemittel entspannt (flash gas) und den Verdampfer hungern lässt. Ein Druckabfall äußert sich als Temperaturabfall an der Verengung.

   1. Symptome bestätigen. Messen Sie im stabilen Betrieb Überhitzung und Unterkühlung. Eine Verengung führt typischerweise zu hoher Überhitzung und niedrigem Saugdruck, während die Unterkühlung vor der Verengung normal oder hoch ist.

      ✓ Prüfen: Die Messungen passen zu einer Verengung und nicht zu einem einfachen Kältemittelmangel.

   2. Entlang der Leitung schauen und fühlen. Verfolgen Sie die Flüssigkeitsleitung ab Verflüssiger oder Sammler. Achten Sie auf Schwitzen oder Frost und tasten Sie nach einer kalten Stelle direkt hinter einer Komponente. Tragen Sie Handschuhe gegen Kälteverbrennungen.

      ✓ Prüfen: Sie haben jede Stelle gefunden, die deutlich kälter ist als der Leitungsabschnitt davor.

   3. Über jede Komponente hinweg messen. Klemmen Sie Thermometer vor und nach Filtertrockner, Magnetventil, Schmutzfänger, Schauglas und Absperrventilen an, jeweils eine Komponente nach der anderen.

      ✓ Prüfen: Die Temperatur ist auf beiden Seiten einer freien Komponente gleich; ein spürbarer Abfall von mehr als ein oder zwei Grad markiert die Verengung.

   4. Druckabfall messen. Dort, wo Serviceanschlüsse vor und nach dem Filtertrockner oder Ventil vorhanden sind, messen Sie den Druck auf beiden Seiten und vergleichen diesen mit dem zulässigen Druckabfall des Herstellers.

      ✓ Prüfen: Der Druckabfall liegt im Rahmen der Herstellerdaten oder die Komponente ist als verengt bestätigt.

   5. Schauglas und Ventile prüfen. Blasen nach einer Komponente bei klarem Kältemittel davor weisen auf diese Komponente hin. Prüfen Sie, ob Hand- und Absperrventile vollständig geöffnet sind und das Magnetventil bei Erregung ganz öffnet.

      ✓ Prüfen: Alle Ventile sind vollständig geöffnet und Sie wissen, wo die Entspannung beginnt.

   6. Reparieren. Ein Austausch öffnet den Kältekreis und erfordert F-Gas-zertifiziertes Personal: Pumpdown oder Absaugen, niemals Kältemittel zwischen geschlossenen Ventilen einschließen (insbesondere CO2), unter Stickstoffüberlagerung löten, Druckprüfung durchführen, evakuieren und nach Gewicht befüllen.

      ✓ Prüfen: Nach der Reparatur gibt es keinen Temperaturabfall mehr über der Komponente und die Überhitzung ist wieder normal.

   Thermostatisches Expansionsventil prüfen

   Ein hängendes TXV, ein verlorener Fühlerfüllstand, ein verstopfter Schmutzfänger oder Eis in der Düse führen zu hoher Überhitzung und schlechter Kühlung. Zuerst das Ansprechverhalten des Ventils prüfen; den Kältekreis nur öffnen, wenn feststeht, dass das Ventil gereinigt oder ersetzt werden muss.

   1. Ausgangspunkt messen. Manometer an die Saugseite und ein Anlegethermometer an der Fühlerposition am Verdampferaustritt anschließen. Die Anlage stabil laufen lassen und die Überhitzung berechnen.

      ✓ Prüfen: Saugdruck, Rohrtemperatur und Überhitzung werden bei stabiler Anlage notiert.

   2. Den Fühler erwärmen. Den Fühler lösen und vorsichtig in der Hand oder in warmem Wasser erwärmen (keine Flamme oder Heißluftpistole in der Nähe verwenden). Das Ventil sollte öffnen.

      ✓ Prüfen: Der Saugdruck steigt und die Überhitzung sinkt innerhalb von ein bis zwei Minuten.

   3. Den Fühler kühlen. Den Fühler in Eiswasser legen. Das Ventil sollte schließen.

      ✓ Prüfen: Der Saugdruck sinkt und die Überhitzung steigt. Ändert sich bei keinem der Tests etwas, ist die Fühlerfüllung verloren oder das Ventil sitzt fest.

   4. Nach Eis in der Düse suchen. Wenn das Ventil eine Weile funktioniert und dann drosselt, es in ein warmes Tuch wickeln. Kehrt die Kühlung zurück, befindet sich Feuchtigkeit in der Anlage: Filtertrockner austauschen und evakuieren.

      ✓ Prüfen: Die Kühlung kehrt zurück, wenn der Ventilkörper erwärmt wird, oder diese Ursache ist ausgeschlossen.

   5. Schmutzfänger reinigen oder Ventil austauschen. Das Öffnen des Kältekreises erfordert einen F-Gas-Nachweis. Kältemittel absaugen oder abpumpen, den Einlassanschluss öffnen und den Schmutzfänger reinigen oder das Ventil bzw. den Fühlerkopf mit verlorener Füllung ersetzen. Unter Stickstoffüberlagerung löten, dann Druckprobe mit Stickstoff durchführen, evakuieren und nach Gewicht befüllen.

      ✓ Prüfen: Der Schmutzfänger ist sauber oder das neue Ventil ist montiert, und die Anlage hält die Druckprüfung und das Vakuum.

   6. Fühler wieder anbringen und Überhitzung prüfen. Den Fühler in seiner Originalposition mit gutem Kontakt wieder anbringen und isolieren. Die Anlage stabil betreiben und die Überhitzung erneut messen.

      ✓ Prüfen: Die Überhitzung ist stabil und liegt innerhalb des für die Anlage vorgegebenen Werts.

   Elektronisches Expansionsventil prüfen

   Ein elektronisches Expansionsventil (EEV) ist nur so gut wie seine Sensoren, Kabel und der Regler. Überprüfen Sie diese in dieser Reihenfolge, bevor Sie dem Ventil selbst die Schuld geben.

   1. Regleralarme und Ventilöffnung ablesen. Lesen Sie den Alarmspeicher, den Überhitzungssollwert, die gemessene Überhitzung und die Ventilöffnung (%) am Regler oder Servicetool ab. Achten Sie darauf, ob das Ventil bei 0 % oder 100 % festhängt oder schwingt (Hunting).

      ✓ Prüfen: Sie wissen, was der Regler misst und was er mit dem Ventil zu tun versucht.

   2. Sensoren überprüfen. Vergleichen Sie den Sauggasdruckaufnehmer mit einem kalibrierten Manometer an derselben Messstelle und den Sauggastemperatursensor mit einem Referenzthermometer daneben. Prüfen Sie, ob der Sensor fest auf einem sauberen Rohr anliegt und isoliert ist.

      ✓ Prüfen: Beide Messwerte stimmen innerhalb der Sensortoleranz mit den Referenzen überein; andernfalls korrigieren Sie zuerst den Sensor.

   3. Spule isolieren und messen. Reglerversorgung trennen, gegen Wiedereinschalten sichern und Spannungsfreiheit feststellen. Den Ventilstecker abziehen und den Widerstand jeder Wicklung (bei einem typischen bipolaren Schrittmotor zwei Wicklungen) sowie von jeder Wicklung zum Ventilgehäuse messen.

      ✓ Prüfen: Die Wicklungen weisen untereinander den gleichen Wert auf und entsprechen dem Ventildatenblatt; es besteht keine Verbindung zum Gehäuse. OL bedeutet eine unterbrochene Wicklung.

   4. Kabel und Stecker prüfen. Überprüfen Sie das Kabel auf Beschädigungen und den Stecker auf Feuchtigkeit, Korrosion sowie lose Pins. Stellen Sie sicher, daβ Kabellänge und Abschirmung den Vorgaben des Ventilherstellers entsprechen.

      ✓ Prüfen: Das Kabel ist intakt, der Stecker trocken und fest und die Kabellänge liegt innerhalb des zulässigen Bereichs.

   5. Ventil manuell ansteuern. Wieder anschließen und einschalten. Stellen Sie das Ventil über das Servicetool auf Handbetrieb und bewegen Sie es schrittweise von geschlossen nach geöffnet, während Sie Sauggasdruck und Überhitzung beobachten. Öffnen Sie es nicht so weit, dass Flüssigkeit den Kompressor erreicht. Schließen Sie bei CO2-Systemen niemals Flüssigkeit zwischen einem geschlossenen EEV und einem anderen geschlossenen Ventil ein.

