Hohe Heißgastemperatur oder heißer Verdichter

Ursachen, wahrscheinlichste zuerst

Die Reihenfolge ist ungefähr und basiert auf typischen Fehlern im Feld. Messen Sie immer nach, bevor Sie Bauteile austauschen.

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   Fließschema A

   Zu hohe Sauggasüberhitzung: zu wenig Kältemittel, eine Drosselung oder ein falsch eingestelltes Expansionsventil.

   Abhilfe: Der Fehlersuche für Niederdruck folgen und die Überhitzung nach Herstellerangabe einstellen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Überhitzung messen

   Die Überhitzung zeigt an, ob der Verdampfer mit der richtigen Kältemittelmenge versorgt wird: Ist sie zu hoch, hungert der Verdampfer aus; ist sie zu niedrig, besteht die Gefahr von Flüssigkeitsschlägen im Verdichter. Messen Sie am Verdampferausgang (für das Expansionsventil) und am Verdichter (zum Schutz desselben).

   1. System stabilisieren lassen. Lassen Sie das System mindestens 10–15 Minuten unter Normalast laufen, nicht während oder unmittelbar nach der Abtauung. Tragen Sie Schutzbrille und Handschuhe (kalte Rohre können Erfrierungen verursachen); halten Sie bei Kältemitteln der Klassen A2L/A3 Zündquellen fern.

      ✓ Prüfen: Saugdruck und Rohrtemperatur driften nicht mehr ab.

   2. Saugdruck ablesen. Schließen Sie das Manometer an einen Anschluss am Verdampferausgang an, falls vorhanden; ein Anschluss am Verdichter zeigt aufgrund des Druckverlusts in der Saugleitung einen niedrigeren Druck an. Wählen Sie das richtige Kältemittel aus.

      ✓ Prüfen: Das Manometer zeigt einen stabilen Druck an, und Sie wissen, wo dieser gemessen wurde.

   3. Rohrtemperatur messen. Klemmen Sie ein Rohrthermometer auf ein sauberes, blankes Rohr direkt neben dem Fühler des Expansionsventils (Verdampferüberhitzung) und an die Saugleitung etwa 15–30 cm vor dem Verdichter (Verdichterüberhitzung), isoliert gegen die Umgebungsluft.

      ✓ Prüfen: Beide Temperaturen sind stabil.

   4. Überhitzung berechnen. Rechnen Sie den Druck in die Sättigungstemperatur um; verwenden Sie bei zeotropen Gemischen den Taupunkt. Überhitzung = gemessene Rohrtemperatur − Sättigungstemperatur.

      ✓ Prüfen: Das Ergebnis ist positiv und wird mit dem Vorgabewert des Herstellers verglichen; bei einem thermischen Expansionsventil am Verdampferausgang liegt es oft bei etwa 5–8 K.

   5. Vor dem Einstellen interpretieren. Eine hohe Überhitzung in Verbindung mit Blasen im Schauglas oder geringer Unterkühlung deutet auf Kältemittelmangel oder eine Verengung hin, nicht auf eine falsche Ventileinstellung. Eine sehr geringe Verdichterüberhitzung bedeutet die Gefahr von Flüssigkeitsschlägen. Prüfen Sie Kältemittelfüllung, Schauglas und Filtertrockner, bevor Sie das Ventil berühren.

      ✓ Prüfen: Die Ursache wird durch mindestens einen weiteren Messwert gestützt.

   6. Nur einstellen, wenn die Ursache das Ventil ist. Verstellen Sie ein thermisches Expansionsventil in kleinen Schritten (etwa eine Vierteldrehung) und warten Sie zwischen den Schritten 15–20 Minuten; ändern Sie bei einem elektronischen Ventil den Sollwert im Regler. Protokollieren Sie die Werte vor und nach dem Eingriff.

      ✓ Prüfen: Die Überhitzung pegelt sich auf den Sollwert ein und bleibt während eines vollständigen Zyklus stabil.

   Überhitzung einstellen und Expansionsventil auslegen

   Ein thermostatisches Expansionsventil (TEV) wird erst eingestellt, nachdem andere Ursachen ausgeschlossen wurden. Kleine Schritte und Geduld sorgen für eine stabile Überhitzung, ohne dass Flüssigkeit zum Kompressor gelangt.

   1. Zuerst andere Ursachen ausschließen. Kältemittelfüllung, Schauglas, Flüssigkeitsleitungssperren, Fühlermontage und Druckausgleichsleitung prüfen (siehe entsprechende Anleitungen). Die Einstellschraube nicht verwenden, um einen anderen Fehler zu kaschieren.

      ✓ Prüfen: Andere Ursachen sind ausgeschlossen oder behoben.

   2. Überhitzung messen. Im stabilen Betrieb den Saugdruck am Verdampferaustritt und die Rohrtemperatur am Fühler messen. Überhitzung = Rohrtemperatur − Sättigungstemperatur (Taupunkt bei Gemischen). Den Sollwert den Daten des Verdampfer- oder Ventilherstellers entnehmen.

      ✓ Prüfen: Sie haben einen konstanten Überhitzungswert und einen Sollwert zum Vergleich.

