Température de refoulement élevée ou compresseur chaud

Causes, les plus probables en premier

L'ordre est approximatif et basé sur les pannes courantes sur le terrain. Mesurez toujours avant de remplacer quoi que ce soit.

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   Logigramme A

   Surchauffe des gaz aspirés trop élevée : manque de fluide, restriction ou détendeur mal réglé.

   Solution: Suivez le diagnostic basse pression et réglez la surchauffe selon le fabricant.

   🛠 Comment procéder ? Étape par étape

   Seul un personnel qualifié est habilité à intervenir sur les installations frigorifiques et électriques. Respectez le manuel du fabricant et la réglementation locale ; ces étapes sont fournies à titre indicatif et ne remplacent pas une formation.

   Mesurer la surchauffe

   La surchauffe indique si l'évaporateur est alimenté avec la bonne quantité de frigorigène : trop élevée, elle affame l'évaporateur ; trop faible, elle risque d'amener du liquide au compresseur. Mesurez à la sortie de l'évaporateur (pour le détendeur) et au compresseur (pour le protéger).

   1. Laisser le système se stabiliser. Faites fonctionner à charge normale pendant au moins 10 à 15 minutes, pas pendant ou juste après le dégivrage. Portez des lunettes et des gants (les tuyaux froids peuvent causer des gelures) ; avec les frigorigènes A2L/A3, tenez les sources d'inflammation à l'écart.

      ✓ Vérifier: La pression d'aspiration et la température du tuyau ne dérivent plus.

   2. Lire la pression d'aspiration. Raccordez le manomètre à un orifice à la sortie de l'évaporateur s'il y en a un ; un orifice au compresseur indique une pression plus faible en raison de la perte de charge dans la ligne d'aspiration. Sélectionnez le frigorigène correct.

      ✓ Vérifier: Le manomètre indique une pression stable et vous savez où elle a été mesurée.

   3. Mesurer la température du tuyau. Fixez un thermomètre à pince sur un tuyau propre et nu à côté du bulbe du détendeur (surchauffe de l'évaporateur) et sur la ligne d'aspiration à environ 15–30 cm avant le compresseur (surchauffe du compresseur), isolé de l'air ambiant.

      ✓ Vérifier: Les deux températures sont stables.

   4. Calculer la surchauffe. Convertissez la pression en température de saturation ; pour les mélanges zéotropiques, utilisez le point de rosée. Surchauffe = température de tuyau mesurée − température de saturation.

      ✓ Vérifier: Le résultat est positif et est comparé à la cible du fabricant ; pour un détendeur thermostatique à la sortie de l'évaporateur, il est souvent d'environ 5–8 K.

   5. Interpréter avant d'ajuster. Une surchauffe élevée associée à des bulles dans le voyant liquide ou à un sous-refroidissement faible indique une charge insuffisante ou un étranglement, et non un réglage de vanne. Une surchauffe compresseur très faible signifie un risque de coup de liquide. Vérifiez la charge, le voyant liquide et le déshydrateur avant de toucher à la vanne.

      ✓ Vérifier: La cause est étayée par au moins une autre lecture.

   6. Ajuster uniquement lorsque la cause est la vanne. Ajustez un détendeur thermostatique par petits incréments (environ un quart de tour) et attendez 15 à 20 minutes entre chaque étape ; sur une vanne électronique, modifiez la consigne dans le régulateur. Consignez les valeurs avant et après.

      ✓ Vérifier: La surchauffe se stabilise à la valeur cible et reste stable pendant un cycle complet.

   Régler la surchauffe et dimensionner le détendeur

   Un détendeur thermostatique (TXV) ne se règle qu'après avoir exclu toute autre cause. Des ajustements progressifs et de la patience permettent d'obtenir une surchauffe stable sans que du liquide ne parvienne au compresseur.

   1. Écarter d'abord les autres causes. Vérifier la charge, le voyant liquide, les restrictions sur la ligne de liquide, la fixation du bulbe et la conduite d'égalisation (consulter ces guides). Ne pas utiliser la vis de réglage pour masquer un autre défaut.

      ✓ Vérifier: Les autres causes ont été écartées ou corrigées.

   2. Mesurer la surchauffe. En régime stable, mesurer la pression d'aspiration à la sortie de l'évaporateur et la température de la tuyauterie au niveau du bulbe. Surchauffe = température de la tuyauterie − température de saturation (point de rosée pour les mélanges). Rechercher la valeur cible dans les données du fabricant de l'évaporateur ou du détendeur.

      ✓ Vérifier: Vous disposez d'une valeur de surchauffe stable et d'une cible de comparaison.

