O compressor funciona mas não arrefece

Causas, mais prováveis primeiro

A ordem é aproximada e baseia-se em avarias comuns em campo. Meça sempre antes de substituir qualquer componente.

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   Fluxograma A

   O sistema está sem fluido frigorigéneo.

   Ação corretiva: Faça o teste de fugas, repare, faça o ensaio de pressão, faça o vácuo e carregue de acordo com a placa de características. Registe a quantidade no livro de registo.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Teste de pressão com azoto

   Após a reparação ou instalação, o circuito é testado quanto à resistência e estanqueidade com azoto seco antes da evacuação. As pressões de teste decorrem da PS do sistema de acordo com a EN 378-2. Apenas pessoal certificado.

   1. Determinar a pressão de teste. Determine a PS do sistema (placa de identificação ou documentação) e as pressões de teste de resistência e estanqueidade indicadas pela EN 378-2 ou pela documentação da instalação. Nunca utilize oxigénio ou ar comprimido.

      ✓ Verificar: Tem as pressões de teste por escrito e estas não excedem o limite tolerado por cada componente na secção de teste.

   2. Isolar componentes sensíveis. Isole ou remova componentes com uma PS inferior ou que não devam ser expostos à pressão de teste: válvulas de segurança, transdutores, visores de líquido, alguns controlos.

      ✓ Verificar: Cada componente na secção de teste está classificado para a pressão de teste.

   3. Ligar o azoto através de um regulador. Ligue azoto seco isento de oxigénio através de um regulador de pressão e de um manómetro calibrado. Nunca ligue uma garrafa sem regulador. Ventile divisões pequenas.

      ✓ Verificar: O regulador está instalado e a sua saída está configurada abaixo da pressão de teste.

   4. Aumente a pressão em etapas. Aumente a pressão em etapas até à pressão de teste de resistência, mantenha-a durante o tempo indicado e mantenha as pessoas afastadas do circuito enquanto este estiver sob pressão de resistência.

      ✓ Verificar: A pressão mantém-se e nenhuma junta cede.

   5. Reduza para a pressão de estanqueidade e procure fugas. Reduza a pressão para a pressão de teste de estanqueidade. Aplique spray detetor de fugas em todas as juntas efetuadas ou alteradas.

      ✓ Verificar: Não se formam bolhas em nenhuma junta.

   6. Mantenha e verifique a pressão. Mantenha a pressão durante o tempo necessário, anote a pressão e a temperatura ambiente no início e no fim, e corrija a temperatura.

      ✓ Verificar: A pressão corrigida pela temperatura permanece inalterada.

   7. Libere e registe. Libere o nitrogénio lentamente para o exterior, reinstale os componentes isolados e registe as pressões de teste, o tempo e o resultado.

      ✓ Verificar: O circuito está a 0 bar(g), os componentes foram reinstalados e o teste foi registado.

   Evacuar um sistema de refrigeração

   A evacuação remove o ar e a humidade do circuito antes da carga. Um bom vácuo e um teste de estanqueidade demonstram que o sistema está seco e estanque; a humidade e o ar que permanecem no circuito provocam a formação de ácido, gelo na válvula e pressões elevadas.

   1. Verificar antes de começar. Evacue apenas após a aprovação do teste de pressão com azoto. A abertura do circuito requer certificação F-gas (EPA 608 nos EUA). Para refrigerantes inflamáveis (A2L/A3), utilize uma bomba de vácuo adequada para os mesmos e remova fontes de ignição.

      ✓ Verificar: O teste de pressão foi aprovado e documentado, e a bomba é adequada ao refrigerante.

   2. Ligar para um vácuo rápido. Ligue a bomba de vácuo tanto ao lado de alta como ao de baixa pressão com mangueiras curtas e de grande diâmetro. Remova os núcleos das válvulas com uma ferramenta de remoção, se possível. Instale o vacuómetro de microns no lado do sistema, o mais longe possível da bomba, para que possa ser isolado da mesma.

      ✓ Verificar: Todas as ligações estão estanques e o vacuómetro de microns lê o sistema, não a bomba.