   3. In kleinen Schritten einstellen. Kappe abnehmen und die Spindel um eine Viertel- bis halbe Umdrehung drehen. Bei den meisten Ventilen erhöht sich die Überhitzung im Uhrzeigersinn; Herstellerangaben beachten. Notieren, wie viele Umdrehungen Sie gemacht haben.

      ✓ Prüfen: Die Spindel wurde um ein bekanntes Maß in die richtige Richtung gedreht.

   4. Auf stabilen Betrieb warten. Mindestens 15 Minuten warten, bevor Sie erneut messen; Ventil und Verdampfer reagieren träge.

      ✓ Prüfen: Die Überhitzung bleibt über mehrere Ablesungen hinweg stabil.

   5. Wiederholen und Kompressor schützen. Wiederholen, bis der Sollwert erreicht ist. Prüfen Sie auch die Sauggasüberhitzung am Kompressor und achten Sie auf Reifbildung am Kompressor; stellen Sie die Überhitzung niemals so niedrig ein, dass Flüssigkeit den Kompressor erreicht.

      ✓ Prüfen: Die Verdampferüberhitzung liegt auf dem Sollwert und es gibt keine Anzeichen von Flüssigkeit am Kompressor.

   6. Ventilgröße beurteilen. Starkes Pendeln mit großen Ausschlägen, die sich nicht beruhigen, kann bedeuten, dass das Ventil oder die Düse zu groß ist; eine hohe Überhitzung bei voll geöffnetem Ventil kann bedeuten, dass es zu klein ist. Vergleichen Sie die Ventilleistung bei tatsächlicher Verdampfungstemperatur, Flüssigkeitstemperatur und Druckabfall mit der Verdampferlast in den Auswahldaten des Herstellers. Das Wechseln der Düse öffnet den Kreislauf und erfordert F-Gase-zertifiziertes Personal.

      ✓ Prüfen: Die Ventilleistung entspricht der Last, oder Sie haben einen dokumentierten Grund für einen Wechsel.

   7. Kappe aufsetzen und dokumentieren. Die Kappe mit ihrer Dichtung wieder anbringen, auf Dichtheit prüfen und die endgültige Einstellung sowie die Überhitzung notieren.

      ✓ Prüfen: Die Kappe sitzt fest und die Einstellung ist dokumentiert.

   Weiter mit: Anlage schaltet auf Niederdruck ab →

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   Fließschema B

   Ein hohes Druckverhältnis führt zu höherer Temperatur nach der Verdichtung.

   Abhilfe: Verflüssigungsdruck senken (siehe Hochdruck) oder, wo möglich, Saugdruck anheben.

   Weiter mit: Anlage schaltet auf Hochdruck ab →

3. 3

   Der Verdichter-Kühlventilator oder die Flüssigkeitseinspritzung (sofern vorhanden) funktioniert nicht.

   Abhilfe: Ventilator sowie Ventil, Spule und Fühler der Flüssigkeitseinspritzung überprüfen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Kondensator- oder Verdampferlüftermotor prüfen

   Ein Ventilator, der stoppt, langsam läuft oder in die falsche Richtung dreht, erzeugt hohen Druck auf der Kondensatorseite oder niedrigen Druck und Eis auf der Verdampferseite. Prüfen Sie die Stromversorgung, das Steuersignal, den Motor und den Ventilator selbst.

   1. Schauen und hören bei laufender Einheit. Beobachten Sie den Ventilator aus sicherer Entfernung: läuft er, mit welcher Geschwindigkeit und in richtiger Richtung (Luft durch die Spule wie vom Pfeil am Gehäuse oder der Anleitung gezeigt)? Hören Sie auf Lagergeräusche und achten Sie auf Eis, Schmutz oder ein beschädigtes Blatt.

      ✓ Prüfen: Sie wissen, ob der Ventilator gestoppt, langsam, laut oder in falscher Richtung läuft.

   2. Stromversorgung und Steuersignal prüfen. Spannung an den Motorklemmen oder dem EC‑Ventilator‑Stecker messen, während der Ventilator gefordert ist. Bei einem EC‑Ventilator auch das Steuersignal (0–10 V oder PWM) messen und etwaige Statuslampen oder Fehlermeldungen der Ventilatorelektronik ablesen. Ventilator‑Verzögerungseinstellungen und Thermostate im Controller prüfen: ein absichtlich abgeschalteter Ventilator ist nicht defekt.

      ✓ Prüfen: Versorgungsspannung liegt im auf dem Typenschild angegebenen Bereich und das Steuersignal fordert den Ventilator zum Lauf; andernfalls liegt der Fehler stromaufwärts (Schütze, Sicherung, Controller‑Ausgang, Verkabelung).

   3. Ventilator isolieren, verriegeln und sicherstellen, dass er nicht starten kann. Strom abschalten und Isolator verriegeln, die Schaltung mit einem geprüften Zweipoltester spannungsfrei prüfen und warten, bis der Ventilator vollständig zum Stillstand kommt. Beachten Sie, dass ein EC‑Ventilator bei Rückkehr des Signals von selbst neu starten kann und dass ein im Luftzug drehender Ventilator Spannung erzeugen kann.

