El compresor funciona pero no enfría

Causas, primero las más probables

El orden es aproximado y se basa en averías comunes sobre el terreno. Mida siempre antes de sustituir ningún componente.

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   Diagrama de flujo A

   El sistema no tiene refrigerante.

   Solución: Busque fugas, repare, realice prueba de presión, haga vacío y cargue según la placa de características. Anote la cantidad en el registro.

   🛠 ¿Cómo se hace? Paso a paso

   Solo personal cualificado puede trabajar en sistemas de refrigeración y eléctricos. Siga el manual del fabricante y las normativas locales; los pasos son una guía, no sustituyen a la formación.

   Prueba de presión con nitrógeno

   Tras una reparación o instalación, se comprueba la resistencia y estanqueidad del circuito con nitrógeno seco antes de realizar el vacío. Las presiones de prueba se derivan de la PS del sistema según la norma EN 378-2. Solo personal certificado.

   1. Determinar la presión de prueba. Consulte la PS del sistema (en la placa de características o documentación) y las presiones de prueba de resistencia y estanqueidad especificadas en la norma EN 378-2 o en la documentación de la planta. No utilice nunca oxígeno ni aire comprimido.

      ✓ Comprobación: Dispone de las presiones de prueba por escrito y estas no superan lo que tolera cada componente de la sección de prueba.

   2. Aislar los componentes sensibles. Aísle o retire los componentes con una PS inferior o que no deban estar expuestos a la presión de prueba: válvulas de seguridad, transductores, visores de líquido, algunos controles.

      ✓ Comprobación: Todos los componentes de la sección de prueba están certificados para dicha presión.

   3. Conectar el nitrógeno a través de un regulador. Conecte nitrógeno seco exento de oxígeno a través de un regulador de presión y un manómetro calibrado. Nunca conecte una botella sin regulador. Ventile las salas pequeñas.

      ✓ Comprobación: El regulador está instalado y su salida está ajustada por debajo de la presión de prueba.

   4. Elevar la presión por etapas. Eleve la presión por etapas hasta la presión de prueba de resistencia, manténgala durante el tiempo indicado y mantenga al personal alejado del circuito mientras se encuentre a la presión de resistencia.

      ✓ Comprobación: La presión se mantiene y ninguna unión cede.

   5. Reducir a la presión de estanqueidad y buscar fugas. Reduzca la presión hasta la presión de prueba de estanqueidad. Aplique spraydetector de fugas en todas las juntas realizadas o manipuladas.

      ✓ Comprobación: No se forman burbujas en ninguna unión.

   6. Mantener y comprobar la presión. Mantenga la presión durante el tiempo requerido, anote la presión y la temperatura ambiente al inicio y al final, y corrija en función de la temperatura.

      ✓ Comprobación: La presión corregida por temperatura permanece invariable.

   7. Liberar y registrar. Libere el nitrógeno lentamente hacia el exterior, vuelva a montar los componentes aislados y registre las presiones de prueba, el tiempo y el resultado.

      ✓ Comprobación: El circuito está a 0 bar(g), los componentes están reinstalados y la prueba está registrada.

   Hacer el vacío en un sistema de refrigeración

   El vacío elimina el aire y la humedad del circuito antes de la carga. Un buen vacío y una prueba de retención demuestran que el sistema está seco y estanco; la humedad y el aire que queden en el circuito generan ¬ácidos, hielo en la válvula y presiones elevadas.

   1. Comprobaciones previas. Haga el vacío solo después de haber superado la prueba de presurización con nitrógeno. Abrir el circuito requiere certificación en gases fluorados (EPA 608 en EE. UU.). Para refrigerantes inflamables (A2L/A3), utilice una bomba de vacío homologada para ellos y elimine las fuentes de ignición.

      ✓ Comprobación: La prueba de presión ha sido superada y documentada, y la bomba es adecuada para el refrigerante.

   2. Conectar para un vacío rápido. Conecte la bomba de vacío al lado de alta y de baja utilizando mangueras cortas y de gran diámetro. Si es posible, retire los obuses de las válvulas con una herramienta para obuses. Instale el vacuómetro en el lado del sistema, lo más lejos posible de la bomba, de modo que pueda aislarse de la misma.

      ✓ Comprobación: Todas las conexiones están apretadas y el vacuómetro mide el sistema, no la bomba.