      ✓ Prüfen: Sauggasdruck und Überhitzung ändern sich mit jedem Schritt; keine Reaktion bedeutet ein festsitzendes Ventil oder einen defekten Reglerausgang.

   6. Zurück zu Referenz und Automatik. Lassen Sie den Regler das Ventil in seine Referenzposition (geschlossen) fahren und schalten Sie es in den Automatikbetrieb zurück. Wenn der Regler über ein Backup-Modul verfügt, das das Ventil bei Stromausfall schließt, überprüfen Sie dessen Status.

      ✓ Prüfen: Das Ventil fährt fehlerfrei in die Grundstellung und die Überhitzung pendelt sich im Automatikbetrieb auf den Sollwert ein.

   Überhitzung und Unterkühlung: richtig messen und deuten, auch mit Glide →

3. 3

   Verstopfte Expansionsventildüse oder verstopftes Kapillarrohr (Schmutz, Wachs oder Eis).

   Abhilfe: Ventilkörper vorsichtig erwärmen: Kommt der Fluss zurück, war es Eis, also Feuchtigkeit im System. Schmutzfänger reinigen und Düse austauschen. Ein verstopftes Kapillarrohr wird zusammen mit dem Filtertrockner ausgetauscht und der Kältekreis evakuiert.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Thermostatisches Expansionsventil prüfen

   Ein hängendes TXV, ein verlorener Fühlerfüllstand, ein verstopfter Schmutzfänger oder Eis in der Düse führen zu hoher Überhitzung und schlechter Kühlung. Zuerst das Ansprechverhalten des Ventils prüfen; den Kältekreis nur öffnen, wenn feststeht, dass das Ventil gereinigt oder ersetzt werden muss.

   1. Ausgangspunkt messen. Manometer an die Saugseite und ein Anlegethermometer an der Fühlerposition am Verdampferaustritt anschließen. Die Anlage stabil laufen lassen und die Überhitzung berechnen.

      ✓ Prüfen: Saugdruck, Rohrtemperatur und Überhitzung werden bei stabiler Anlage notiert.

   2. Den Fühler erwärmen. Den Fühler lösen und vorsichtig in der Hand oder in warmem Wasser erwärmen (keine Flamme oder Heißluftpistole in der Nähe verwenden). Das Ventil sollte öffnen.

      ✓ Prüfen: Der Saugdruck steigt und die Überhitzung sinkt innerhalb von ein bis zwei Minuten.

   3. Den Fühler kühlen. Den Fühler in Eiswasser legen. Das Ventil sollte schließen.

      ✓ Prüfen: Der Saugdruck sinkt und die Überhitzung steigt. Ändert sich bei keinem der Tests etwas, ist die Fühlerfüllung verloren oder das Ventil sitzt fest.

   4. Nach Eis in der Düse suchen. Wenn das Ventil eine Weile funktioniert und dann drosselt, es in ein warmes Tuch wickeln. Kehrt die Kühlung zurück, befindet sich Feuchtigkeit in der Anlage: Filtertrockner austauschen und evakuieren.

      ✓ Prüfen: Die Kühlung kehrt zurück, wenn der Ventilkörper erwärmt wird, oder diese Ursache ist ausgeschlossen.

   5. Schmutzfänger reinigen oder Ventil austauschen. Das Öffnen des Kältekreises erfordert einen F-Gas-Nachweis. Kältemittel absaugen oder abpumpen, den Einlassanschluss öffnen und den Schmutzfänger reinigen oder das Ventil bzw. den Fühlerkopf mit verlorener Füllung ersetzen. Unter Stickstoffüberlagerung löten, dann Druckprobe mit Stickstoff durchführen, evakuieren und nach Gewicht befüllen.

      ✓ Prüfen: Der Schmutzfänger ist sauber oder das neue Ventil ist montiert, und die Anlage hält die Druckprüfung und das Vakuum.

   6. Fühler wieder anbringen und Überhitzung prüfen. Den Fühler in seiner Originalposition mit gutem Kontakt wieder anbringen und isolieren. Die Anlage stabil betreiben und die Überhitzung erneut messen.

      ✓ Prüfen: Die Überhitzung ist stabil und liegt innerhalb des für die Anlage vorgegebenen Werts.

   Filtertrockner austauschen

   Den Filtertrockner bei Feuchtigkeit, Verdichterverbrennung, einer Verstopfung im Trockner oder nach jedem Öffnen des Kältekreislaufs ersetzen. Arbeiten am Kältekreislauf erfordern den Sachkundenachweis; Hartlöten ist eine Warmarbeit.

   1. Kältemittel absperren oder absaugen. Sofern das System Ventile aufweist, diese schließen oder abpumpen, um den Trocknerbereich zu isolieren, andernfalls das Kältemittel mit einer Absaugeinrichtung in einen gekennzeichneten Kältemittelbehälter evakuieren. Vor dem Öffnen das Vakuum mit trockenem Stickstoff leicht über den Atmosphärendruck anheben. Bei A2L/A3-Kältemitteln mit Stickstoff spülen und mit einem Gaswarngerät prüfen.

      ✓ Prüfen: Der Abschnitt zeigt bei Stickstoff knapp über 0 bar(g) an und der Druck steigt nicht an (kein Kältemittel mehr vorhanden).

   2. Den richtigen Trockner wählen. Einen Trockner gleicher oder größerer Bauform mit passenden Anschlüssen und Kapazität für das Kältemittel verwenden. Nach einem Verdichterabbrennen oder Säure im Öl einen säureabsorbierenden Trockner verwenden und den Austausch nach der Instandsetzung erneut einplanen; bei Feuchtigkeit einen Trockner mit großem Wasseraufnahmevermögen wählen.

      ✓ Prüfen: Der neue Trockner passt zu Kältemittel, Größe und Situation, und sein Strömungspfeil entspricht der Fließrichtung.

   3. Alten Trockner herausschneiden. Die Rohre mit einem Rohrschneider schneiden (niemals eine Bügelsäge verwenden, da diese Späne hinterlässt) und mit nach unten gehaltenem Rohrende entgraten. Den neuen Trockner bis kurz vor dem Einbau verschlossen halten.

      ✓ Prüfen: Rohrenden sind rund, sauber und gratfrei.

   4. Unter durchströmendem Stickstoff löten. Feuererlaubnis einholen, Feuerlöscher bereithalten und brennbare Materialien entfernen. Während des Hartlötens einen leichten Strom trockenen Stickstoffs über einen Druckminderer durch die Leitung spülen und den Trocknerkörper mit einem feuchten Tuch kühlen, damit das Trockenmittel nicht überhitzt. Niemals Sauerstoff oder Druckluft verwenden. Bördeltrockner werden stattdessen mit Drehmomentschlüsseln verschraubt.

      ✓ Prüfen: Saubere Lötverbindungen mit vollständiger Durchdringung und ohne Zunderbildung im Inneren der Rohrenden.

   5. Mit Stickstoff druckprüfen. Mit trockenem Stickstoff über einen Druckminderer bis zum Prüfdruck des Systems (niemals über PS) beaufschlagen und die neuen Lötstellen auf Dichtheit prüfen.

      ✓ Prüfen: Der Druck bleibt stabil und es wird kein Leck an den Verbindungen gefunden.

   6. Evakuieren, füllen und dokumentieren. Mit einem Pirani-Vakuummeter (Mikron-Messgerät) auf den Herstellersenswert (üblicherweise unter 500 Mikron / 0,67 mbar) evakuieren, die Vakuumpumpe absperren und prüfen, ob das Vakuum gehalten wird. Die vorgeschriebene Menge nach Gewicht einfüllen und die Arbeiten sowie Kältemittelmengen im Anlagenbuch vermerken.

      ✓ Prüfen: Das Vakuum steht, die Füllmenge ist eingewogen und der Eintrag im Anlagenbuch ist vollständig.

   Kälteanlage evakuieren

   Das Evakuieren entfernt Luft und Feuchtigkeit vor dem Befüllen aus dem Kreislauf. Ein gutes Vakuum und ein Dichtheits- bzw. Stehzeitstest zeigen, dass das System trocken und dicht ist; im System verbleibende Feuchtigkeit und Luft führen zu Säurebildung, Eisbildung im Ventil und hohem Druck.

