Le compresseur tourne mais ne fait pas de froid

Causes, les plus probables en premier

L'ordre est approximatif et basé sur les pannes courantes sur le terrain. Mesurez toujours avant de remplacer quoi que ce soit.

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   Logigramme A

   Le système est vide de frigorigène.

   Solution: Rechercher les fuites, réparer, faire l'épreuve de pression, tirer au vide et charger selon la plaque signalétique. Notez la quantité dans le journal.

   🛠 Comment procéder ? Étape par étape

   Seul un personnel qualifié est habilité à intervenir sur les installations frigorifiques et électriques. Respectez le manuel du fabricant et la réglementation locale ; ces étapes sont fournies à titre indicatif et ne remplacent pas une formation.

   Test de pression à l'azote

   Après une réparation ou une installation, le circuit est soumis à un test de résistance et d'étanchéité à l'azote sec avant le tirage au vide. Les pressions d'essai découlent de la PS du système conformément à la norme EN 378-2. Réservé au personnel qualifié.

   1. Déterminer la pression d'essai. Trouvez la PS du système (plaque signalétique ou documentation) ainsi que les pressions d'essai de résistance et d'étanchéité indiquées par la norme EN 378-2 ou la documentation de l'installation. N'utilisez jamais d'oxygène ou d'air comprimé.

      ✓ Vérifier: Vous disposez des pressions d'essai par écrit et celles-ci ne dépassent pas la tolérance de chaque composant de la section testée.

   2. Isoler les composants sensibles. Isolez ou déposez les composants ayant une PS inférieure ou ne devant pas être soumis à la pression d'essai : soupapes de sécurité, transducteurs, voyants de liquide, certains organes de régulation.

      ✓ Vérifier: Chaque composant de la section d'essai est homologué pour la pression d'essai.

   3. Raccorder l'azote via un détendeur. Raccordez de l'azote sec exempt d'oxygène par l'intermédiaire d'un détendeur et d'un manomètre étalonné. Ne raccordez jamais une bouteille sans détendeur. Ventilez les petits locaux.

      ✓ Vérifier: Le détendeur est raccordé et sa pression de sortie est réglée en dessous de la pression d'essai.

   4. Augmenter la pression par paliers. Montez en pression par paliers jusqu'à la pression d'essai de résistance, maintenez-la pendant la durée requise et tenez les personnes éloignées du circuit pendant le maintien sous pression de résistance.

      ✓ Vérifier: La pression se maintient et aucun raccord ne cède.

   5. Descendre à la pression d'étanchéité et rechercher les fuites. Abaissez la pression à la valeur du test d'étanchéité. Appliquez du détecteur de fuites sur tous les raccords réalisés ou modifiés.

      ✓ Vérifier: Aucune bulle ne se forme sur les raccords.

   6. Maintenir et contrôler la pression. Maintenez la pression pendant la durée requise, notez la pression et la température ambiante au début et à la fin, puis corrigez en fonction de la température.

      ✓ Vérifier: La pression corrigée de la température est inchangée.

   7. Détendre et consigner. Détendez l'azote lentement vers l'extérieur, remontez les composants isolés et consignez les pressions d'essai, la durée et le résultat.

      ✓ Vérifier: Le circuit est à 0 bar(g), les composants sont remis en place et le test est enregistré.

   Tirer au vide un circuit frigorifique

   Le tirage au vide élimine l'air et l'humidité du circuit avant la charge. Un bon vide et un test de tenue au vide montrent que le système est sec et étanche ; l'humidité et l'air laissés dans le circuit génèrent des acides, de la glace dans le détendeur et des pressions élevées.

   1. Vérifications avant de commencer. Ne tirez au vide qu'après avoir réussi le test de pression à l'azote. L'ouverture du circuit nécessite une attestation de capacité (certification F-gas). Pour les frigorigènes inflammables (A2L/A3), utilisez une pompe à vide homologuée et éliminez les sources d'inflammation.

      ✓ Vérifier: Le test de pression est réussi et documenté, et la pompe est adaptée au frigorigène.

   2. Raccorder pour un vide rapide. Raccordez la pompe à vide aux côtés haute et basse pression avec des flexibles courts et de grand diamètre. Retirez les obus de valves avec un démonte-obus si possible. Installez le vacuomètre (en microns) du côté du système, aussi loin que possible de la pompe, de manière à pouvoir l'isoler de cette dernière.

      ✓ Vérifier: Tous les raccordements sont étanches et le vacuomètre indique la pression du système et non celle de la pompe.