   3. Realizar el vacío. Compruebe el aceite de la bomba, abra las válvulas y ponga en marcha la bomba. Nunca arranque el compresor ni le aplique prueba de aislamiento (megger) mientras el sistema esté en vacío.

      ✓ Comprobación: La lectura del vacuómetro desciende de forma constante.

   4. Alcanzar el vacío objetivo. Continúe hasta que el vacuómetro alcance el objetivo indicado en las instrucciones del equipo o del fabricante del compresor; muchos utilizan 500 micras (unos 0,67 mbar). Los sistemas grandes o húmedos requieren más tiempo; calentar el sistema ayuda a que la humedad se evapore.

      ✓ Comprobación: El vacuómetro muestra el vacío objetivo.

   5. Realizar la prueba de retención. Aisle la bomba del sistema y observe el vacuómetro, por ejemplo durante 15 minutos o el tiempo especificado en las instrucciones. Una lectura que sube y se estabiliza indica humedad; una que sigue subiendo indica una fuga.

      ✓ Comprobación: La lectura sube ligeramente y se estabiliza dentro del límite indicado en las instrucciones.

   6. Cargar o repetir. Si la prueba de retención falla: si hay humedad, evacue durante más tiempo; si hay una fuga, localícela, repárela y vuelva a realizar la prueba de presión. Cuando la supere, vuelva a colocar los obuses y cargue el refrigerante por peso directamente desde el vacío.

      ✓ Comprobación: El sistema se carga desde el vacío y los resultados del vacío y de la prueba de retención quedan registrados.

   Cargar refrigerante por peso

   La única forma fiable de obtener la carga correcta es pesándola. El sistema debe estar estanco, probado a presión y con vacío previo, y el trabajo debe ser realizado por personal certificado en gases fluorados.

   1. Comprobar que el sistema está listo. Compruebe que las fugas estén reparadas, que se haya superado la prueba de presión con nitrógeno y que el sistema esté en vacío con una prueba de mantenimiento superada (consulte esas guías). Busque la carga en la placa de características más cualquier cantidad adicional por longitud de tubería indicada por el fabricante.

      ✓ Comprobación: Existen registros de las pruebas y conoce la carga total en kg.

   2. Preparar la botella y la báscula. Compruebe el refrigerante en la etiqueta de la botella (no por el color). Coloque la botella en una báscula calibrada sobre una superficie nivelada, conecte mangueras con vacío previo o de baja pérdida y ponga la báscula a cero. En sistemas A2L/A3: sin fuentes de ignición, con ventilación y detector de gas.

      ✓ Comprobación: La báscula marca cero y las mangueras están libres de aire.

   3. Solo CO2: romper el vacío con vapor. En un sistema de CO2, cargue primero vapor hasta que la presión esté muy por encima del punto triple (5.2 bar absoluto) antes de introducir líquido. El líquido introducido en un vacío profundo se convierte en hielo seco.

      ✓ Comprobación: La presión del sistema está por encima de 5.2 bar absoluto antes de iniciar la carga de líquido.

   4. Cargar líquido en el lado de alta. Con el sistema apagado, cargue líquido en el recipiente o en la línea de líquido. Cargue siempre las mezclas (serie 400) en estado líquido. Vigile la báscula y cierre cuando alcance el objetivo.

      ✓ Comprobación: La báscula muestra el peso que ha salido de la botella.

   5. Añadir el resto con cuidado. Si no entra toda la carga, ponga en marcha el sistema y añada el resto lentamente en el lado de aspiración a través de una válvula estrangulada, de modo que el líquido no llegue al compresor. Nunca supere la carga de la placa de características.

      ✓ Comprobación: El total en la báscula es igual a la carga objetivo.

   6. Comprobar el funcionamiento. Haga funcionar hasta que se estabilice y mida el recalentamiento y el subenfriamiento.

      ✓ Comprobación: Ambos están dentro de los valores objetivo del fabricante.

   7. Desconectar y registrar. Cierre la botella, retire las mangueras con una pérdida mínima, vuelva a colocar las tapas y compruebe la estanqueidad de las tomas. Registre el tipo y la cantidad cargada en el libro de registro.

      ✓ Comprobación: Las tapas están colocadas, no se detectan fugas y el libro de registro muestra la cantidad cargada.

