Alta temperatura de descarga o compresor caliente

Causas, primero las más probables

El orden es aproximado y se basa en averías comunes sobre el terreno. Mida siempre antes de sustituir ningún componente.

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   Diagrama de flujo A

   Recalentamiento del gas de aspiración demasiado alto: falta de refrigerante, una restricción o una válvula de expansión mal ajustada.

   Solución: Siga el diagnóstico de baja presión y ajuste el recalentamiento según el fabricante.

   🛠 ¿Cómo se hace? Paso a paso

   Solo personal cualificado puede trabajar en sistemas de refrigeración y eléctricos. Siga el manual del fabricante y las normativas locales; los pasos son una guía, no sustituyen a la formación.

   Medir el sobrecalentamiento

   El sobrecalentamiento muestra si el evaporador recibe la cantidad correcta de refrigerante: si es demasiado alto, el evaporador pasa hambre; si es demasiado bajo, existe el riesgo de que llegue líquido al compresor. Mida en la salida del evaporador (para la válvula de expansión) y en el compresor (para protegerlo).

   1. Deje que el sistema se estabilice. Funcione a carga normal durante al menos 10–15 minutos, no durante ni justo después del desescarche. Use gafas y guantes (las tuberías frías pueden causar congelación); con refrigerantes A2L/A3 mantenga alejadas las fuentes de ignición.

      ✓ Comprobación: La presión de aspiración y la temperatura de la tubería ya no varían.

   2. Lea la presión de aspiración. Conecte el manómetro a una toma en la salida del evaporador si la hay; una toma en el compresor muestra una presión más baja debido a la caída de presión en la línea de aspiración. Seleccione el refrigerante correcto.

      ✓ Comprobación: El manómetro muestra una presión estable y sabe dónde se ha medido.

   3. Mida la temperatura de la tubería. Sujete un termómetro de tubería en la tubería limpia y desnuda junto al bulbo de la válvula de expansión (sobrecalentamiento del evaporador) y en la línea de aspiración unos 15–30 cm antes del compresor (sobrecalentamiento del compresor), aislado del aire circundante.

      ✓ Comprobación: Ambas temperaturas son estables.

   4. Calcule el sobrecalentamiento. Convierta la presión a la temperatura de saturación; para mezclas zeotrópicas, utilice el punto de rocío. Sobrecalentamiento = temperatura de la tubería medida − temperatura de saturación.

      ✓ Comprobación: El resultado es positivo y se compara con el objetivo del fabricante; para una válvula de expansión en la salida del evaporador, suele rondar los 5–8 K.

   5. Interprete antes de ajustar. Un sobrecalentamiento elevado junto con burbujas en el visor de líquido o un subenfriamiento bajo indica una carga baja o una restricción, no un ajuste de la válvula. Un sobrecalentamiento del compresor muy bajo significa riesgo de retorno de líquido. Compruebe la carga, el visor de líquido y el filtro secador antes de tocar la válvula.

      ✓ Comprobación: La causa está respaldada por al menos otra lectura.

   6. Ajuste solo cuando la causa sea la válvula. Ajuste la válvula de expansión en pequeños pasos (aproximadamente un cuarto de vuelta) y espere 15–20 minutos entre paso y paso; en una válvula electrónica, cambie el punto de consigna en el controlador. Registre los valores antes y después.

      ✓ Comprobación: El sobrecalentamiento se estabiliza en el valor objetivo y se mantiene estable durante un ciclo completo.

   Ajustar el recalentamiento y dimensionar la válvula de expansión

   Una válvula de expansión termostática (TXV) se ajusta únicamente después de descartar otras causas. Los pequeños pasos y la paciencia proporcionan un recalentamiento estable sin que el líquido llegue al compresor.

   1. Descartar otras causas primero. Compruebe la carga, el visor de líquido, la restricción en la línea de líquido, la fijación del bulbo y la línea de igualación (consulte esas guías). No utilice el tornillo de ajuste para enmascarar otra avería.

      ✓ Comprobación: Se han descartado o solucionado otras causas.

   2. Medir el recalentamiento. En funcionamiento estable, mida la presión de aspiración a la salida del evaporador y la temperatura de la tubería en el bulbo. Recalentamiento = temperatura de la tubería − temperatura de saturación (punto de rocío para mezclas). Busque el valor objetivo en los datos del fabricante del evaporador o de la válvula.

      ✓ Comprobación: Tiene un valor de recalentamiento estable y un objetivo con el que comparar.

