Verdichter läuft, kühlt aber nicht

Ursachen, wahrscheinlichste zuerst

Die Reihenfolge ist ungefähr und basiert auf typischen Fehlern im Feld. Messen Sie immer nach, bevor Sie Bauteile austauschen.

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   Fließschema A

   Die Anlage ist kältemittelleer.

   Abhilfe: Dichtheitsprüfung, Reparatur, Druckprüfung, Evakuierung und Füllung gemäß Typenschild durchführen. Füllmenge im Anlagenbuch eintragen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Druckprüfung mit Stickstoff

   Nach einer Reparatur oder Installation wird der Kreislauf vor der Evakuierung auf Festigkeit und Dichtheit mit trockenem Stickstoff geprüft. Die Prüfdrücke leiten sich aus dem PS der Anlage gemäß EN 378-2 ab. Nur für zertifiziertes Fachpersonal.

   1. Prüfdruck ermitteln. Ermitteln Sie den maximal zulässigen Druck PS der Anlage (vom Typenschild oder der Dokumentation) sowie die in EN 378-2 oder der Anlagendokumentation angegebenen Prüfdrücke für Festigkeit und Dichtheit. Verwenden Sie niemals Sauerstoff oder Druckluft.

      ✓ Prüfen: Die Prüfdrücke liegen schriftlich vor und überschreiten nicht den Wert, den jedes Bauteil im Prüfabschnitt verträgt.

   2. Empfindliche Bauteile abtrennen. Isolieren oder entfernen Sie Bauteile mit einem geringeren PS oder solche, die dem Prüfdruck nicht ausgesetzt werden dürfen: Sicherheitsventile, Messumformer, Schaugläser, bestimmte Regelorgane.

      ✓ Prüfen: Jedes Bauteil im Prüfabschnitt ist für den Prüfdruck ausgelegt.

   3. Stickstoff über Druckminderer anschließen. Schließen Sie trockenen, sauerstofffreien Stickstoff über einen Druckminderer und ein kalibriertes Manometer an. Schließen Sie niemals eine Flasche ohne Druckminderer an. Belüften Sie kleine Räume.

      ✓ Prüfen: Der Druckminderer ist angeschlossen und sein Abgangsdruck ist unterhalb des Prüfdrucks eingestellt.

   4. Druck in Stufen erhöhen. Erhöhen Sie den Druck stufenweise bis zum Festigkeitsprüfduch, halten Sie diesen für die vorgegebene Zeit und halten Sie Personen vom Kreislauf fern, solange dieser unter Festigkeitsdruck steht.

      ✓ Prüfen: Der Druck hält und keine Verbindung gibt nach.

   5. Auf Dichtheitsprüfdruck absenken und Leckagesuche durchführen. Senken Sie den Druck auf den Dichtheitsprüfdruck ab. Tragen Sie Lecksuchspray auf alle neu erstellten oder gelösten Verbindungen auf.

      ✓ Prüfen: An keiner Verbindung bilden sich Blasen.

   6. Druck halten und überprüfen. Halten Sie den Druck für die geforderte Zeit, notieren Sie den Druck sowie die Umgebungstemperatur zu Beginn und am Ende und korrigieren Sie den Wert hinsichtlich der Temperatur.

      ✓ Prüfen: Der temperaturkorrigierte Druck ist unverändert.

   7. Druck ablassen und protokollieren. Lassen Sie den Stickstoff langsam ins Freie ab, montieren Sie die abgetrennten Bauteile wieder und dokumentieren Sie Prüfdrücke, Dauer und Ergebnis.

      ✓ Prüfen: Der Kreislauf ist drucklos (0 bar(g)), die Bauteile sind wieder eingebaut und die Prüfung ist protokolliert.

   Kälteanlage evakuieren

   Das Evakuieren entfernt Luft und Feuchtigkeit vor dem Befüllen aus dem Kreislauf. Ein gutes Vakuum und ein Dichtheits- bzw. Stehzeitstest zeigen, dass das System trocken und dicht ist; im System verbleibende Feuchtigkeit und Luft führen zu Säurebildung, Eisbildung im Ventil und hohem Druck.