   3. Régler par petites étapes. Retirer le bouchon et tourner la vis de réglage d'un quart à un demi-tour. Sur la plupart des détendeurs, un sens horaire augmente la surchauffe ; vérifier les marquages du fabricant. Noter le nombre de tours effectués.

      ✓ Vérifier: La tige est tournée d'une valeur connue dans le bon sens.

   4. Attendre la stabilisation du régime. Attendre au moins 15 minutes avant d'effectuer une nouvelle mesure ; le détendeur et l'évaporateur réagissent lentement.

      ✓ Vérifier: La surchauffe reste stable sur plusieurs mesures consécutives.

   5. Répéter et protéger le compresseur. Répéter l'opération jusqu'à l'atteinte de la valeur cible. Vérifier également la surchauffe à l'aspiration au niveau du compresseur et s'assurer de l'absence de givre sur ce dernier ; ne jamais régler une surchauffe si basse que du liquide atteindrait le compresseur.

      ✓ Vérifier: La surchauffe de l'évaporateur est à la valeur cible et aucun signe de liquide n'est visible au compresseur.

   6. Évaluer la taille du détendeur. Des oscillations importantes qui ne se stabilisent pas peuvent indiquer que le détendeur ou l'orifice est surdimensionné ; une surchauffe élevée alors que le détendeur est grand ouvert peut indiquer qu'il est sous-dimensionné. Comparer la capacité du détendeur à la température d'évaporation réelle, à la température du liquide et à la perte de charge avec la charge de l'évaporateur dans les données de sélection du fabricant. Le remplacement de l'orifice nécessite d'ouvrir le circuit et requiert un personnel certifié pour les fluides frigorigènes.

      ✓ Vérifier: La capacité du détendeur correspond à la charge, ou vous disposez d'un motif documenté pour le remplacer.

   7. Remonter le bouchon et consigner. Remonter le bouchon muni de son joint, effectuer un test d'étanchéité et consigner le réglage final ainsi que la surchauffe.

      ✓ Vérifier: Le bouchon est serré et le réglage est enregistré.

   Continuer avec: L'installation déclenche en basse pression →

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   Logigramme B

   Un taux de compression élevé donne une température plus haute en fin de compression.

   Solution: Abaissez la pression de condensation (voir haute pression) ou relevez la pression d'aspiration si possible.

   Continuer avec: L'installation déclenche en haute pression →

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   Le ventilateur de refroidissement du compresseur ou l'injection de liquide (le cas échéant) ne fonctionne pas.

   Solution: Vérifiez le ventilateur ainsi que la vanne, la bobine et la sonde de l'injection de liquide.

   🛠 Comment procéder ? Étape par étape

   Seul un personnel qualifié est habilité à intervenir sur les installations frigorifiques et électriques. Respectez le manuel du fabricant et la réglementation locale ; ces étapes sont fournies à titre indicatif et ne remplacent pas une formation.

   Vérifier le moteur de ventilateur de condenseur ou d'évaporateur

   Un ventilateur qui s'arrête, tourne lentement ou dans le mauvais sens provoque une haute pression du côté du condenseur, ou une basse pression et du givre du côté de l'évaporateur. Vérifiez l'alimentation, le signal de commande, le moteur et le ventilateur lui‑même.

   1. Observer et écouter avec l'unité en marche. Regardez le ventilateur à distance de sécurité : tourne‑t‑il, à quelle vitesse, et dans la bonne direction (l'air à travers l'échangeur selon la flèche sur le boîtier ou selon le manuel) ? Écoutez le bruit des roulements et cherchez du givre, de la saleté ou une pale endommagée.

      ✓ Vérifier: Vous savez si le ventilateur est arrêté, lent, bruyant ou tourne dans le mauvais sens.

   2. Vérifier l'alimentation et le signal de commande. Mesurez la tension aux bornes du moteur ou du connecteur du ventilateur EC lorsque le ventilateur est appelé. Pour un ventilateur EC, mesurez également le signal de commande (0–10 V ou PWM) et lisez toute lampe de statut ou code d’erreur sur l’électronique du ventilateur. Vérifiez les réglages de retard du ventilateur et les thermostats du contrôleur : un ventilateur volontairement désactivé n’est pas défectueux.

      ✓ Vérifier: La tension d’alimentation est dans la plage nominale indiquée sur la plaque signalétique, et le signal de commande demande le démarrage du ventilateur ; sinon la panne se situe en amont (contacteur, fusible, sortie du contrôleur, câblage).

   3. Isoler, verrouiller et s’assurer que le ventilateur ne peut pas démarrer. Coupez et verrouillez l’interrupteur d’isolement, vérifiez que le circuit est ouvert avec un testeur bipolaire testé, puis attendez que le ventilateur s’arrête complètement. Rappelez‑vous qu’un ventilateur EC peut redémarrer de lui‑fait lorsqu’il reçoit à nouveau le signal, et qu’un ventilateur entraîné par le vent peut générer une tension.