   3. Ajustar en pequeños pasos. Retire la tapa y gire el husillo de un cuarto a media vuelta. En la mayoría de las válvulas, el sentido horario aumenta el recalentamiento; compruebe la marca del fabricante. Anote cuántas vueltas ha dado.

      ✓ Comprobación: El husillo se ha girado una cantidad conocida en la dirección correcta.

   4. Esperar a que el funcionamiento se estabilice. Espere al menos 15 minutos antes de volver a medir; la válvula y el evaporador reaccionan lentamente.

      ✓ Comprobación: El recalentamiento se mantiene estable en varias lecturas.

   5. Repetir y proteger el compresor. Repita hasta alcanzar el objetivo. Compruebe también el recalentamiento de aspiración en el compresor y busque escarcha en este; nunca ajuste el recalentamiento tan bajo que llegue líquido al compresor.

      ✓ Comprobación: El recalentamiento del evaporador está en el valor objetivo y no hay indicios de líquido en el compresor.

   6. Evaluar el tamaño de la válvula. Las oscilaciones grandes y continuas que no se estabilizan pueden significar que la válvula o el orificio son demasiado grandes; un recalentamiento elevado con la válvula completamente abierta puede indicar que es demasiado pequeña. Compare la capacidad de la válvula a la temperatura de evaporación real, temperatura del líquido y caída de presión con la carga del evaporador en los datos de selección del fabricante. Cambiar el orificio abre el circuito y requiere personal certificado en gases fluorados.

      ✓ Comprobación: La capacidad de la válvula coincide con la carga, o tiene una razón documentada para cambiarla.

   7. Volver a colocar la tapa y registrar. Vuelva a colocar la tapa con su junta, compruebe su estanqueidad y anote el ajuste final y el recalentamiento.

      ✓ Comprobación: La tapa está apretada y el ajuste está registrado.

   Continuar con: La instalación para por baja presión →

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   Diagrama de flujo B

   Una relación de compresión alta da una temperatura más alta al final de la compresión.

   Solución: Baje la presión de condensación (véase alta presión) o suba la presión de aspiración cuando sea posible.

   Continuar con: La instalación para por alta presión →

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   El ventilador de refrigeración del compresor o la inyección de líquido (si está instalada) no funcionan.

   Solución: Compruebe el ventilador y la válvula, la bobina y el sensor de la inyección de líquido.

   🛠 ¿Cómo se hace? Paso a paso

   Solo personal cualificado puede trabajar en sistemas de refrigeración y eléctricos. Siga el manual del fabricante y las normativas locales; los pasos son una guía, no sustituyen a la formación.

   Comprobar un motor de ventilador de condensador o evaporador

   Una ventilación que se detiene, funciona lentamente o gira en sentido contrario genera alta presión en el lado del condensador, o baja presión y hielo en el lado del evaporador. Verifique la alimentación, la señal de control, el motor y la propia ventilación.

   1. Observe y escuche con la unidad en funcionamiento. Observe la ventilación a distancia segura: ¿funciona, a qué velocidad y en la dirección correcta (aire a través del serpentín según indica la flecha en la carcasa o el manual)? Escuche ruidos de rodamientos y busque hielo, suciedad o una pala dañada.

      ✓ Comprobación: Usted sabe si la ventilación está detenida, lenta, ruidosa o girando en sentido contrario.

   2. Verifique la alimentación y la señal de control. Mida el voltaje en los terminales del motor o en el conector del ventilador EC cuando se solicita la ventilación. Para un ventilador EC también mida la señal de control (0–10 V o PWM) y lea cualquier lámpara de estado o código de falla en la electrónica del ventilador. Verifique los ajustes de retardo del ventilador y los termostatos en el controlador: un ventilador que se mantiene apagado intencionalmente no está defectuoso.

      ✓ Comprobación: El voltaje de alimentación está dentro del rango nominal indicado en la placa, y la señal de control solicita que la ventilación funcione; de lo contrario la falla está aguas arriba (contacto, fusible, salida del controlador, cableado).

   3. Aísle, bloquee y asegúrese de que la ventilación no pueda arrancar. Desconecte y bloquee el aislador, compruebe que el circuito esté sin tensión con un probador de dos polos calibrado, y espere a que la ventilación se detenga por completo. Recuerde que un ventilador EC puede reiniciarse por sí mismo cuando la señal regresa, y que una ventilación girando libremente en una corriente de aire puede generar voltaje.

      ✓ Comprobación: 0 V en los terminales del motor y las palas están bloqueadas o inmóviles.