   Control de fugas en sistemas de refrigeración: intervalos F-gas y pasos →

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   Diagrama de flujo D

   Rotación incorrecta: el compresor scroll gira al revés.

   Solución: Desconecte inmediatamente e intercambie dos fases. Compruebe el relé de secuencia de fases. Un scroll solo tolera un breve periodo de tiempo girando al revés.

   🛠 ¿Cómo se hace? Paso a paso

   Solo personal cualificado puede trabajar en sistemas de refrigeración y eléctricos. Siga el manual del fabricante y las normativas locales; los pasos son una guía, no sustituyen a la formación.

   Comprobar y corregir la secuencia de fases

   Los compresores scroll y de tornillo y muchos ventiladores deben girar en el sentido correcto. Un compresor scroll que gira al revés hace ruido, no comprime y se daña rápidamente.

   1. Medir la secuencia de fases. Con la unidad parada, conecte un fasímetro a L1, L2 y L3 en los bornes de alimentación de la unidad (medición con tensión: CAT III/IV, sondas aisladas). Si la unidad cuenta con un relé de control de fases, lea también su indicador.

      ✓ Comprobación: El medidor muestra rotación a derechas (L1-L2-L3) o sabe que está invertida.

   2. Decidir dónde realizar el intercambio. Si toda la unidad está invertida, intercambie en los bornes de alimentación de la unidad después del seccionador. Si solo un motor gira al revés, intercambie en ese motor. Para un motor gobernado por un variador de frecuencia, el orden de entrada no importa; cambie el sentido mediante un parámetro o en la salida del variador.

      ✓ Comprobación: Sabe qué dos conductores debe intercambiar y dónde.

   3. Aislar, bloquear y verificar la ausencia de tensión. Desconecte y bloquee el seccionador, coloque una etiqueta de advertencia y compruebe la ausencia de tensión con un comprobador bipolar en todas las fases y respecto a tierra.

      ✓ Comprobación: El comprobador no muestra tensión en ninguna fase.

   4. Intercambiar dos fases. Intercambie dos conductores de fase (por ejemplo, L1 y L2). Nunca mueva el conductor de tierra ni el neutro. Apriete los bornes al par especificado.

      ✓ Comprobación: Dos fases están intercambiadas y los bornes están bien apretados.

   5. Volver a comprobar la secuencia. Retire el bloqueo, encienda y mida la secuencia de fases de nuevo; compruebe que el relé de control de fases indica corrección.

      ✓ Comprobación: El medidor muestra rotación a derechas.

   6. Arrancar y confirmar el sentido. Arranque el compresor y observe los manómetros. Deténgalo inmediatamente si suena mal o las presiones no se separan.

      ✓ Comprobación: En pocos segundos, la presión de aspiración baja y la de descarga sube, la corriente es normal y el compresor funciona silenciosamente.

   Aislamiento seguro y bloqueo

   Antes de abrir un panel o tocar piezas eléctricas, aísle cada alimentación, bloquéela y compruebe que el circuito no tiene tensión. Los trabajos eléctricos deben ser realizados únicamente por personal cualificado.

   1. Identificar todas las alimentaciones. Utilice el esquema eléctrico para encontrar cada alimentación: alimentación principal, alimentación de control separada, resistencias, alarmas y alimentaciones de SAI, así como inversores que puedan inyectar corriente de retorno.

      ✓ Comprobación: Conoce todos los puntos de aislamiento para el equipo en el que va a trabajar.

   2. Desconectar, bloquear y etiquetar. Coloque cada seccionador en OFF, coloque su propio candado y adhiera una etiqueta con su nombre y fecha. Conserve la llave encima.

      ✓ Comprobación: Cada seccionador está bloqueado en OFF y otra persona no puede encenderlo.

   3. Comprobar el comprobador de tensión. Compruebe el comprobador de tensión bipolar (EN 61243-3) en una unidad de comprobación o en una fuente con tensión conocida.

      ✓ Comprobación: El comprobador muestra la tensión de la fuente conocida.

   4. Comprobar la ausencia de tensión. Mida entre fases, cada fase a neutro y cada fase a tierra en el punto de trabajo, tanto en el lado de línea como en el de carga.

      ✓ Comprobación: El comprobador muestra 0 V en cada combinación.

   5. Comprobar de nuevo el comprobador de tensión. Compruebe el comprobador en la unidad de comprobación una vez más, para asegurarse de que no falló durante la medición.

