Descarga muito quente ou compressor quente

Causas, mais prováveis primeiro

A ordem é aproximada e baseia-se em avarias comuns em campo. Meça sempre antes de substituir qualquer componente.

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   Fluxograma A

   Sobreaquecimento de aspiração excessivo: pouco fluido, uma restrição ou uma válvula de expansão mal regulada.

   Ação corretiva: Siga o diagnóstico de baixa pressão e regule o sobreaquecimento segundo o fabricante.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Medir sobreaquecimento

   O sobreaquecimento mostra se o evaporador é alimentado com a quantidade correta de refrigerante: demasiado alto esfama o evaporador, demasiado baixo arrisca que líquido atinja o compressor. Meça na saída do evaporador (para a válvula de expansão) e no compressor (para o proteger).

   1. Deixar o sistema estabilizar. Funcione com carga normal durante pelo menos 10–15 minutos, não durante ou logo após a descongelação. Use óculos de proteção e luvas (tubos frios podem causar queimaduras por frio); com refrigerantes A2L/A3 mantenha fontes de ignição afastadas.

      ✓ Verificar: A pressão de sucção e a temperatura do tubo já não variam.

   2. Ler a pressão de sucção. Ligue o manômetro a uma tomada na saída do evaporador, se houver; uma tomada no compressor mostra uma pressão mais baixa devido à queda de pressão na linha de sucção. Selecione o refrigerante correto.

      ✓ Verificar: O manômetro mostra uma pressão estável, e você sabe onde foi medida.

   3. Medir a temperatura do tubo. Prenda um termômetro de tubo em tubo limpo e descoberto junto ao bulbo da válvula de expansão (sobreaquecimento do evaporador) e na linha de sucção a cerca de 15–30 cm antes do compressor (sobreaquecimento do compressor), isolado do ar ambiente.

      ✓ Verificar: Ambas as temperaturas estão estáveis.

   4. Calcular sobreaquecimento. Converta a pressão para a temperatura de saturação; para misturas zeotrópicas use o ponto de orvalho. Sobreaquecimento = temperatura do tubo medida − temperatura de saturação.

      ✓ Verificar: O resultado é positivo e é comparado com o valor alvo do fabricante; para uma VET na saída do evaporador é frequentemente cerca de 5–8 K.

   5. Interpretar antes de ajustar. Sobreaquecimento alto junto com bolhas no visor de líquido ou subarrefecimento baixo indicam falta de carga ou restrição, não ajuste da válvula. Sobreaquecimento do compressor muito baixo significa risco de retorno de líquido. Verifique carga, visor de líquido e filtro secador antes de mexer na válvula.

      ✓ Verificar: A causa é suportada por pelo menos outra leitura.

   6. Ajuste apenas quando a causa for a válvula. Ajuste uma VET em pequenos passos (cerca de um quarto de volta) e aguarde 15–20 minutos entre passos; numa válvula eletrónica altere o setpoint no controlador. Registe os valores antes e depois.

      ✓ Verificar: O superaquecimento estabiliza no valor alvo e permanece estável durante um ciclo completo.

   Ajustar o superaquecimento e dimensionar a válvula de expansão

   Uma válvula de expansão termostática (TXV) só é ajustada após a exclusão de outras causas. Pequenos passos e paciência garantem um superaquecimento estável sem que o líquido chegue ao compressor.

   1. Excluir primeiro outras causas. Verifique a carga, o visor de líquido, restrições na linha de líquido, a montagem do bulbo e a linha de equalização (consulte esses guias). Não utilize o parafuso de ajuste para ocultar outra falha.

      ✓ Verificar: Outras causas foram descartadas ou corrigidas.

   2. Medir o superaquecimento. Em operação estável, meça a pressão de sucção na saída do evaporador e a temperatura do tubo no bulbo. Superaquecimento = temperatura do tubo − temperatura de saturação (ponto de orvalho para misturas). Encontre o valor alvo nos dados do fabricante do evaporador ou da válvula.

      ✓ Verificar: Você tem um valor de superaquecimento estável e um alvo para comparar.

   3. Ajustar em pequenos passos. Remova a tampa e gire o fuso de um quarto a meia volta. Na maioria das válvulas, o sentido horário aumenta o superaquecimento; verifique a marcação do fabricante. Anote quantas voltas foram feitas.