   4. Gire el ventilador a mano y compruébelo mecánicamente. Gire el impulsor a mano: debe girar libremente y de forma uniforme, sin raspaduras, juego axial o rodamiento áspero. Verifique que las palas estén firmes en el eje y no estén agrietadas, y que la rejilla y la bobina estén libres de hielo, suciedad y objetos sueltos.

      ✓ Comprobación: El ventilador gira libre y silenciosamente y las palas están intactas; un motor rígido o áspero debe ser reemplazado.

   5. Mida el motor (motores de CA). Con el motor desconectado, mida la resistencia de los devanados entre los terminales y compare los devanados entre sí y con la hoja de datos; pruebe el condensador de marcha (ver la guía de condensadores). Mida la resistencia de aislamiento a tierra con un probador de aislamiento – nunca con la electrónica del ventilador o un motor EC conectado. Verifique que la protección térmica interna del motor esté cerrada cuando el motor esté frío.

      ✓ Comprobación: Los devanados son iguales donde deben ser y coinciden con la hoja de datos, la resistencia de aislamiento está muy por encima del límite que exigen sus normas eléctricas, y la protección térmica está cerrada en frío.

   6. Restaurar, poner en marcha y medir la corriente. Vuelva a conectar según su foto, instale guardas y cubiertas, retire el seguro y arranque. Mida la corriente de funcionamiento en cada fase y compárela con la placa de datos, y verifique la dirección y el flujo de aire.

      ✓ Comprobación: El ventilador funciona suavemente en la dirección correcta, la corriente está en o por debajo del valor de la placa y las presiones se estabilizan (la presión de cabeza disminuye en un condensador, la presión de succión aumenta y el hielo desaparece en un evaporador).

   Comprobar una válvula solenoide (línea de líquido o gas caliente)

   Una válvula solenoide que no se abre priva al evaporador (baja presión, habitación cálida); una que no se cierra permite que el refrigerante pase cuando no debe (fallo del pump‑down, inundación o fuga de gas caliente al evaporador). Primero revise la bobina, luego la propia válvula.

   1. Determine si la válvula debe estar abierta. Lea en el controlador o en el diagrama de cableado cuándo la válvula está energizada (por ejemplo con demanda de refrigeración, durante pump‑down o durante descongelación con gas caliente). Compárelo con lo que el sistema hace actualmente.

      ✓ Comprobación: Usted sabe si la válvula debe estar abierta o cerrada en este momento.

   2. Verifique que la bobina reciba voltaje. Mida el voltaje entre los terminales de la bobina cuando la válvula debería estar abierta. Mantenga una hoja de destornillador de acero cerca (sin tocar) la parte superior de la bobina: una bobina energizada la atrae ligeramente. Verifique que el voltaje indicado en la etiqueta de la bobina coincida con la alimentación.

      ✓ Comprobación: La bobina tiene el voltaje nominal (etiqueta) cuando la válvula debe estar abierta; de lo contrario, la falla está aguas arriba: termostato, salida del controlador, contactor, fusible o cableado.

   3. Verificar la propia bobina. Aísle y bloquee, compruebe que esté sin tensión y desconecte la bobina. Mida su resistencia y compárela con el valor del fabricante; busque olor a quemado, decoloración o una bobina agrietada. Asegúrese de que la bobina sea del tipo correcto para el cuerpo de la válvula y quede completamente asentada en el tubo del armadura con la tuerca bien ajustada.

      ✓ Comprobación: La resistencia de la bobina coincide con los datos (un circuito abierto o un valor muy bajo indica una bobina defectuosa), y la bobina es la correcta y está correctamente instalada.

   4. Compruebe que la válvula se abre. Con la bobina energizada y el sistema en funcionamiento, mida la temperatura en ambos lados de la válvula con termómetros de pinza. Una válvula abierta tiene (casi) la misma temperatura de líquido en ambos lados; una caída de temperatura clara o escarcha después de la válvula significa que no se abre completamente o está restringida. Compruebe la flecha de dirección de flujo en el cuerpo de la válvula.

      ✓ Comprobación: Poca o ninguna diferencia de temperatura a través de la válvula cuando debería estar abierta, y está instalada en la dirección de la flecha.

   5. Compruebe que la válvula se cierre. Desenergice la bobina (o deje que el controlador la cierre) y observe lo que ocurre: en un sistema de pump‑down la presión de succión debe disminuir y el compresor debe detenerse en el interruptor de baja presión y permanecer apagado; una válvula de gas caliente debe abandonar la línea después de enfriarse durante el ciclo de congelación o de refrigeración.