      ✓ Vérifier: 0 V aux bornes du moteur et les pales sont bloquées ou immobiles.

   4. Faire tourner le ventilateur à la main et vérifier mécaniquement. Tournez l’impulseur à la main : il doit tourner librement et uniformément, sans frottement, jeu axial ou roulement rugueux. Vérifiez que les pales sont bien fixées à l’arbre et qu’elles ne sont pas fissurées, et que le garde‑boue et l’échangeur sont exempts de givre, de saleté et d’objets lâches.

      ✓ Vérifier: Le ventilateur tourne librement et silencieusement et les pales sont intactes ; un moteur raide ou rugueux doit être remplacé.

   5. Mesurer le moteur (moteurs AC). Avec le moteur déconnecté, mesurez la résistance d’enroulement entre les bornes et comparez les enroulements entre eux et avec la fiche technique ; testez le condensateur de marche (voir le guide du condensateur). Mesurez la résistance d’isolement à la terre avec un testeur d’isolation – jamais avec l’électronique du ventilateur ou un moteur EC connecté. Vérifiez que la protection thermique interne du moteur se ferme lorsque le moteur est froid.

      ✓ Vérifier: Les enroulements sont égaux là où ils doivent l'être et correspondent à la fiche technique, la résistance d'isolement est bien au‑delà de la limite imposée par vos règles électriques, et la protection thermique est fermée lorsqu'elle est froide.

   6. Rétablir, faire fonctionner et mesurer le courant. Reconnectez selon votre photo, montez les protections et couvercles, retirez le verrou et démarrez. Mesurez le courant en marche sur chaque phase et comparez-le à la plaque signalétique, vérifiez le sens de rotation et le débit d'air.

      ✓ Vérifier: Le ventilateur tourne doucement dans le bon sens, le courant est conforme ou inférieur à la valeur de la plaque signalétique et les pressions se stabilisent (la pression de tête chute sur le condenseur, la pression d'aspiration augmente et la glace se dissipe sur l'évaporateur).

   Vérifier une valve solénoïde (ligne liquide ou gaz chaud)

   Une valve solénoïde qui ne s'ouvre pas prive l'évaporateur (pression basse, pièce chaude) ; une qui ne se ferme pas laisse passer le réfrigérant lorsqu'il ne doit pas (échec du pump‑down, inondation, ou fuite de gaz chaud dans l'évaporateur). Vérifiez d'abord la bobine, puis la valve elle-même.

   1. Déterminer si la valve doit être ouverte. Lisez dans le contrôleur ou le schéma de câblage quand la valve est alimentée (par exemple en demande de refroidissement, pendant le pump‑down ou le dégivrage à gaz chaud). Comparez avec le fonctionnement actuel du système.

      ✓ Vérifier: Vous savez si la valve doit être ouverte ou fermée à ce moment.

   2. Vérifier que la bobine reçoit la tension. Mesurez la tension aux bornes de la bobine lorsque la valve doit être ouverte. Approchez la lame d'un tournevis en acier (sans toucher) du haut de la bobine : une bobine sous tension l'attire légèrement. Vérifiez que la tension indiquée sur l'étiquette de la bobine correspond à l'alimentation.

      ✓ Vérifier: La bobine a la tension nominale (étiquette) lorsque la valve doit être ouverte ; sinon, le défaut se situe en amont : thermostat, sortie du contrôleur, contacteur, fusible ou câblage.

   3. Vérifier la bobine elle-même. Isoler et bloquer, mettre hors tension, puis déconnecter la bobine. Mesurez sa résistance et comparez-la à la valeur du fabricant ; recherchez une odeur de brûlé, une décoloration ou une bobine fissurée. Assurez‑vous que la bobine est du bon type pour le corps de la valve et qu'elle repose complètement sur le tube d'armature avec son écrou bien serré.

      ✓ Vérifier: La résistance de la bobine correspond aux données (un circuit ouvert ou une valeur très basse indique une bobine défectueuse), et la bobine est la bonne et correctement installée.

   4. Vérifier que la vanne s'ouvre. Avec la bobine alimentée et le système en marche, mesurez la température des deux côtés de la vanne à l'aide de thermomètres à pince. Une vanne ouverte présente (presque) la même température du liquide des deux côtés ; une nette chute de température ou du givre après la vanne indique qu'elle ne s'ouvre pas complètement ou qu'elle est restreinte. Vérifiez la flèche de sens d'écoulement sur le corps de la vanne.

      ✓ Vérifier: Différence de température faible ou nulle à travers la vanne alors qu'elle devrait être ouverte, et elle est installée dans le sens de la flèche.