   3. Fazer o vácuo. Verifique o óleo da bomba, abra as válvulas e ligue a bomba. Nunca ligue o compressor nem realize testes de isolamento (megger) enquanto o sistema estiver em vácuo.

      ✓ Verificar: A leitura do vacuômetro de microns desce constantemente.

   4. Atingir o vácuo alvo. Continue até que o medidor atinja o alvo indicado nas instruções do equipamento ou do fabricante do compressor; muitos utilizam 500 microns (cerca de 0,67 mbar). Sistemas grandes ou húmidos demoram mais; aquecer o sistema ajuda a evaporar a humidade.

      ✓ Verificar: O medidor mostra o vácuo alvo.

   5. Realizar o teste de estanqueidade do vácuo. Isole a bomba do sistema e observe o vacuômetro de microns, por exemplo, durante 15 minutos ou o tempo indicado nas instruções. Uma leitura que sobe e estabiliza indica humidade; uma que continua a subir indica uma fuga.

      ✓ Verificar: A leitura sobe apenas ligeiramente e estabiliza dentro do limite indicado nas instruções.

   6. Carregar ou repetir. Se o teste de vácuo falhar: em caso de humidade, evacue por mais tempo; em caso de fuga, localize-a, repare-a e realize novamente o teste de pressão. Quando for aprovado, reinstale os núcleos das válvulas e carregue o refrigerante por peso diretamente do vácuo.

      ✓ Verificar: O sistema é carregado a partir do vácuo, e os resultados do vácuo e do teste de estanqueidade são registados.

   Carga de fluido refrigerante por peso

   A única forma fiável de obter a carga correta é pesando-a. O sistema deve estar estanque, testado sob pressão e evacuado previamente, e o trabalho deve ser realizado por pessoal certificado em F-gas.

   1. Verificar se o sistema está pronto. Verifique se as fugas foram reparadas, se o teste de pressão com nitrogénio foi aprovado e se o sistema foi evacuado com um teste de vácuo aprovado (consulte esses guias). Verifique a carga na placa de identificação, mais qualquer adição para o comprimento da tubagem indicada pelo fabricante.

      ✓ Verificar: Existem registos dos testes e sabe a carga total em kg.

   2. Preparar a garrafa e a balança. Verifique o fluido refrigerante no rótulo do cilindro (não pela cor). Coloque o cilindro numa balança calibrada sobre uma superfície nivelada, ligue mangueiras evacuadas ou de baixa perda e zere a balança. Em sistemas A2L/A3: sem fontes de ignição, ventilação e um detetor de gás.

      ✓ Verificar: A balança indica zero e as mangueiras estão livres de ar.

   3. Apenas CO2: quebre o vácuo com vapor. Num sistema de CO2, carregue primeiro vapor até que a pressão esteja bem acima do ponto triplo (5.2 bar absoluto) antes de entrar qualquer líquido. Líquido num vácuo profundo transforma-se em gelo seco.

      ✓ Verificar: A pressão do sistema está acima de 5.2 bar absoluto antes de iniciar o carregamento de líquido.

   4. Carregue líquido no lado de alta. Com o sistema desligado, carregue líquido no receiver ou na linha de líquido. Carregue sempre misturas (série 400) como líquido. Acompanhe a balança e feche quando o objetivo for atingido.

      ✓ Verificar: A balança mostra o peso que saiu do cilindro.

   5. Adicione o restante com cuidado. Se nem toda a carga entrar, ligue o sistema e adicione o restante lentamente no lado da sucção através de uma válvula estrangulada, para que o líquido não chegue ao compressor. Nunca exceda a carga da placa de identificação.

      ✓ Verificar: O total na balança corresponde à carga pretendida.

   6. Verificar operação. Funcionar até estabilizar e medir o superaquecimento e o subarrefecimento.

      ✓ Verificar: Ambos estão dentro dos valores pretendidos pelo fabricante.

   7. Desconectar e registar. Fechar a botija, remover as mangueiras com a perda mínima, recolocar as tampas e testar fugas nas portas. Registar o tipo e a quantidade carregada no livro de registo.