   3. Effectuer le tirage au vide. Vérifiez l'huile de la pompe, ouvrez les vannes et démarrez la pompe. Ne démarrez jamais le compresseur et ne faites pas de mesure d'isolement (mégohmmètre) pendant que le système est sous vide.

      ✓ Vérifier: La lecture du vacuomètre diminue régulièrement.

   4. Atteindre le vide cible. Continuez jusqu'à ce que le vacuomètre atteigne la cible indiquée dans les instructions du fabricant de l'équipement ou du compresseur ; beaucoup recommandent 500 microns (environ 0,67 mbar). Les systèmes grands ou humides prennent plus de temps ; réchauffer le système aide l'humidité à s'évaporer.

      ✓ Vérifier: Le manomètre indique le vide cible.

   5. Effectuer le test de tenue au vide. Isolez la pompe du système et observez le vacuomètre, par exemple pendant 15 minutes ou la durée spécifiée dans les instructions. Une lecture qui monte et se stabilise indique de l'humidité ; une lecture qui continue de monter indique une fuite.

      ✓ Vérifier: La pression ne remonte que légèrement et se stabilise dans la limite indiquée dans les instructions.

   6. Charger ou recommencer. Si le test de tenue au vide échoue : en cas d'humidité, prolongez le vide ; en cas de fuite, trouvez-la, réparez-la et refaites un test de pression. Une fois réussi, remettez les obus en place et chargez le frigorigène par pesée directement à partir du vide.

      ✓ Vérifier: Le système est chargé depuis le vide, et les résultats du vide et du test de tenue sont enregistrés.

   Charger le fluide frigorigène au poids

   La seule façon fiable d'obtenir la charge correcte est de la peser. L'installation doit d'abord être étanche, testée en pression et tirée au vide, et le travail doit être effectué par du personnel certifié F-gas.

   1. Vérifier que l'installation est prête. Vérifiez que les fuites sont réparées, que le test de pression à l'azote est réussi et que l'installation est tirée au vide avec un test de maintien du vide réussi (voir ces guides). Recherchez la charge sur la plaque signalétique ainsi que tout ajout pour la longueur de tuyauterie indiqué par le fabricant.

      ✓ Vérifier: Les enregistrements des tests existent et vous connaissez la charge totale en kg.

   2. Installer la bouteille et la balance. Vérifiez le fluide frigorigène sur l'étiquette de la bouteille (pas par la couleur). Placez la bouteille sur une balance étalonnée sur une surface plane, connectez des flexibles tirés au vide ou à faible perte et mettez la balance à zéro. Sur les installations A2L/A3 : pas de source d'inflammation, ventilation et détecteur de gaz.

      ✓ Vérifier: La balance indique zéro et les flexibles sont exempts d'air.

   3. CO2 uniquement : rompre le vide avec de la vapeur. Sur une installation au CO2, chargez d'abord de la vapeur jusqu'à ce que la pression soit bien au-dessus du point triple (5,2 bar absolu) avant qu'aucun liquide n'entre. Du liquide dans un vide poussé se transforme en neige carbonique.

      ✓ Vérifier: La pression de l'installation est supérieure à 5,2 bar absolu avant le début de la charge de liquide.

   4. Charger le liquide du côté haute pression. L'installation étant arrêtée, chargez du liquide dans le réservoir ou la ligne de liquide. Chargez toujours les mélanges (série 400) sous forme liquide. Surveillez la balance et fermez lorsque la cible est atteinte.

      ✓ Vérifier: La balance indique le poids qui a quitté la bouteille.

   5. Ajouter le reste avec précaution. Si toute la charge n'entre pas, démarrez l'installation et ajoutez le reste lentement du côté aspiration par une vanne étranglée, de sorte que le liquide n'atteigne pas le compresseur. Ne dépassez jamais la charge de la plaque signalétique.

      ✓ Vérifier: Le total sur la balance correspond à la charge cible.

   6. Vérifier le fonctionnement. Faire fonctionner jusqu'à stabilisation et mesurer la surchauffe et le sous-refroidissement.

      ✓ Vérifier: Les deux valeurs se situent dans les plages cibles du fabricant.

   7. Déconnecter et consigner. Fermer la bouteille, retirer les flexibles avec un minimum de pertes, remonter les bouchons et effectuer un test d'étanchéité des raccords. Consigner le type et la quantité de charge dans le journal de bord.

      ✓ Vérifier: Les bouchons sont en place, aucune fuite n'est détectée et le journal de bord indique la quantité chargée.