      ✓ Prüfen: 0 V an den Motorklemmen und die Blätter sind blockiert oder stehen still.

   4. Ventilator von Hand drehen und mechanisch prüfen. Impeller von Hand drehen: er sollte frei und gleichmäßig laufen, ohne Schleifen, axiales Spiel oder ein raues Lager. Prüfen Sie, ob die Blätter fest auf der Welle sitzen und nicht gesprungen sind, und ob Schutz und Spule frei von Eis, Schmutz und losen Gegenständen sind.

      ✓ Prüfen: Der Ventilator dreht sich frei und leise und die Blätter sind unbeschädigt; ein steifer oder rauer Motor muss ersetzt werden.

   5. Motor (AC‑Motoren) messen. Mit vom Motor getrenntem Zustand den Wicklungswiderstand zwischen den Klemmen messen und die Wicklungen miteinander sowie mit dem Datenblatt vergleichen; den Laufkondensator prüfen (siehe Kapazitor‑Leitfaden). Die Isolationswiderstand gegen Erde mit einem Isolationsprüfer messen – niemals mit angeschlossener Ventilatorelektronik oder einem EC‑Motor. Prüfen, dass der interne thermische Schutz des Motors bei kaltem Motor geschlossen ist.

      ✓ Prüfen: Die Wicklungen sind dort, wo sie gleich sein müssen, gleich und entsprechen dem Datenblatt, der Isolationswiderstand liegt deutlich über dem von Ihren elektrotechnischen Vorschriften geforderten Grenzwert, und der thermische Schutz ist bei Kälte geschlossen.

   6. Wiederherstellen, starten und den Strom messen. Schließen Sie gemäß Ihrem Foto wieder an, setzen Sie Schutzvorrichtungen und Abdeckungen ein, entfernen Sie die Sperre und starten Sie. Messen Sie den Betriebsstrom jeder Phase und vergleichen Sie ihn mit dem Typenschild, prüfen Sie die Drehrichtung und den Luftstrom.

      ✓ Prüfen: Der Ventilator läuft reibungslos in die richtige Richtung, der Strom liegt am oder unter dem Typenschildwert und die Drücke stabilisieren sich (Kondensatorspannung sinkt, Saugdruck steigt und Eis löst sich am Verdampfer).

   Magnetventil prüfen (Flüssigkeitsleitung oder Heißgas)

   Ein Magnetventil, das nicht öffnet, verknappt den Verdampfer (niedriger Druck, warmer Raum); ein Ventil, das nicht schließt, lässt das Kältemittel durch, wenn es nicht sollte (Pump‑Down schlägt fehl, Überflutung oder Heißgasleck im Verdampfer). Prüfen Sie zuerst die Spule, dann das Ventil selbst.

   1. Ermitteln Sie, ob das Ventil geöffnet sein soll. Lesen Sie im Controller oder im Schaltplan, wann das Ventil energisiert ist (z. B. bei Kühlbedarf, während des Pump‑Downs oder beim Heißgas‑Abtau). Vergleichen Sie dies mit dem aktuellen Systemverhalten.

      ✓ Prüfen: Sie wissen, ob das Ventil zu diesem Zeitpunkt geöffnet oder geschlossen sein muss.

   2. Prüfen Sie, ob die Spule Spannung erhält. Messen Sie die Spannung an den Spulenanschlüssen, wenn das Ventil geöffnet sein sollte. Halten Sie die Klinge eines Stahlschraubendrehers nahe (nicht berührend) an die Oberseite der Spule: eine unter Spannung stehende Spule zieht sie leicht an. Prüfen Sie, ob die auf dem Etikett angegebene Spulenspannung der Versorgung entspricht.

      ✓ Prüfen: Die Spule hat die Nennspannung (Etikett), wenn das Ventil geöffnet sein sollte; fehlt diese, liegt der Fehler vorgelagert: Thermostat, Controller‑Ausgang, Schütz, Sicherung oder Verkabelung.

   3. Spule selbst prüfen. Absperren und verriegeln, spannungsfrei machen und die Spule abklemmen. Messen Sie ihren Widerstand und vergleichen Sie ihn mit dem Herstellerwert; achten Sie auf verbrannten Geruch, Verfärbungen oder eine gerissene Spule. Stellen Sie sicher, dass die Spule zum Ventilkörper passt und vollständig auf dem Ankerrohr sitzt, wobei die Mutter fest angezogen ist.

      ✓ Prüfen: Der Spulenwiderstand entspricht den Daten (ein Kurzschluss oder ein sehr niedriger Wert bedeutet eine fehlerhafte Spule), und die Spule ist die richtige und korrekt eingebaut.

   4. Prüfen, ob das Ventil öffnet. Mit der Spule unter Spannung und laufendem System die Temperatur beider Ventilseiten mit Klammerthermometern messen. Ein offenes Ventil hat (fast) die gleiche Flüssigkeitstemperatur auf beiden Seiten; ein deutlicher Temperaturabfall oder Frost nach dem Ventil bedeutet, dass es nicht vollständig öffnet oder eingeschränkt ist. Die Fließrichtungsanzeige am Ventilkörper prüfen.