      ✓ Verificar: As tampas estão colocadas, não foi encontrada nenhuma fuga e o livro de registo indica a quantidade carregada.

   Controlo de fugas em sistemas de refrigeração: intervalos F-gas e procedimentos →

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   Fluxograma D

   Rotação incorreta: o compressor scroll está a funcionar ao contrário.

   Ação corretiva: Desligue imediatamente e troque duas fases. Verifique o relé de sequência de fases. Um scroll tolera apenas pouco tempo a funcionar ao contrário.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Verificar e corrigir a sequência de fases

   Compressores scroll e de parafuso, bem como muitos ventiladores, devem girar na direção correta. Um compressor scroll que gira ao contrário é ruidoso, não bombeia e é danificado rapidamente.

   1. Medir a sequência de fases. Com a unidade parada, ligue um medidor de rotação de fases a L1, L2 e L3 nos terminais de alimentação da unidade (medição sob tensão: CAT III/IV, sondas isoladas). Se a unidade tiver um relé de monitorização de fase, leia também o seu indicador.

      ✓ Verificar: O medidor indica rotação à direita (L1-L2-L3), ou sabe que está invertida.

   2. Decidir onde trocar. Se a unidade completa estiver invertida, troque nos terminais de alimentação da unidade após o seccionador. Se apenas um motor girar ao contrário, troque nesse motor. Para um motor com inversor, a sequência de entrada não importa; altere a direção através de um parâmetro ou na saída do inversor.

      ✓ Verificar: Sabe quais os dois condutores a trocar e onde.

   3. Isolar, bloquear e comprovar ausência de tensão. Desligue e bloqueie o seccionador, coloque uma etiqueta e comprove a ausência de tensão com um testador de tensão bipolar em todas as fases e em relação à terra.

      ✓ Verificar: O testador não indica tensão em nenhuma fase.

   4. Trocar duas fases. Troque dois condutores de fase (por exemplo, L1 e L2). Nunca mova o condutor de terra ou o neutro. Aperte os terminais com o binário especificado.

      ✓ Verificar: Duas fases foram trocadas e os terminais estão apertados.

   5. Verificar a sequência novamente. Remova o bloqueio, ligue a alimentação e meça a sequência de fases novamente; verifique se o relé de monitorização de fase está satisfeito.

      ✓ Verificar: O medidor indica rotação à direita.

   6. Iniciar e confirmar a direção. Ligue o compressor e observe os manómetros. Pare imediatamente se o som for anómalo ou se as pressões não se diferenciarem.

      ✓ Verificar: Em poucos segundos, a pressão de sucção desce e a pressão de descarga sobe, a corrente é normal e o compressor funciona silenciosamente.

   Isolamento seguro e bloqueio

   Antes de abrir um painel ou tocar em partes elétricas, isolar todas as alimentações, bloqueá-las e provar que o circuito está morto. Trabalhos elétricos são apenas para pessoal qualificado.

   1. Identificar todas as alimentações. Usar o diagrama de ligações para encontrar todas as alimentações: alimentação principal, alimentação de controle separada, resistências, alimentações de alarme e UPS, e inversores que podem retroalimentar.

      ✓ Verificar: Conhece todos os pontos de isolamento do equipamento em que vai trabalhar.

   2. Desligar, bloquear e sinalizar. Colocar cada seccionador na posição DESLIGADO (OFF), colocar o seu próprio cadeado e fixar uma etiqueta com o seu nome e data. Manter a chave consigo.

      ✓ Verificar: Todos os seccionadores estão bloqueados em DESLIGADO e não podem ser ligados por outra pessoa.

   3. Testar o detetor de tensão. Verificar o detetor de tensão bipolar (EN 61243-3) num verificador de tensão ou numa fonte conhecida como viva.

      ✓ Verificar: O detetor mostra a tensão da fonte conhecida.

   4. Provar ausência de tensão. Meça fase a fase, cada fase ao neutro e cada fase à terra no ponto de trabalho, tanto no lado da linha quanto no lado da carga.