   Contrôle d'étanchéité des systèmes de réfrigération : intervalles F-gas et étapes →

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   Logigramme D

   Mauvais sens de rotation : le compresseur scroll tourne à l'envers.

   Solution: Coupez immédiatement et inversez deux phases. Contrôlez le relais d'ordre de phases. Un scroll ne tolère de tourner à l'envers que pendant un court instant.

   🛠 Comment procéder ? Étape par étape

   Seul un personnel qualifié est habilité à intervenir sur les installations frigorifiques et électriques. Respectez le manuel du fabricant et la réglementation locale ; ces étapes sont fournies à titre indicatif et ne remplacent pas une formation.

   Vérifier et corriger l'ordre des phases

   Les compresseurs scroll et à vis ainsi que de nombreux ventilateurs doivent tourner dans le bon sens. Un compresseur scroll tournant à l'envers est bruyant, ne pompe pas et s'endommage rapidement.

   1. Mesurer l'ordre des phases. L'installation étant à l'arrêt, connectez un contrôleur d'ordre de phases sur L1, L2 et L3 aux bornes d'alimentation de l'installation (mesure sous tension : CAT III/IV, sondes isolées). Si l'installation possède un relais de contrôle de phase, lisez également son voyant.

      ✓ Vérifier: L'appareil indique une rotation horaire (L1-L2-L3), ou vous savez qu'elle est inversée.

   2. Décider où inverser. Si toute l'installation est inversée, inversez aux bornes d'alimentation de l'installation après le sectionneur. Si un seul moteur tourne à l'envers, inversez sur ce moteur. Pour un moteur sur variateur de fréquence, l'ordre d'entrée n'a pas d'importance ; changez le sens via un paramètre ou à la sortie du variateur.

      ✓ Vérifier: Vous savez quels deux conducteurs inverser et où.

   3. Isoler, consigner et vérifier l'absence de tension. Coupez et verrouillez le sectionneur, apposez une étiquette et vérifiez l'absence de tension avec un testeur de tension bipolaire sur toutes les phases et par rapport à la terre.

      ✓ Vérifier: Le testeur n'indique aucune tension sur aucune phase.

   4. Inverser deux phases. Inversez deux conducteurs de phase (par exemple L1 et L2). Ne déplacez jamais le conducteur de terre ou le neutre. Serrez les bornes au couple spécifié.

      ✓ Vérifier: Deux phases sont inversées et les bornes sont serrées.

   5. Vérifier à nouveau l'ordre. Retirez votre verrou, mettez sous tension et mesurez à nouveau l'ordre des phases ; vérifiez que le relais de contrôle de phase est satisfait.

      ✓ Vérifier: L'appareil indique une rotation horaire.

   6. Démarrer et confirmer le sens. Démarrez le compresseur et observez les manomètres. Arrêtez immédiatement s'il fait un bruit anormal ou si les pressions ne se séparent pas.

      ✓ Vérifier: En quelques secondes, la pression d'aspiration chute et la pression de refoulement monte, le courant est normal et le compresseur fonctionne silencieusement.

   Consignation et mise hors tension de sécurité

   Avant d'ouvrir un panneau ou de toucher des pièces électriques, isolez chaque alimentation, consignez-la et vérifiez l'absence de tension sur le circuit. Les interventions électriques sont réservées à un personnel qualifié.

   1. Identifier toutes les alimentations. Utiliser le schéma électrique pour trouver chaque alimentation : alimentation principale, alimentation de commande séparée, résistances, alimentations d'alarme et d'onduleur, ainsi que les variateurs pouvant réinjecter du courant.

      ✓ Vérifier: Vous connaissez chaque point de coupure pour l'équipement sur lequel vous allez intervenir.

   2. Couper, verrouiller et étiqueter. Placer chaque sectionneur sur OFF, installer votre propre cadenas et fixer une étiquette comportant votre nom et la date. Gardez la clé sur vous.

      ✓ Vérifier: Chaque sectionneur est verrouillé sur OFF et ne peut pas être remis en marche par quelqu'un d'autre.

   3. Vérifier le contrôleur de tension. Tester le détecteur de tension bipolaire (EN 61243-3) sur une unité de contrôle ou une source sous tension connue.

      ✓ Vérifier: Le contrôleur indique la tension de la source connue.

   4. Vérifier l'absence de tension. Mesurer entre phases, entre chaque phase et le neutre, et entre chaque phase et la terre au point de travail, côté amont et côté aval.

      ✓ Vérifier: Le contrôleur indique 0 V sur toutes les combinaisons.