      ✓ Comprobación: El sistema realiza pump‑down y se mantiene en ese estado, o la línea después de una válvula de gas caliente permanece fría; una válvula que tenga fugas debe repararse o reemplazarse.

   6. Reparar o reemplazar. Una bobina defectuosa puede cambiarse sin abrir el circuito. Si el cuerpo de la válvula tiene fugas o se queda atascado, abrir el circuito es trabajo para personal certificado: recuperar el refrigerante, reemplazar la válvula (o sus partes internas) con flujo de nitrógeno durante el brasado, probar la presión con nitrógeno seco, evacuar y cargar por peso. Proteger la válvula del calor durante el brasado según indica el fabricante.

      ✓ Comprobación: La válvula se abre y cierra como debe, no hay fugas en las nuevas uniones y el trabajo se registra en el libro de registro donde lo exigen las normas de refrigerante.

   Comprobar un sensor con una referencia

   Un sensor de temperatura o presión que mide mal hace que el controlador regule incorrectamente: recalentamiento erróneo, desescarches incorrectos, falsas alarmas. Compárelo con una referencia calibrada antes de modificar ajustes o piezas.

   1. Colocar la referencia junto al sensor. Fije una sonda termométrica calibrada junto al sensor de temperatura en la misma tubería o en el mismo flujo de aire, utilizando pasta conductora de calor y aislamiento. Para un sensor de presión, conecte un manómetro calibrado a una toma de servicio en el mismo punto del circuito. Utilice gafas y guantes de protección al conectar al circuito frigorífico.

      ✓ Comprobación: La lectura de referencia se mantiene estable durante unos minutos.

   2. Comparar con la lectura del controlador. Lea el valor en tiempo real del sensor en la pantalla del controlador o herramienta de servicio al mismo tiempo que la referencia.

      ✓ Comprobación: La diferencia se encuentra dentro de la tolerancia especificada por el fabricante del sensor o del controlador (para un sensor de temperatura, habitualmente dentro de aprox. 1 K).

   3. Comprobar correcciones (offsets) y tipo de sensor. En la lista de parámetros del controlador, compruebe que el tipo de sensor (p. ej., NTC, PT1000, 0–10 V, 4–20 mA), el rango de presión y cualquier offset de calibración coinciden con el sensor instalado. Anote los valores originales antes de modificar nada.

      ✓ Comprobación: El tipo de sensor, rango y offset en el controlador coinciden con la hoja de datos del sensor.

   4. Medir la resistencia del sensor. Desconecte y bloquee el controlador, desconecte el sensor y mida su resistencia con un multímetro mientras la referencia muestra la temperatura en el sensor. Compárela con la tabla de resistencias del fabricante. Un PT1000 mide 1000 Ω a 0 °C; un baño de agua con hielo proporciona un punto de comprobación sencillo a 0 °C.

      ✓ Comprobación: La resistencia coincide con el valor de la tabla para la temperatura de referencia; OL o 0 Ω indica un sensor o cable roto o en cortocircuito.

   5. Comprobar la ubicación y el montaje del sensor. Inspeccione la abrazadera de tubería o vaina: contacto metal-metal firme, pasta conductora de calor, aislamiento frente al aire circundante y posición correcta (p. ej., salida del evaporador, no en el flujo de aire de un ventilador).

      ✓ Comprobación: El sensor está firmemente colocado en el punto correcto y aislado.

   6. Reconectar y confirmar. Vuelva a conectar el sensor, restablezca la alimentación y compare de nuevo la lectura con la referencia. Sustituya el sensor que esté fuera de tolerancia por uno del mismo tipo.

      ✓ Comprobación: El controlador y la referencia coinciden dentro de la tolerancia.

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   Diagrama de flujo C

   Fallo eléctrico: desequilibrio entre fases, tensión baja o fallo de devanado que calienta el motor.

   Solución: Mida tensión e intensidad en todas las fases. Revise el contactor y las conexiones.

   🛠 ¿Cómo se hace? Paso a paso

   Solo personal cualificado puede trabajar en sistemas de refrigeración y eléctricos. Siga el manual del fabricante y las normativas locales; los pasos son una guía, no sustituyen a la formación.

   Medir tensión y corriente bajo carga

   La baja tensión, el desequilibrio de fases o la alta intensidad provocan el sobrecalentamiento y disparo de los motores. Mida con el equipo parado, durante el arranque y en funcionamiento, y compare con la placa de características. Las mediciones con tensión en un cuadro eléctrico abierto están reservadas exclusivamente a personal cualificado.