      ✓ Verificar: O testador indica 0 V em todas as combinações.

   5. Verifique o testador novamente. Verifique o testador na unidade de prova mais uma vez, para garantir que não falhou durante a medição.

      ✓ Verificar: O testador indica novamente a tensão da fonte conhecida.

   6. Lide com a energia armazenada. Num inversor, aguarde o tempo de descarga impresso no variador e meça o barramento DC. Descarregue os condensadores de arranque e de funcionamento através de um resistor de cerca de 20 kΩ, 5 W com cabos isolados, nunca com uma chave de fendas.

      ✓ Verificar: 0 V DC no barramento DC e em cada condensador.

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   Fluxograma C

   A válvula de quatro vias está presa a meio e deixa passar gás de descarga para o lado de aspiração.

   Ação corretiva: Diagnostique a válvula de quatro vias.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Verificar uma válvula de quatro vias (reversora)

   Uma bomba de calor que não muda de modo, ou perde capacidade, frequentemente tem uma válvula reversora que não recebe sinal, não comuta ou tem fugas internas. As temperaturas nos tubos indicam qual é o problema.

   1. Descobrir a lógica da válvula. Verifique no esquema elétrico ou no manual em que modo a bobina é energizada. Isto varia entre fabricantes: alguns energizam no modo de refrigeração, outros no de aquecimento. Note o modo solicitado pelo controlador.

      ✓ Verificar: Agora sabe se a bobina deve estar ligada ou desligada no modo atual.

   2. Verificar a bobina e o seu sinal. Com um medidor CAT III/IV, meça a tensão na bobina quando o modo altera. Em seguida, isole, bloqueie, confirme a ausência de tensão e meça a resistência da bobina. Verifique se a marcação de tensão da bobina coincide com a alimentação e se a bobina está totalmente assente na haste da válvula.

      ✓ Verificar: A bobina recebe a sua tensão nominal no modo correto e a sua resistência coincide com a ficha técnica; OL significa bobina interrompida.

   3. Medir as temperaturas dos tubos. Com o compressor em funcionamento, meça os quatro tubos principais com termómetros de contacto: descarga para a válvula (quente), sucção da válvula para o compressor (fria) e as duas ligações da serpentina. Cuidado com o tubo de descarga quente. A válvula necessita de diferença de pressão suficiente para comutar, por isso verifique com o compressor em funcionamento.

      ✓ Verificar: O lado quente segue o modo: para a serpentina exterior em arrefecimento, para a serpentina interior em aquecimento.

   4. Verificar os tubos piloto na comutação. Altere o modo e sinta ou meça os pequenos capilares piloto na válvula durante a comutação. As suas temperaturas devem alterar-se à medida que a válvula piloto se move.

      ✓ Verificar: As temperaturas dos tubos piloto alteram-se na comutação; se estas alterarem mas os tubos principais não, o cursor principal está preso.

   5. Procurar fugas internas. Compare a temperatura do tubo de sucção entre a válvula e o compressor com o tubo proveniente da serpentina que está a funcionar como evaporador. Um tubo claramente mais quente após a válvula significa que o gás quente está a fugir através do cursor.

      ✓ Verificar: Ambos os tubos têm quase a mesma temperatura; uma diferença grande, juntamente com baixa capacidade, indica fuga interna.

   6. Tentar libertar, caso contrário substituir. Altere o modo várias vezes com o compressor em funcionamento e diferença de pressão total. Se a válvula continuar a prender ou a ter fugas, deve ser substituída por pessoal certificado em F-gas: recupere o refrigerante, brasagem com fluxo de azoto e um dissipador de calor ou pano húmido no corpo da válvula, teste de pressão, evacuação e carga por peso. Com R32 ou R290, siga as regras para refrigerantes inflamáveis (sem fontes de ignição, ventilação, detetor de gás).

      ✓ Verificar: Após a reparação, a válvula comuta em ambas as direções e as temperaturas dos tubos acompanham o modo.

   Continuar com: A bomba de calor não comuta entre aquecimento e arrefecimento →

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   O compressor não está a funcionar apesar de o contactor ter fechado: o protetor térmico do motor abriu ou falta uma fase.