      ✓ Comprobación: El comprobador vuelve a mostrar la tensión de la fuente conocida.

   6. Tratar la energía almacenada. En un inversor, espere el tiempo de descarga impreso en el variador y mida el bus de CC. Descargue los condensadores de arranque y marcha a través de una resistencia de aproximadamente 20 kΩ, 5 W con cables aislados, nunca con un destornillador.

      ✓ Comprobación: 0 V CC en el bus de CC y en los bornes de cada condensador.

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   Diagrama de flujo C

   La válvula de cuatro vías se ha quedado atascada a mitad de recorrido y deja pasar gas de descarga hacia el lado de aspiración.

   Solución: Diagnostique la válvula de cuatro vías.

   🛠 ¿Cómo se hace? Paso a paso

   Solo personal cualificado puede trabajar en sistemas de refrigeración y eléctricos. Siga el manual del fabricante y las normativas locales; los pasos son una guía, no sustituyen a la formación.

   Comprobar una válvula de cuatro vías (inversora)

   Una bomba de calor que no cambia de modo o pierde capacidad a menudo tiene una válvula inversora que no recibe señal, no conmuta o tiene fugas internas. Las temperaturas en las tuberías indican cuál es el problema.

   1. Averiguar la lógica de la válvula. Compruebe en el esquema eléctrico o manual en qué modo se energiza la bobina. Esto difiere entre fabricantes: algunos la energizan en refrigeración, otros en calefacción. Anote el modo que solicita el controlador.

      ✓ Comprobación: Sabe si la bobina debe estar activada o desactivada en el modo actual.

   2. Comprobar la bobina y su señal. Con un multímetro CAT III/IV, mida la tensión en la bobina cuando cambia el modo. A continuación, aísle, bloquee, verifique la ausencia de tensión y mida la resistencia de la bobina. Compruebe que la tensión nominal de la bobina coincida con la alimentación y que esté completamente acoplada al vástago de la válvula.

      ✓ Comprobación: La bobina recibe su tensión nominal en el modo correcto y su resistencia coincide con la hoja de datos; OL indica una bobina rota.

   3. Medir las temperaturas de las tuberías. Con el compresor en marcha, mida las cuatro tuberías principales con termómetros de pinza: descarga hacia la válvula (caliente), aspiración de la válvula al compresor (fría) y las dos conexiones de la bobina. Cuidado con la tubería de descarga caliente. La válvula necesita suficiente diferencia de presión para conmutar, así que compruébelo con el compresor funcionando.

      ✓ Comprobación: El lado caliente sigue el modo: hacia la batería exterior en refrigeración, hacia la batería interior en calefacción.

   4. Comprobar los capilares piloto durante la conmutación. Cambie el modo y toque o mida los pequeños capilares piloto de la válvula durante la conmutación. Sus temperaturas deben cambiar a medida que se mueve la válvula piloto.

      ✓ Comprobación: Las temperaturas de los tubos piloto cambian al conmutar; si lo hacen pero las tuberías principales no, el carrete principal está atascado.

   5. Buscar fugas internas. Compare la temperatura de la tubería de aspiración entre la válvula y el compresor con la tubería procedente de la batería que actúa como evaporador. Una tubería claramente más caliente después de la válvula indica que gas caliente está pasando a través del carrete.

      ✓ Comprobación: Ambas tuberías tienen casi la misma temperatura; una gran diferencia, junto con una baja capacidad, apunta a una fuga interna.

   6. Intentar liberarla; si no, sustituir. Cambie el modo varias veces con el compresor en marcha y plena diferencia de presión. Si la válvula sigue atascada o con fugas, debe ser sustituida por personal certificado en gases fluorados: recupere el refrigerante, solde con nitrógeno fluyendo y un disipador de calor o paño húmedo en el cuerpo de la válvula, realice la prueba de presión, evacue y pese la carga. Con R32 o R290, siga las normas para refrigerantes inflamables (sin fuentes de ignición, ventilación, detector de gas).

      ✓ Comprobación: Tras la reparación, la válvula conmuta en ambas direcciones y las temperaturas de las tuberías siguen el modo.

   Continuar con: La bomba de calor no cambia entre calefacción y refrigeración →

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   El compresor no funciona aunque el contactor se haya cerrado: el protector térmico del motor ha saltado o falta una fase.