      ✓ Verificar: O fuso foi girado em uma quantidade conhecida na direção correta.

   4. Aguardar operação estável. Aguarde pelo menos 15 minutos antes de medir novamente; a válvula e o evaporador reagem lentamente.

      ✓ Verificar: O superaquecimento permanece estável ao longo de várias leituras.

   5. Repetir e proteger o compressor. Repita até que o valor pretendido seja atingido. Verifique também o superaquecimento de sucção no compressor e procure por geada no compressor; nunca defina o superaquecimento tão baixo que o líquido chegue ao compressor.

      ✓ Verificar: O superaquecimento do evaporador está no valor pretendido e não há sinais de líquido no compressor.

   6. Avaliar o tamanho da válvula. Oscilações (hunting) com grandes variações que não estabilizam podem significar que a válvula ou o orifício são demasiado grandes; um superaquecimento elevado com a válvula totalmente aberta pode significar que é demasiado pequena. Compare a capacidade da válvula na temperatura de evaporação real, temperatura do líquido e queda de pressão com a carga do evaporador nos dados de seleção do fabricante. A substituição do orifício abre o circuito e requer pessoal certificado em F-gas.

      ✓ Verificar: A capacidade da válvula corresponde à carga, ou existe um motivo documentado para a alterar.

   7. Recolocar a tampa e registar. Recoloque a tampa com a sua vedação, realize um teste de fugas e anote a configuração final e o superaquecimento.

      ✓ Verificar: A tampa está apertada e a configuração foi registada.

   Continuar com: A instalação dispara por baixa pressão →

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   Fluxograma B

   Uma razão de compressão alta dá uma temperatura mais alta após a compressão.

   Ação corretiva: Baixe a pressão de condensação (ver alta pressão) ou suba a pressão de aspiração onde for possível.

   Continuar com: A instalação dispara por alta pressão →

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   O ventilador de arrefecimento do compressor ou a injeção de líquido (se aplicável) não funcionam.

   Ação corretiva: Verifique o ventilador e a válvula, a bobina e o sensor de injeção de líquido.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Verificar o motor do ventilador do condensador ou evaporador

   Um ventilador que para, funciona lentamente ou gira no sentido errado provoca alta pressão no lado do condensador, ou baixa pressão e gelo no lado do evaporador. Verifique a alimentação, o sinal de controlo, o motor e o próprio ventilador.

   1. Observar e ouvir com a unidade em funcionamento. Observe o ventilador a uma distância segura: está a funcionar, a que velocidade e no sentido correto (ar através da serpentina na direção indicada pela seta na carcaça ou no manual)? Ouça se há ruído nos rolamentos e procure por gelo, sujidade ou pás danificadas.

      ✓ Verificar: Sabe se o ventilador está parado, lento, ruidoso ou a girar no sentido errado.

   2. Verificar a alimentação e o sinal de controlo. Meça a tensão nos terminais do motor ou no conector da ventoinha EC com a ventoinha solicitada. Para uma ventoinha EC, meça também o sinal de controlo (0–10 V ou PWM) e leia qualquer lâmpada de estado ou código de erro na eletrónica da ventoinha. Verifique as definições de atraso da ventoinha e os termostatos no controlador: uma ventoinha que é mantida desligada propositadamente não está avariada.

      ✓ Verificar: A tensão de alimentação está dentro da gama nominal da placa de identificação e o sinal de controlo solicita que a ventoinha funcione; caso contrário, a avaria está a montante (contator, fusível, saída do controlador, cablagem).

   3. Isolar, bloquear e garantir que a ventoinha não pode arrancar. Desligue e bloqueie o seccionador, verifique a ausência de tensão com um testador bipolar testado e aguarde que a ventoinha pare completamente. Lembre-se que uma ventoinha EC pode reiniciar sozinha quando o sinal regressa, e que uma ventoinha a girar com a corrente de ar pode gerar tensão.

      ✓ Verificar: 0 V nos terminais do motor e as pás estão bloqueadas ou imóveis.