   5. Vérifier à nouveau le contrôleur de tension. Tester à nouveau le contrôleur sur l'unité de contrôle pour s'assurer qu'il n'est pas tombé en panne pendant la mesure.

      ✓ Vérifier: Le contrôleur indique à nouveau la tension de la source connue.

   6. Gérer l'énergie résiduelle. Sur un variateur, attendre le temps de décharge indiqué sur l'appareil et mesurer le bus CC. Décharger les condensateurs de démarrage et de service à l'aide d'une résistance d'environ 20 kΩ, 5 W avec des fils isolés, jamais avec un tournevis.

      ✓ Vérifier: 0 V CC sur le bus CC et aux bornes de chaque condensateur.

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   Logigramme C

   La vanne quatre voies est bloquée en position intermédiaire et laisse passer le gaz de refoulement vers le côté aspiration.

   Solution: Dépanner la vanne quatre voies.

   🛠 Comment procéder ? Étape par étape

   Seul un personnel qualifié est habilité à intervenir sur les installations frigorifiques et électriques. Respectez le manuel du fabricant et la réglementation locale ; ces étapes sont fournies à titre indicatif et ne remplacent pas une formation.

   Vérifier une vanne d'inversion à quatre voies

   Une pompe à chaleur qui refuse de changer de mode ou perd de sa puissance est souvent équipée d'une vanne d'inversion qui ne reçoit pas de signal, ne bascule pas ou présente une fuite interne. Les températures sur les tuyaux permettent de l'identifier.

   1. Déterminer la logique de la vanne. Vérifier sur le schéma électrique ou le manuel dans quel mode la bobine est alimentée. Cela varie selon les fabricants : certains alimentent en mode froid, d'autres en mode chaud. Noter le mode demandé par le régulateur.

      ✓ Vérifier: Vous savez si la bobine doit être alimentée ou non dans le mode actuel.

   2. Vérifier la bobine et son signal. À l'aide d'un multimètre CAT III/IV, mesurer la tension aux bornes de la bobine lors d'un changement de mode. Puis isoler, consigner, vérifier l'absence de tension et mesurer la résistance de la bobine. Vérifier que la tension nominale de la bobine correspond à l'alimentation et qu'elle est entièrement emmanchée sur le corps de la vanne.

      ✓ Vérifier: La bobine reçoit sa tension nominale dans le bon mode et sa résistance correspond à la fiche technique ; OL indique une bobine coupée.

   3. Mesurer les températures des tuyaux. Compresseur en marche, mesurer les quatre tuyaux principaux à l'aide de thermomètres à contact : le refoulement vers la vanne (chaud), l'aspiration de la vanne vers le compresseur (froid), et les deux raccords vers les batteries. Attention au tuyau de refoulement chaud. La vanne nécessite une différence de pression suffisante pour basculer, effectuez donc le contrôle compresseur en marche.

      ✓ Vérifier: Le côté chaud suit le mode : vers la batterie extérieure en mode froid, vers la batterie intérieure en mode chaud.

   4. Vérifier les tubes pilotes lors de la commutation. Changer de mode et palper ou mesurer les petits capillaires pilotes sur la vanne pendant la commutation. Leurs températures doivent varier au fur et à mesure que la vanne pilote se déplace.

      ✓ Vérifier: La température des tubes pilotes change lors de la commutation ; si c'est le cas mais que les tuyaux principaux ne réagissent pas, le tiroir principal est bloqué.

   5. Rechercher une fuite interne. Comparer la température du tuyau d'aspiration entre la vanne et le compresseur avec celle du tuyau provenant de la batterie qui fonctionne comme évaporateur. Un tuyau nettement plus chaud après la vanne indique une fuite de gaz chaud à travers le tiroir.

      ✓ Vérifier: Les deux tuyaux ont presque la même température ; un écart important, associé à une faible puissance, indique une fuite interne.

   6. Tenter de la débloquer, sinon la remplacer. Changer de mode plusieurs fois compresseur en marche avec une différence de pression maximale. Si la vanne reste bloquée ou fuit, elle doit être remplacée par un personnel certifié F-gas : récupérer le frigorigène, braser sous flux d'azote en protégeant le corps de la vanne avec un dissipateur thermique ou un chiffon humide, éprouver sous pression, tirer au vide et charger au poids. Avec du R32 ou du R290, respecter les règles de sécurité applicables aux frigorigènes inflammables (absence de source d'inflammation, ventilation, détecteur de gaz).

      ✓ Vérifier: Après la réparation, la vanne commute dans les deux directions et les températures des tuyaux suivent le mode sélectionné.