   1. Prüfung vor dem Start. Evakuieren Sie erst, nachdem die Druckprüfung mit Stickstoff erfolgreich bestanden wurde. Das Öffnen des Kreislaufs erfordert einen Kältemittelschein (bzw. entsprechende Zertifizierung). Verwenden Sie für brennbare Kältemittel (A2L/A3) eine dafür zugelassene Vakuumpumpe und beseitigen Sie Zündquellen.

      ✓ Prüfen: Die Druckprüfung ist bestanden und dokumentiert, und die Pumpe ist für das Kältemittel geeignet.

   2. Für schnelles Evakuieren anschließen. Schließen Sie die Vakuumpumpe mit kurzen Schläuchen mit großem Querschnitt sowohl an die Hoch- als auch an die Niederdruckseite an. Entfernen Sie nach Möglichkeit die Ventileinsätze mit einem Ventilausdreher. Schließen Sie das Pirani-Vakuummeter (Mikrometermessgerät) auf der Systemseite möglichst weit entfernt von der Pumpe an, sodass es von der Pumpe getrennt werden kann.

      ✓ Prüfen: Alle Anschlüsse sind dicht und das Vakuummeter misst das System, nicht die Pumpe.

   3. Vakuum erzeugen. Prüfen Sie das Pumpenöl, öffnen Sie die Ventile und starten Sie die Pumpe. Starten oder isolationsprüfen Sie niemals den Verdichter, solange sich das System im Vakuum befindet.

      ✓ Prüfen: Der Messwert des Vakuummeters sinkt stetig.

   4. Zielvakuum erreichen. Fahren Sie fort, bis das Messgerät den in den Geräte- oder Verdichterherstellerangaben genannten Zielwert erreicht hat; viele verwenden 500 Mikron (ca. 0,67 mbar). Große oder feuchte Anlagen dauern länger; das Erwärmen des Systems hilft, Feuchtigkeit auszutreiben.

      ✓ Prüfen: Das Messgerät zeigt das Zielvakuum an.

   5. Stehzeitstest durchführen. Trennen Sie die Pumpe vom System und beobachten Sie das Vakuummeter, z. B. für 15 Minuten oder die in den Anweisungen genannte Zeit. Ein ansteigender und sich stabilisierender Wert deutet auf Restfeuchtigkeit hin; steigt der Wert weiter an, liegt ein Leck vor.

      ✓ Prüfen: Der Druck steigt nur geringfügig an und stabilisiert sich innerhalb des in der Anleitung genannten Grenzwerts.

   6. Befüllen oder Vorgang wiederholen. Wenn der Stehzeitstest fehlschlägt: Bei Feuchtigkeit länger evakuieren; bei einem Leck dieses orten, beheben und die Druckprüfung wiederholen. Nach erfolgreichem Test die Ventileinsätze wieder einschrauben und das Kältemittel direkt aus dem Vakuum nach Gewicht einfüllen.

      ✓ Prüfen: Das System ist aus dem Vakuum befüllt, und die Vakuum- und Stehzeitergebnisse sind dokumentiert.

   Kältemittel nach Gewicht einfüllen

   Der einzige zuverlässige Weg, die korrekte Füllmenge zu erhalten, ist das Einwiegen. Das System muss zuvor dicht, druckgeprüft und evakuiert sein, und die Arbeiten müssen von F-Gas-zertifiziertem Personal durchgeführt werden.

   1. Prüfen, ob das System bereit ist. Prüfen Sie, ob Leckagen behoben sind, die Stickstoff-Druckprüfung bestanden ist und das System mit einer bestandenen Halteprobe evakuiert wurde (siehe entsprechende Anleitungen). Ermitteln Sie die Füllmenge vom Typenschild zuzüglich etwaiger Zuschläge für die Rohrlänge vom Hersteller.

      ✓ Prüfen: Prüfprotokolle sind vorhanden und Sie kennen die Gesamtfüllmenge in kg.