   4. Rodar a ventoinha manualmente e verificar mecanicamente. Rode o impulsor manualmente: deve girar livremente e uniformemente, sem raspar, folga axial ou rolamentos ásperos. Verifique se as pás estão bem fixas no eixo e sem fissuras, e se a grelha de proteção e a serpentina estão livres de gelo, sujidade e objetos soltos.

      ✓ Verificar: A ventoinha gira livremente e silenciosamente e as pás não estão danificadas; um motor preso ou áspero deve ser substituído.

   5. Medir o motor (motores AC). Com o motor desligado, meça a resistência dos enrolamentos entre os terminais e compare os enrolamentos entre si e com a ficha técnica; teste o capacitor de marcha (consulte o guia de capacitores). Meça a resistência de isolamento para a terra com um megômetro – nunca com a eletrônica do ventilador ou um motor EC conectados. Verifique se a proteção térmica interna do motor está fechada quando o motor estiver frio.

      ✓ Verificar: Os enrolamentos são iguais onde deveriam ser e correspondem à ficha técnica, a resistência de isolamento está bem acima do limite exigido pelas suas normas elétricas e a proteção térmica está fechada quando frio.

   6. Restaurar, ligar e medir a corrente. Religue com base na sua foto, instale as proteções e coberturas, remova o bloqueio e ligue. Meça a corrente de funcionamento em cada fase e compare com a placa de identificação, e verifique a direção e o fluxo de ar.

      ✓ Verificar: O ventilador funciona suavemente na direção correta, a corrente está no valor da placa de identificação ou abaixo dele e as pressões estabilizam (a pressão de descarga cai num condensador, a pressão de sucção sobe e o gelo desaparece num evaporador).

   Verificar uma válvula solenoide (linha de líquido ou gás quente)

   Uma válvula solenoide que não abre deixa o evaporador sem fluido (baixa pressão, sala quente); uma que não fecha deixa passar refrigerante quando não deveria (falha no pump-down, inundação ou fuga de gás quente para o evaporador). Verifique primeiro a bobina e, depois, a própria válvula.

   1. Descobrir se a válvula deve estar aberta. Verifique no controlador ou no esquema elétrico quando a válvula é energizada (por exemplo, com demanda de refrigeração, durante o pump-down ou durante o desgelo por gás quente). Compare com o que o sistema está a fazer agora.

      ✓ Verificar: Agora sabe se a válvula deve estar aberta ou fechada neste momento.

   2. Verifique se a bobina recebe tensão. Meça a tensão nos terminais da bobina quando a válvula deve estar aberta. Segure a ponta de uma chave de fendas de aço perto (sem tocar) do topo da bobina: uma bobina energizada atrairá a chave ligeiramente. Verifique se a tensão nominal da bobina na etiqueta coincide com a alimentação.

      ✓ Verificar: A bobina tem a tensão nominal (etiqueta) quando a válvula deve estar aberta; caso contrário, a falha está a montante: termostato, saída do controlador, contator, fusível ou fiação.

   3. Verifique a própria bobina. Isole e bloqueie, verifique a ausência de tensão e desconecte a bobina. Meça a sua resistência e compare com o valor do fabricante; procure por cheiro de queimado, descoloração ou rachaduras na bobina. Certifique-se de que a bobina é do tipo correto para o corpo da válvula e que está totalmente assentada no tubo da armadura com a porca apertada.

      ✓ Verificar: A resistência da bobina coincide com os dados (um circuito aberto ou um valor muito baixo indica bobina defeituosa), e a bobina é a correta e está montada corretamente.

   4. Verifique se a válvula abre. Com a bobina energizada e o sistema em funcionamento, meça a temperatura em ambos os lados da válvula com termômetros de contato. Uma válvula aberta tem (quase) a mesma temperatura de líquido em ambos os lados; uma queda de temperatura clara ou geada após a válvula significa que ela não está abrindo totalmente ou está obstruída. Verifique a seta de direção do fluxo no corpo da válvula.

      ✓ Verificar: Pouca ou nenhuma diferença de temperatura através da válvula quando ela deve estar aberta, e ela está montada na direção da seta.