   1. Prüfung vor dem Start. Evakuieren Sie erst, nachdem die Druckprüfung mit Stickstoff erfolgreich bestanden wurde. Das Öffnen des Kreislaufs erfordert einen Kältemittelschein (bzw. entsprechende Zertifizierung). Verwenden Sie für brennbare Kältemittel (A2L/A3) eine dafür zugelassene Vakuumpumpe und beseitigen Sie Zündquellen.

      ✓ Prüfen: Die Druckprüfung ist bestanden und dokumentiert, und die Pumpe ist für das Kältemittel geeignet.

   2. Für schnelles Evakuieren anschließen. Schließen Sie die Vakuumpumpe mit kurzen Schläuchen mit großem Querschnitt sowohl an die Hoch- als auch an die Niederdruckseite an. Entfernen Sie nach Möglichkeit die Ventileinsätze mit einem Ventilausdreher. Schließen Sie das Pirani-Vakuummeter (Mikrometermessgerät) auf der Systemseite möglichst weit entfernt von der Pumpe an, sodass es von der Pumpe getrennt werden kann.

      ✓ Prüfen: Alle Anschlüsse sind dicht und das Vakuummeter misst das System, nicht die Pumpe.

   3. Vakuum erzeugen. Prüfen Sie das Pumpenöl, öffnen Sie die Ventile und starten Sie die Pumpe. Starten oder isolationsprüfen Sie niemals den Verdichter, solange sich das System im Vakuum befindet.

      ✓ Prüfen: Der Messwert des Vakuummeters sinkt stetig.

   4. Zielvakuum erreichen. Fahren Sie fort, bis das Messgerät den in den Geräte- oder Verdichterherstellerangaben genannten Zielwert erreicht hat; viele verwenden 500 Mikron (ca. 0,67 mbar). Große oder feuchte Anlagen dauern länger; das Erwärmen des Systems hilft, Feuchtigkeit auszutreiben.

      ✓ Prüfen: Das Messgerät zeigt das Zielvakuum an.

   5. Stehzeitstest durchführen. Trennen Sie die Pumpe vom System und beobachten Sie das Vakuummeter, z. B. für 15 Minuten oder die in den Anweisungen genannte Zeit. Ein ansteigender und sich stabilisierender Wert deutet auf Restfeuchtigkeit hin; steigt der Wert weiter an, liegt ein Leck vor.

      ✓ Prüfen: Der Druck steigt nur geringfügig an und stabilisiert sich innerhalb des in der Anleitung genannten Grenzwerts.

   6. Befüllen oder Vorgang wiederholen. Wenn der Stehzeitstest fehlschlägt: Bei Feuchtigkeit länger evakuieren; bei einem Leck dieses orten, beheben und die Druckprüfung wiederholen. Nach erfolgreichem Test die Ventileinsätze wieder einschrauben und das Kältemittel direkt aus dem Vakuum nach Gewicht einfüllen.

      ✓ Prüfen: Das System ist aus dem Vakuum befüllt, und die Vakuum- und Stehzeitergebnisse sind dokumentiert.

4. 4

   Defektes Expansionsventil: ein thermostatisches Ventil, das seine Fühlerfüllung verloren hat, oder ein elektronisches Ventil mit Fehler in Motor, Kabel oder Treiber.

   Abhilfe: Fühler in der Hand erwärmen: Öffnet das Ventil nicht, hat es seine Füllung verloren und muss ersetzt werden. Bei einem elektronischen Ventil: Wicklungen und Kabel messen sowie das Signal des Treibers prüfen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Thermostatisches Expansionsventil prüfen

   Ein hängendes TXV, ein verlorener Fühlerfüllstand, ein verstopfter Schmutzfänger oder Eis in der Düse führen zu hoher Überhitzung und schlechter Kühlung. Zuerst das Ansprechverhalten des Ventils prüfen; den Kältekreis nur öffnen, wenn feststeht, dass das Ventil gereinigt oder ersetzt werden muss.

   1. Ausgangspunkt messen. Manometer an die Saugseite und ein Anlegethermometer an der Fühlerposition am Verdampferaustritt anschließen. Die Anlage stabil laufen lassen und die Überhitzung berechnen.

      ✓ Prüfen: Saugdruck, Rohrtemperatur und Überhitzung werden bei stabiler Anlage notiert.

   2. Den Fühler erwärmen. Den Fühler lösen und vorsichtig in der Hand oder in warmem Wasser erwärmen (keine Flamme oder Heißluftpistole in der Nähe verwenden). Das Ventil sollte öffnen.

      ✓ Prüfen: Der Saugdruck steigt und die Überhitzung sinkt innerhalb von ein bis zwei Minuten.

   3. Den Fühler kühlen. Den Fühler in Eiswasser legen. Das Ventil sollte schließen.

      ✓ Prüfen: Der Saugdruck sinkt und die Überhitzung steigt. Ändert sich bei keinem der Tests etwas, ist die Fühlerfüllung verloren oder das Ventil sitzt fest.

   4. Nach Eis in der Düse suchen. Wenn das Ventil eine Weile funktioniert und dann drosselt, es in ein warmes Tuch wickeln. Kehrt die Kühlung zurück, befindet sich Feuchtigkeit in der Anlage: Filtertrockner austauschen und evakuieren.

      ✓ Prüfen: Die Kühlung kehrt zurück, wenn der Ventilkörper erwärmt wird, oder diese Ursache ist ausgeschlossen.

   5. Schmutzfänger reinigen oder Ventil austauschen. Das Öffnen des Kältekreises erfordert einen F-Gas-Nachweis. Kältemittel absaugen oder abpumpen, den Einlassanschluss öffnen und den Schmutzfänger reinigen oder das Ventil bzw. den Fühlerkopf mit verlorener Füllung ersetzen. Unter Stickstoffüberlagerung löten, dann Druckprobe mit Stickstoff durchführen, evakuieren und nach Gewicht befüllen.

      ✓ Prüfen: Der Schmutzfänger ist sauber oder das neue Ventil ist montiert, und die Anlage hält die Druckprüfung und das Vakuum.

   6. Fühler wieder anbringen und Überhitzung prüfen. Den Fühler in seiner Originalposition mit gutem Kontakt wieder anbringen und isolieren. Die Anlage stabil betreiben und die Überhitzung erneut messen.

      ✓ Prüfen: Die Überhitzung ist stabil und liegt innerhalb des für die Anlage vorgegebenen Werts.

   Elektronisches Expansionsventil prüfen

   Ein elektronisches Expansionsventil (EEV) ist nur so gut wie seine Sensoren, Kabel und der Regler. Überprüfen Sie diese in dieser Reihenfolge, bevor Sie dem Ventil selbst die Schuld geben.

   1. Regleralarme und Ventilöffnung ablesen. Lesen Sie den Alarmspeicher, den Überhitzungssollwert, die gemessene Überhitzung und die Ventilöffnung (%) am Regler oder Servicetool ab. Achten Sie darauf, ob das Ventil bei 0 % oder 100 % festhängt oder schwingt (Hunting).

      ✓ Prüfen: Sie wissen, was der Regler misst und was er mit dem Ventil zu tun versucht.

   2. Sensoren überprüfen. Vergleichen Sie den Sauggasdruckaufnehmer mit einem kalibrierten Manometer an derselben Messstelle und den Sauggastemperatursensor mit einem Referenzthermometer daneben. Prüfen Sie, ob der Sensor fest auf einem sauberen Rohr anliegt und isoliert ist.

      ✓ Prüfen: Beide Messwerte stimmen innerhalb der Sensortoleranz mit den Referenzen überein; andernfalls korrigieren Sie zuerst den Sensor.

   3. Spule isolieren und messen. Reglerversorgung trennen, gegen Wiedereinschalten sichern und Spannungsfreiheit feststellen. Den Ventilstecker abziehen und den Widerstand jeder Wicklung (bei einem typischen bipolaren Schrittmotor zwei Wicklungen) sowie von jeder Wicklung zum Ventilgehäuse messen.

      ✓ Prüfen: Die Wicklungen weisen untereinander den gleichen Wert auf und entsprechen dem Ventildatenblatt; es besteht keine Verbindung zum Gehäuse. OL bedeutet eine unterbrochene Wicklung.

   4. Kabel und Stecker prüfen. Überprüfen Sie das Kabel auf Beschädigungen und den Stecker auf Feuchtigkeit, Korrosion sowie lose Pins. Stellen Sie sicher, daβ Kabellänge und Abschirmung den Vorgaben des Ventilherstellers entsprechen.