   5. Vérifier que la vanne se ferme. Désactivez la bobine (ou laissez le contrôleur la fermer) et observez ce qui se passe : sur un système de pompage, la pression d'aspiration doit chuter et le compresseur doit s'arrêter sur le dispositif de protection basse pression et rester éteint ; une vanne à gaz chaud doit laisser la conduite se refroidir pendant le cycle de congélation ou de refroidissement.

      ✓ Vérifier: Le système se pompe et reste en position basse, ou la conduite après une vanne à gaz chaud reste froide ; une vanne qui fuit doit être réparée ou remplacée.

   6. Réparer ou remplacer. Une bobine défectueuse peut être remplacée sans ouvrir le circuit. Si le corps de la vanne fuit ou colle, l'ouverture du circuit doit être effectuée par du personnel certifié : récupérer le réfrigérant, remplacer la vanne (ou ses pièces internes) avec du azote circulant pendant le brasage, tester la pression avec de l'azote sec, évacuer et charger par poids. Protégez la vanne de la chaleur pendant le brasage comme le décrit le fabricant.

      ✓ Vérifier: La vanne s'ouvre et se ferme comme prévu, il n'y a aucune fuite aux nouvelles joints, et le travail est consigné dans le registre conformément aux exigences réglementaires du réfrigérant.

   Vérifier un capteur par rapport à une référence

   Un capteur de température ou de pression faussé induit une mauvaise régulation du régulateur : surchauffe incorrecte, mauvais dégivrage, fausses alarmes. Comparez-le avec une référence étalonnée avant de modifier des réglages ou de remplacer des pièces.

   1. Installer la référence à côté du capteur. Fixez une sonde thermométrique étalonnée à côté du capteur de température sur la même tuyauterie ou dans le même flux d'air, en utilisant de la pâte thermoconductrice et un isolant. Pour un capteur de pression, raccordez un manomètre étalonné sur une prise de service au même endroit du circuit. Portez des lunettes et des gants de protection lors du raccordement au circuit frigorigène.

      ✓ Vérifier: La valeur de référence est stable pendant quelques minutes.

   2. Comparer avec la valeur du régulateur. Lisez la valeur en temps réel du capteur sur l'afficheur du régulateur ou l'outil de service en même temps que la référence.

      ✓ Vérifier: La différence se situe dans la tolérance indiquée par le fabricant du capteur ou du régulateur (pour un capteur de température, généralement à moins d'environ 1 K).

   3. Vérifier les décalages et le type de capteur. Dans la liste des paramètres du régulateur, vérifiez que le type de capteur (par ex. NTC, PT1000, 0–10 V, 4–20 mA), la plage de pression et l'éventuel décalage d'étalonnage correspondent au capteur installé. Enregistrez les valeurs d'origine avant toute modification.

      ✓ Vérifier: Le type de capteur, la plage et le décalage dans le régulateur correspondent à la fiche technique du capteur.

   4. Mesurer la résistance du capteur. Isolez et consignez le régulateur, débranchez le capteur et mesurez sa résistance avec un multimètre pendant que la référence indique la température au niveau du capteur. Comparez avec le tableau de résistance du fabricant. Un PT1000 indique 1000 Ω à 0 °C ; un bain d'eau glacée constitue un point de contrôle simple à 0 °C.

      ✓ Vérifier: La résistance correspond à la valeur du tableau pour la température de référence ; OL ou 0 Ω indique un capteur ou un câble coupé ou en court-circuit.

   5. Vérifier l'emplacement et le montage du capteur. Inspectez le collier de serrage ou le doigt de gant : contact métal sur métal ferme, pâte thermoconductrice, isolation contre l'air ambiant et position correcte (par ex. sortie d'évaporateur, et non dans le flux d'air d'un ventilateur).

      ✓ Vérifier: Le capteur est fermement positionné au bon endroit et isolé.

   6. Reconnecter et confirmer. Rebranchez le capteur, rétablissez l'alimentation et comparez à nouveau la lecture avec la référence. Remplacez tout capteur hors tolérance par un autre du même type.

      ✓ Vérifier: Le régulateur et la référence concordent dans les limites de la tolérance.

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   Logigramme C

   Défaut électrique : déséquilibre entre phases, tension basse ou défaut de bobinage qui échauffe le moteur.

   Solution: Mesurez la tension et l'intensité sur toutes les phases. Contrôlez le contacteur et les connexions.

   🛠 Comment procéder ? Étape par étape

   Seul un personnel qualifié est habilité à intervenir sur les installations frigorifiques et électriques. Respectez le manuel du fabricant et la réglementation locale ; ces étapes sont fournies à titre indicatif et ne remplacent pas une formation.