   2. Flasche und Waage vorbereiten. Überprüfen Sie das Kältemittel auf dem Flaschenaufkleber (nicht anhand der Farbe). Stellen Sie die Flasche auf eine kalibrierte Waage auf ebenem Untergrund, schließen Sie evakuierte oder leckarme Schläuche an und nullen Sie die Waage. Bei A2L/A3-Systemen: Keine Zündquellen, Lüftung und ein Gassensor erforderlich.

      ✓ Prüfen: Die Waage zeigt Null und die Schläuche sind luftfrei.

   3. Nur CO2: Vakuum mit Dampf brechen. Füllen Sie bei einem CO2-System zuerst Dampf ein, bis der Druck deutlich über dem Tripelpunkt (5.2 bar absolut) liegt, bevor flüssiges Kältemittel hineingelangt. Flüssigkeit in einem tiefen Vakuum gefriert zu Trockeneis.

      ✓ Prüfen: Der Systemdruck liegt vor Beginn der Flüssigkeitsbefüllung über 5.2 bar absolut.

   4. Flüssigkeit in die Hochseite einfüllen. Füllen Sie bei ausgeschaltetem System Flüssigkeit in den Sammler oder die Flüssigkeitsleitung. Füllen Sie Gemische (400er-Reihe) immer als Flüssigkeit ein. Beobachten Sie die Waage und schließen Sie das Ventil, wenn der Zielwert erreicht ist.

      ✓ Prüfen: Die Waage zeigt das Gewicht an, das aus der Flasche entwichen ist.

   5. Rest vorsichtig hinzufügen. Wenn nicht die gesamte Füllmenge hineingeht, starten Sie das System und fügen Sie den Rest langsam über ein gedrosseltes Ventil auf der Saugseite hinzu, sodass keine Flüssigkeit den Verdichter erreicht. Überschreiten Sie niemals die auf dem Typenschild angegebene Füllmenge.

      ✓ Prüfen: Die Gesamtmenge auf der Waage entspricht der Soll-Füllmenge.

   6. Betrieb prüfen. Bis zum stabilen Betrieb laufen lassen und Überhitzung sowie Unterkühlung messen.

      ✓ Prüfen: Beide Werte liegen innerhalb der Vorgaben des Herstellers.

   7. Trennen und dokumentieren. Flasche schließen, Schläuche mit minimalem Verlust abnehmen, Kappen wieder anbringen und Anschlüsse auf Dichtheit prüfen. Kältemitteltyp und eingefüllte Menge im Logbuch eintragen.

      ✓ Prüfen: Kappen sind montiert, es wird keine Undichtigkeit gefunden und das Logbuch zeigt die eingefüllte Menge.

   Dichtheitsprüfung von Kälteanlagen: F-Gase-Intervalle und Ablauf →

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   Fließschema D

   Falsche Drehrichtung: Der Scrollverdichter läuft rückwärts.

   Abhilfe: Sofort ausschalten und zwei Phasen vertauschen. Phasenfolge-Relais prüfen. Ein Scroll verträgt den Rückwärtslauf nur kurz.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Phasenreihenfolge prüfen und korrigieren

   Scroll- und Schraubenkompressoren sowie viele Ventilatoren müssen in die richtige Richtung laufen. Ein rückwärts laufender Scroll-Kompressor ist laut, fördert nicht und wird rasch beschädigt.

   1. Phasenreihenfolge messen. Schließen Sie bei stillstehender Anlage ein Drehfeldmessgerät an L1, L2 und L3 an den Einspeiseklemmen der Anlage an (Messung unter Spannung: CAT III/IV, isolierte Messspitzen). Wenn die Anlage über ein Phasenüberwachungsrelais verfügt, lesen Sie auch dessen Anzeige ab.

      ✓ Prüfen: Das Messgerät zeigt ein Rechtsdrehfeld (L1-L2-L3) an, oder Sie wissen, dass es verkehrt herum ist.