   Solución: Mida la tensión después del contactor y la resistencia a través de los devanados. Deje que un motor recalentado se enfríe y averigüe por qué se calentó.

   🛠 ¿Cómo se hace? Paso a paso

   Solo personal cualificado puede trabajar en sistemas de refrigeración y eléctricos. Siga el manual del fabricante y las normativas locales; los pasos son una guía, no sustituyen a la formación.

   Medir tensión y corriente bajo carga

   La baja tensión, el desequilibrio de fases o la alta intensidad provocan el sobrecalentamiento y disparo de los motores. Mida con el equipo parado, durante el arranque y en funcionamiento, y compare con la placa de características. Las mediciones con tensión en un cuadro eléctrico abierto están reservadas exclusivamente a personal cualificado.

   1. Prepararse para la medición con tensión. Utilice un multímetro CAT III/IV con puntas aisladas y una pinza amperimétrica de valor eficaz verdadero (true-RMS) con función de corriente de arranque (inrush). Use gafas de seguridad, evite ropa holgada y mantenga las manos alejadas de ventiladores y correas que puedan arrancar automáticamente.

      ✓ Comprobación: El medidor y los cables tienen clasificación CAT III o CAT IV y el multímetro funciona en una fuente conocida.

   2. Medir la alimentación con el equipo parado. Mida L1–L2, L2–L3 y L3–L1 (y fase a neutro donde se utilice) en los bornes de entrada con el compresor detenido.

      ✓ Comprobación: Todas las tensiones se encuentran dentro del rango de la placa de características o ficha técnica (muchos compresores admiten ±10 % de la tensión nominal).

   3. Medir la tensión durante el arranque y en funcionamiento. Mida las mismas fases en el contactor del compresor mientras este arranca y de nuevo tras unos minutos de funcionamiento. Una caída importante durante el arranque apunta a una alimentación débil, cables de sección insuficiente o una conexión floja.

      ✓ Comprobación: La tensión se mantiene dentro del rango permitido también durante el arranque y el funcionamiento.

   4. Calcular el desequilibrio de tensión. Desequilibrio (%) = mayor desviación respecto al promedio de las tres tensiones entre fases ÷ promedio × 100.

      ✓ Comprobación: El desequilibrio está dentro del límite establecido por el fabricante del compresor (a menudo alrededor del 2 %).

   5. Medir la corriente en cada fase. Abraza cada conductor de fase por separado: la corriente de irrupción (inrush) en el arranque y la corriente de servicio después de que el sistema se haya estabilizado.

      ✓ Comprobación: La corriente de funcionamiento no supera la intensidad nominal (RLA) de la placa de características y es aproximadamente igual en las tres fases.

   6. Registrar y actuar. Anote las tensiones, el desequilibrio y las corrientes en el informe de servicio. Alta caída de tensión: apriete y compruebe las conexiones sin tensión. Desequilibrio o corriente elevada: rastree la alimentación o el motor antes de reiniciar repetidamente.

      ✓ Comprobación: Las lecturas están documentadas y cualquier fallo se localiza en la alimentación, la conexión o el motor.

   Medir devanados y aislamiento del compresor

   La resistencia de los devanados indica si un devanado del motor está abierto, en cortocircuito o desequilibrado, y la resistencia de aislamiento muestra si hay derivación a tierra. Juntos permiten determinar si el motor del compresor está defectuoso antes de sustituirlo.

   1. Desconectar, bloquear y comprobar ausencia de tensión. Apague y bloquee el seccionador, coloque una etiqueta de advertencia y compruebe la ausencia de tensión con un comprobador bipolar entre todas las fases y entre cada fase y tierra en los bornes del compresor.

      ✓ Comprobación: El comprobador indica 0 V en todas las combinaciones.

   2. Descargar condensadores y desconectar. Descargue cualquier condensador de arranque o de marcha a través de una resistencia (unos 20 kΩ, 5 W, cables aislados), nunca con un destornillador. Fotografíe el cableado y retire todos los cables de los terminales del compresor. Desconecte cualquier variador y módulo de protección electrónica.

      ✓ Comprobación: El multímetro indica 0 V CC entre los bornes del condensador y los terminales del compresor están libres.