   Mesurer la tension et le courant sous charge

   Une tension faible, un déséquilibre des phases ou un courant élevé provoquent la surchauffe et le déclenchement des moteurs. Mesurez à l'arrêt, pendant le démarrage et en fonctionnement, puis comparez avec la plaque signalétique. Les mesures sous tension dans une armoire ouverte sont réservées au personnel qualifié.

   1. Se préparer pour la mesure sous tension. Utilisez un multimètre CAT III/IV doté de pointes de touche isolées et une pince ampermétrique TRMS avec fonction de courant d'appel. Portez des lunettes de sécurité, évitez les vêtements amples et tenez vos mains à l'écart des ventilateurs et des courroies susceptibles de démarrer automatiquement.

      ✓ Vérifier: Le multimètre et les cordons sont de catégorie CAT III ou CAT IV et l'appareil fonctionne sur une source connue.

   2. Mesurer l'alimentation à l'arrêt. Mesurez L1–L2, L2–L3 et L3–L1 (ainsi que la phase par rapport au neutre le cas échéant) sur les bornes d'entrée compresseur arrêté.

      ✓ Vérifier: Toutes les tensions se situent dans la plage indiquée sur la plaque signalétique ou la fiche technique (de nombreux compresseurs tolèrent ±10 % de la tension nominale).

   3. Mesurer la tension au démarrage et en fonctionnement. Mesurez les mêmes phases au contacteur du compresseur pendant le démarrage du compresseur, puis à nouveau après quelques minutes de fonctionnement. Une chute importante au démarrage indique une alimentation faible, des câbles sous-dimensionnés ou un mauvais serrage.

      ✓ Vérifier: La tension reste dans la plage autorisée également au démarrage et en fonctionnement.

   4. Calculer le déséquilibre de tension. Déséquilibre (%) = écart maximal par rapport à la moyenne des trois tensions phase-phase ÷ moyenne × 100.

      ✓ Vérifier: Le déséquilibre est conforme à la limite fixée par le fabricant du compresseur (souvent environ 2 %).

   5. Mesurer le courant sur chaque phase. Serrez chaque conducteur de phase séparément : le courant d'appel au démarrage et le courant de fonctionnement une fois le système stabilisé.

      ✓ Vérifier: Le courant de fonctionnement ne dépasse pas l'intensité à charge nominale (RLA) figurant sur la plaque signalétique et est sensiblement égal sur les trois phases.

   6. Consigner et agir. Notez les tensions, le déséquilibre et les courants dans le rapport de service. Chute de tension importante : resserrez et vérifiez les connexions hors tension. Déséquilibre ou courant élevé : contrôlez l'alimentation ou le moteur avant de redémarrer de manière répétée.

      ✓ Vérifier: Les mesures sont documentées et tout défaut est retracé jusqu'à l'alimentation, la connexion ou le moteur.

   Tester un contacteur

   Des contacts de contacteur usés, soudés ou mal serrés provoquent une marche sur une seule phase, une surchauffe et des dommages au moteur. Vérifiez les contacts, la bobine et la chute de tension, et remplacez un contacteur usé. Les travaux électriques sont réservés au personnel qualifié.

   1. Consigner et verrouiller. Coupez et verrouillez l'interrupteur sectionneur, apposez une étiquette et vérifiez l'absence de tension avec un testeur bipolaire sur toutes les bornes de ligne et de charge, ainsi que sur l'alimentation de la bobine, qui peut provenir d'un circuit de commande séparé.

      ✓ Vérifier: 0 V sur tous les pôles, les bornes de la bobine et par rapport à la terre.

   2. Inspecter les contacts et le mécanisme. Retirez le capot pare-étincelles si la conception le permet. Recherchez des contacts fortement piqués, brûlés ou soudés, ainsi que des bornes décolorées ou du plastique fondu. Appuyez sur l'armature à la main (hors tension) et vérifiez qu'elle se déplace librement et revient par ressort.

      ✓ Vérifier: Les contacts ne présentent pas de piqûres importantes ni de soudures, et l'armature se déplace librement.

   3. Vérifier la bobine. Déconnectez un fil de la bobine et mesurez sa résistance. Comparez avec les données du fabricant ou un nouveau contacteur du même type.

      ✓ Vérifier: La bobine n'est ni ouverte (OL) ni proche de 0 Ω.

   4. Vérifier la tension de la bobine et l'appel. Reconnectez, retirez votre verrou, rétablissez l'alimentation et utilisez le multimètre CAT III/IV pour mesurer la tension aux bornes de la bobine lorsque le régulateur demande le fonctionnement.

      ✓ Vérifier: La tension de la bobine correspond à la valeur nominale imprimée sur celle-ci, et le contacteur s'enclenche fermement sans bourdonnement ni grésillement.