      ✓ Prüfen: Kaum oder kein Temperaturunterschied über das Ventil, obwohl es geöffnet sein sollte, und es ist in Pfeilrichtung eingebaut.

   5. Prüfen, ob das Ventil schließt. Spule spannungsfrei schalten (oder den Controller schließen lassen) und beobachten: Bei einem Pump‑Down‑System muss der Saugdruck fallen und der Kompressor muss am Niederdruckschalter abschalten und ausbleiben; ein Hetgasventil muss die Leitung nach dem Abkühlen während des Gefrier‑ oder Kühlzyklus verlassen.

      ✓ Prüfen: Das System pumpt ab und bleibt im Abpump‑Zustand, oder die Leitung nach einem Hetgasventil bleibt kühl; ein durchleckendes Ventil muss repariert oder ausgetauscht werden.

   6. Reparieren oder ersetzen. Eine fehlerhafte Spule kann ohne Öffnen des Kreislaufs ausgetauscht werden. Wenn das Ventilkörper leckt oder klemmt, ist das Öffnen des Kreislaufs Arbeit für zertifiziertes Personal: Kältemittel zurückgewinnen, Ventil (oder dessen Innen­teile) mit fließendem Stickstoff beim Löten ersetzen, Drucktest mit trockenem Stickstoff, evakuieren und nach Gewicht befüllen. Das Ventil während des Lötens vor Hitze schützen, wie vom Hersteller beschrieben.

      ✓ Prüfen: Das Ventil öffnet und schließt wie vorgesehen, es gibt keine Leckage an den neuen Verbindungen, und die Arbeit wird im Logbuch dokumentiert, wie die Kältemittelvorschriften verlangen.

   Sensor mit einer Referenz vergleichen

   Ein Temperatur- oder Drucksensor, der falsche Werte liefert, führt zu falscher Reglerregelung: falsche Überhitzung, falsches Abtauen, Fehlalarme. Vergleichen Sie ihn vor dem Ändern von Einstellungen oder Teilen mit einer kalibrierten Referenz.

   1. Referenz neben dem Sensor anbringen. Kalibrierten Thermometerfühler neben dem Temperatursensor an demselben Rohr oder im selben Luftstrom mit Wärmeleitpaste und Isolierung befestigen. Für einen Drucksensor ein kalibriertes Manometer an einen Serviceanschluss an derselben Stelle des Kreislaufs anschließen. Beim Anschließen an den Kältekreis Schutzbrille und Handschuhe tragen.

      ✓ Prüfen: Der Referenzmesswert ist einige Minuten lang stabil.

   2. Mit dem Reglerwert vergleichen. Den aktuellen Messwert des Sensors im Reglerdisplay oder Servicetool gleichzeitig mit der Referenz ablesen.

      ✓ Prüfen: Die Abweichung liegt innerhalb der vom Sensor- oder Reglerhersteller angegebenen Toleranz (für einen Temperatursensor typischerweise innerhalb von ca. 1 K).

   3. Offsets und Sensortyp prüfen. In der Regler-Parameterliste prüfen, ob Sensortyp (z. B. NTC, PT1000, 0–10 V, 4–20 mA), Druckbereich und eventuelle Kalibrier-Offsets zum eingebauten Sensor passen. Vor Änderungen die Ursprungswerte notieren.

      ✓ Prüfen: Sensortyp, Bereich und Offset im Regler stimmen mit dem Sensordatenblatt überein.

   4. Sensorwiderstand messen. Regler spannungsfrei schalten und sichern, Sensor abklemmen und seinen Widerstand mit einem Multimeter messen, während die Referenz die Temperatur am Sensor anzeigt. Mit der Widerstandstabelle des Herstellers vergleichen. Ein PT1000 zeigt 1000 Ω bei 0 °C; ein Eiswasserbad liefert einen einfachen 0-°C-Prüfpunkt.

      ✓ Prüfen: Der Widerstand entspricht dem Tabellenwert für die Referenztemperatur; OL oder 0 Ω bedeutet einen defekten oder kurzgeschlossenen Sensor bzw. Kabel.

   5. Sensorposition und -montage prüfen. Rohrschelle oder Tauchhülse inspizieren: fester Metall-auf-Metall-Kontakt, Wärmeleitpaste, Isolierung gegen die Umgebungsluft und korrekte Position (z. B. Verdampferausgang, nicht im Luftstrom eines Lüfters).

      ✓ Prüfen: Der Sensor sitzt fest an der richtigen Stelle und ist isoliert.

   6. Wieder anschließen und bestätigen. Sensor wieder anschließen, Stromversorgung einschalten und den Messwert nochmals mit der Referenz vergleichen. Einen außerhalb der Toleranz liegenden Sensor durch einen gleichen Typs ersetzen.

      ✓ Prüfen: Regler und Referenz stimmen innerhalb der Toleranz überein.

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   Fließschema C

   Elektrischer Fehler: Phasenunsymmetrie, Unterspannung oder Wicklungsfehler, die den Motor erwärmen.