   5. Verifique se a válvula fecha. Desenergize a bobina (ou deixe o controlador fechá-la) e observe o que acontece: num sistema de pump-down, a pressão de sucção deve cair e o compressor deve parar no pressostato de baixa e permanecer desligado; uma válvula de gás quente deve deixar a linha após arrefecer durante o ciclo de congelamento ou refrigeração.

      ✓ Verificar: O sistema faz o pump-down e permanece desligado, ou a linha após a válvula de gás quente permanece fria; uma válvula com fuga interna deve ser reparada ou substituída.

   6. Reparar ou substituir. Uma bobina defeituosa pode ser trocada sem abrir o circuito. Se o corpo da válvula tiver fugas ou prender, a abertura do circuito é um trabalho para pessoal certificado: recuperar o fluido refrigerante, substituir a válvula (ou as suas peças internas) com fluxo de azoto durante a brasagem, testar a pressão com azoto seco, evacuar e carregar por peso. Proteja a válvula do calor durante a brasagem conforme descrito pelo fabricante.

      ✓ Verificar: A válvula abre e fecha como deve, não há fugas nas novas juntas e o trabalho é registado no livro de registos onde as normas de fluidos refrigerantes o exijam.

   Verificar um sensor contra uma referência

   Um sensor de temperatura ou pressão que apresenta leituras incorretas faz com que o controlador regule incorretamente: superaquecimento errado, descongelação errada, alarmes falsos. Compare-o com uma referência calibrada antes de alterar definições ou peças.

   1. Instale a referência ao lado do sensor. Fixe uma sonda de termómetro calibrada ao lado do sensor de temperatura no mesmo tubo ou no mesmo fluxo de ar, com pasta térmica e isolamento. Para um sensor de pressão, ligue um manómetro calibrado a uma porta de serviço no mesmo ponto do circuito. Use óculos de proteção e luvas ao ligar ao circuito de fluido refrigerante.

      ✓ Verificar: A leitura de referência permanece estável durante alguns minutos.

   2. Compare com a leitura do controlador. Leia o valor em tempo real do sensor no visor do controlador ou na ferramenta de serviço ao mesmo tempo que a referência.

      ✓ Verificar: A diferença está dentro da tolerância indicada pelo fabricante do sensor ou do controlador (para um sensor de temperatura, tipicamente dentro de cerca de 1 K).

   3. Verifique os offsets e o tipo de sensor. Na lista de parâmetros do controlador, verifique se o tipo de sensor (ex: NTC, PT1000, 0–10 V, 4–20 mA), a gama de pressão e qualquer offset de calibração correspondem ao sensor instalado. Registe os valores originais antes de alterar qualquer configuração.

      ✓ Verificar: O tipo de sensor, a gama e o offset no controlador correspondem à ficha técnica do sensor.

   4. Meça a resistência do sensor. Isole e bloqueie o controlador, desligue o sensor e meça a sua resistência com um multímetro enquanto a referência indica a temperatura no sensor. Compare com a tabela de resistência do fabricante. Um PT1000 lê 1000 Ω a 0 °C; um banho de gelo e água fornece um ponto de verificação simples de 0 °C.

      ✓ Verificar: A resistência corresponde ao valor da tabela para a temperatura de referência; OL ou 0 Ω significa um sensor ou cabo interrompido ou em curto-circuito.

   5. Verifique a localização e a montagem do sensor. Inspecione o grampo do tubo ou o poço: contacto metal-metal firme, pasta condutora de calor, isolamento contra o ar circundante e a posição correta (ex: saída do evaporador, não no fluxo de ar de um ventilador).

      ✓ Verificar: O sensor está firmemente colocado no ponto correto e está isolado.

   6. Religue e confirme. Religue o sensor, restaure a alimentação e compare a leitura com a referência mais uma vez. Substitua um sensor que esteja fora da tolerância por um do mesmo tipo.

      ✓ Verificar: O controlador e a referência coincidem dentro da tolerância.

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   Fluxograma C

   Avaria elétrica: desequilíbrio entre fases, tensão baixa ou defeito no enrolamento que aquece o motor.

   Ação corretiva: Meça tensão e corrente em todas as fases. Verifique o contactor e as ligações.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Medir tensão e corrente sob carga

   Tensão baixa, desequilíbrio de fases ou corrente elevada fazem com que os motores sobreaqueçam e disparem. Meça em repouso, durante a partida e em operação, e compare com a placa de identificação. Medições com tensão em painéis abertos são destinadas apenas a pessoal qualificado.