      ✓ Prüfen: Das Kabel ist intakt, der Stecker trocken und fest und die Kabellänge liegt innerhalb des zulässigen Bereichs.

   5. Ventil manuell ansteuern. Wieder anschließen und einschalten. Stellen Sie das Ventil über das Servicetool auf Handbetrieb und bewegen Sie es schrittweise von geschlossen nach geöffnet, während Sie Sauggasdruck und Überhitzung beobachten. Öffnen Sie es nicht so weit, dass Flüssigkeit den Kompressor erreicht. Schließen Sie bei CO2-Systemen niemals Flüssigkeit zwischen einem geschlossenen EEV und einem anderen geschlossenen Ventil ein.

      ✓ Prüfen: Sauggasdruck und Überhitzung ändern sich mit jedem Schritt; keine Reaktion bedeutet ein festsitzendes Ventil oder einen defekten Reglerausgang.

   6. Zurück zu Referenz und Automatik. Lassen Sie den Regler das Ventil in seine Referenzposition (geschlossen) fahren und schalten Sie es in den Automatikbetrieb zurück. Wenn der Regler über ein Backup-Modul verfügt, das das Ventil bei Stromausfall schließt, überprüfen Sie dessen Status.

      ✓ Prüfen: Das Ventil fährt fehlerfrei in die Grundstellung und die Überhitzung pendelt sich im Automatikbetrieb auf den Sollwert ein.

5. 5
   Fließschema A

   Zu wenig Luft über dem Verdampfer: Der Lüfter steht oder dreht falsch herum, oder das Lamellenpaket ist vereist oder verschmutzt.

   Abhilfe: Lüfter und Abtauung prüfen. Verdampfer reinigen oder abtauen und klären, warum sich das Eis gebildet hat.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Kondensator- oder Verdampferlüftermotor prüfen

   Ein Ventilator, der stoppt, langsam läuft oder in die falsche Richtung dreht, erzeugt hohen Druck auf der Kondensatorseite oder niedrigen Druck und Eis auf der Verdampferseite. Prüfen Sie die Stromversorgung, das Steuersignal, den Motor und den Ventilator selbst.

   1. Schauen und hören bei laufender Einheit. Beobachten Sie den Ventilator aus sicherer Entfernung: läuft er, mit welcher Geschwindigkeit und in richtiger Richtung (Luft durch die Spule wie vom Pfeil am Gehäuse oder der Anleitung gezeigt)? Hören Sie auf Lagergeräusche und achten Sie auf Eis, Schmutz oder ein beschädigtes Blatt.

      ✓ Prüfen: Sie wissen, ob der Ventilator gestoppt, langsam, laut oder in falscher Richtung läuft.

   2. Stromversorgung und Steuersignal prüfen. Spannung an den Motorklemmen oder dem EC‑Ventilator‑Stecker messen, während der Ventilator gefordert ist. Bei einem EC‑Ventilator auch das Steuersignal (0–10 V oder PWM) messen und etwaige Statuslampen oder Fehlermeldungen der Ventilatorelektronik ablesen. Ventilator‑Verzögerungseinstellungen und Thermostate im Controller prüfen: ein absichtlich abgeschalteter Ventilator ist nicht defekt.

      ✓ Prüfen: Versorgungsspannung liegt im auf dem Typenschild angegebenen Bereich und das Steuersignal fordert den Ventilator zum Lauf; andernfalls liegt der Fehler stromaufwärts (Schütze, Sicherung, Controller‑Ausgang, Verkabelung).

   3. Ventilator isolieren, verriegeln und sicherstellen, dass er nicht starten kann. Strom abschalten und Isolator verriegeln, die Schaltung mit einem geprüften Zweipoltester spannungsfrei prüfen und warten, bis der Ventilator vollständig zum Stillstand kommt. Beachten Sie, dass ein EC‑Ventilator bei Rückkehr des Signals von selbst neu starten kann und dass ein im Luftzug drehender Ventilator Spannung erzeugen kann.

      ✓ Prüfen: 0 V an den Motorklemmen und die Blätter sind blockiert oder stehen still.

   4. Ventilator von Hand drehen und mechanisch prüfen. Impeller von Hand drehen: er sollte frei und gleichmäßig laufen, ohne Schleifen, axiales Spiel oder ein raues Lager. Prüfen Sie, ob die Blätter fest auf der Welle sitzen und nicht gesprungen sind, und ob Schutz und Spule frei von Eis, Schmutz und losen Gegenständen sind.

      ✓ Prüfen: Der Ventilator dreht sich frei und leise und die Blätter sind unbeschädigt; ein steifer oder rauer Motor muss ersetzt werden.

   5. Motor (AC‑Motoren) messen. Mit vom Motor getrenntem Zustand den Wicklungswiderstand zwischen den Klemmen messen und die Wicklungen miteinander sowie mit dem Datenblatt vergleichen; den Laufkondensator prüfen (siehe Kapazitor‑Leitfaden). Die Isolationswiderstand gegen Erde mit einem Isolationsprüfer messen – niemals mit angeschlossener Ventilatorelektronik oder einem EC‑Motor. Prüfen, dass der interne thermische Schutz des Motors bei kaltem Motor geschlossen ist.

      ✓ Prüfen: Die Wicklungen sind dort, wo sie gleich sein müssen, gleich und entsprechen dem Datenblatt, der Isolationswiderstand liegt deutlich über dem von Ihren elektrotechnischen Vorschriften geforderten Grenzwert, und der thermische Schutz ist bei Kälte geschlossen.

   6. Wiederherstellen, starten und den Strom messen. Schließen Sie gemäß Ihrem Foto wieder an, setzen Sie Schutzvorrichtungen und Abdeckungen ein, entfernen Sie die Sperre und starten Sie. Messen Sie den Betriebsstrom jeder Phase und vergleichen Sie ihn mit dem Typenschild, prüfen Sie die Drehrichtung und den Luftstrom.

      ✓ Prüfen: Der Ventilator läuft reibungslos in die richtige Richtung, der Strom liegt am oder unter dem Typenschildwert und die Drücke stabilisieren sich (Kondensatorspannung sinkt, Saugdruck steigt und Eis löst sich am Verdampfer).

   Abtauung prüfen

   Eine unvollständige Abtauung hinterlässt Eis auf dem Verdampfer, was die Leistung mindert und den Luftstrom völlig blockieren kann. Prüfen Sie die Heizungen oder Heißgaszufuhr, das Abtauende, Intervall, die Abtropfzeit und die Lüfterverzögerung.

   1. Abtaueinstellungen prüfen. Lesen Sie Abtautyp, Intervall, maximale Abtaudauer, Abtautemperatur, Abtropfzeit und Lüfterverzögerung im Regler aus und vergleichen Sie diese mit den Empfehlungen des Herstellers. Prüfen Sie die Regleruhr bei zeitgesteuerten Abtauungen.

      ✓ Prüfen: Die Einstellungen passen zur Anwendung und die Uhrzeit stimmt.

   2. Heizungswiderstand messen. Freischalten, gegen Wiedereinschalten sichern und Spannungsfreiheit feststellen, dann die Heizungen abklemmen und einzeln durchmessen. Der erwartete Widerstand beträgt R = U² ÷ P aus Spannung und Leistung der Heizung. Messen Sie auch den Isolationswiderstand gegen Erde mit einem Isolationsmessgerät.

      ✓ Prüfen: Jede Heizung liegt nahe am berechneten Wert und hat keinen Erdschluss; „OL“ bedeutet einen defekten Heizstab.

   3. Stromaufnahme während der Abtauung messen. Schalten Sie die Spannung wieder ein, starten Sie eine manuelle Abtauung und messen Sie den Strom in jeder Heizungszuleitung mit einer Stromzange. Achten Sie auf heiße Oberflächen.

      ✓ Prüfen: Der Strom beträgt für jede Heizung etwa P ÷ U oder entspricht dem auf dem Typenschild angegebenen Abtau-Nennstrom.

   4. Heißgasabtauung prüfen. Prüfen Sie bei Heißgassystemen, ob das Heißgasventil öffnet (warmes Rohr nach dem Ventil) und ob die Flüssigkeits- oder Saugleitungsventile wunschgemäß schließen. Überschreiten Sie niemals den maximalen Betriebsdruck (PS) des Systems.