   Continuer avec: La pompe à chaleur ne bascule pas entre chauffage et climatisation →

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   Le compresseur ne tourne pas bien que le contacteur soit enclenché : la protection thermique du moteur s'est ouverte ou une phase est manquante.

   Solution: Mesurez la tension après le contacteur et la résistance à travers les enroulements. Laissez refroidir un moteur surchauffé et déterminez la cause de sa surchauffe.

   🛠 Comment procéder ? Étape par étape

   Seul un personnel qualifié est habilité à intervenir sur les installations frigorifiques et électriques. Respectez le manuel du fabricant et la réglementation locale ; ces étapes sont fournies à titre indicatif et ne remplacent pas une formation.

   Mesurer la tension et le courant sous charge

   Une tension faible, un déséquilibre des phases ou un courant élevé provoquent la surchauffe et le déclenchement des moteurs. Mesurez à l'arrêt, pendant le démarrage et en fonctionnement, puis comparez avec la plaque signalétique. Les mesures sous tension dans une armoire ouverte sont réservées au personnel qualifié.

   1. Se préparer pour la mesure sous tension. Utilisez un multimètre CAT III/IV doté de pointes de touche isolées et une pince ampermétrique TRMS avec fonction de courant d'appel. Portez des lunettes de sécurité, évitez les vêtements amples et tenez vos mains à l'écart des ventilateurs et des courroies susceptibles de démarrer automatiquement.

      ✓ Vérifier: Le multimètre et les cordons sont de catégorie CAT III ou CAT IV et l'appareil fonctionne sur une source connue.

   2. Mesurer l'alimentation à l'arrêt. Mesurez L1–L2, L2–L3 et L3–L1 (ainsi que la phase par rapport au neutre le cas échéant) sur les bornes d'entrée compresseur arrêté.

      ✓ Vérifier: Toutes les tensions se situent dans la plage indiquée sur la plaque signalétique ou la fiche technique (de nombreux compresseurs tolèrent ±10 % de la tension nominale).

   3. Mesurer la tension au démarrage et en fonctionnement. Mesurez les mêmes phases au contacteur du compresseur pendant le démarrage du compresseur, puis à nouveau après quelques minutes de fonctionnement. Une chute importante au démarrage indique une alimentation faible, des câbles sous-dimensionnés ou un mauvais serrage.

      ✓ Vérifier: La tension reste dans la plage autorisée également au démarrage et en fonctionnement.

   4. Calculer le déséquilibre de tension. Déséquilibre (%) = écart maximal par rapport à la moyenne des trois tensions phase-phase ÷ moyenne × 100.

      ✓ Vérifier: Le déséquilibre est conforme à la limite fixée par le fabricant du compresseur (souvent environ 2 %).

   5. Mesurer le courant sur chaque phase. Serrez chaque conducteur de phase séparément : le courant d'appel au démarrage et le courant de fonctionnement une fois le système stabilisé.

      ✓ Vérifier: Le courant de fonctionnement ne dépasse pas l'intensité à charge nominale (RLA) figurant sur la plaque signalétique et est sensiblement égal sur les trois phases.

   6. Consigner et agir. Notez les tensions, le déséquilibre et les courants dans le rapport de service. Chute de tension importante : resserrez et vérifiez les connexions hors tension. Déséquilibre ou courant élevé : contrôlez l'alimentation ou le moteur avant de redémarrer de manière répétée.

      ✓ Vérifier: Les mesures sont documentées et tout défaut est retracé jusqu'à l'alimentation, la connexion ou le moteur.

   Mesurer les enroulements et l'isolement du compresseur

   La résistance des enroulements indique si un enroulement de moteur est ouvert, en court-circuit ou déséquilibré, et la résistance d'isolement indique s'il y a un défaut à la terre. Ensemble, ils vous indiquent si le moteur du compresseur est défectueux avant de le remplacer.

   1. Isoler, consigner et vérifier l'absence de tension. Coupez et verrouillez l'interrupteur sectionneur, posez une étiquette et vérifiez l'absence de tension à l'aide d'un testeur bipolaire entre toutes les phases et entre chaque phase et la terre aux bornes du compresseur.

      ✓ Vérifier: Le testeur indique 0 V sur chaque combinaison.

   2. Décharger les condensateurs et déconnecter. Déchargez tout condensateur de démarrage ou de marche à travers une résistance (environ 20 kΩ, 5 W, fils isolés), jamais avec un tournevis. Photographiez le câblage, puis retirez tous les câbles des bornes du compresseur. Débranchez tout variateur et module de protection électronique.