   1. Preparar para medição sob tensão. Utilize um multímetro CAT III/IV com pontas de prova isoladas e um alicate amperímetro true-RMS com função de corrente de arranque (inrush). Use óculos de proteção, evite roupas largas e mantenha as mãos afastadas de ventoinhas e correias que possam arrancar automaticamente.

      ✓ Verificar: O medidor e os cabos têm classificação CAT III ou CAT IV e o medidor funciona numa fonte conhecida.

   2. Medir a alimentação em repouso. Meça L1–L2, L2–L3 e L3–L1 (e fase-neutro, onde aplicável) nos terminais de entrada com o compressor parado.

      ✓ Verificar: Todas as tensões estão dentro da gama da placa de identificação ou da ficha técnica (muitos compressores permitem ±10% da tensão nominal).

   3. Medir a tensão durante o arranque e em funcionamento. Meça as mesmas fases no contactor do compressor enquanto o compressor arranca e novamente após alguns minutos de funcionamento. Uma queda acentuada durante o arranque indica alimentação fraca, cabos subdimensionados ou uma ligação solta.

      ✓ Verificar: A tensão mantém-se dentro da gama permitida, inclusive durante o arranque e em funcionamento.

   4. Calcular o desequilíbrio de tensão. Desequilíbrio (%) = maior desvio da média das três tensões fase-fase ÷ média × 100.

      ✓ Verificar: O desequilíbrio está dentro do limite do fabricante do compressor (geralmente cerca de 2 %).

   5. Meça a corrente em cada fase. Use a pinça amperimétrica em cada condutor de fase separadamente: a corrente de partida (inrush) e a corrente de regime após o sistema ter estabilizado.

      ✓ Verificar: A corrente de regime não excede a corrente de carga nominal (RLA) na placa de identificação e é aproximadamente igual nas três fases.

   6. Registe e atue. Registe as tensões, o desequilíbrio e as correntes no relatório de assistência. Queda de tensão elevada: aperte e verifique as ligações sem tensão. Desequilíbrio ou corrente elevada: rastreie a alimentação ou o motor antes de reiniciar repetidamente.

      ✓ Verificar: As leituras estão documentadas e qualquer falha foi rastreada até à alimentação, ligação ou motor.

   Testar um contactor

   Contactos de contactores desgastados, soldados ou mal ligados causam a perda de fase, sobreaquecimento e danos no motor. Verifique os contactos, a bobine e a queda de tensão, e substitua um contactor desgastado. Trabalhos elétricos são destinados apenas a pessoal qualificado.

   1. Isolar e bloquear. Desligue e bloqueie o isolador, coloque uma etiqueta de aviso e verifique a ausência de tensão com um testador de tensão bipolar em todos os terminais de linha e carga, bem como na alimentação da bobina, que pode provir de um circuito de controlo separado.

      ✓ Verificar: 0 V em todos os polos, nos terminais da bobina e em relação à terra.

   2. Inspecionar os contactos e o mecanismo. Remova a cobertura do arco se o design o permitir. Procure contactos com crateras profundas, queimados ou soldados, e terminais descoloridos ou plástico derretido. Pressione a armadura manualmente (sem energia) e verifique se se move livremente e retorna com a mola.

      ✓ Verificar: Os contactos não apresentam crateras profundas nem soldaduras, e a armadura move-se livremente.

   3. Verificar a bobina. Desconecte um fio da bobina e meça a resistência da bobina. Compare com os dados do fabricante ou com um contactor novo do mesmo tipo.

      ✓ Verificar: A bobina não está aberta (OL) nem próxima de 0 Ω.

   4. Verificar a tensão da bobina e o disparo. Reconecte, remova o bloqueio, restaure a energia e use o medidor CAT III/IV para medir a tensão na bobina quando o controlador solicitar a operação.

      ✓ Verificar: A tensão da bobina corresponde à nominal impressa na bobina, e o contator atraca firmemente sem zumbidos ou vibrações.

   5. Meça a queda de tensão em cada polo. Com o motor em funcionamento, meça do terminal de linha para o de carga em cada polo fechado.