   2. Entscheiden, wo umgeklemmt wird. Wenn die gesamte Einheit verkehrt herum läuft, tauschen Sie die Phasen an den Einspeiseklemmen der Einheit nach dem Hauptschalter. Wenn nur ein einzelner Motor rückwärts läuft, tauschen Sie direkt an diesem Motor. Bei einem Motor an einem Frequenzumrichter spielt die eingangsseitige Reihenfolge keine Rolle; ändern Sie die Drehrichtung über einen Parameter oder am Umstellerausgang.

      ✓ Prüfen: Sie wissen, welche zwei Leiter Sie vertauschen müssen und an welcher Stelle.

   3. Freischalten, gegen Wiedereinschalten sichern und Spannungsfreiheit feststellen. Schalten Sie den Hauptschalter aus, verriegeln Sie ihn, bringen Sie ein Hinweisschild an und stellen Sie mit einem zweipoligen Spannungsprüfer an allen Phasen sowie gegen Erde die Spannungsfreiheit fest.

      ✓ Prüfen: Der Spannungsprüfer zeigt an keiner Phase Spannung an.

   4. Zwei Phasen vertauschen. Vertauschen Sie zwei Außenleiter (zum Beispiel L1 und L2). Verändern Sie niemals den Schutzleiter (Erde) oder den Neutralleiter. Ziehen Sie die Klemmen mit dem vorgeschriebenen Drehmoment an.

      ✓ Prüfen: Zwei Phasen sind vertauscht und die Klemmen sitzen fest.

   5. Reihenfolge erneut prüfen. Entfernen Sie Ihre Verriegelung, schalten Sie ein und messen Sie die Phasenreihenfolge erneut; prüfen Sie, ob das Phasenüberwachungsrelais in Ordnung ist.

      ✓ Prüfen: Das Messgerät zeigt ein Rechtsdrehfeld an.

   6. Starten und Drehrichtung bestätigen. Starten Sie den Kompressor und beobachten Sie die Manometer. Stoppen Sie sofort, wenn sich das Geräusch falsch anhört oder sich die Drücke nicht trennen.

      ✓ Prüfen: Innerhalb von Sekunden fällt der Sauggasdruck und der Verflüssigungsdruck steigt, der Strom ist normal und der Kompressor läuft ruhig.

   Solares Freischalten und Sichern (Lockout/Tagout)

   Bevor Sie ein Gehäuse öffnen oder elektrische Teile berühren, schalten Sie jede Zuleitung allpolig frei, sichern Sie diese gegen Wiedereinschalten und stellen Sie die Spannungsfreiheit fest. Arbeiten an elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Fachpersonal durchgeführt werden.

   1. Alle Versorgungswege ermitteln. Nutzen Sie den Schaltplan, um jede Einspeisung zu finden: Hauptversorgung, separate Steuerungsversorgung, Heizungen, Alarm- und USV-Stromkreise sowie Frequenzumrichter, die rückspeisen können.

      ✓ Prüfen: Sie kennen jede Trennstelle für das Gerät, an dem Sie arbeiten werden.

   2. Ausschalten, verriegeln und kennzeichnen. Schalten Sie jeden Trennschalter auf AUS, bringen Sie Ihr eigenes Vorhängeschloss an und befestigen Sie ein Hinweisschild mit Ihrem Namen und Datum. Bewahren Sie den Schlüssel bei sich auf.

      ✓ Prüfen: Jeder Trennschalter ist in AUS-Stellung verriegelt und kann nicht von Dritten eingeschaltet werden.

   3. Spannungsprüfer auf Funktion prüfen. Überprüfen Sie den zweipoligen Spannungsprüfer (EN 61243-3) an einer Prüfeinrichtung oder einer bekannten Spannungsquelle.

      ✓ Prüfen: Der Spannungsprüfer zeigt die Spannung der bekannten Quelle an.

   4. Spannungsfreiheit feststellen. Messen Sie an der Arbeitsstelle jeweils zwischen den Außenleitern (Phase gegen Phase), jedem Außenleiter gegen den Neutralleiter und jedem Außenleiter gegen Erde – sowohl netz- als auch lastseitig.