      ✓ Vérifier: L'appareil indique 0 V DC aux bornes du condensateur et les bornes du compresseur sont libres.

   3. Laisser refroidir un compresseur chaud. Si le compresseur est chaud, un protecteur interne peut être ouvert. Mesurez la température de l'enveloppe ; laissez-la refroidir (cela peut prendre une heure ou plus) avant d'évaluer les enroulements.

      ✓ Vérifier: L'enveloppe est proche de la température ambiante, ou vous avez noté sa température.

   4. Mesurer la résistance des enroulements. Utilisez la gamme basse ohms. Monophasé : mesurez C–R, C–S et R–S ; C–R plus C–S doit être égal à R–S. Triphasé : mesurez entre les trois paires de bornes ; les valeurs doivent être presque égales. Comparez avec la fiche technique du compresseur à la température mesurée. Une coupure entre C et à la fois R et S alors que R–S indique une valeur normale suggère un protecteur interne ouvert.

      ✓ Vérifier: Les mesures concordent avec la fiche technique et entre elles ; OL signifie un enroulement ou un protecteur ouvert.

   5. Mesurer la résistance d'isolement. Ne mesurez jamais l'isolement sous vide ou lorsque l'électronique est connectée. Connectez le contrôleur d'isolement (500 V DC ou la tension indiquée par le fabricant) entre chaque borne et un point de mise à la terre propre sur le corps du compresseur. Du frigorigène liquide dans l'enveloppe abaisse la lecture ; faites fonctionner le réchauffeur de carter et mesurez à nouveau avant de condamner le moteur.

      ✓ Vérifier: La lecture est supérieure au minimum indiqué dans les données du fabricant du compresseur ; une lecture proche de zéro signifie que l'enroulement est à la terre.

   6. Reconnecter ou remplacer. Si le moteur est bon, rebranchez d'après votre photo, remettez le couvercle et faites un essai de fonctionnement tout en mesurant le courant. S'il est défectueux, prévoyez le remplacement du compresseur et analysez l'huile pour détecter la présence d'acide.

      ✓ Vérifier: Le compresseur fonctionne au courant nominal, ou le défaut est enregistré et son remplacement planifié.

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   Logigramme E

   Fuite interne dans le compresseur (clapets cassés, bypass interne ouvert, scroll endommagé) ou fuite sur une vanne externe de gaz chaud ou de décharge.

   Solution: Vérifiez que les vannes de gaz chaud et de décharge se ferment. Un compresseur qui pompe mal consomme souvent un courant faible. Contactez le fabricant et remplacez le compresseur s'il présente un défaut interne ^[2].

   🛠 Comment procéder ? Étape par étape

   Seul un personnel qualifié est habilité à intervenir sur les installations frigorifiques et électriques. Respectez le manuel du fabricant et la réglementation locale ; ces étapes sont fournies à titre indicatif et ne remplacent pas une formation.

   Tester si le compresseur comprime

   Une faible différence de pression, un courant réduit et une capacité médiocre peuvent indiquer un compresseur usé, mais la cause provient souvent d'un court-circuit de débit ailleurs. Comparez les mesures avec les données du fabricant et écartez les autres causes avant de condamner le compresseur.

   1. Mesurer en régime stable. Raccorder les manomètres à l'aspiration et au refoulement, et fixer des thermomètres à contact sur la conduite d'aspiration et sur la conduite de refoulement près du compresseur, aux emplacements prescrits par le fabricant. Laisser fonctionner le système de manière stable pendant au moins 15 minutes. Attention au tuyau de refoulement chaud.

      ✓ Vérifier: Les pressions et les températures sont stables et consignées avec les températures de saturation correspondantes.

   2. Mesurer le courant et la tension. Mesurer la tension d'alimentation et le courant de chaque phase à l'aide d'une pince ampèremétrique true-RMS (CAT III/IV, pointes de touche isolées, pas de vêtements amples).

      ✓ Vérifier: Vous disposez de la tension et du courant pour toutes les phases ; les phases sont équilibrées.

   3. Comparer avec les caractéristiques du compresseur. Entrez les températures d'évaporation et de condensation mesurées dans le logiciel de sélection ou la fiche technique du fabricant et lisez le courant, la puissance et la température de refoulement attendus.

      ✓ Vérifier: Le courant mesuré et la différence de pression sont proches des données ; un courant nettement plus faible pour une faible différence de pression indique que le compresseur ne refoule pas.

   4. Écarter les dérivation. Vérifiez la vanne de dérivation de gaz chaud (hot gas bypass), les délestages ou les solénoïdes de régulation de capacité, une vanne digital scroll et toute vanne d'inversion : un tuyau qui est chaud là où il devrait être froid indique une fuite de gaz vers l'aspiration.