      ✓ Verificar: A queda está próxima de 0 V e é aproximadamente igual em todos os polos; um polo com queda claramente superior possui contatos desgastados.

   6. Apertar ou substituir. Isole e bloqueie novamente. Aperte todos os terminais conforme o torque do fabricante. Substitua um contator desgastado por um com a mesma tensão de bobina e, no mínimo, a mesma potência nominal do motor (AC-3), reinicie e meça a corrente em cada fase.

      ✓ Verificar: Os terminais estão apertados e a corrente do motor é aproximadamente igual em todas as fases após a reinicialização.

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   Fluxograma D

   Fuga interna no compressor (válvulas ou junta danificadas), pelo que o mesmo gás é comprimido várias vezes.

   Ação corretiva: Verifique o compressor segundo as instruções do fabricante e substitua-o se necessário. Após a queima do motor: teste de acidez e filtro desidratador novo.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Substituir um compressor e fazer a limpeza após burnout

   Após um burnout do motor, o sistema contém ácido, humidade e carbono. Um novo compressor instalado sem a limpeza adequada falhará novamente. O trabalho abre o circuito de fluido refrigerante e requer certificação F-gas.

   1. Confirmar a avaria. Confirmar que o compressor está com defeito: medir a resistência dos enrolamentos e do isolamento (com a alimentação isolada, bloqueada e comprovadamente desligada) e testar o óleo para detetar ácido e verificar se houve um burnout.

      ✓ Verificar: A avaria está confirmada e sabe se o óleo está ácido.

   2. Recuperar o fluido refrigerante. Recuperar o fluido refrigerante para um cilindro de recuperação identificado (usar luvas e óculos de proteção; o óleo queimado é ácido). Para fluidos refrigerantes inflamáveis (A2L/A3), remover fontes de ignição e ventilar. Registar a quantidade.

      ✓ Verificar: O sistema está na pressão final de recuperação e a quantidade foi registada.

   3. Remover o compressor antigo. Obter uma permissão de trabalho a quente e ter um extintor à mão. Cortar ou desbrazar as ligações com fluxo de azoto. Levantar com equipamento de elevação. Guardar o óleo antigo para inspeção e selar as extremidades dos tubos.

      ✓ Verificar: O compressor foi removido e as tubagens abertas estão seladas.

   4. Instalar o novo compressor e filtros. Verifique se o novo compressor tem o modelo, o tipo de óleo e a quantidade de óleo corretos. Instale-o com novos suportes, um filtro secador de limpeza (burnout) na linha de líquido e, após um burnout grave, um filtro de sucção. Brasagem com fluxo suave de azoto.

      ✓ Verificar: O compressor e os filtros estão instalados e todas as juntas foram brasadas com fluxo de azoto.

   5. Teste de pressão e evacuação. Realize o teste de pressão com azoto seco, teste de fugas, evacue depois até ao vácuo pretendido e faça um teste de estanquidade (decay test).

      ✓ Verificar: O sistema mantém a pressão de teste e passa no teste de estanquidade.

   6. Carga, arranque e verificação. Carregue a quantidade da placa de identificação por peso. Verifique a cablagem, o contactor e a configuração da proteção do motor antes de arrancar. Coloque o sistema em funcionamento e verifique o superaquecimento, o subarrefecimento e a corrente.

      ✓ Verificar: O superaquecimento, o subarrefecimento e a corrente estão de acordo com os dados de projeto.

   7. Acompanhamento da limpeza. Após algum tempo de operação, teste novamente o óleo para detetar acidez e verifique a queda de pressão no filtro de sucção. Substitua o filtro secador e o óleo até que o teste de acidez seja aprovado; remova ou substitua o filtro de sucção conforme as instruções do fabricante. Registe tudo no livro de registos.

      ✓ Verificar: O teste de acidez é aprovado e o livro de registos documenta o trabalho, as quantidades e o acompanhamento.

   Testar o óleo para acidez

   A acidez e a humidade no óleo ocorrem após a queima de um motor, sobreaquecimento ou num sistema húmido, e destroem rapidamente um novo compressor. Um teste de acidez indica se o óleo e o filtro secador devem ser substituídos e quando a limpeza está concluída.