   3. Dejar enfriar un compresor caliente. Si el compresor está caliente, un protector interno puede estar abierto. Mida la temperatura de la carcasa; deje que se enfríe (puede llevar una hora o más) antes de evaluar los devanados.

      ✓ Comprobación: La carcasa está cerca de la temperatura ambiente o ha anotado su temperatura.

   4. Medir la resistencia de los devanados. Utilice el rango de baja resistencia. Monofásico: mida C–R, C–S y R–S; C–R más C–S debe ser igual a R–S. Trifásico: mida entre los tres pares de terminales; los valores deben ser casi iguales. Compárelos con la hoja de datos del compresor a la temperatura medida. Un circuito abierto entre C y ambos bornes (R y S) mientras R–S marca normal apunta a un protector interno abierto.

      ✓ Comprobación: Las lecturas coinciden con la hoja de datos y entre sí; OL indica un devanado o protector abierto.

   5. Medir la resistencia de aislamiento. Nunca utilice el megaóhmetro bajo vacío o con componentes electrónicos conectados. Conecte el comprobador de aislamiento (500 V CC, o la tensión especificada por el fabricante) entre cada terminal y un punto de tierra limpio en el cuerpo del compresor. La presencia de refrigerante líquido en la carcasa reduce la lectura; accione la resistencia de cárter y vuelva a medir antes de descartar el motor.

      ✓ Comprobación: La lectura está por encima del mínimo indicado en los datos del fabricante del compresor; una lectura cercana a cero indica que el devanado tiene derivación a tierra.

   6. Reconectar o sustituir. Si el motor está bien, vuelva a conectarlo según la foto, coloque la tapa y realice una prueba de funcionamiento midiendo la corriente. Si está defectuoso, planifique la sustitución del compresor y analice el aceite en busca de acidez.

      ✓ Comprobación: El compresor funciona con la corriente de placa, o se registra el fallo y se planifica la sustitución.

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   Diagrama de flujo E

   Fuga interna en el compresor (placas de válvulas rotas, un bypass interno abierto, un scroll dañado) o una válvula externa de gas caliente o de descarga que tiene fugas.

   Solución: Compruebe que las válvulas de gas caliente y de descarga cierran. Un compresor que bombea mal suele consumir poca corriente. Póngase en contacto con el fabricante y reemplace el compresor si tiene un fallo interno ^[2].

   🛠 ¿Cómo se hace? Paso a paso

   Solo personal cualificado puede trabajar en sistemas de refrigeración y eléctricos. Siga el manual del fabricante y las normativas locales; los pasos son una guía, no sustituyen a la formación.

   Comprobar si el compresor comprime

   Una diferencia de presión baja, un consumo eléctrico reducido y poca capacidad pueden indicar un compresor desgastado, pero a menudo la causa es un paso de derivación en otro lugar. Compare las mediciones con los datos del fabricante y descarte otras causas antes de condenar el compresor.

   1. Medir en funcionamiento estable. Conecte los manómetros a la aspiración y a la descarga, y coloque termómetros de pinza en la línea de aspiración y en la línea de descarga cerca del compresor, donde indique el fabricante. Deje que el sistema funcione de forma estable durante al menos 15 minutos. Cuidado con la tubería de descarga caliente.

      ✓ Comprobación: Las presiones y temperaturas son estables y se anotan junto con las temperaturas de saturación.

   2. Medir intensidad y tensión. Mida la tensión de alimentación y la corriente en cada fase con una pinza amperimétrica de valor eficaz verdadero (True-RMS) (CAT III/IV, sondas aisladas, sin ropa suelta).

      ✓ Comprobación: Dispone de la tensión y la corriente para todas las fases; las fases están equilibradas.

   3. Comparar con los datos del compresor. Introduzca las temperaturas de evaporación y condensación medidas en el software de selección o la hoja de datos del fabricante y lea la corriente, capacidad y temperatura de descarga esperadas.

      ✓ Comprobación: La corriente medida y la diferencia de presión están cerca de los datos; una corriente claramente inferior a baja diferencia de presión sugiere que el compresor no comprime.

   4. Descartar derivaciones. Compruebe la válvula de derivación de gas caliente (hot gas bypass), los descargadores o solenoides de control de capacidad, una válvula scroll digital y cualquier válvula inversora: una tubería que esté caliente donde debería estar fría muestra fugas de gas de vuelta a la aspiración.