      ✓ Prüfen: Heißgas gelangt in den Verdampfer und der Wärmeübertrager erwärmt sich gleichmäßig.

   5. Abtauende prüfen. Prüfen Sie, ob der Fühler für das Abtauende am kältesten Teil des Wärmeübertragers sitzt (dort, wo das Eis am längsten verbleibt) und ob die Abtauung temperaturgesteuert statt nach maximaler Zeit beendet wird.

      ✓ Prüfen: Die Abtauung beendet sich über die Temperatur und der Wärmeübertrager ist komplett eisfrei.

   6. Abtropfzeit und Lüfterverzögerung prüfen. Beobachten Sie nach der Abtauung die Abtropfzeit und das Anlaufen der Verdampferlüfter, wenn die Kälteerzeugung wieder einsetzt. Prüfen Sie, ob der Kondensatablauf und die Wannenheizung funktionieren.

      ✓ Prüfen: Die Lüfter bleiben so lange abgeschaltet, bis der Wärmeübertrager den Sollwert für die Lüfterverzögerung erreicht hat, und das Wasser läuft ab, ohne in der Wanne wieder zu gefrieren.

   Verdichter abtauen und reinigen

   Ein stark vereister oder verschmutzter Verdampfer lässt zu wenig Luft durch, wodurch der Raum warm wird und der Verdampfer weiter vereist. Schonend abtauen und reinigen, ohne Lamellen oder Rohre zu beschädigen.

   1. Waren schützen und spannungsfreischalten. Lebensmittel in der Nähe des Verdampfers abdecken oder wegräumen. Ventilatoren und Abtauheizungen freischalten, gegen Wiedereinschalten sichern und Spannungsfreiheit feststellen: Ventilatoren können automatisch anlaufen.

      ✓ Prüfen: Das Messgerät zeigt 0 V an den Klemmen von Ventilator und Heizung, und die Ventilatoren können nicht anlaufen.

   2. Eis schmelzen. Manuelle Abtauung starten oder das Eis mit warmem Wasser bei niedrigem Druck schmelzen. Niemals mit einem Schraubendreher oder scharfen Werkzeug im Eis hacken: durchlöcherte Rohre setzen Kältemittel frei. Sicherstellen, dass Wanne und Abfluss das Schmelzwasser aufnehmen können.

      ✓ Prüfen: Der Verdampfer ist eisfrei und es wurden keine Rohre oder Lamellen beschädigt.

   3. Verdampfer reinigen. Lebensmittelechten Lamellenreiniger aufsprühen, die auf dem Datenblatt angegebene Einwirkzeit einhalten und mit Niederdruckwasser in Lamellenrichtung abspülen. Keinen Hochdruckreiniger verwenden. Verbogene Lamellen mit einem Lamellenkamm ausrichten.

      ✓ Prüfen: Licht scheint gleichmäßig durch den Verdampfer und das Spülwasser läuft klar ab.

   4. Tropfwanne und Ablauf reinigen. Tropfwanne reinigen und spülen, und sicherstellen, dass der Ablauf frei läuft. Oberflächen, die auf Lebensmittel tropfen könnten, desinfizieren.

      ✓ Prüfen: In die Wanne gegossenes Wasser fließt schnell ab.

   5. Spannung einschalten und Ventilatoren prüfen. Abdeckungen anbringen, Sperre entfernen und einschalten. Prüfen, ob alle Ventilatoren ruhig und in die richtige Richtung laufen, ohne das Gehäuse zu berühren.

      ✓ Prüfen: Alle Ventilatoren laufen leise und blasen die Luft in die richtige Richtung durch den Verdampfer.

   6. Ergebnis prüfen und Ursache finden. Beobachten, wie die Raumtemperatur sinkt, und die nächste automatische Abtauung überprüfen. Wenn der Verdampfer erneut vereist, das Aptaursystem, die Türdichtungen und die Ablaufheizung überprüfen.

      ✓ Prüfen: Der Raum erreicht seinen Sollwert und der Verdampfer ist nach der nächsten Abtauung eisfrei.

   Weiter mit: Verdampfer vereist immer wieder →

6. 6

   Ein Magnetventil oder Absperrventil in der Flüssigkeitsleitung öffnet nicht vollständig.

   Abhilfe: Prüfen Sie, ob die Absperrventile vollständig geöffnet sind und ob die Magnetspule Spannung erhält und anzieht.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Ventilstellungen und eingeschlossenes Flüssigkältemittel prüfen

   Ein geschlossenes oder halb geöffnetes Wartungs- oder Absperrventil führt zu Symptomen wie einer Drosselung oder Unterfüllung, und zwischen geschlossenen Ventilen eingeschlossene Flüssigkeit kann die Rohrleitung bei Erwärmung sprengen. Schutzbrille und Handschuhe tragen und niemals den maximalen Betriebsdruck (PS) des Systems überschreiten.

   1. Den Kreislauf anhand des Schemas durchgehen. Dem Fließbild folgen und jedes Wartungsventil, Kugelventil und Hauptabsperrventil (King Valve) vom Verdichter über Verflüssiger, Sammler, Flüssigkeitsleitung, Verdampfer bis zur Saugleitung erfassen.

      ✓ Prüfen: Sie haben eine Liste aller Ventile und deren erforderliche Position im Normalbetrieb.

   2. Wartungsventile prüfen. Mit einem Ventilschlüssel prüfen, ob Saug-, Druck- und Flüssigkeits-Wartungsventile vollständig geöffnet (voll auf Anschlag) sind. Die Spindel nur bei angeschlossenem Manometer leicht vom Anschlag zurückdrehen. Die Kappen danach wieder aufschrauben.

      ✓ Prüfen: Die Spindeln sind vollständig geöffnet und die Kappen fest verschraubt.

   3. Nach teilgeöffneten Ventilen suchen. Bei laufendem System die Rohrtemperatur vor und nach jedem Ventil in der Flüssigkeitsleitung mit einem Anlegethermometer messen. Ein deutlicher Temperaturabfall, Reifbildung oder Schwitzwasser nach einem Ventil bedeutet, dass dieses teilgeöffnet oder blockiert ist.

      ✓ Prüfen: Es gibt keinen nennenswerten Temperaturabfall über irgendein Ventil in der Flüssigkeitsleitung.

   4. Magnetventile prüfen. Prüfen, ob Magnetventile bei Anforderung öffnen: Die Spule wird angesteuert (Magnetprüfer oder Spannung an der Spule) und es findet ein Durchfluss statt (Temperaturänderung nach dem Ventil).

      ✓ Prüfen: Jedes Magnetventil öffnet bei Anforderung und schließt, wenn keine Anforderung vorliegt.

   5. Niemals Flüssigkeit einschließen. Vor dem Schließen von zwei Ventilen an einem flüssigkeitsgefüllten Abschnitt das Flüssigkältemittel abpumpen oder sicherstellen, dass der Abschnitt über einen Druckentlastungspfad (Sicherheitsventil oder offener Weg zum Sammler) verfügt. Niemals eine Flüssigkeitsleitung an beiden Enden geschlossen lassen.

      ✓ Prüfen: Jeder absperrbare Abschnitt ist entweder leer oder besitzt einen Entlastungspfad.

   6. CO2: Stillstandsschutz prüfen. Bei R744-Systemen vor dem Schließen von Ventilen sicherstellen, dass die Stillstandskühlung, die Sicherheitsventile und alle druckhaltenden Einrichtungen betriebsbereit sind, da der Druck von eingeschlossenem CO2 bei Erwärmung rasch ansteigt (siehe CO2-Stillstandsleitfaden).

      ✓ Prüfen: Der Stillstandsdruck bleibt deutlich unter PS und die Sicherheitsventile sind zu ihrem Auslass hin frei.

   Magnetventil prüfen (Flüssigkeitsleitung oder Heißgas)

   Ein Magnetventil, das nicht öffnet, verknappt den Verdampfer (niedriger Druck, warmer Raum); ein Ventil, das nicht schließt, lässt das Kältemittel durch, wenn es nicht sollte (Pump‑Down schlägt fehl, Überflutung oder Heißgasleck im Verdampfer). Prüfen Sie zuerst die Spule, dann das Ventil selbst.