   Ação corretiva: Meça a tensão após o contactor e a resistência através dos enrolamentos. Deixe arrefecer um motor sobreaquecido e descubra porque aqueceu.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Medir tensão e corrente sob carga

   Tensão baixa, desequilíbrio de fases ou corrente elevada fazem com que os motores sobreaqueçam e disparem. Meça em repouso, durante a partida e em operação, e compare com a placa de identificação. Medições com tensão em painéis abertos são destinadas apenas a pessoal qualificado.

   1. Preparar para medição sob tensão. Utilize um multímetro CAT III/IV com pontas de prova isoladas e um alicate amperímetro true-RMS com função de corrente de arranque (inrush). Use óculos de proteção, evite roupas largas e mantenha as mãos afastadas de ventoinhas e correias que possam arrancar automaticamente.

      ✓ Verificar: O medidor e os cabos têm classificação CAT III ou CAT IV e o medidor funciona numa fonte conhecida.

   2. Medir a alimentação em repouso. Meça L1–L2, L2–L3 e L3–L1 (e fase-neutro, onde aplicável) nos terminais de entrada com o compressor parado.

      ✓ Verificar: Todas as tensões estão dentro da gama da placa de identificação ou da ficha técnica (muitos compressores permitem ±10% da tensão nominal).

   3. Medir a tensão durante o arranque e em funcionamento. Meça as mesmas fases no contactor do compressor enquanto o compressor arranca e novamente após alguns minutos de funcionamento. Uma queda acentuada durante o arranque indica alimentação fraca, cabos subdimensionados ou uma ligação solta.

      ✓ Verificar: A tensão mantém-se dentro da gama permitida, inclusive durante o arranque e em funcionamento.

   4. Calcular o desequilíbrio de tensão. Desequilíbrio (%) = maior desvio da média das três tensões fase-fase ÷ média × 100.

      ✓ Verificar: O desequilíbrio está dentro do limite do fabricante do compressor (geralmente cerca de 2 %).

   5. Meça a corrente em cada fase. Use a pinça amperimétrica em cada condutor de fase separadamente: a corrente de partida (inrush) e a corrente de regime após o sistema ter estabilizado.

      ✓ Verificar: A corrente de regime não excede a corrente de carga nominal (RLA) na placa de identificação e é aproximadamente igual nas três fases.

   6. Registe e atue. Registe as tensões, o desequilíbrio e as correntes no relatório de assistência. Queda de tensão elevada: aperte e verifique as ligações sem tensão. Desequilíbrio ou corrente elevada: rastreie a alimentação ou o motor antes de reiniciar repetidamente.

      ✓ Verificar: As leituras estão documentadas e qualquer falha foi rastreada até à alimentação, ligação ou motor.

   Medir os enrolamentos e o isolamento do compressor

   A resistência do enrolamento mostra se um enrolamento do motor está aberto, em curto-circuito ou desequilibrado, e a resistência de isolamento mostra se existe fuga para a terra. Juntos, indicam se o motor do compressor está defeituoso antes de o substituir.

   1. Isolar, bloquear e comprovar ausência de tensão. Desligue e bloqueie o seccionador, coloque uma etiqueta de aviso e comprove a ausência de tensão com um testador bipolar entre todas as fases e entre cada fase e a terra nos terminais do compressor.

      ✓ Verificar: O testador indica 0 V em todas as combinações.

   2. Descarregar condensadores e desligar. Descarregue qualquer condensador de arranque ou de marcha através de um resistor (cerca de 20 kΩ, 5 W, fios isolados), nunca com uma chave de fendas. Fotografe a cablagem e, em seguida, remova todos os cabos dos terminais do compressor. Desligue qualquer inversor e módulo de proteção eletrónica.

      ✓ Verificar: O medidor indica 0 V DC nos terminais do condensador e os terminais do compressor estão livres.