      ✓ Comprobación: Todos los caminos de derivación están cerrados cuando deben estarlo; de lo contrario, repárelos primero y vuelva a medir.

   5. Comprobar la válvula de alivio interna. Muchos compresores herméticos y scroll tienen una válvula de alivio de presión interna (IPR) entre la descarga y la aspiración. Si se ha abierto, la presión de aspiración es alta, la de descarga baja, la carcasa está caliente y la protección del motor puede saltar. Averigüe por qué se abrió (alta presión, condensador obstruido) antes de reiniciar.

      ✓ Comprobación: Se encuentra y elimina la causa de la apertura de la válvula de alivio, o se descarta dicha válvula.

   6. Comprobar las válvulas tras la parada (alternativos). En un compresor alternativo, observe los manómetros justo después de que se detenga. Una caída rápida de la presión de descarga mientras la aspiración sube apunta a válvulas de descarga con fugas. No haga funcionar los compresores scroll en vacío profundo para probarlos; se dañan.

      ✓ Comprobación: Las presiones se igualan lentamente; una igualación rápida confirma que las válvulas tienen fugas.

   7. Decidir. Si el compresor sigue bombeando muy poco una vez descartadas las demás causas, planifique la sustitución del compresor (consulte la guía sobre sustitución de compresores). Registre las mediciones.

      ✓ Comprobación: La decisión se basa en las mediciones comparadas con los datos del fabricante y quedan por escrito.

   Comprobar una válvula solenoide (línea de líquido o gas caliente)

   Una válvula solenoide que no se abre priva al evaporador (baja presión, habitación cálida); una que no se cierra permite que el refrigerante pase cuando no debe (fallo del pump‑down, inundación o fuga de gas caliente al evaporador). Primero revise la bobina, luego la propia válvula.

   1. Determine si la válvula debe estar abierta. Lea en el controlador o en el diagrama de cableado cuándo la válvula está energizada (por ejemplo con demanda de refrigeración, durante pump‑down o durante descongelación con gas caliente). Compárelo con lo que el sistema hace actualmente.

      ✓ Comprobación: Usted sabe si la válvula debe estar abierta o cerrada en este momento.

   2. Verifique que la bobina reciba voltaje. Mida el voltaje entre los terminales de la bobina cuando la válvula debería estar abierta. Mantenga una hoja de destornillador de acero cerca (sin tocar) la parte superior de la bobina: una bobina energizada la atrae ligeramente. Verifique que el voltaje indicado en la etiqueta de la bobina coincida con la alimentación.

      ✓ Comprobación: La bobina tiene el voltaje nominal (etiqueta) cuando la válvula debe estar abierta; de lo contrario, la falla está aguas arriba: termostato, salida del controlador, contactor, fusible o cableado.

   3. Verificar la propia bobina. Aísle y bloquee, compruebe que esté sin tensión y desconecte la bobina. Mida su resistencia y compárela con el valor del fabricante; busque olor a quemado, decoloración o una bobina agrietada. Asegúrese de que la bobina sea del tipo correcto para el cuerpo de la válvula y quede completamente asentada en el tubo del armadura con la tuerca bien ajustada.

      ✓ Comprobación: La resistencia de la bobina coincide con los datos (un circuito abierto o un valor muy bajo indica una bobina defectuosa), y la bobina es la correcta y está correctamente instalada.

   4. Compruebe que la válvula se abre. Con la bobina energizada y el sistema en funcionamiento, mida la temperatura en ambos lados de la válvula con termómetros de pinza. Una válvula abierta tiene (casi) la misma temperatura de líquido en ambos lados; una caída de temperatura clara o escarcha después de la válvula significa que no se abre completamente o está restringida. Compruebe la flecha de dirección de flujo en el cuerpo de la válvula.

      ✓ Comprobación: Poca o ninguna diferencia de temperatura a través de la válvula cuando debería estar abierta, y está instalada en la dirección de la flecha.

   5. Compruebe que la válvula se cierre. Desenergice la bobina (o deje que el controlador la cierre) y observe lo que ocurre: en un sistema de pump‑down la presión de succión debe disminuir y el compresor debe detenerse en el interruptor de baja presión y permanecer apagado; una válvula de gas caliente debe abandonar la línea después de enfriarse durante el ciclo de congelación o de refrigeración.