   1. Ermitteln Sie, ob das Ventil geöffnet sein soll. Lesen Sie im Controller oder im Schaltplan, wann das Ventil energisiert ist (z. B. bei Kühlbedarf, während des Pump‑Downs oder beim Heißgas‑Abtau). Vergleichen Sie dies mit dem aktuellen Systemverhalten.

      ✓ Prüfen: Sie wissen, ob das Ventil zu diesem Zeitpunkt geöffnet oder geschlossen sein muss.

   2. Prüfen Sie, ob die Spule Spannung erhält. Messen Sie die Spannung an den Spulenanschlüssen, wenn das Ventil geöffnet sein sollte. Halten Sie die Klinge eines Stahlschraubendrehers nahe (nicht berührend) an die Oberseite der Spule: eine unter Spannung stehende Spule zieht sie leicht an. Prüfen Sie, ob die auf dem Etikett angegebene Spulenspannung der Versorgung entspricht.

      ✓ Prüfen: Die Spule hat die Nennspannung (Etikett), wenn das Ventil geöffnet sein sollte; fehlt diese, liegt der Fehler vorgelagert: Thermostat, Controller‑Ausgang, Schütz, Sicherung oder Verkabelung.

   3. Spule selbst prüfen. Absperren und verriegeln, spannungsfrei machen und die Spule abklemmen. Messen Sie ihren Widerstand und vergleichen Sie ihn mit dem Herstellerwert; achten Sie auf verbrannten Geruch, Verfärbungen oder eine gerissene Spule. Stellen Sie sicher, dass die Spule zum Ventilkörper passt und vollständig auf dem Ankerrohr sitzt, wobei die Mutter fest angezogen ist.

      ✓ Prüfen: Der Spulenwiderstand entspricht den Daten (ein Kurzschluss oder ein sehr niedriger Wert bedeutet eine fehlerhafte Spule), und die Spule ist die richtige und korrekt eingebaut.

   4. Prüfen, ob das Ventil öffnet. Mit der Spule unter Spannung und laufendem System die Temperatur beider Ventilseiten mit Klammerthermometern messen. Ein offenes Ventil hat (fast) die gleiche Flüssigkeitstemperatur auf beiden Seiten; ein deutlicher Temperaturabfall oder Frost nach dem Ventil bedeutet, dass es nicht vollständig öffnet oder eingeschränkt ist. Die Fließrichtungsanzeige am Ventilkörper prüfen.

      ✓ Prüfen: Kaum oder kein Temperaturunterschied über das Ventil, obwohl es geöffnet sein sollte, und es ist in Pfeilrichtung eingebaut.

   5. Prüfen, ob das Ventil schließt. Spule spannungsfrei schalten (oder den Controller schließen lassen) und beobachten: Bei einem Pump‑Down‑System muss der Saugdruck fallen und der Kompressor muss am Niederdruckschalter abschalten und ausbleiben; ein Hetgasventil muss die Leitung nach dem Abkühlen während des Gefrier‑ oder Kühlzyklus verlassen.

      ✓ Prüfen: Das System pumpt ab und bleibt im Abpump‑Zustand, oder die Leitung nach einem Hetgasventil bleibt kühl; ein durchleckendes Ventil muss repariert oder ausgetauscht werden.

   6. Reparieren oder ersetzen. Eine fehlerhafte Spule kann ohne Öffnen des Kreislaufs ausgetauscht werden. Wenn das Ventilkörper leckt oder klemmt, ist das Öffnen des Kreislaufs Arbeit für zertifiziertes Personal: Kältemittel zurückgewinnen, Ventil (oder dessen Innen­teile) mit fließendem Stickstoff beim Löten ersetzen, Drucktest mit trockenem Stickstoff, evakuieren und nach Gewicht befüllen. Das Ventil während des Lötens vor Hitze schützen, wie vom Hersteller beschrieben.

      ✓ Prüfen: Das Ventil öffnet und schließt wie vorgesehen, es gibt keine Leckage an den neuen Verbindungen, und die Arbeit wird im Logbuch dokumentiert, wie die Kältemittelvorschriften verlangen.

7. 7
   Fließschema D

   Zu kleine Druckdifferenz am Expansionsventil, sodass der Verdampfer zu wenig Kältemittel erhält.

   Abhilfe: Verflüssigungsdruckregelung prüfen: Lüftersteuerung, Drehzahlregelung oder Druckhalteventil.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Kondensationsdruckregelung prüfen

   Ein zu niedriger Verflüssigungsdruck im Winter lässt das Expansionsventil verarmen; ein zu hoher im Sommer kostet Energie und löst den Hochdruckschalter aus. Prüfen Sie die Lüfterregelung, Verflüssigungsdruckregler und Wasserdruckregler im Vergleich zum Sollwert.

   1. Verflüssigungsdruck und Sollwert ablesen. Schließen Sie ein kalibriertes Manometer an den Anschluss der Heißgas- oder Flüssigkeitsleitung an und notieren Sie den Verflüssigungsdrucksollwert sowie die Lüfterstufen im Regler oder Drehzahlregler. Überschreiten Sie niemals den maximalen Betriebsdruck (PS) des Systems.

      ✓ Prüfen: Sie kennen den tatsächlichen Verflüssigungsdruck und den Sollwert.

   2. Lüfterstufen und Drehzahlregelung prüfen. Beobachten Sie die Lüfter, während der Druck steigt und fällt: Stufen schalten ein und aus oder die Drehzahl ändert sich um den Sollwert herum. Messen Sie den Ausgang des Drehzahlreglers, wenn ein Lüfter nicht reagiert.

      ✓ Prüfen: Lüfter starten, stoppen oder ändern ihre Drehzahl bei den Solldrücken.

   3. Lüfter bei ausgeschalteter Spannung prüfen. Wenn ein Lüfter nicht läuft, schalten Sie die Spannungsversorgung allpolig ab und sichern Sie gegen Wiedereinschalten. Prüfen Sie den Lüftermotor, die Flügel und ob der Wärmeübertrager sauber ist, bevor Sie der Regelung die Schuld geben. Lüfter können automatisch anlaufen.

      ✓ Prüfen: Lüfter drehen sich frei und der Verflüssiger ist sauber.

   4. Verflüssigungsdruckregler bei kaltem Wetter prüfen. Prüfen Sie bei Systemen mit Verflüssigungsdruckreglern (z. B. Sporlan ORI/ORD oder Danfoss KVR/NRD) bei niedrigen Umgebungstemperaturen, ob die Bypassleitung zum Sammler warm wird, wenn das Ventil regelt, und ob genügend Kältemittel für den angestauten Verflüssiger vorhanden ist (Winterfüllung, Schauglas voll).

      ✓ Prüfen: Der Verflüssigungsdruck wird auf dem Ventileinstellungswert gehalten und das Schauglas bleibt bei kaltem Wetter voll.

   5. Wasserdruckregler prüfen. Prüfen Sie bei wassergekühlten Verflüssigern, ob sich der Wasserdruckregler bei steigenem Verflüssigungsdruck weiter öffnet und im Stillstand schließt. Vergleichen Sie die Eintritts- und Austrittstemperaturen des Wassers.

      ✓ Prüfen: Das Ventil moduliert und der Verflüssigungsdruck ist stabil; im Stillstand fließt kein Wasser.

   6. CO2-Gaskühler. Bei transcritischen CO2-Anlagen (R744) wird der Hochdruck gemeinsam durch das Hochdruckventil und die Gaskühlerlüfter eingestellt; prüfen Sie dies wie im Leitfaden für CO2-Hochdruckventile beschrieben.

      ✓ Prüfen: Gaskühleraustrittstemperatur und Hochdruck folgen den Reglersollwerten.

8. 8

   Geringe Last: Der Raum ist bereits kalt, der Sollwert ist sehr niedrig eingestellt oder die Verdampferlüfter schalten ab, wodurch der Saugdruck bis zum Abschaltpunkt absinkt.

   Abhilfe: Raumtemperatur mit Sollwert vergleichen und Thermostat, Lüfter sowie Leistungsregelung prüfen. Den Abschaltwert nicht unter die Herstellerangabe absenken, um das Problem zu kaschieren.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Reglereinstellungen und Alarmliste prüfen

   Viele Störungen, die wie Hardwarefehler aussehen, sind falsche Einstellungen oder sich wiederholende Alarme. Lesen Sie die Alarmliste aus und vergleichen Sie die Einstellungen mit der Parameterliste des Herstellers, bevor Sie etwas ändern.