      ✓ Prüfen: Der Spannungsprüfer zeigt bei jeder Kombination 0 V an.

   5. Spannungsprüfer erneut prüfen. Überprüfen Sie den Spannungsprüfer noch einmal an der Prüfeinrichtung, um sicherzustellen, dass er während der Messung nicht defekt gegangen ist.

      ✓ Prüfen: Der Prüfer zeigt erneut die Spannung der bekannten Quelle an.

   6. Mit gespeicherter Energie umgehen. Warten Sie bei einem Frequenzumrichter die auf dem Antrieb aufgedruckte Entladezeit ab und messen Sie den Zwischenkreis. Entladen Sie Start- und Betriebskondensatoren über einen Widerstand von ca. 20 kΩ, 5 W mit isolierten Prüfleitungen – niemals mit einem Schraubendreher.

      ✓ Prüfen: 0 V Gleichspannung (DC) am Zwischenkreis und über jedem Kondensator.

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   Fließschema C

   Das Vierwegeventil hängt in Mittelstellung fest und lässt Heißgas zur Saugseite durch.

   Abhilfe: Vierwegeventil prüfen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Vierwege-Umschaltventil prüfen

   Bei einer Wärmepumpe, die nicht den Modus wechseln kann oder an Leistung verliert, liegt es oft an einem Umschaltventil, das kein Signal erhält, nicht umschaltet oder intern undicht ist. Rohrtemperaturen verraten Ihnen, was Sache ist.

   1. Ventillogik ermitteln. Überprüfen Sie im Schaltplan oder Handbuch, in welchem Modus die Spule bestromt wird. Dies unterscheidet sich je nach Hersteller: Einige bestromen im Kühlbetrieb, andere im Heizbetrieb. Notieren Sie den Modus, den der Regler anfordert.

      ✓ Prüfen: Sie wissen, ob die Spule im aktuellen Modus ein- oder ausgeschaltet sein muss.

   2. Spule und Signal überprüfen. Messen Sie mit einem CAT-III/IV-Messgerät die Spannung an der Spule beim Moduswechsel. Dann freischalten, gegen Wiedereinschalten sichern, Spannungsfreiheit feststellen und den Spulenwiderstand messen. Prüfen Sie, ob die Spannungsangabe der Spule zur Stromversorgung passt und ob die Spule vollständig auf dem Ventilschaft sitzt.

      ✓ Prüfen: Die Spule erhält im richtigen Modus ihre Nennspannung und ihr Widerstand entspricht dem Datenblatt; OL bedeutet eine defekte Spule.

   3. Rohrtemperaturen messen. Messen Sie bei laufendem Kompressor die vier Hauptrohre mit Zangenthermometern: Heißgasleitung zum Ventil (heiß), Sauggasleitung vom Ventil zum Kompressor (kalt) sowie die beiden Anschlüsse zum Wärmetauscher. Vorsicht vor der heißen Heißgasleitung. Das Ventil benötigt eine ausreichende Druckdifferenz zum Schalten, prüfen Sie daher bei laufendem Kompressor.

      ✓ Prüfen: Die heiße Seite folgt dem Modus: zum Außenregister im Kühlbetrieb, zum Innenregister im Heizbetrieb.

   4. Steuerleitungen beim Umschalten prüfen. Wechseln Sie den Modus und fühlen oder messen Sie die kleinen Kapillar-Steuerleitungen am Ventil während des Umschaltvorgangs. Deren Temperaturen sollten sich ändern, während das Pilotenventil betätigt wird.

      ✓ Prüfen: Die Temperaturen der Steuerleitungen ändern sich beim Umschalten; tun sie dies, aber die Hauptrohre nicht, hängt der Hauptschieber fest.

   5. Auf interne Undichtigkeit prüfen. Vergleichen Sie die Temperatur der Sauggasleitung zwischen Ventil und Kompressor mit dem Rohr, das von dem als Verdampfer arbeitenden Wärmetauscher kommt. Ein deutlich wärmeres Rohr nach dem Ventil deutet darauf hin, dass Heißgas über den Schieber strömt.