   1. Escolher o kit correto. Utilize um kit de teste de acidez adequado para o óleo do compressor (POE, PAG, mineral ou PAO; consulte a placa de identificação do compressor). Verifique a data de validade. Use óculos de proteção e luvas: o óleo queimado é ácido e o reagente é um produto químico; siga a sua ficha de dados de segurança.

      ✓ Verificar: O kit corresponde ao tipo de óleo e está dentro do prazo de validade.

   2. Colher a amostra de óleo. Colha a amostra através do dreno de óleo ou da válvula de amostragem do compressor, abrindo-a lentamente com baixa pressão no cárter e segurando firmemente o frasco da amostra. Num compressor hermético sem válvula, o refrigerante deve ser recuperado primeiro e o óleo drenado de um compressor removido; esse trabalho requer certificação F-gas (EPA 608 nos EUA). Deixe as primeiras gotas correrem para fora.

      ✓ Verificar: O frasco limpo contém a quantidade solicitada pelo kit, sem que o refrigerante transborde por espuma.

   3. Observar e cheirar o óleo. Antes de testar, avalie o óleo visualmente: o óleo limpo é límpido e claro. Óleo escuro ou preto, um cheiro forte a queimado, lamas ou partículas metálicas indicam uma queima ou desgaste mecânico.

      ✓ Verificar: A cor, o cheiro e quaisquer partículas são anotados.

   4. Executar o teste. Misture o óleo e o reagente exatamente como indicado nas instruções do kit (quantidades, tempo de agitação, tempo de espera).

      ✓ Verificar: A mistura repousou durante o tempo indicado nas instruções do kit.

   5. Ler o resultado comparando com a tabela do kit. Compare a cor com a tabela fornecida com o kit. As cores variam entre fabricantes, portanto, use apenas a tabela desse kit, nunca cores lembradas de outra marca.

      ✓ Verificar: O resultado é lido como 'aceitável' ou 'ácido' de acordo com a própria tabela do kit.

   6. Decidir e registar. Se o óleo estiver ácido: troque o óleo, instale um filtro secador de burnout (linha de sucção e linha de líquido) e repita o teste após algum tempo de operação até que seja aprovado. Registe o resultado, a ação e a data no livro de registos.

      ✓ Verificar: O livro de registos mostra o resultado do teste, a ação tomada e quando o próximo teste deve ser realizado.

   Substituir um filtro secador

   Substitua o filtro secador após a entrada de humidade, queima de um compressor, restrição no secador ou sempre que o circuito tiver sido aberto. Trabalhos no circuito de refrigerante requerem certificação F-gas; a brasagem é considerada trabalho a quente.

   1. Isolar ou recuperar o fluido refrigerante. Realize o pump-down ou feche as válvulas para isolar a seção do filtro secador onde o sistema permitir; caso contrário, recupere o fluido refrigerante com uma unidade de recuperação para um cilindro de recuperação identificado. Quebre o vácuo com nitrogénio seco até ligeiramente acima da pressão atmosférica antes de abrir. Com fluidos refrigerantes A2L/A3, purgue com nitrogénio e verifique com um detetor de gás.

      ✓ Verificar: A seção indica ligeiramente acima de 0 bar(g) com nitrogénio e a pressão não sobe (não resta fluido refrigerante).

   2. Escolher o filtro secador correto. Utilize um filtro secador do mesmo tamanho ou maior, com ligações e capacidade adequadas ao fluido refrigerante. Após a queima de um compressor ou presença de ácido no óleo, utilize um tipo para queima (remoção de ácido) e planeie substituí-lo novamente após a limpeza; após a entrada de humidade, escolha um com ampla capacidade de retenção de água.

      ✓ Verificar: O novo filtro secador é compatível com o fluido refrigerante, tamanho e situação, e a sua seta segue a direção do fluxo.

   3. Cortar o filtro secador antigo. Corte os tubos com um cortador de tubos (nunca com uma serra de arco, que deixa limalhas) e remova as rebarbas com a extremidade do tubo voltada para baixo. Mantenha o novo filtro secador tampado até ao momento da instalação.

      ✓ Verificar: As extremidades dos tubos estão redondas, limpas e sem rebarbas.