   3. Deixar arrefecer um compressor quente. Se o compressor estiver quente, um protetor interno pode estar aberto. Meça a temperatura da carcaça; deixe-a arrefecer (pode demorar uma hora ou mais) antes de avaliar os enrolamentos.

      ✓ Verificar: A carcaça está próxima da temperatura ambiente, ou registou a sua temperatura.

   4. Medir a resistência do enrolamento. Use a gama de baixa resistência. Monofásico: meça C–R, C–S e R–S; C–R mais C–S deve ser igual a R–S. Trifásico: meça entre os três pares de terminais; os valores devem ser quase iguais. Compare com a ficha técnica do compressor à temperatura medida. Um circuito aberto entre C e tanto R como S, enquanto R–S apresenta valores normais, indica um protetor interno aberto.

      ✓ Verificar: As leituras coincidem com a ficha técnica e entre si; OL significa um enrolamento ou protetor aberto.

   5. Medir a resistência de isolamento. Nunca utilize o megômetro sob vácuo ou com a eletrónica ligada. Ligue o testador de isolamento (500 V DC, ou a tensão indicada pelo fabricante) entre cada terminal e um ponto de terra limpo no corpo do compressor. Refrigerante líquido na carcaça reduz a leitura; ligue o aquecedor do cárter e meça novamente antes de condenar o motor.

      ✓ Verificar: A leitura está acima do mínimo nos dados do fabricante do compressor; uma leitura próxima de zero significa que o enrolamento está ligado à terra.

   6. Religar ou substituir. Se o motor estiver bom, religue com base na sua foto, volte a colocar a tampa e faça um teste de funcionamento medindo a corrente. Se estiver defeituoso, planeie a substituição do compressor e analise o óleo para detetar acidez.

      ✓ Verificar: O compressor funciona com a corrente da placa de identificação, ou a avaria é registada e a substituição planeada.

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   Fluxograma E

   Fuga interna no compressor (placas de válvulas partidas, um bypass interno aberto, um scroll danificado) ou uma válvula externa de gás quente ou de descompressão (unloader) com fuga.

   Ação corretiva: Verifique se as válvulas de gás quente e de descompressão fecham. Um compressor que bombeia mal consome frequentemente pouca corrente. Contacte o fabricante e substitua o compressor se este tiver uma avaria interna ^[2].

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Testar se o compressor bombeia

   Uma diferença de pressão baixa, corrente baixa e capacidade reduzida podem indicar um compressor desgastado, mas frequentemente a causa é um bypass noutro local. Compare as medições com os dados do fabricante e descarte outras causas antes de condenar o compressor.

   1. Medir em operação estável. Ligue os manómetros à sucção e ao descarga, e coloque termómetros de contacto na linha de sucção e na linha de descarga perto do compressor, onde o fabricante especifica. Deixe o sistema funcionar estabilmente durante pelo menos 15 minutos. Cuidado com o tubo de descarga quente.

      ✓ Verificar: As pressões e temperaturas estão estáveis e anotadas juntamente com as temperaturas de saturação.

   2. Medir corrente e tensão. Meça a tensão de alimentação e a corrente em cada fase com um alicate amperímetro true-RMS (CAT III/IV, sondas isoladas, sem roupas largas).

      ✓ Verificar: Tem tensão e corrente para todas as fases; as fases estão equilibradas.

   3. Comparar com os dados do compressor. Insira as temperaturas de evaporação e condensação medidas no software de seleção do fabricante ou na ficha técnica e leia a corrente, a capacidade e a temperatura de descarga esperadas.

      ✓ Verificar: A corrente e a diferença de pressão medidas estão próximas dos dados; uma corrente claramente inferior com uma diferença de pressão baixa sugere que o compressor não está a bombear.

   4. Descartar bypasses. Verifique a válvula de bypass de gás quente, as válvulas de descarga ou solenoides de controlo de capacidade, a válvula scroll digital e qualquer válvula inversora: um tubo que esteja quente onde deveria estar frio indica que o gás está a vazar de volta para a sucção.

      ✓ Verificar: Todos os caminhos de bypass estão fechados quando deveriam estar; caso contrário, repare-os primeiro e meça novamente.