   Abhilfe: Spannung und Strom auf allen Phasen messen. Schütz und Anschlüsse prüfen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Spannung und Strom unter Last messen

   Unterspannung, Phasenunymmetrie oder hoher Strom führen zu Überhitzung von Motoren und zum Auslösen. Im Stillstand, während des Anlaufs und im Betrieb messen und mit dem Typenschild vergleichen. Messungen unter Spannung in einem geöffneten Schaltschrank sind ausschließlich qualifiziertem Personal vorbehalten.

   1. Vorbereitung für die Messung unter Spannung. Ein CAT-III/IV-Multimeter mit isolierten Messspitzen sowie eine True-RMS-Stromzange mit Einschaltstromfunktion (Inrush) verwenden. Schutzbrille tragen, keine lose Kleidung und Hände von automatisch anlaufenden Ventilatoren und Riemen fernhalten.

      ✓ Prüfen: Messgerät und Messleitungen sind nach CAT III oder CAT IV eingestuft und das Messgerät funktioniert an einer bekannten Spannungsquelle.

   2. Netzspannung im Stillstand messen. Bei gestopptem Verdichter L1–L2, L2–L3 und L3–L1 (sowie Phase gegen Neutralleiter, sofern vorhanden) an den ankommenden Klemmen messen.

      ✓ Prüfen: Alle Spannungen liegen innerhalb des auf dem Typenschild oder Datenblatt angegebenen Bereichs (viele Verdichter erlauben ±10 % der Nennspannung).

   3. Spannung während des Anlaufs und im Betrieb messen. Dieselbsten Phasen am Verdichterschütz während des Startvorgangs und erneut nach einigen Minuten Betrieb messen. Ein starker Spannungsabfall beim Start weist auf ein schwaches Netz, unterdimensionierte Kabel oder eine lose Verbindung hin.

      ✓ Prüfen: Die Spannung bleibt auch während des Anlaufs und im Betrieb im zulässigen Bereich.

   4. Spannungsunsymmetrie berechnen. Unsymmetrie (%) = größte Abweichung vom Mittelwert der drei Außenleiterspannungen ÷ Mittelwert × 100.

      ✓ Prüfen: Die Unsymmetrie liegt innerhalb des vom Verdichterhersteller vorgegebenen Limits (meist ca. 2 %).

   5. Strom auf jeder Phase messen. Jeden Phasenleiter einzeln mit der Stromzange erfassen: den Anlaufstrom beim Start und den Betriebsstrom nach Stabilisierung des Systems.

      ✓ Prüfen: Der Betriebsstrom überschreitet nicht den Nennstrom (RLA) auf dem Typenschild und ist auf allen drei Phasen nahezu gleich.

   6. Dokumentieren und handeln. Spannungen, Unsymmetrie und Ströme im Servicebericht festhalten. Hoher Spannungsabfall: Anschlüsse im spannungsfreien Zustand prüfen und nachziehen. Unsymmetrie oder hoher Strom: Netz oder Motor vor wiederholtem Neustart überprüfen.

      ✓ Prüfen: Messwerte sind dokumentiert und ein eventueller Fehler ist auf Netz, Anschluss oder Motor zurückgeführt.

   Schütz prüfen

   Verschlissene, verschweißte oder lose angeschlossene Schützkontakte verursachen Phasenausfall, Überhitzung und Motorschäden. Kontakte, Spule und Spannungsabfall prüfen und ein verschlissenes Schütz ersetzen. Elektroarbeiten sind ausschließlich qualifiziertem Personal vorbehalten.

   1. Freischalten und gegen Wiedereinschalten sichern. Hauptschalter ausschalten und sichern, Hinweisschild anbringen und mit einem zweipoligen Spannungsprüfer Spannungsfreiheit an allen Haupt- und Lastklemmen sowie an der Steuerspannung für die Spule (die von einem separaten Steuerstromkreis stammen kann) feststellen.

      ✓ Prüfen: 0 V an allen Polen, den Spulenklemmen und gegen Erde.

   2. Kontakte und Mechanismus inspizieren. Lichtbogenabdeckung abnehmen, sofern die Bauart dies zulässt. Auf stark abgebrannte, verkokte oder verschweißte Kontakte sowie verfärbte Klemmen oder geschmolzenen Kunststoff achten. Den Anker von Hand drücken (bei abgeschalteter Spannung) und prüfen, ob er sich leicht bewegt und federnd zurückkehrt.

      ✓ Prüfen: Die Kontakte weisen keine starken Abbrandspuren oder Verschweißungen auf und der Anker bewegt sich frei.

   3. Spule prüfen. Einen Spulenanschluss abklemmen und den Spulenwiderstand messen. Mit den Herstellerangaben oder einem neuen Schütz desselben Typs vergleichen.

      ✓ Prüfen: Die Spule hat weder eine Unterbrechung (OL) noch einen Widerstand nahe 0 Ω.

   4. Spulenspannung und Anzug prüfen. Anschließen, Sperre aufheben, Spannung einschalten und mit dem CAT-III/IV-Messgerät die Spannung an der Spule messen, wenn der Regler den Betrieb anfordert.