   1. Prepararse para la medición con tensión. Utilice un multímetro CAT III/IV con puntas aisladas y una pinza amperimétrica de valor eficaz verdadero (true-RMS) con función de corriente de arranque (inrush). Use gafas de seguridad, evite ropa holgada y mantenga las manos alejadas de ventiladores y correas que puedan arrancar automáticamente.

      ✓ Comprobación: El medidor y los cables tienen clasificación CAT III o CAT IV y el multímetro funciona en una fuente conocida.

   2. Medir la alimentación con el equipo parado. Mida L1–L2, L2–L3 y L3–L1 (y fase a neutro donde se utilice) en los bornes de entrada con el compresor detenido.

      ✓ Comprobación: Todas las tensiones se encuentran dentro del rango de la placa de características o ficha técnica (muchos compresores admiten ±10 % de la tensión nominal).

   3. Medir la tensión durante el arranque y en funcionamiento. Mida las mismas fases en el contactor del compresor mientras este arranca y de nuevo tras unos minutos de funcionamiento. Una caída importante durante el arranque apunta a una alimentación débil, cables de sección insuficiente o una conexión floja.

      ✓ Comprobación: La tensión se mantiene dentro del rango permitido también durante el arranque y el funcionamiento.

   4. Calcular el desequilibrio de tensión. Desequilibrio (%) = mayor desviación respecto al promedio de las tres tensiones entre fases ÷ promedio × 100.

      ✓ Comprobación: El desequilibrio está dentro del límite establecido por el fabricante del compresor (a menudo alrededor del 2 %).

   5. Medir la corriente en cada fase. Abraza cada conductor de fase por separado: la corriente de irrupción (inrush) en el arranque y la corriente de servicio después de que el sistema se haya estabilizado.

      ✓ Comprobación: La corriente de funcionamiento no supera la intensidad nominal (RLA) de la placa de características y es aproximadamente igual en las tres fases.

   6. Registrar y actuar. Anote las tensiones, el desequilibrio y las corrientes en el informe de servicio. Alta caída de tensión: apriete y compruebe las conexiones sin tensión. Desequilibrio o corriente elevada: rastree la alimentación o el motor antes de reiniciar repetidamente.

      ✓ Comprobación: Las lecturas están documentadas y cualquier fallo se localiza en la alimentación, la conexión o el motor.

   Probar un contactor

   Los contactos de un contactor gastados, soldados o con conexiones flojas provocan funcionamiento monofásico, sobrecalentamiento y daños en el motor. Compruebe los contactos, la bobina y la caída de tensión, y sustituya un contactor desgastado. Los trabajos eléctricos están reservados exclusivamente a personal cualificado.

   1. Aislar y bloquear. Desconecte y bloquee el seccionador, coloque una etiqueta de advertencia y compruebe la ausencia de tensión con un comprobador bipolar en todos los bornes de línea y carga, así como en la alimentación de la bobina, que puede proceder de un circuito de control independiente.

      ✓ Comprobación: 0 V en todos los polos, en los bornes de la bobina y respecto a tierra.

   2. Inspeccionar los contactos y el mecanismo. Retire la tapa parachispas si el diseño lo permite. Busque contactos muy picados, quemados o soldados, así como bornes descoloridos o plástico derretido. Presione la armadura a mano (con la alimentación desconectada) y compruebe que se mueve libremente y retrocede mediante el resorte.

      ✓ Comprobación: Los contactos no presentan picaduras graves ni soldaduras, y la armadura se mueve libremente.

   3. Comprobar la bobina. Desconecte un hilo de la bobina y mida su resistencia. Compárela con los datos del fabricante o con un contactor nuevo del mismo tipo.

      ✓ Comprobación: La bobina no está abierta (OL) ni próxima a 0 Ω.

   4. Comprobar la tensión de la bobina y el cierre. Vuelva a conectar, retire el bloqueo, restablezca la alimentación y utilice el multímetro CAT III/IV para medir la tensión en los bornes de la bobina cuando el controlador demande funcionamiento.

      ✓ Comprobación: La tensión de la bobina coincide con el valor impreso en ella, y el contactor se cierra firmemente sin zumbidos ni vibraciones.

   5. Medir la caída de tensión en cada polo. Con el motor en marcha, mida desde el borne de línea hasta el de carga en cada polo cerrado.

      ✓ Comprobación: La caída está cerca de 0 V y es aproximadamente igual en todos los polos; un polo con una caída claramente superior tiene contactos desgastados.