      ✓ Prüfen: Beide Rohre haben nahezu dieselbe Temperatur; ein großer Unterschied weist zusammen mit geringer Leistung auf eine interne Undichtigkeit hin.

   6. Versuchen zu gängig zu machen, ansonsten austauschen. Schalten Sie den Modus bei laufendem Kompressor und voller Druckdifferenz mehrmals um. Klemmt oder leckt das Ventil weiterhin, muss es von zertifiziertem F-Gase-Personal ausgetauscht werden: Kältemittel absaugen, unter Stickstoffüberlagerung und mit einem Kühlkörper oder nassen Tuch am Ventilgehäuse löten, Druckprüfung durchführen, evakuieren und Füllmenge einwägen. Beachten Sie bei R32 oder R290 die Vorschriften für brennbare Kältemittel (keine Zündquellen, Lüftung, Gaswarngerät).

      ✓ Prüfen: Nach der Reparatur schaltet das Ventil in beide Richtungen und die Rohrtemperaturen folgen dem Modus.

   Weiter mit: Wärmepumpe schaltet nicht zwischen Heizen und Kühlen →

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   Der Verdichter läuft trotz angezogenem Schütz nicht: Der Wicklungsschutz des Motors hat ausgelöst oder eine Phase fehlt.

   Abhilfe: Spannung nach dem Schütz und Widerstand der Wicklungen messen. Überhitzten Motor abkühlen lassen und Ursache für die Erwärmung ermitteln.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Spannung und Strom unter Last messen

   Unterspannung, Phasenunymmetrie oder hoher Strom führen zu Überhitzung von Motoren und zum Auslösen. Im Stillstand, während des Anlaufs und im Betrieb messen und mit dem Typenschild vergleichen. Messungen unter Spannung in einem geöffneten Schaltschrank sind ausschließlich qualifiziertem Personal vorbehalten.

   1. Vorbereitung für die Messung unter Spannung. Ein CAT-III/IV-Multimeter mit isolierten Messspitzen sowie eine True-RMS-Stromzange mit Einschaltstromfunktion (Inrush) verwenden. Schutzbrille tragen, keine lose Kleidung und Hände von automatisch anlaufenden Ventilatoren und Riemen fernhalten.

      ✓ Prüfen: Messgerät und Messleitungen sind nach CAT III oder CAT IV eingestuft und das Messgerät funktioniert an einer bekannten Spannungsquelle.

   2. Netzspannung im Stillstand messen. Bei gestopptem Verdichter L1–L2, L2–L3 und L3–L1 (sowie Phase gegen Neutralleiter, sofern vorhanden) an den ankommenden Klemmen messen.

      ✓ Prüfen: Alle Spannungen liegen innerhalb des auf dem Typenschild oder Datenblatt angegebenen Bereichs (viele Verdichter erlauben ±10 % der Nennspannung).

   3. Spannung während des Anlaufs und im Betrieb messen. Dieselbsten Phasen am Verdichterschütz während des Startvorgangs und erneut nach einigen Minuten Betrieb messen. Ein starker Spannungsabfall beim Start weist auf ein schwaches Netz, unterdimensionierte Kabel oder eine lose Verbindung hin.

      ✓ Prüfen: Die Spannung bleibt auch während des Anlaufs und im Betrieb im zulässigen Bereich.

   4. Spannungsunsymmetrie berechnen. Unsymmetrie (%) = größte Abweichung vom Mittelwert der drei Außenleiterspannungen ÷ Mittelwert × 100.

      ✓ Prüfen: Die Unsymmetrie liegt innerhalb des vom Verdichterhersteller vorgegebenen Limits (meist ca. 2 %).

   5. Strom auf jeder Phase messen. Jeden Phasenleiter einzeln mit der Stromzange erfassen: den Anlaufstrom beim Start und den Betriebsstrom nach Stabilisierung des Systems.