      ✓ Prüfen: Die Spulenspannung entspricht dem auf der Spule aufgedruckten Nennwert und das Schütz zieht sauber an, ohne zu brummen oder zu flattern.

   5. Spannungsabfall über jeden Pol messen. Bei laufendem Motor von der netzseitigen zur lastseitigen Klemme über jeden geschlossenen Pol messen.

      ✓ Prüfen: Der Spannungsabfall liegt nahe 0 V und ist auf allen Polen nahezu gleich; ein Pol mit deutlich höherem Abfall hat verschlissene Kontakte.

   6. Nachziehen oder austauschen. Erneut freischalten und gegen Wiedereinschalten sichen. Alle Klemmen mit dem vom Hersteller vorgeschriebenen Drehmoment anziehen. Ein verschlissenes Schütz durch eines mit gleicher Spulenspannung und mindestens gleicher Motorleistung (AC-3) ersetzen, danach neu starten und den Strom auf jeder Phase messen.

      ✓ Prüfen: Die Klemmen sind festgezogen und der Motorstrom ist nach dem Neustart auf allen Phasen etwa gleich.

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   Fließschema D

   Innere Undichtheit im Verdichter (defekte Ventile oder Dichtung), sodass dasselbe Gas mehrfach verdichtet wird.

   Abhilfe: Verdichter nach Herstelleranleitung prüfen und bei Bedarf tauschen. Nach einem Motorbrand: Säuretest und neuer Filtertrockner.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Kompressor ersetzen und nach Motorverbrennung reinigen

   Nach einem Motorschaden (Verbrennung) enthält das System Säure, Feuchtigkeit und Ruß. Ein neuer Kompressor ohne ordnungsgemäße Reinigung fällt erneut aus. Die Arbeiten öffnen den Kältekreis und erfordern einen F-Gas-Nachweis.

   1. Den Fehler bestätigen. Bestätigen, dass der Kompressor defekt ist: Wicklungs- und Isolationswiderstand messen (bei freigeschalteter, gegen Wiedereinschalten gesicherter und spannungsfreier Anlage) und das Öl auf Säure testen, um festzustellen, ob ein Wicklungsschaden vorlag.

      ✓ Prüfen: Der Fehler ist bestätigt und Sie wissen, ob das Öl sauer ist.

   2. Das Kältemittel absaugen. Das Kältemittel in einen gekennzeichneten Rücksendezylinder absaugen (Handschuhe und Schutzbrille tragen; verbranntes Öl ist sauer). Bei brennbaren Kältemitteln (A2L/A3) Zündquellen entfernen und lüften. Die Menge protokollieren.

      ✓ Prüfen: Das System hat den Endabsaugdruck erreicht und die Menge ist protokolliert.

   3. Den alten Kompressor ausbauen. Eine Erlaubnis für Heißarbeiten einholen und einen Feuerlöscher bereitstellen. Anschlüsse unter Stickstoffüberlagerung trennen oder ablöten. Mit Hebezeug anheben. Das Altöl zur Begutachtung aufbewahren und die Rohrenden abdichten.

      ✓ Prüfen: Der Kompressor ist ausgebaut und die offenen Rohre sind verschlossen.

   4. Neuen Kompressor und Filter einbauen. Überprüfen, ob der neue Kompressor das richtige Modell, den passenden Öltyp und die korrekte Ölmenge aufweist. Mit neuen Schwingungsdämpfern, einem Filtertrockner für Verbrennungsschäden in der Flüssigkeitsleitung und, nach einem schweren Schaden, einem Saugfilter einbauen. Unter leichtem Stickstoffstrom löten.

      ✓ Prüfen: Kompressor und Filter sind montiert und alle Verbindungen unter Stickstoffüberlagerung gelötet.

   5. Druckprüfung und Evakuierung. Mit trockenem Stickstoff abdrücken, Dichtheitsprüfung durchführen, dann auf das Zielvakuum evakuieren und einen Vakuumtest durchführen.

      ✓ Prüfen: Die Anlage hält den Prüfdruck und besteht den Vakuumtest.

   6. Befüllen, starten und prüfen. Die Menge laut Typenschild nach Gewicht einfüllen. Vor dem Start die Verkabelung, das Schütz und die Motorschutzeinstellung überprüfen. Die Anlage in Betrieb nehmen und Überhitzung, Unterkühlung und Stromaufnahme prüfen.

      ✓ Prüfen: Überhitzung, Unterkühlung und Stromaufnahme stimmen mit den Auslegungsdaten überein.

   7. Nachbereitung der Reinigung. Nach einer gewissen Betriebsdauer das Öl erneut auf Säure testen und den Druckabfall über dem Saugfilter prüfen. Filtertrockner und Öl wechseln, bis der Säuretest negativ ausfällt; den Saugfilter gemäß Herstellerangaben entfernen oder ersetzen. Alles im Logbuch dokumentieren.

      ✓ Prüfen: Der Säuretest ist bestanden und das Logbuch zeigt die Arbeiten, Mengen und Nachbereitungen.