   5. Verificar a válvula de alívio interna. Muitos compressores herméticos e scroll têm uma válvula de alívio de pressão interna (IPR) entre a descarga e a sucção. Se esta abriu, a pressão de sucção é alta, a de descarga é baixa, a carcaça está quente e a proteção do motor pode disparar. Descubra por que abriu (pressão alta, condensador obstruído) antes de reiniciar.

      ✓ Verificar: A causa da abertura da válvula de alívio é encontrada e eliminada, ou a válvula de alívio é descartada.

   6. Verificar as válvulas após a paragem (alternativo). Num compressor alternativo, observe os manómetros logo após a paragem. A pressão de descarga a cair rapidamente enquanto a de sucção sobe indica fugas nas válvulas de descarga. Não utilize compressores scroll em vácuo profundo para os testar; isso danifica-os.

      ✓ Verificar: As pressões equalizam lentamente; a equalização rápida confirma a fuga nas válvulas.

   7. Decidir. Se o compressor ainda bombear demasiado pouco após excluir todas as outras causas, planeie a substituição do compressor (consulte o guia sobre a substituição de um compressor). Registe as medições.

      ✓ Verificar: A decisão baseia-se em medições comparadas com os dados do fabricante, e estas são registadas.

   Verificar uma válvula solenoide (linha de líquido ou gás quente)

   Uma válvula solenoide que não abre deixa o evaporador sem fluido (baixa pressão, sala quente); uma que não fecha deixa passar refrigerante quando não deveria (falha no pump-down, inundação ou fuga de gás quente para o evaporador). Verifique primeiro a bobina e, depois, a própria válvula.

   1. Descobrir se a válvula deve estar aberta. Verifique no controlador ou no esquema elétrico quando a válvula é energizada (por exemplo, com demanda de refrigeração, durante o pump-down ou durante o desgelo por gás quente). Compare com o que o sistema está a fazer agora.

      ✓ Verificar: Agora sabe se a válvula deve estar aberta ou fechada neste momento.

   2. Verifique se a bobina recebe tensão. Meça a tensão nos terminais da bobina quando a válvula deve estar aberta. Segure a ponta de uma chave de fendas de aço perto (sem tocar) do topo da bobina: uma bobina energizada atrairá a chave ligeiramente. Verifique se a tensão nominal da bobina na etiqueta coincide com a alimentação.

      ✓ Verificar: A bobina tem a tensão nominal (etiqueta) quando a válvula deve estar aberta; caso contrário, a falha está a montante: termostato, saída do controlador, contator, fusível ou fiação.

   3. Verifique a própria bobina. Isole e bloqueie, verifique a ausência de tensão e desconecte a bobina. Meça a sua resistência e compare com o valor do fabricante; procure por cheiro de queimado, descoloração ou rachaduras na bobina. Certifique-se de que a bobina é do tipo correto para o corpo da válvula e que está totalmente assentada no tubo da armadura com a porca apertada.

      ✓ Verificar: A resistência da bobina coincide com os dados (um circuito aberto ou um valor muito baixo indica bobina defeituosa), e a bobina é a correta e está montada corretamente.

   4. Verifique se a válvula abre. Com a bobina energizada e o sistema em funcionamento, meça a temperatura em ambos os lados da válvula com termômetros de contato. Uma válvula aberta tem (quase) a mesma temperatura de líquido em ambos os lados; uma queda de temperatura clara ou geada após a válvula significa que ela não está abrindo totalmente ou está obstruída. Verifique a seta de direção do fluxo no corpo da válvula.

      ✓ Verificar: Pouca ou nenhuma diferença de temperatura através da válvula quando ela deve estar aberta, e ela está montada na direção da seta.

   5. Verifique se a válvula fecha. Desenergize a bobina (ou deixe o controlador fechá-la) e observe o que acontece: num sistema de pump-down, a pressão de sucção deve cair e o compressor deve parar no pressostato de baixa e permanecer desligado; uma válvula de gás quente deve deixar a linha após arrefecer durante o ciclo de congelamento ou refrigeração.