      ✓ Prüfen: Der Betriebsstrom überschreitet nicht den Nennstrom (RLA) auf dem Typenschild und ist auf allen drei Phasen nahezu gleich.

   6. Dokumentieren und handeln. Spannungen, Unsymmetrie und Ströme im Servicebericht festhalten. Hoher Spannungsabfall: Anschlüsse im spannungsfreien Zustand prüfen und nachziehen. Unsymmetrie oder hoher Strom: Netz oder Motor vor wiederholtem Neustart überprüfen.

      ✓ Prüfen: Messwerte sind dokumentiert und ein eventueller Fehler ist auf Netz, Anschluss oder Motor zurückgeführt.

   Kompressorwicklungen und -isolierung messen

   Der Wicklungswiderstand zeigt, ob eine Motorwicklung unterbrochen, kurzgeschlossen oder ungleichmäßig ist, und der Isolationswiderstand zeigt, ob sie einen Erdschluss hat. Zusammen geben sie Aufschluss darüber, ob der Kompressormotor vor dem Austausch defekt ist.

   1. Freischalten, gegen Wiedereinschalten sichern und Spannungsfreiheit feststellen. Trennschalter ausschalten und sichern, Warnschild anbringen und die Spannungsfreiheit mit einem zweipoligen Prüfgerät zwischen allen Phasen sowie zwischen jeder Phase und Erde an den Kompressorklemmen nachweisen.

      ✓ Prüfen: Das Prüfgerät zeigt bei jeder Kombination 0 V an.

   2. Kondensatoren entladen und abklemmen. Start- oder Betriebskondensatoren über einen Widerstand (ca. 20 kΩ, 5 W, isolierte Leitungen) entladen, niemals mit einem Schraubendreher. Verdrahtung fotografieren und alle Kabel von den Kompressorklemmen entfernen. Eventuelle Inverter- und elektronische Schutzmodule abklemmen.

      ✓ Prüfen: Das Messgerät zeigt 0 V DC direkt an den Kondensatoranschlüssen und die Kompressorklemmen sind frei.

   3. Warmen Kompressor abkühlen lassen. Wenn der Kompressor heiß ist, kann ein interner Motorschutz offen sein. Gehäusetemperatur messen; vor der Beurteilung der Wicklungen abkühlen lassen (kann eine Stunde oder länger dauern).

      ✓ Prüfen: Das Gehäuse ist nahe Raumtemperatur, oder Sie haben seine Temperatur notiert.

   4. Wicklungswiderstand messen. Niederohmbereich verwenden. Einphasig: C–R, C–S und R–S messen; C–R plus C–S sollte R–S ergeben. Dreiphasig: Zwischen den drei Klemmenpaaren messen; die Werte sollten annähernd gleich sein. Mit dem Kompressor-Datenblatt bei der gemessenen Temperatur vergleichen. Ein offener Kreis zwischen C und sowohl R als auch S, während R–S normal anzeigt, deutet auf einen offenen internen Motorschutz hin.

      ✓ Prüfen: Die Messwerte stimmen mit dem Datenblatt und untereinander überein; OL bedeutet eine unterbrochene Wicklung oder einen offenen Schutz.

   5. Isolationswiderstand messen. Niemals unter Vakuum oder bei angeschlossener Elektronik mit dem ISO-Messgerät messen. Isolationsprüfgerät (500 V DC oder die vom Hersteller angegebene Spannung) zwischen jeder Klemme und einem sauberen Erdungspunkt am Kompressorgehäuse anschließen. Flüssiges Kältemittel im Gehäuse verschlechtert den Messwert; Kurbelgehäuseheizung einschalten und vor der Verurteilung des Motors erneut messen.

      ✓ Prüfen: Der Messwert liegt über dem Minimum in den Kompressorherstellerdaten; ein Wert nahe Null bedeutet, dass die Wicklung einen Erdschluss hat.

   6. Wieder anschließen oder ersetzen. Wenn der Motor in Ordnung ist, gemäß Foto wieder anschließen, Abdeckung anbringen und einen Probelauf bei gleichzeitiger Strommessung durchführen. Wenn er defekt ist, Kompressorwechsel planen und das Öl auf Säure untersuchen.