   5. Mesurer la chute de tension aux bornes de chaque pôle. Moteur en marche, mesurez de la borne de ligne à la borne de charge à travers chaque pôle fermé.

      ✓ Vérifier: La chute est proche de 0 V et à peu près égale sur tous les pôles ; un pôle présentant une chute nettement plus élevée a des contacts usés.

   6. Resserrer ou remplacer. Isolez et verrouillez à nouveau. Serrez toutes les bornes au couple recommandé par le fabricant. Remplacez un contacteur usé par un autre ayant la même tension de bobine et au moins la même puissance moteur (AC-3), puis redémarrez et mesurez le courant sur chaque phase.

      ✓ Vérifier: Les bornes sont serrées et le courant du moteur est à peu près égal sur toutes les phases après le redémarrage.

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   Logigramme D

   Fuite interne du compresseur (clapets ou joint défectueux), si bien que le même gaz est comprimé plusieurs fois.

   Solution: Contrôlez le compresseur selon les instructions du fabricant et remplacez-le si nécessaire. Après un grillage : test d'acidité et nouveau déshydrateur.

   🛠 Comment procéder ? Étape par étape

   Seul un personnel qualifié est habilité à intervenir sur les installations frigorifiques et électriques. Respectez le manuel du fabricant et la réglementation locale ; ces étapes sont fournies à titre indicatif et ne remplacent pas une formation.

   Remplacer un compresseur et nettoyer après un brûlage de moteur

   Après un brûlage de moteur, le système contient des acides, de l'humidité et du carbone. Un nouveau compresseur installé sans un nettoyage approfondi tombera à nouveau en panne. Cette intervention ouvre le circuit frigorifique et nécessite une certification F-gas.

   1. Confirmer la panne. Confirmer que le compresseur est défectueux : mesurer la résistance des enroulements et l'isolement (avec l'alimentation coupée, condamnée et consignée hors tension), et tester l'acidité de l'huile pour déterminer s'il y a eu un brûlage.

      ✓ Vérifier: La panne est confirmée et vous savez si l'huile est acide.

   2. Récupérer le frigorigène. Récupérer le frigorigène dans une bouteille de récupération homologuée (gants et lunettes de protection ; l'huile brûlée est acide). Pour les frigorigènes inflammables (A2L/A3), éliminer les sources d'inflammation et ventiler. Noter la quantité.

      ✓ Vérifier: Le système est à la pression de récupération finale et la quantité est consignée.

   3. Déposer l'ancien compresseur. Obtenir un permis de feu et placer un extincteur à portée de main. Couper ou dessouder les raccordements sous balayage d'azote. Soulever à l'aide d'un équipement de levage. Conserver l'ancienne huile pour inspection et obturer les extrémités des tuyaux.

      ✓ Vérifier: Le compresseur est déposé et les tuyaux ouverts sont obturés.

   4. Installer le nouveau compresseur et les filtres. Vérifier que le nouveau compresseur possède le bon modèle, le bon type d'huile et la quantité d'huile correcte. L'installer avec de nouveaux silentblocs, un filtre déshydratant anti-brûlage sur la ligne de liquide et, après un brûlage important, un filtre sur la conduite d'aspiration. Braser sous un léger flux d'azote.

      ✓ Vérifier: Le compresseur et les filtres sont installés et tous les raccordements sont brasés sous balayage d'azote.

   5. Test de pression et tirage au vide. Effectuer un test de pression à l'azote sec, un contrôle d'étanchéité, puis tirer au vide jusqu'au niveau cible et réaliser un test de tenue au vide.

      ✓ Vérifier: Le système maintient la pression d'essai et réussit le test de tenue au vide.

   6. Charger, démarrer et vérifier. Charger la quantité nominale par pesée. Vérifier le câblage, le contacteur et les réglages de protection du moteur avant le démarrage. Mettre en route le système et contrôler la surchauffe, le sous-refroidissement et l'intensité.

      ✓ Vérifier: La surchauffe, le sous-refroidissement et l'intensité correspondent aux données de conception.

   7. Suivi du nettoyage. Après un certain temps de fonctionnement, tester à nouveau l'huile pour détecter l'acidité et vérifier la chute de pression aux bornes du filtre d'aspiration. Remplacer le filtre déshydratant et l'huile jusqu'à ce que le test d'acidité soit satisfaisant ; retirer ou remplacer le filtre d'aspiration conformément aux recommandations du fabricant. Consigner l'ensemble dans le journal de bord.

      ✓ Vérifier: Le test d'acidité est réussi et le journal de bord indique les travaux réalisés, les quantités et le suivi.

   Tester l'acidité de l'huile

   La présence d'acide et d'humidité dans l'huile fait suite à un brûlage de moteur, à une surchauffe ou à un circuit humide, et détruit rapidement un nouveau compresseur. Un test d'acidité permet de déterminer si l'huile et le déshydrateur doivent être remplacés et à quel moment le nettoyage est achevé.