   6. Apretar o sustituir. Aísle y bloquee de nuevo. Apriete todos los bornes al par de apriete recomendado por el fabricante. Sustituya el contactor desgastado por uno con la misma tensión de bobina y al menos la misma categoría de empleo para motores (AC-3), luego reinicie y mida la corriente en cada fase.

      ✓ Comprobación: Los bornes están bien apretados y la corriente del motor es aproximadamente igual en todas las fases tras el reinicio.

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   Diagrama de flujo D

   Fuga interna en el compresor (válvulas o junta rotas), de modo que el mismo gas se comprime varias veces.

   Solución: Revise el compresor según las instrucciones del fabricante y sustitúyalo si es necesario. Tras un quemado: prueba de acidez y filtro deshidratador nuevo.

   🛠 ¿Cómo se hace? Paso a paso

   Solo personal cualificado puede trabajar en sistemas de refrigeración y eléctricos. Siga el manual del fabricante y las normativas locales; los pasos son una guía, no sustituyen a la formación.

   Sustitución de un compresor y limpieza tras una quema de motor

   Tras una quema de motor, el sistema retiene ácidos, humedad y carbonilla. Un compresor nuevo instalado sin una limpieza adecuada volverá a fallar. Esta intervención abre el circuito frigorífico y requiere certificación en gases fluorados.

   1. Confirme la avería. Confirme que el compresor está defectuoso: mida la resistencia de los devanados y el aislamiento (con la alimentación aislada, bloqueada y comprobada la ausencia de tensión), y analice el aceite para detectar ácido y averiguar si se ha producido una quema de motor.

      ✓ Comprobación: La avería está confirmada y se sabe si el aceite es ácido.

   2. Recupere el refrigerante. Recupere el refrigerante en un cilindro de recuperación debidamente marcado (utilice guantes y gafas de protección; el aceite quemado es ácido). En el caso de refrigerantes inflamables (A2L/A3), elimine las fuentes de ignición y ventile. Registre la cantidad.

      ✓ Comprobación: El sistema se encuentra a la presión de recuperación final y la cantidad está registrada.

   3. Desmonte el compresor antiguo. Obtenga un permiso de trabajos en caliente y tenga un extintor a mano. Corte o desuelde las conexiones manteniendo un flujo de nitrógeno. Eleve el equipo con medios de elevación adecuados. Guarde el aceite viejo para su inspección y selle los extremos de las tuberías.

      ✓ Comprobación: El compresor está fuera y las tuberías abiertas están selladas.

   4. Instale el nuevo compresor y los filtros. Compruebe que el nuevo compresor corresponda al modelo y tipo de aceite correctos, así como a la cantidad de aceite adecuada. Instálelo con nuevos soportes antivibratorios, un filtro deshidratador de limpieza por quema en la línea de líquido y, tras una quema grave, un filtro de aspiración. Realice la soldadura con un flujo suave de nitrógeno.

      ✓ Comprobación: El compresor y los filtros están instalados y todas las juntas están soldadas con nitrógeno fluyendo.

   5. Prueba de presión y vacío. Realice una prueba de presión con nitrógeno seco, compruebe si hay fugas, efectúe el vacío hasta el nivel objetivo y realice una prueba de mantenimiento de vacío (decay test).

      ✓ Comprobación: El sistema mantiene la presión de prueba y supera la prueba de vacío.

   6. Carga, puesta en marcha y comprobación. Cargue la cantidad indicada en la placa de características por peso. Verifique el cableado, el contactor y el ajuste de la protección del motor antes de arrancar. Ponga en marcha el sistema y compruebe el recalentamiento, el subenfriamiento y la intensidad absorbida.

      ✓ Comprobación: El recalentamiento, el subenfriamiento y la intensidad coinciden con los datos de diseño.

   7. Seguimiento de la limpieza. Tras un tiempo de funcionamiento, vuelva a analizar el aceite para comprobar la presencia de ácidos y revise la caída de presión a través del filtro de aspiración. Sustituya el filtro deshidratador y el aceite hasta que el análisis de ácido sea satisfactorio; retire o sustituya el filtro de aspiración según las indicaciones de su fabricante. Registre todas las actuaciones en el libro de registro.

      ✓ Comprobación: El análisis de ácido es favorable y el libro de registro refleja el trabajo realizado, las cantidades y el seguimiento.

   Comprobar la acidez del aceite

   La acidez y la humedad en el aceite aparecen tras la quema de un motor, sobrecalentamiento o un sistema húmedo, y destruyen rápidamente un compresor nuevo. Una prueba de acidez indica si es necesario cambiar el aceite y el filtro deshidratador y cuándo ha finalizado la limpieza.