      ✓ Vérifier: Tous les chemins de dérivation sont fermés lorsqu'ils doivent l'être ; sinon, réparez-les d'abord et mesurez à nouveau.

   5. Vérifier la soupape de décharge interne. De nombreux compresseurs hermétiques et scroll disposent d'une soupape de décharge de pression interne (IPR) entre le refoulement et l'aspiration. Si elle s'est ouverte, la pression d'aspiration est élevée, le refoulement bas, l'enveloppe est chaude et la protection du moteur peut se déclencher. Découvrez pourquoi elle s'est ouverte (pression élevée, condenseur obstrué) avant de redémarrer.

      ✓ Vérifier: La cause de l'ouverture de la soupape de décharge est trouvée et supprimée, ou la soupape de décharge est mise hors de cause.

   6. Vérifier les clapets après l'arrêt (alternatifs). Sur un compresseur alternatif, observez les manomètres juste après son arrêt. Une chute rapide de la pression de refoulement tandis que l'aspiration monte indique des clapets de refoulement fuyards. Ne faites pas fonctionner les compresseurs scroll dans un vide poussé pour les tester ; cela les endommagerait.

      ✓ Vérifier: Les pressions s'égalisent lentement ; une égalisation rapide confirme des clapets fuyards.

   7. Décider. Si le compresseur pompe toujours trop peu alors que toutes les autres causes ont été écartées, prévoyez le remplacement du compresseur (voir le guide sur le remplacement d'un compresseur). Enregistrez les mesures.

      ✓ Vérifier: La décision est basée sur les mesures comparées aux données du fabricant, et celles-ci sont consignées par écrit.

   Vérifier une valve solénoïde (ligne liquide ou gaz chaud)

   Une valve solénoïde qui ne s'ouvre pas prive l'évaporateur (pression basse, pièce chaude) ; une qui ne se ferme pas laisse passer le réfrigérant lorsqu'il ne doit pas (échec du pump‑down, inondation, ou fuite de gaz chaud dans l'évaporateur). Vérifiez d'abord la bobine, puis la valve elle-même.

   1. Déterminer si la valve doit être ouverte. Lisez dans le contrôleur ou le schéma de câblage quand la valve est alimentée (par exemple en demande de refroidissement, pendant le pump‑down ou le dégivrage à gaz chaud). Comparez avec le fonctionnement actuel du système.

      ✓ Vérifier: Vous savez si la valve doit être ouverte ou fermée à ce moment.

   2. Vérifier que la bobine reçoit la tension. Mesurez la tension aux bornes de la bobine lorsque la valve doit être ouverte. Approchez la lame d'un tournevis en acier (sans toucher) du haut de la bobine : une bobine sous tension l'attire légèrement. Vérifiez que la tension indiquée sur l'étiquette de la bobine correspond à l'alimentation.

      ✓ Vérifier: La bobine a la tension nominale (étiquette) lorsque la valve doit être ouverte ; sinon, le défaut se situe en amont : thermostat, sortie du contrôleur, contacteur, fusible ou câblage.

   3. Vérifier la bobine elle-même. Isoler et bloquer, mettre hors tension, puis déconnecter la bobine. Mesurez sa résistance et comparez-la à la valeur du fabricant ; recherchez une odeur de brûlé, une décoloration ou une bobine fissurée. Assurez‑vous que la bobine est du bon type pour le corps de la valve et qu'elle repose complètement sur le tube d'armature avec son écrou bien serré.

      ✓ Vérifier: La résistance de la bobine correspond aux données (un circuit ouvert ou une valeur très basse indique une bobine défectueuse), et la bobine est la bonne et correctement installée.

   4. Vérifier que la vanne s'ouvre. Avec la bobine alimentée et le système en marche, mesurez la température des deux côtés de la vanne à l'aide de thermomètres à pince. Une vanne ouverte présente (presque) la même température du liquide des deux côtés ; une nette chute de température ou du givre après la vanne indique qu'elle ne s'ouvre pas complètement ou qu'elle est restreinte. Vérifiez la flèche de sens d'écoulement sur le corps de la vanne.

      ✓ Vérifier: Différence de température faible ou nulle à travers la vanne alors qu'elle devrait être ouverte, et elle est installée dans le sens de la flèche.