   1. Choisir le kit adapté. Utiliser un kit de test d'acidité adapté à l'huile du compresseur (POE, PAG, minérale ou PAO ; voir la plaque signalétique du compresseur). Vérifier la date de péremption. Porter des lunettes et des gants : l'huile brûlée est acide et le réactif est un produit chimique ; respecter sa fiche de données de sécurité.

      ✓ Vérifier: Le kit correspond au type d'huile et n'est pas périmé.

   2. Prélever l'échantillon d'huile. Prélever l'échantillon par la vanne de vidange d'huile ou de prélèvement du compresseur, en l'ouvrant lentement avec une faible pression dans le carter tout en tenant fermement le flacon d'échantillonnage. Sur un compresseur hermétique dépourvu de vanne, le fluide frigorigène doit d'abord être récupéré et l'huile vidangée d'un compresseur déposé ; cette opération nécessite une certification pour les fluides frigorigènes (EPA 608 aux États-Unis). Laisser couler et éliminer les premières gouttes.

      ✓ Vérifier: Le flacon propre contient la quantité requise par le kit, sans moussage excessif du fluide frigorigène.

   3. Examiner et sentir l'huile. Avant le test, évaluer l'huile visuellement : une huile propre est claire et limpide. Une huile foncée ou noire, une forte odeur de brûlé, des boues ou des particules métalliques indiquent un brûlage ou une usure mécanique.

      ✓ Vérifier: La couleur, l'odeur et la présence éventuelle de particules sont notées.

   4. Effectuer le test. Mélanger l'huile et le réactif en respectant strictement les instructions du kit (quantités, temps d'agitation, temps d'attente).

      ✓ Vérifier: Le mélange a reposé pendant la durée spécifiée dans les instructions du kit.

   5. Lire le résultat par rapport au nuancier du kit. Comparer la couleur avec le nuancier fourni avec le kit. Les couleurs varient selon les marques, utiliser exclusivement le nuancier de ce kit et ne jamais se fier à des couleurs mémorisées d'une autre marque.

      ✓ Vérifier: Le résultat est lu comme « acceptable » ou « acide » conformément au nuancier propre au kit.

   6. Décider et consigner. Si l'huile est acide : vidanger l'huile, installer un filtre déshydrateur anti-brûlage (sur la ligne d'aspiration et de liquide) et répéter le test après une période de fonctionnement jusqu'à obtention d'un résultat conforme. Consigner le résultat, l'action entreprise et la date dans le journal de bord.

      ✓ Vérifier: Le journal de bord indique le résultat du test, l'action menée et la date du prochain test.

   Remplacer un filtre déshydrateur

   Remplacez le filtre déshydrateur en cas d'humidité, de brûlage du moteur du compresseur, de restriction à travers le filtre ou chaque fois que le circuit a été ouvert. L'intervention sur le circuit frigorigène requiert une certification F-gas ; le brasage est un travail par point chaud.

   1. Isoler ou récupérer le fluide frigorigène. Réalisez un pompage (pump-down) ou fermez les vannes pour isoler la section du filtre lorsque l'installation le permet, sinon récupérez le fluide frigorigène à l'aide d'une station de récupération dans une bouteille de récupération étiquetée. Rompez le vide avec de l'azote sec juste au-dessus de la pression atmosphérique avant d'ouvrir. Pour les frigorigènes A2L/A3, effectuez un balayage à l'azote et contrôlez avec un détecteur de gaz.

      ✓ Vérifier: La section indique une pression d'azote légèrement supérieure à 0 bar(g) et la pression ne monte pas (plus de fluide frigorigène restant).

   2. Choisir le bon déshydrateur. Utilisez un filtre de même taille ou plus grand, doté de raccords et d'une capacité adaptés au fluide frigorigène. Après un brûlage ou en présence d'acide dans l'huile, utilisez un modèle anti-acide (nettoyant) et prévoyez de le remplacer à nouveau après l'assainissement ; en cas d'humidité, choisissez un modèle doté d'une grande capacité de rétention d'eau.

      ✓ Vérifier: Le nouveau filtre correspond au fluide frigorigène, à la taille et à la situation, et sa flèche indique le sens d'écoulement.

   3. Couper l'ancien filtre. Coupez les tuyaux avec un coupe-tube (jamais avec une scie à métaux, qui laisse des copeaux) et ébavurez en maintenant l'extrémité du tuyau vers le bas. Laissez les bouchons du nouveau filtre en place jusqu'au moment de l'installation.

      ✓ Vérifier: Les extrémités des tuyaux sont rondes, propres et sans bavures.