   1. Alarmliste auslesen. Alarmmenü über das Tastenfeld oder Servicetool öffnen und jeden aktuellen Alarmcode mit Datum und Uhrzeit notieren. Jeden Code im Handbuch des Herstellers nachschlagen.

      ✓ Prüfen: Sie haben eine Liste von Alarmen mit Zeiten und wissen, was jeder Code bedeutet.

   2. Uhrzeit prüfen. Datum und Uhrzeit des Reglers prüfen. Eine falsche Uhrzeit verschiebt geplante Abtauungen und die Nachtabsenkung und macht die Alarmliste irreführend.

      ✓ Prüfen: Die Regleruhr zeigt das korrekte lokale Datum und die korrekte Uhrzeit an.

   3. Vor allen Änderungen alle Einstellungen protokollieren. Sollwerte, Schaltdifferenzen, Neutrallzone, Mindestlauf- und Abschaltzeiten, Taktperlensperre (Anti-Short-Cycle), Abtauintervall und -dauer sowie die Betriebsart aufschreiben, fotografieren oder exportieren.

      ✓ Prüfen: Der Servicebericht enthält eine vollständige Kopie der ursprünglichen Einstellungen.

   4. Mit der Parameterliste vergleichen. Jeden Wert mit der Parameterliste des Herstellers und der Anlagenvorgabe abgleichen. Insbesondere auf eine zu geringe Schaltdifferenz (Taktbetrieb), auf Null gesetzte Timer und auf für die Anwendung ungeeignete Sollwerte achten.

      ✓ Prüfen: Jede Abweichung wird mit dem Original- und dem empfohlenen Wert notiert.

   5. Sicherheitsgrenzen prüfen. Niederdruck- und Hochdruckabschaltungen sowie Temperaturgrenzen im Regler mit den Herstellervorgaben vergleichen. Eine Sicherheitsgrenze niemals über die Werte des Herstellers hinaus einstellen, und die Hochdruckabschaltung muss stets unter dem Ansprechdruck des Sicherheitsventils liegen.

      ✓ Prüfen: Alle Sicherheitsgrenzen befinden sich innerhalb der Herstellervorgaben.

   6. Jeweils einen Wert ändern und testen. Jeweilige Einstellung korrigieren, die Betriebsart prüfen und das System lange genug laufen lassen, um die Auswirkung zu beobachten. Jede Änderung im Servicebericht dokumentieren.

      ✓ Prüfen: Das System läuft wie erwartet und der Alarm kehrt nicht zurück.

   Kondensator- oder Verdampferlüftermotor prüfen

   Ein Ventilator, der stoppt, langsam läuft oder in die falsche Richtung dreht, erzeugt hohen Druck auf der Kondensatorseite oder niedrigen Druck und Eis auf der Verdampferseite. Prüfen Sie die Stromversorgung, das Steuersignal, den Motor und den Ventilator selbst.

   1. Schauen und hören bei laufender Einheit. Beobachten Sie den Ventilator aus sicherer Entfernung: läuft er, mit welcher Geschwindigkeit und in richtiger Richtung (Luft durch die Spule wie vom Pfeil am Gehäuse oder der Anleitung gezeigt)? Hören Sie auf Lagergeräusche und achten Sie auf Eis, Schmutz oder ein beschädigtes Blatt.

      ✓ Prüfen: Sie wissen, ob der Ventilator gestoppt, langsam, laut oder in falscher Richtung läuft.

   2. Stromversorgung und Steuersignal prüfen. Spannung an den Motorklemmen oder dem EC‑Ventilator‑Stecker messen, während der Ventilator gefordert ist. Bei einem EC‑Ventilator auch das Steuersignal (0–10 V oder PWM) messen und etwaige Statuslampen oder Fehlermeldungen der Ventilatorelektronik ablesen. Ventilator‑Verzögerungseinstellungen und Thermostate im Controller prüfen: ein absichtlich abgeschalteter Ventilator ist nicht defekt.

      ✓ Prüfen: Versorgungsspannung liegt im auf dem Typenschild angegebenen Bereich und das Steuersignal fordert den Ventilator zum Lauf; andernfalls liegt der Fehler stromaufwärts (Schütze, Sicherung, Controller‑Ausgang, Verkabelung).

   3. Ventilator isolieren, verriegeln und sicherstellen, dass er nicht starten kann. Strom abschalten und Isolator verriegeln, die Schaltung mit einem geprüften Zweipoltester spannungsfrei prüfen und warten, bis der Ventilator vollständig zum Stillstand kommt. Beachten Sie, dass ein EC‑Ventilator bei Rückkehr des Signals von selbst neu starten kann und dass ein im Luftzug drehender Ventilator Spannung erzeugen kann.

      ✓ Prüfen: 0 V an den Motorklemmen und die Blätter sind blockiert oder stehen still.

   4. Ventilator von Hand drehen und mechanisch prüfen. Impeller von Hand drehen: er sollte frei und gleichmäßig laufen, ohne Schleifen, axiales Spiel oder ein raues Lager. Prüfen Sie, ob die Blätter fest auf der Welle sitzen und nicht gesprungen sind, und ob Schutz und Spule frei von Eis, Schmutz und losen Gegenständen sind.

      ✓ Prüfen: Der Ventilator dreht sich frei und leise und die Blätter sind unbeschädigt; ein steifer oder rauer Motor muss ersetzt werden.

   5. Motor (AC‑Motoren) messen. Mit vom Motor getrenntem Zustand den Wicklungswiderstand zwischen den Klemmen messen und die Wicklungen miteinander sowie mit dem Datenblatt vergleichen; den Laufkondensator prüfen (siehe Kapazitor‑Leitfaden). Die Isolationswiderstand gegen Erde mit einem Isolationsprüfer messen – niemals mit angeschlossener Ventilatorelektronik oder einem EC‑Motor. Prüfen, dass der interne thermische Schutz des Motors bei kaltem Motor geschlossen ist.

      ✓ Prüfen: Die Wicklungen sind dort, wo sie gleich sein müssen, gleich und entsprechen dem Datenblatt, der Isolationswiderstand liegt deutlich über dem von Ihren elektrotechnischen Vorschriften geforderten Grenzwert, und der thermische Schutz ist bei Kälte geschlossen.

   6. Wiederherstellen, starten und den Strom messen. Schließen Sie gemäß Ihrem Foto wieder an, setzen Sie Schutzvorrichtungen und Abdeckungen ein, entfernen Sie die Sperre und starten Sie. Messen Sie den Betriebsstrom jeder Phase und vergleichen Sie ihn mit dem Typenschild, prüfen Sie die Drehrichtung und den Luftstrom.

      ✓ Prüfen: Der Ventilator läuft reibungslos in die richtige Richtung, der Strom liegt am oder unter dem Typenschildwert und die Drücke stabilisieren sich (Kondensatorspannung sinkt, Saugdruck steigt und Eis löst sich am Verdampfer).

   Leistungsregelung prüfen

   Die Leistungsregelung sorgt dafür, dass die Anlage der Last folgt. Funktioniert sie nicht, schwankt der Sauggasdruck, Kompressoren takten kurz und verschleißen vorzeitig.

   1. Reglereinstellungen ablesen. Notieren Sie den Sauggasdruck- (oder Temperatur-) Sollwert, die Neutralzone, die Anzahl der Stufen, den Drehzahlbereich sowie die Mindestlauf- und Aus-Timer. Vergleichen Sie die Timer mit den Grenzwerten des Kompressorherstellers für Starts pro Stunde.

      ✓ Prüfen: Die Einstellungen sind notiert und die Timer halten das Startlimit des Herstellers ein.

   2. Regelsensor überprüfen. Vergleichen Sie den Sauggasdruckaufnehmer, den der Regler verwendet, mit einem kalibrierten Manometer an derselben Messstelle.

      ✓ Prüfen: Der Messwert des Reglers stimmt mit dem Manometer überein.

   3. Regelung über die Zeit verfolgen. Protokollieren Sie Sauggasdruck, Leistungsstufen oder Drehzahl sowie Kompressorstarts über mindestens 30 Minuten oder lesen Sie das Trendprotokoll des Reglers aus.

      ✓ Prüfen: Der Sauggasdruck bleibt innerhalb der Neutralzone und die Stufen schalten der Reihe nach ohne schnelles Ein- und Ausschalten durch.