   Öl auf Säure testen

   Säure und Feuchtigkeit im Öl treten nach einem Motorbrennschluss, Überhitzung oder einem feuchten System auf und zerstören einen neuen Kompressor schnell. Ein Säuretest zeigt Ihnen, ob Öl und Filtertrockner gewechselt werden müssen und wann die Reinigung abgeschlossen ist.

   1. Das richtige Set wählen. Verwenden Sie einen Säuretestkasten, der für das Öl im Kompressor geeignet ist (POE, PAG, Mineralöl oder PAO; siehe Kompressor-Typenschild). Verfallsdatum prüfen. Schutzbrille und Handschuhe tragen: verbranntes Öl ist sauer und das Reagenz ist eine Chemikalie; beachten Sie das Sicherheitsdatenblatt.

      ✓ Prüfen: Das Prüfset passt zum Öltyp und ist noch haltbar.

   2. Ölprobe entnehmen. Entnehmen Sie die Probe über das Ölablass- oder Probenahmeventil des Kompressors. Öffnen Sie es langsam bei geringem Druck im Kurbelgehäuse und halten Sie die Probenflasche fest. Bei einem hermetischen Kompressor ohne Ventil muss das Kältemittel zuerst abgesaugt und das Öl aus dem ausgebauten Kompressor abgelassen werden; diese Arbeit erfordert eine F-Gase-Zertifizierung (EPA 608 in den USA). Die ersten Tropfen verwerfen.

      ✓ Prüfen: Die saubere Flasche enthält die vom Testkit geforderte Menge, ohne dass Kältemittel überschäumt.

   3. Öl betrachten und riechen. Beurteilen Sie das Öl vor dem Test mit bloßem Auge: sauberes Öl ist klar und hell. Dunkles oder schwarzes Öl, ein stechender Brandgeruch, Schlamm oder Metallpartikel deuten auf einen Brennschluss oder mechanischen Verschleiß hin.

      ✓ Prüfen: Farbe, Geruch und eventuelle Partikel sind notiert.

   4. Test durchführen. Mischen Sie das Öl und das Reagenz genau nach den Anweisungen des Testkits (Mengen, Schüttelzeit, Wartezeit).

      ✓ Prüfen: Das Gemisch hat so lange geruht, wie in den Anweisungen des Testkits angegeben.

   5. Ergebnis mit der Farbskala abgleichen. Vergleichen Sie die Farbe mit der mitgelieferten Farbskala des Testkits. Die Farben unterscheiden sich je nach Hersteller; verwenden Sie daher nur die Skala genau dieses Kits und niemals aus dem Gedächtnis erinnerte Farben einer anderen Marke.

      ✓ Prüfen: Das Ergebnis wird anhand der eigenen Farbtabelle des Kits als „akzeptabel“ oder „sauer“ abgelesen.

   6. Entscheiden und dokumentieren. Wenn das Öl sauer ist: Öl wechseln, einen Saug- und Flüssigkeitsleitungs-Filtertrockner für Brennschlüsse einbauen und den Test nach einiger Betriebszeit wiederholen, bis er bestanden wird. Ergebnis, Maßnahme und Datum im Logbuch eintragen.

      ✓ Prüfen: Das Logbuch zeigt das Testergebnis, die ergriffene Maßnahme und den Termin für den nächsten Test.

   Filtertrockner austauschen

   Den Filtertrockner bei Feuchtigkeit, Verdichterverbrennung, einer Verstopfung im Trockner oder nach jedem Öffnen des Kältekreislaufs ersetzen. Arbeiten am Kältekreislauf erfordern den Sachkundenachweis; Hartlöten ist eine Warmarbeit.

   1. Kältemittel absperren oder absaugen. Sofern das System Ventile aufweist, diese schließen oder abpumpen, um den Trocknerbereich zu isolieren, andernfalls das Kältemittel mit einer Absaugeinrichtung in einen gekennzeichneten Kältemittelbehälter evakuieren. Vor dem Öffnen das Vakuum mit trockenem Stickstoff leicht über den Atmosphärendruck anheben. Bei A2L/A3-Kältemitteln mit Stickstoff spülen und mit einem Gaswarngerät prüfen.

      ✓ Prüfen: Der Abschnitt zeigt bei Stickstoff knapp über 0 bar(g) an und der Druck steigt nicht an (kein Kältemittel mehr vorhanden).

   2. Den richtigen Trockner wählen. Einen Trockner gleicher oder größerer Bauform mit passenden Anschlüssen und Kapazität für das Kältemittel verwenden. Nach einem Verdichterabbrennen oder Säure im Öl einen säureabsorbierenden Trockner verwenden und den Austausch nach der Instandsetzung erneut einplanen; bei Feuchtigkeit einen Trockner mit großem Wasseraufnahmevermögen wählen.

      ✓ Prüfen: Der neue Trockner passt zu Kältemittel, Größe und Situation, und sein Strömungspfeil entspricht der Fließrichtung.

   3. Alten Trockner herausschneiden. Die Rohre mit einem Rohrschneider schneiden (niemals eine Bügelsäge verwenden, da diese Späne hinterlässt) und mit nach unten gehaltenem Rohrende entgraten. Den neuen Trockner bis kurz vor dem Einbau verschlossen halten.