   4. Brasar com fluxo de nitrogénio. Obtenha uma permissão de trabalho a quente, tenha um extintor à mão e remova materiais inflamáveis. Durante a brasagem, faça circular um fluxo baixo de nitrogénio seco através de um regulador e arrefeça o corpo do secador com um pano húmido para que o dessecante não sobreaqueça. Nunca utilize oxigénio ou ar comprimido. Secadores com flange são apertados com chaves dinamométricas.

      ✓ Verificar: Juntas limpas com penetração total e sem escamas de óxido negro no interior das extremidades dos tubos.

   5. Teste de pressão com nitrogénio. Pressurize com nitrogénio seco através de um regulador até à pressão de teste do sistema, nunca acima de PS, e teste a estanqueidade das novas juntas.

      ✓ Verificar: A pressão mantém-se e não são encontradas fugas nas juntas.

   6. Evacuar, carregar e registar. Evacue com um vacuómetro de micra até ao nível do fabricante (geralmente abaixo de 500 micra/0,67 mbar), feche a bomba e verifique se o vácuo se mantém. Carregue a quantidade especificada por peso e registe o trabalho e as quantidades de refrigerante no livro de registo.

      ✓ Verificar: O vácuo mantém-se, a carga foi pesada e o registo no livro de registo está concluído.

6. 6

   Sensor de descarga ou termóstato avariado que lê valores excessivamente altos.

   Ação corretiva: Compare com um termómetro calibrado e substitua o sensor avariado.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Verificar um sensor contra uma referência

   Um sensor de temperatura ou pressão que apresenta leituras incorretas faz com que o controlador regule incorretamente: superaquecimento errado, descongelação errada, alarmes falsos. Compare-o com uma referência calibrada antes de alterar definições ou peças.

   1. Instale a referência ao lado do sensor. Fixe uma sonda de termómetro calibrada ao lado do sensor de temperatura no mesmo tubo ou no mesmo fluxo de ar, com pasta térmica e isolamento. Para um sensor de pressão, ligue um manómetro calibrado a uma porta de serviço no mesmo ponto do circuito. Use óculos de proteção e luvas ao ligar ao circuito de fluido refrigerante.

      ✓ Verificar: A leitura de referência permanece estável durante alguns minutos.

   2. Compare com a leitura do controlador. Leia o valor em tempo real do sensor no visor do controlador ou na ferramenta de serviço ao mesmo tempo que a referência.

      ✓ Verificar: A diferença está dentro da tolerância indicada pelo fabricante do sensor ou do controlador (para um sensor de temperatura, tipicamente dentro de cerca de 1 K).

   3. Verifique os offsets e o tipo de sensor. Na lista de parâmetros do controlador, verifique se o tipo de sensor (ex: NTC, PT1000, 0–10 V, 4–20 mA), a gama de pressão e qualquer offset de calibração correspondem ao sensor instalado. Registe os valores originais antes de alterar qualquer configuração.

      ✓ Verificar: O tipo de sensor, a gama e o offset no controlador correspondem à ficha técnica do sensor.

   4. Meça a resistência do sensor. Isole e bloqueie o controlador, desligue o sensor e meça a sua resistência com um multímetro enquanto a referência indica a temperatura no sensor. Compare com a tabela de resistência do fabricante. Um PT1000 lê 1000 Ω a 0 °C; um banho de gelo e água fornece um ponto de verificação simples de 0 °C.

      ✓ Verificar: A resistência corresponde ao valor da tabela para a temperatura de referência; OL ou 0 Ω significa um sensor ou cabo interrompido ou em curto-circuito.

   5. Verifique a localização e a montagem do sensor. Inspecione o grampo do tubo ou o poço: contacto metal-metal firme, pasta condutora de calor, isolamento contra o ar circundante e a posição correta (ex: saída do evaporador, não no fluxo de ar de um ventilador).

      ✓ Verificar: O sensor está firmemente colocado no ponto correto e está isolado.

   6. Religue e confirme. Religue o sensor, restaure a alimentação e compare a leitura com a referência mais uma vez. Substitua um sensor que esteja fora da tolerância por um do mesmo tipo.

      ✓ Verificar: O controlador e a referência coincidem dentro da tolerância.