      ✓ Comprobación: El sistema realiza pump‑down y se mantiene en ese estado, o la línea después de una válvula de gas caliente permanece fría; una válvula que tenga fugas debe repararse o reemplazarse.

   6. Reparar o reemplazar. Una bobina defectuosa puede cambiarse sin abrir el circuito. Si el cuerpo de la válvula tiene fugas o se queda atascado, abrir el circuito es trabajo para personal certificado: recuperar el refrigerante, reemplazar la válvula (o sus partes internas) con flujo de nitrógeno durante el brasado, probar la presión con nitrógeno seco, evacuar y cargar por peso. Proteger la válvula del calor durante el brasado según indica el fabricante.

      ✓ Comprobación: La válvula se abre y cierra como debe, no hay fugas en las nuevas uniones y el trabajo se registra en el libro de registro donde lo exigen las normas de refrigerante.

   Sustitución de un compresor y limpieza tras una quema de motor

   Tras una quema de motor, el sistema retiene ácidos, humedad y carbonilla. Un compresor nuevo instalado sin una limpieza adecuada volverá a fallar. Esta intervención abre el circuito frigorífico y requiere certificación en gases fluorados.

   1. Confirme la avería. Confirme que el compresor está defectuoso: mida la resistencia de los devanados y el aislamiento (con la alimentación aislada, bloqueada y comprobada la ausencia de tensión), y analice el aceite para detectar ácido y averiguar si se ha producido una quema de motor.

      ✓ Comprobación: La avería está confirmada y se sabe si el aceite es ácido.

   2. Recupere el refrigerante. Recupere el refrigerante en un cilindro de recuperación debidamente marcado (utilice guantes y gafas de protección; el aceite quemado es ácido). En el caso de refrigerantes inflamables (A2L/A3), elimine las fuentes de ignición y ventile. Registre la cantidad.

      ✓ Comprobación: El sistema se encuentra a la presión de recuperación final y la cantidad está registrada.

   3. Desmonte el compresor antiguo. Obtenga un permiso de trabajos en caliente y tenga un extintor a mano. Corte o desuelde las conexiones manteniendo un flujo de nitrógeno. Eleve el equipo con medios de elevación adecuados. Guarde el aceite viejo para su inspección y selle los extremos de las tuberías.

      ✓ Comprobación: El compresor está fuera y las tuberías abiertas están selladas.

   4. Instale el nuevo compresor y los filtros. Compruebe que el nuevo compresor corresponda al modelo y tipo de aceite correctos, así como a la cantidad de aceite adecuada. Instálelo con nuevos soportes antivibratorios, un filtro deshidratador de limpieza por quema en la línea de líquido y, tras una quema grave, un filtro de aspiración. Realice la soldadura con un flujo suave de nitrógeno.

      ✓ Comprobación: El compresor y los filtros están instalados y todas las juntas están soldadas con nitrógeno fluyendo.

   5. Prueba de presión y vacío. Realice una prueba de presión con nitrógeno seco, compruebe si hay fugas, efectúe el vacío hasta el nivel objetivo y realice una prueba de mantenimiento de vacío (decay test).

      ✓ Comprobación: El sistema mantiene la presión de prueba y supera la prueba de vacío.

   6. Carga, puesta en marcha y comprobación. Cargue la cantidad indicada en la placa de características por peso. Verifique el cableado, el contactor y el ajuste de la protección del motor antes de arrancar. Ponga en marcha el sistema y compruebe el recalentamiento, el subenfriamiento y la intensidad absorbida.

      ✓ Comprobación: El recalentamiento, el subenfriamiento y la intensidad coinciden con los datos de diseño.

   7. Seguimiento de la limpieza. Tras un tiempo de funcionamiento, vuelva a analizar el aceite para comprobar la presencia de ácidos y revise la caída de presión a través del filtro de aspiración. Sustituya el filtro deshidratador y el aceite hasta que el análisis de ácido sea satisfactorio; retire o sustituya el filtro de aspiración según las indicaciones de su fabricante. Registre todas las actuaciones en el libro de registro.

      ✓ Comprobación: El análisis de ácido es favorable y el libro de registro refleja el trabajo realizado, las cantidades y el seguimiento.

6. 6
   Diagrama de flujo B

   El compresor bombea, pero la capacidad no es suficiente.

   Solución: Diagnostique el problema de baja capacidad.

   Continuar con: La instalación no llega a temperatura →