   4. Jede Stufe im Handbetrieb testen. Schalten Sie im Hand- oder Testmodus des Reglers jedes Entlastungs- oder Leistungsmagnetventil. Messen Sie die Spulenspannung mit einem CAT III/IV-Messgerät und beobachten Sie Strom und Saugdruck. Prüfen Sie in den Herstellerdaten, ob eine erregte Spule belastet oder entlastet.

      ✓ Prüfen: Jede Stufe ergibt eine deutliche Änderung von Strom und Saugdruck in die erwartete Richtung.

   5. Drehzahl und digitale Regelung prüfen. Überprüfen Sie bei einem Inverter-Verdichter, ob die Drehzahl dem Reglersignal folgt. Überprüfen Sie bei einem Digital-Scroll das Modulationssignal und das Magnetventil.

      ✓ Prüfen: Drehzahl oder Modulation folgen dem Bedarf über den gesamten Bereich.

   6. Starts zählen. Zählen Sie die Verdichterstarts pro Stunde aus dem Protokoll und vergleichen Sie diese mit dem Maximum des Herstellers.

      ✓ Prüfen: Die Starts pro Stunde liegen unter dem Herstellerlimit.

9. 9

   Elektrischer Fehler in der Sicherheitskette: Ein Wackelkontakt an Kabel oder Klemme zum Pressostat oder ein defekter Pressostat, der öffnet, obwohl der Druck normal ist.

   Abhilfe: Klemmen nachziehen, Kabel prüfen und im Betrieb über den Pressostat messen. Einen Pressostat ersetzen, der beim falschen Druck öffnet.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Druckschalter oder Drucksensor prüfen

   Hoch- und Niederdruckschalter schützen den Verdichter und das System. Überprüfen Sie, ob sie bei ihren Einstellwerten im Vergleich zu einem kalibrierten Manometer aus- und einschalten und ob Drucksensoren das korrekte Signal liefern. Einen Druckschalter niemals überbrücken.

   1. Kalibriertes Manometer anschließen. Ein kalibriertes Manometer oder ein digitales Monteurhilfe-Manometer an einen Wartungsanschluss auf derselben Seite und so nah wie möglich am Druckschalter oder Drucksensor anschließen. Schutzbrille und Handschuhe tragen; bei A2L/A3-Kältemitteln Zündquellen fernhalten.

      ✓ Prüfen: Das Manometer zeigt einen stabilen Druck an, der nahe am Schalterwert liegt.

   2. Einstellungen ablesen. Abschaltpunkt, Einschaltpunkt (bzw. Schaltdifferenz) und Rücksetzart (automatisch oder manuell) von der Skala des Schalters oder dem Regler ablesen. Die HD-Einstellung muss unter dem Ansprechdruck des Sicherheitsventils und dem maximalen Betriebsdruck (PS) der Anlage liegen.

      ✓ Prüfen: Sie wissen, was jeder Schalter bewirken soll, und der HD-Einstellungswert liegt unter dem Druck des Sicherheitsventils.

   3. Niederdruckschalter prüfen. Das Flüssigkeitsleitungsventil langsam schließen (Abpumpen / Pump Down), während Manometer und Schalterkontakt oder Reglereingang beobachtet werden. Den Verdichter nicht in ein tiefes Vakuum laufen lassen.

      ✓ Prüfen: Der Schalter öffnet bei seinem Abschaltpunkt innerhalb der Herstellertoleranz und schließt beim Einschaltpunkt wieder.

   4. Hochdruckschalter prüfen. Wo dies sicher möglich ist, den Verflüssiger-Luftstrom schrittweise reduzieren und dabei das Manometer beobachten. Sofort stoppen, wenn der Druck den Einstellwert ohne Abschaltung erreicht. Bei CO2-Systemen oder dort, wo eine Druckerhöhung unsicher ist, den Schalter außerhalb des Systems stattdessen mit Stickstoff und einem Druckminderer prüfen.

      ✓ Prüfen: Der Schalter löst bei seinem Einstellwert innerhalb der Toleranz und deutlich unter dem Sicherheitsventildruck aus.

   5. Drucksensorsignal prüfen. Den Ausgang (z. B. 0,5–4,5 V oder 4–20 mA) am Reglereingang messen und über den Messbereich des Drucksensors in Druck umrechnen.

      ✓ Prüfen: Der berechnete Druck stimmt innerhalb der Sensortoleranz mit dem Referenzmanometer überein.

   6. Wiederherstellen und dokumentieren. Öffnen Sie die Ventile vollständig, stellen Sie den Luftstrom wieder her, setzen Sie eine eventuelle Handrückstellung zurück und tragen Sie die gemessenen Ein- und Ausschaltpunkte in den Servicebericht ein. Ersetzen Sie einen Schalter, der bei seinem Sollwert nicht schaltet.

      ✓ Prüfen: Das System läuft normal und die Messwerte sind dokumentiert.

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    Fließschema E

    Pressostat oder Niederdrucktransmitter falsch eingestellt oder defekt, oder der Abschaltpunkt liegt zu hoch.

    Abhilfe: Abschaltpunkt mit einem kalibrierten Manometer und mit dem Herstellerwert vergleichen. Defekten Pressostat oder Transmitter austauschen.

    🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

    Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

    Druckschalter oder Drucksensor prüfen

    Hoch- und Niederdruckschalter schützen den Verdichter und das System. Überprüfen Sie, ob sie bei ihren Einstellwerten im Vergleich zu einem kalibrierten Manometer aus- und einschalten und ob Drucksensoren das korrekte Signal liefern. Einen Druckschalter niemals überbrücken.

    1. Kalibriertes Manometer anschließen. Ein kalibriertes Manometer oder ein digitales Monteurhilfe-Manometer an einen Wartungsanschluss auf derselben Seite und so nah wie möglich am Druckschalter oder Drucksensor anschließen. Schutzbrille und Handschuhe tragen; bei A2L/A3-Kältemitteln Zündquellen fernhalten.

       ✓ Prüfen: Das Manometer zeigt einen stabilen Druck an, der nahe am Schalterwert liegt.

    2. Einstellungen ablesen. Abschaltpunkt, Einschaltpunkt (bzw. Schaltdifferenz) und Rücksetzart (automatisch oder manuell) von der Skala des Schalters oder dem Regler ablesen. Die HD-Einstellung muss unter dem Ansprechdruck des Sicherheitsventils und dem maximalen Betriebsdruck (PS) der Anlage liegen.

       ✓ Prüfen: Sie wissen, was jeder Schalter bewirken soll, und der HD-Einstellungswert liegt unter dem Druck des Sicherheitsventils.

    3. Niederdruckschalter prüfen. Das Flüssigkeitsleitungsventil langsam schließen (Abpumpen / Pump Down), während Manometer und Schalterkontakt oder Reglereingang beobachtet werden. Den Verdichter nicht in ein tiefes Vakuum laufen lassen.

       ✓ Prüfen: Der Schalter öffnet bei seinem Abschaltpunkt innerhalb der Herstellertoleranz und schließt beim Einschaltpunkt wieder.

    4. Hochdruckschalter prüfen. Wo dies sicher möglich ist, den Verflüssiger-Luftstrom schrittweise reduzieren und dabei das Manometer beobachten. Sofort stoppen, wenn der Druck den Einstellwert ohne Abschaltung erreicht. Bei CO2-Systemen oder dort, wo eine Druckerhöhung unsicher ist, den Schalter außerhalb des Systems stattdessen mit Stickstoff und einem Druckminderer prüfen.

       ✓ Prüfen: Der Schalter löst bei seinem Einstellwert innerhalb der Toleranz und deutlich unter dem Sicherheitsventildruck aus.

    5. Drucksensorsignal prüfen. Den Ausgang (z. B. 0,5–4,5 V oder 4–20 mA) am Reglereingang messen und über den Messbereich des Drucksensors in Druck umrechnen.

       ✓ Prüfen: Der berechnete Druck stimmt innerhalb der Sensortoleranz mit dem Referenzmanometer überein.

    6. Wiederherstellen und dokumentieren. Öffnen Sie die Ventile vollständig, stellen Sie den Luftstrom wieder her, setzen Sie eine eventuelle Handrückstellung zurück und tragen Sie die gemessenen Ein- und Ausschaltpunkte in den Servicebericht ein. Ersetzen Sie einen Schalter, der bei seinem Sollwert nicht schaltet.

       ✓ Prüfen: Das System läuft normal und die Messwerte sind dokumentiert.