   5. Vérifier que la vanne se ferme. Désactivez la bobine (ou laissez le contrôleur la fermer) et observez ce qui se passe : sur un système de pompage, la pression d'aspiration doit chuter et le compresseur doit s'arrêter sur le dispositif de protection basse pression et rester éteint ; une vanne à gaz chaud doit laisser la conduite se refroidir pendant le cycle de congélation ou de refroidissement.

      ✓ Vérifier: Le système se pompe et reste en position basse, ou la conduite après une vanne à gaz chaud reste froide ; une vanne qui fuit doit être réparée ou remplacée.

   6. Réparer ou remplacer. Une bobine défectueuse peut être remplacée sans ouvrir le circuit. Si le corps de la vanne fuit ou colle, l'ouverture du circuit doit être effectuée par du personnel certifié : récupérer le réfrigérant, remplacer la vanne (ou ses pièces internes) avec du azote circulant pendant le brasage, tester la pression avec de l'azote sec, évacuer et charger par poids. Protégez la vanne de la chaleur pendant le brasage comme le décrit le fabricant.

      ✓ Vérifier: La vanne s'ouvre et se ferme comme prévu, il n'y a aucune fuite aux nouvelles joints, et le travail est consigné dans le registre conformément aux exigences réglementaires du réfrigérant.

   Remplacer un compresseur et nettoyer après un brûlage de moteur

   Après un brûlage de moteur, le système contient des acides, de l'humidité et du carbone. Un nouveau compresseur installé sans un nettoyage approfondi tombera à nouveau en panne. Cette intervention ouvre le circuit frigorifique et nécessite une certification F-gas.

   1. Confirmer la panne. Confirmer que le compresseur est défectueux : mesurer la résistance des enroulements et l'isolement (avec l'alimentation coupée, condamnée et consignée hors tension), et tester l'acidité de l'huile pour déterminer s'il y a eu un brûlage.

      ✓ Vérifier: La panne est confirmée et vous savez si l'huile est acide.

   2. Récupérer le frigorigène. Récupérer le frigorigène dans une bouteille de récupération homologuée (gants et lunettes de protection ; l'huile brûlée est acide). Pour les frigorigènes inflammables (A2L/A3), éliminer les sources d'inflammation et ventiler. Noter la quantité.

      ✓ Vérifier: Le système est à la pression de récupération finale et la quantité est consignée.

   3. Déposer l'ancien compresseur. Obtenir un permis de feu et placer un extincteur à portée de main. Couper ou dessouder les raccordements sous balayage d'azote. Soulever à l'aide d'un équipement de levage. Conserver l'ancienne huile pour inspection et obturer les extrémités des tuyaux.

      ✓ Vérifier: Le compresseur est déposé et les tuyaux ouverts sont obturés.

   4. Installer le nouveau compresseur et les filtres. Vérifier que le nouveau compresseur possède le bon modèle, le bon type d'huile et la quantité d'huile correcte. L'installer avec de nouveaux silentblocs, un filtre déshydratant anti-brûlage sur la ligne de liquide et, après un brûlage important, un filtre sur la conduite d'aspiration. Braser sous un léger flux d'azote.

      ✓ Vérifier: Le compresseur et les filtres sont installés et tous les raccordements sont brasés sous balayage d'azote.

   5. Test de pression et tirage au vide. Effectuer un test de pression à l'azote sec, un contrôle d'étanchéité, puis tirer au vide jusqu'au niveau cible et réaliser un test de tenue au vide.

      ✓ Vérifier: Le système maintient la pression d'essai et réussit le test de tenue au vide.

   6. Charger, démarrer et vérifier. Charger la quantité nominale par pesée. Vérifier le câblage, le contacteur et les réglages de protection du moteur avant le démarrage. Mettre en route le système et contrôler la surchauffe, le sous-refroidissement et l'intensité.

      ✓ Vérifier: La surchauffe, le sous-refroidissement et l'intensité correspondent aux données de conception.

   7. Suivi du nettoyage. Après un certain temps de fonctionnement, tester à nouveau l'huile pour détecter l'acidité et vérifier la chute de pression aux bornes du filtre d'aspiration. Remplacer le filtre déshydratant et l'huile jusqu'à ce que le test d'acidité soit satisfaisant ; retirer ou remplacer le filtre d'aspiration conformément aux recommandations du fabricant. Consigner l'ensemble dans le journal de bord.

      ✓ Vérifier: Le test d'acidité est réussi et le journal de bord indique les travaux réalisés, les quantités et le suivi.

6. 6
   Logigramme B

   Le compresseur pompe, mais la puissance est insuffisante.

   Solution: Dépanner le manque de puissance.

   Continuer avec: L'installation n'atteint pas la température →