   1. Elegir el kit adecuado. Utilice un kit de prueba de acidez fabricado para el aceite del compresor (POE, PAG, mineral o PAO; consulte la placa de características del compresor). Compruebe la fecha de caducidad. Use gafas y guantes: el aceite quemado es ácido y el reactivo es un producto químico; siga su ficha de datos de seguridad.

      ✓ Comprobación: El kit coincide con el tipo de aceite y está dentro de su fecha de caducidad.

   2. Tomar la muestra de aceite. Tome la muestra de la purga de aceite o de la válvula de muestreo del compresor, abriéndola lentamente con baja presión en el cárter y sujetando firmemente la botella de muestras. En un compresor hermético sin válvula, primero se debe recuperar el refrigerante y drenar el aceite de un compresor desmontado; dicho trabajo requiere certificación en gases fluorados (EPA 608 en EE. UU.). Deje escapar las primeras gotas.

      ✓ Comprobación: La botella limpia contiene la cantidad solicitada por el kit, sin que el refrigerante forme espuma excesiva.

   3. Observar y oler el aceite. Antes de realizar la prueba, evalúe el aceite visualmente: el aceite limpio es claro y claro. Un aceite oscuro o negro, un olor fuerte a quemado, lodos o partículas metálicas indican una quema o desgaste mecánico.

      ✓ Comprobación: Se han anotado el color, el olor y cualquier partícula.

   4. Realizar la prueba. Mezcle el aceite y el reactivo exactamente como indican las instrucciones del kit (cantidades, tiempo de agitación, tiempo de espera).

      ✓ Comprobación: La mezcla ha reposado durante el tiempo indicado en las instrucciones del kit.

   5. Leer el resultado con la tabla del kit. Compare el color con la tabla suministrada con el kit. Los colores difieren entre marcas, así que utilice únicamente la tabla de ese kit, nunca colores recordados de otra marca.

      ✓ Comprobación: El resultado se lee como 'aceptable' o 'ácido' según la propia tabla del kit.

   6. Decidir y registrar. Si el aceite es ácido: cambie el aceite, instale un filtro deshidratador de limpieza por quema (en la línea de aspiración y de líquido) y repita la prueba tras cierto tiempo de funcionamiento hasta que la supere. Registre el resultado, la acción tomada y la fecha en el libro de registro.

      ✓ Comprobación: El libro de registro muestra el resultado de la prueba, la acción tomada y cuándo corresponde la siguiente prueba.

   Sustituir un filtro deshidratador

   Sustituya el filtro deshidratador después de presencia de humedad, una quema de compresor, una restricción en el filtro o siempre que se haya abierto el circuito. Los trabajos en el circuito frigorífico requieren certificación de gases fluorados; la soldadura fuerte es un trabajo en caliente.

   1. Aislar o recuperar el refrigerante. Realice un vaciado por bombeo (pump down) o cierre válvulas para aislar la sección del filtro donde el sistema lo permita; de lo contrario, recupere el refrigerante con una unidad de recuperación en una botella de recuperación marcada. Rompa el vacío con nitrógeno seco hasta justo por encima de la presión atmosférica antes de abrir. Con refrigerantes A2L/A3 purgue con nitrógeno y compruebe con un detector de gases.

      ✓ Comprobación: La sección indica ligeramente por encima de 0 bar(g) de nitrógeno y la presión no sube (no queda refrigerante).

   2. Elegir el filtro adecuado. Utilice un filtro del mismo tamaño o mayor, con conexiones y capacidad para el refrigerante. Tras una quema o presencia de ácido en el aceite, utilice un tipo antihurto/antióxido (eliminador de ácidos) y planifique sustituirlo de nuevo tras la limpieza; tras la entrada de humedad, elija uno con amplia capacidad de agua.

      ✓ Comprobación: El nuevo filtro coincide con el refrigerante, tamaño y situación, y su flecha sigue la dirección del flujo.

   3. Cortar el filtro viejo. Corte las tuberías con un cortatubos (nunca con una sierra para metales, que deja virutas) y desbarbe con el extremo del tubo apuntando hacia abajo. Mantenga el nuevo filtro tapado hasta justo antes de montarlo.

      ✓ Comprobación: Los extremos de los tubos son redondos, limpios y sin rebabas.