   4. Braser sous balayage d'azote. Obtenez un permis de feu, ayez un extincteur à portée de main et retirez les matériaux inflammables. Purgez un faible débit d'azote sec à travers un détendeur pendant le brasage et refroidissez le corps du déshydrateur avec un chiffon humide pour ne pas surchauffer le dessiccant. N'utilisez jamais d'oxygène ou d'air comprimé. Les déshydrateurs à dudgeon sont fixés avec des clés dynamométriques à la place.

      ✓ Vérifier: Nettoyez les raccords avec une pénétration complète et sans calamine noire à l'intérieur des extrémités des tuyaux.

   5. Test de pression à l'azote. Mettez sous pression avec de l'azote sec à travers un détendeur jusqu'à la pression d'essai du système, jamais au-dessus de PS, et effectuez un contrôle d'étanchéité des nouveaux raccords.

      ✓ Vérifier: La pression se maintient et aucune fuite n'est détectée au niveau des raccords.

   6. Tirer au vide, charger et consigner. Effectuez le tirage au vide avec un vacuomètre à micron jusqu'au niveau recommandé par le fabricant (généralement en dessous de 500 microns / 0,67 mbar), fermez la pompe et vérifiez que le vide se maintient. Chargez la quantité spécifiée en poids et consignez le travail et les quantités de frigorigène dans le registre.

      ✓ Vérifier: Le vide se maintient, la charge est introduite par pesée et l'entrée dans le registre est complète.

6. 6

   Sonde de refoulement ou thermostat défectueux qui indique une valeur trop élevée.

   Solution: Comparez avec un thermomètre étalonné et remplacez une sonde défectueuse.

   🛠 Comment procéder ? Étape par étape

   Seul un personnel qualifié est habilité à intervenir sur les installations frigorifiques et électriques. Respectez le manuel du fabricant et la réglementation locale ; ces étapes sont fournies à titre indicatif et ne remplacent pas une formation.

   Vérifier un capteur par rapport à une référence

   Un capteur de température ou de pression faussé induit une mauvaise régulation du régulateur : surchauffe incorrecte, mauvais dégivrage, fausses alarmes. Comparez-le avec une référence étalonnée avant de modifier des réglages ou de remplacer des pièces.

   1. Installer la référence à côté du capteur. Fixez une sonde thermométrique étalonnée à côté du capteur de température sur la même tuyauterie ou dans le même flux d'air, en utilisant de la pâte thermoconductrice et un isolant. Pour un capteur de pression, raccordez un manomètre étalonné sur une prise de service au même endroit du circuit. Portez des lunettes et des gants de protection lors du raccordement au circuit frigorigène.

      ✓ Vérifier: La valeur de référence est stable pendant quelques minutes.

   2. Comparer avec la valeur du régulateur. Lisez la valeur en temps réel du capteur sur l'afficheur du régulateur ou l'outil de service en même temps que la référence.

      ✓ Vérifier: La différence se situe dans la tolérance indiquée par le fabricant du capteur ou du régulateur (pour un capteur de température, généralement à moins d'environ 1 K).

   3. Vérifier les décalages et le type de capteur. Dans la liste des paramètres du régulateur, vérifiez que le type de capteur (par ex. NTC, PT1000, 0–10 V, 4–20 mA), la plage de pression et l'éventuel décalage d'étalonnage correspondent au capteur installé. Enregistrez les valeurs d'origine avant toute modification.

      ✓ Vérifier: Le type de capteur, la plage et le décalage dans le régulateur correspondent à la fiche technique du capteur.

   4. Mesurer la résistance du capteur. Isolez et consignez le régulateur, débranchez le capteur et mesurez sa résistance avec un multimètre pendant que la référence indique la température au niveau du capteur. Comparez avec le tableau de résistance du fabricant. Un PT1000 indique 1000 Ω à 0 °C ; un bain d'eau glacée constitue un point de contrôle simple à 0 °C.

      ✓ Vérifier: La résistance correspond à la valeur du tableau pour la température de référence ; OL ou 0 Ω indique un capteur ou un câble coupé ou en court-circuit.

   5. Vérifier l'emplacement et le montage du capteur. Inspectez le collier de serrage ou le doigt de gant : contact métal sur métal ferme, pâte thermoconductrice, isolation contre l'air ambiant et position correcte (par ex. sortie d'évaporateur, et non dans le flux d'air d'un ventilateur).

      ✓ Vérifier: Le capteur est fermement positionné au bon endroit et isolé.

   6. Reconnecter et confirmer. Rebranchez le capteur, rétablissez l'alimentation et comparez à nouveau la lecture avec la référence. Remplacez tout capteur hors tolérance par un autre du même type.

      ✓ Vérifier: Le régulateur et la référence concordent dans les limites de la tolérance.