      ✓ Verificar: O sistema faz o pump-down e permanece desligado, ou a linha após a válvula de gás quente permanece fria; uma válvula com fuga interna deve ser reparada ou substituída.

   6. Reparar ou substituir. Uma bobina defeituosa pode ser trocada sem abrir o circuito. Se o corpo da válvula tiver fugas ou prender, a abertura do circuito é um trabalho para pessoal certificado: recuperar o fluido refrigerante, substituir a válvula (ou as suas peças internas) com fluxo de azoto durante a brasagem, testar a pressão com azoto seco, evacuar e carregar por peso. Proteja a válvula do calor durante a brasagem conforme descrito pelo fabricante.

      ✓ Verificar: A válvula abre e fecha como deve, não há fugas nas novas juntas e o trabalho é registado no livro de registos onde as normas de fluidos refrigerantes o exijam.

   Substituir um compressor e fazer a limpeza após burnout

   Após um burnout do motor, o sistema contém ácido, humidade e carbono. Um novo compressor instalado sem a limpeza adequada falhará novamente. O trabalho abre o circuito de fluido refrigerante e requer certificação F-gas.

   1. Confirmar a avaria. Confirmar que o compressor está com defeito: medir a resistência dos enrolamentos e do isolamento (com a alimentação isolada, bloqueada e comprovadamente desligada) e testar o óleo para detetar ácido e verificar se houve um burnout.

      ✓ Verificar: A avaria está confirmada e sabe se o óleo está ácido.

   2. Recuperar o fluido refrigerante. Recuperar o fluido refrigerante para um cilindro de recuperação identificado (usar luvas e óculos de proteção; o óleo queimado é ácido). Para fluidos refrigerantes inflamáveis (A2L/A3), remover fontes de ignição e ventilar. Registar a quantidade.

      ✓ Verificar: O sistema está na pressão final de recuperação e a quantidade foi registada.

   3. Remover o compressor antigo. Obter uma permissão de trabalho a quente e ter um extintor à mão. Cortar ou desbrazar as ligações com fluxo de azoto. Levantar com equipamento de elevação. Guardar o óleo antigo para inspeção e selar as extremidades dos tubos.

      ✓ Verificar: O compressor foi removido e as tubagens abertas estão seladas.

   4. Instalar o novo compressor e filtros. Verifique se o novo compressor tem o modelo, o tipo de óleo e a quantidade de óleo corretos. Instale-o com novos suportes, um filtro secador de limpeza (burnout) na linha de líquido e, após um burnout grave, um filtro de sucção. Brasagem com fluxo suave de azoto.

      ✓ Verificar: O compressor e os filtros estão instalados e todas as juntas foram brasadas com fluxo de azoto.

   5. Teste de pressão e evacuação. Realize o teste de pressão com azoto seco, teste de fugas, evacue depois até ao vácuo pretendido e faça um teste de estanquidade (decay test).

      ✓ Verificar: O sistema mantém a pressão de teste e passa no teste de estanquidade.

   6. Carga, arranque e verificação. Carregue a quantidade da placa de identificação por peso. Verifique a cablagem, o contactor e a configuração da proteção do motor antes de arrancar. Coloque o sistema em funcionamento e verifique o superaquecimento, o subarrefecimento e a corrente.

      ✓ Verificar: O superaquecimento, o subarrefecimento e a corrente estão de acordo com os dados de projeto.

   7. Acompanhamento da limpeza. Após algum tempo de operação, teste novamente o óleo para detetar acidez e verifique a queda de pressão no filtro de sucção. Substitua o filtro secador e o óleo até que o teste de acidez seja aprovado; remova ou substitua o filtro de sucção conforme as instruções do fabricante. Registe tudo no livro de registos.

      ✓ Verificar: O teste de acidez é aprovado e o livro de registos documenta o trabalho, as quantidades e o acompanhamento.

6. 6
   Fluxograma B

   O compressor bombeia, mas a capacidade não é suficiente.

   Ação corretiva: Siga o diagnóstico de falta de potência.

   Continuar com: A instalação não atinge a temperatura →