   4. Soldar con nitrógeno circulando. Obtenga un permiso de fuego, tenga un extintor a mano y retire el material inflamable. Purgue un caudal bajo de nitrógeno seco a través de un manorreductor mientras suelda, y enfríe el cuerpo del filtro con un trapo húmedo para no sobrecalentar el desecante. No utilice nunca oxígeno ni aire comprimido. En su lugar, los filtros con conexiones abocardadas se instalan con llaves dinamométricas.

      ✓ Comprobación: Uniones limpias con penetración completa y sin cascarilla de óxido negro en el interior de los extremos de los tubos.

   5. Probar la presión con nitrógeno. Presurice con nitrógeno seco a través de un regulador hasta la presión de prueba del sistema, nunca por encima de la PS, y realice una prueba de fugas en las nuevas uniones.

      ✓ Comprobación: La presión se mantiene y no se encuentran fugas en las uniones.

   6. Hacer vacío, cargar y registrar. Haga vacío con un vacuómetro de micras hasta el nivel recomendado por el fabricante (normalmente por debajo de 500 micras / 0,67 mbar), cierre la bomba y compruebe que el vacío se mantiene. Cargue la cantidad especificada por peso y registre el trabajo y las cantidades de refrigerante en el libro de registro.

      ✓ Comprobación: El vacío se mantiene, la carga se introduce pesándola y la entrada en el libro de registro está completa.

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   Un sensor de descarga o termostato defectuoso que lee una temperatura demasiado alta.

   Solución: Compare con un termómetro calibrado y sustituya el sensor defectuoso.

   🛠 ¿Cómo se hace? Paso a paso

   Solo personal cualificado puede trabajar en sistemas de refrigeración y eléctricos. Siga el manual del fabricante y las normativas locales; los pasos son una guía, no sustituyen a la formación.

   Comprobar un sensor con una referencia

   Un sensor de temperatura o presión que mide mal hace que el controlador regule incorrectamente: recalentamiento erróneo, desescarches incorrectos, falsas alarmas. Compárelo con una referencia calibrada antes de modificar ajustes o piezas.

   1. Colocar la referencia junto al sensor. Fije una sonda termométrica calibrada junto al sensor de temperatura en la misma tubería o en el mismo flujo de aire, utilizando pasta conductora de calor y aislamiento. Para un sensor de presión, conecte un manómetro calibrado a una toma de servicio en el mismo punto del circuito. Utilice gafas y guantes de protección al conectar al circuito frigorífico.

      ✓ Comprobación: La lectura de referencia se mantiene estable durante unos minutos.

   2. Comparar con la lectura del controlador. Lea el valor en tiempo real del sensor en la pantalla del controlador o herramienta de servicio al mismo tiempo que la referencia.

      ✓ Comprobación: La diferencia se encuentra dentro de la tolerancia especificada por el fabricante del sensor o del controlador (para un sensor de temperatura, habitualmente dentro de aprox. 1 K).

   3. Comprobar correcciones (offsets) y tipo de sensor. En la lista de parámetros del controlador, compruebe que el tipo de sensor (p. ej., NTC, PT1000, 0–10 V, 4–20 mA), el rango de presión y cualquier offset de calibración coinciden con el sensor instalado. Anote los valores originales antes de modificar nada.

      ✓ Comprobación: El tipo de sensor, rango y offset en el controlador coinciden con la hoja de datos del sensor.

   4. Medir la resistencia del sensor. Desconecte y bloquee el controlador, desconecte el sensor y mida su resistencia con un multímetro mientras la referencia muestra la temperatura en el sensor. Compárela con la tabla de resistencias del fabricante. Un PT1000 mide 1000 Ω a 0 °C; un baño de agua con hielo proporciona un punto de comprobación sencillo a 0 °C.

      ✓ Comprobación: La resistencia coincide con el valor de la tabla para la temperatura de referencia; OL o 0 Ω indica un sensor o cable roto o en cortocircuito.

   5. Comprobar la ubicación y el montaje del sensor. Inspeccione la abrazadera de tubería o vaina: contacto metal-metal firme, pasta conductora de calor, aislamiento frente al aire circundante y posición correcta (p. ej., salida del evaporador, no en el flujo de aire de un ventilador).

      ✓ Comprobación: El sensor está firmemente colocado en el punto correcto y aislado.

   6. Reconectar y confirmar. Vuelva a conectar el sensor, restablezca la alimentación y compare de nuevo la lectura con la referencia. Sustituya el sensor que esté fuera de tolerancia por uno del mismo tipo.

      ✓ Comprobación: El controlador y la referencia coinciden dentro de la tolerancia.