      ✓ Prüfen: Rohrenden sind rund, sauber und gratfrei.

   4. Unter durchströmendem Stickstoff löten. Feuererlaubnis einholen, Feuerlöscher bereithalten und brennbare Materialien entfernen. Während des Hartlötens einen leichten Strom trockenen Stickstoffs über einen Druckminderer durch die Leitung spülen und den Trocknerkörper mit einem feuchten Tuch kühlen, damit das Trockenmittel nicht überhitzt. Niemals Sauerstoff oder Druckluft verwenden. Bördeltrockner werden stattdessen mit Drehmomentschlüsseln verschraubt.

      ✓ Prüfen: Saubere Lötverbindungen mit vollständiger Durchdringung und ohne Zunderbildung im Inneren der Rohrenden.

   5. Mit Stickstoff druckprüfen. Mit trockenem Stickstoff über einen Druckminderer bis zum Prüfdruck des Systems (niemals über PS) beaufschlagen und die neuen Lötstellen auf Dichtheit prüfen.

      ✓ Prüfen: Der Druck bleibt stabil und es wird kein Leck an den Verbindungen gefunden.

   6. Evakuieren, füllen und dokumentieren. Mit einem Pirani-Vakuummeter (Mikron-Messgerät) auf den Herstellersenswert (üblicherweise unter 500 Mikron / 0,67 mbar) evakuieren, die Vakuumpumpe absperren und prüfen, ob das Vakuum gehalten wird. Die vorgeschriebene Menge nach Gewicht einfüllen und die Arbeiten sowie Kältemittelmengen im Anlagenbuch vermerken.

      ✓ Prüfen: Das Vakuum steht, die Füllmenge ist eingewogen und der Eintrag im Anlagenbuch ist vollständig.

6. 6

   Ein defekter Heißgasfühler oder Thermostat, der zu hohe Werte anzeigt.

   Abhilfe: Mit einem kalibrierten Thermometer vergleichen und einen defekten Fühler austauschen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Sensor mit einer Referenz vergleichen

   Ein Temperatur- oder Drucksensor, der falsche Werte liefert, führt zu falscher Reglerregelung: falsche Überhitzung, falsches Abtauen, Fehlalarme. Vergleichen Sie ihn vor dem Ändern von Einstellungen oder Teilen mit einer kalibrierten Referenz.

   1. Referenz neben dem Sensor anbringen. Kalibrierten Thermometerfühler neben dem Temperatursensor an demselben Rohr oder im selben Luftstrom mit Wärmeleitpaste und Isolierung befestigen. Für einen Drucksensor ein kalibriertes Manometer an einen Serviceanschluss an derselben Stelle des Kreislaufs anschließen. Beim Anschließen an den Kältekreis Schutzbrille und Handschuhe tragen.

      ✓ Prüfen: Der Referenzmesswert ist einige Minuten lang stabil.

   2. Mit dem Reglerwert vergleichen. Den aktuellen Messwert des Sensors im Reglerdisplay oder Servicetool gleichzeitig mit der Referenz ablesen.

      ✓ Prüfen: Die Abweichung liegt innerhalb der vom Sensor- oder Reglerhersteller angegebenen Toleranz (für einen Temperatursensor typischerweise innerhalb von ca. 1 K).

   3. Offsets und Sensortyp prüfen. In der Regler-Parameterliste prüfen, ob Sensortyp (z. B. NTC, PT1000, 0–10 V, 4–20 mA), Druckbereich und eventuelle Kalibrier-Offsets zum eingebauten Sensor passen. Vor Änderungen die Ursprungswerte notieren.

      ✓ Prüfen: Sensortyp, Bereich und Offset im Regler stimmen mit dem Sensordatenblatt überein.

   4. Sensorwiderstand messen. Regler spannungsfrei schalten und sichern, Sensor abklemmen und seinen Widerstand mit einem Multimeter messen, während die Referenz die Temperatur am Sensor anzeigt. Mit der Widerstandstabelle des Herstellers vergleichen. Ein PT1000 zeigt 1000 Ω bei 0 °C; ein Eiswasserbad liefert einen einfachen 0-°C-Prüfpunkt.

      ✓ Prüfen: Der Widerstand entspricht dem Tabellenwert für die Referenztemperatur; OL oder 0 Ω bedeutet einen defekten oder kurzgeschlossenen Sensor bzw. Kabel.

   5. Sensorposition und -montage prüfen. Rohrschelle oder Tauchhülse inspizieren: fester Metall-auf-Metall-Kontakt, Wärmeleitpaste, Isolierung gegen die Umgebungsluft und korrekte Position (z. B. Verdampferausgang, nicht im Luftstrom eines Lüfters).

      ✓ Prüfen: Der Sensor sitzt fest an der richtigen Stelle und ist isoliert.

   6. Wieder anschließen und bestätigen. Sensor wieder anschließen, Stromversorgung einschalten und den Messwert nochmals mit der Referenz vergleichen. Einen außerhalb der Toleranz liegenden Sensor durch einen gleichen Typs ersetzen.

      ✓ Prüfen: Regler und Referenz stimmen innerhalb der Toleranz überein.