      ✓ Prüfen: Der Kompressor läuft mit dem auf dem Typenschild angegebenen Strom, oder der Fehler wird protokolliert und ein Austausch geplant.

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   Fließschema E

   Interne Leckage im Verdichter (defekte Ventilplatten, offener interner Bypass, beschädigter Scroll) oder ein undichtes externes Heißgas- oder Leistungsregelventil.

   Abhilfe: Prüfen, ob Heißgas- und Leistungsregelventile schließen. Ein schlecht fördernder Verdichter zieht oft einen niedrigen Strom. Hersteller kontaktieren und Verdichter bei innerem Defekt ersetzen ^[2].

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Prüfen, ob der Kompressor fördert

   Geringe Druckdifferenz, niedriger Strom und mangelhafte Leistung können auf einen verschlissenen Kompressor hindeuten, oft liegt die Ursache jedoch an einer Bypass-Stelle an anderer Stelle. Vergleichen Sie Messwerte mit den Herstellerdaten und schließen Sie andere Ursachen aus, bevor Sie den Kompressor verurteilen.

   1. Im stabilen Betrieb messen. Schließen Sie Manometer an Saug- und Druckseite an und klemmen Sie Thermometer an die Sauggasleitung sowie an die Heißgasleitung nahe dem Kompressor an, wie vom Hersteller vorgegeben. Lassen Sie die Anlage für mindestens 15 Minuten stabil laufen. Vorsicht vor der heißen Heißgasleitung.

      ✓ Prüfen: Drücke und Temperaturen sind stabil und werden zusammen mit den Sättigungstemperaturen notiert.

   2. Strom und Spannung messen. Messen Sie die Versorgungsspannung und den Strom in jeder Phase mit einem True-RMS-Zangenmessgerät (CAT III/IV, isolierte Messspitzen, keine lose Kleidung).

      ✓ Prüfen: Sie haben Spannung und Strom für alle Phasen; die Phasen sind symmetrisch belastet.

   3. Mit Kompressordaten vergleichen. Geben Sie die gemessene Verdampfungs- und Verflüssigungstemperatur in die Auslegungssoftware oder das Datenblatt des Herstellers ein und lesen Sie den erwarteten Strom, die Leistung und die Heißgastemperatur ab.

      ✓ Prüfen: Gemessener Strom und Druckdifferenz stimmen annähernd mit den Daten überein; ein deutlich geringerer Strom bei geringer Druckdifferenz lässt vermuten, dass der Kompressor nicht fördert.

   4. Bypass-Stellen ausschließen. Überprüfen Sie das Heißgas-Bypassventil, Leistungsregler (Zylinderabschaltungen), ein Digital-Scroll-Ventil sowie jedes Umschaltventil: Ein Rohr, das dort heiß ist, wo es kalt sein sollte, zeigt an, dass Gas zur Saugseite zurückströmt.

      ✓ Prüfen: Alle Bypass-Pfade sind geschlossen, wenn sie es sein sollten; ansonsten reparieren Sie diese zuerst und messen erneut.

   5. Interne Druckentlastung prüfen. Viele hermetische und Scroll-Kompressoren verfügen über ein internes Überdruckventil (IPR) zwischen Hoch- und Niederdruckseite. Hat dieses geöffnet, ist der Sauggasdruck hoch, der Verflüssigungsdruck niedrig, das Gehäuse heiß und der Motorschutz kann ansprechen. Ermitteln Sie den Grund für das Öffnen (hoher Druck, blockierter Verflüssiger) vor dem Wiedereinschalten.

      ✓ Prüfen: Die Ursache eines geöffneten Überdruckventils wurde gefunden und behoben oder das Überdruckventil wurde ausgeschlossen.

   6. Ventile nach dem Stopp prüfen (Hubkolbenkompressor). Beobachten Sie bei einem Hubkolbenkompressor direkt nach dem Stopp die Manometer. Fällt der Verflüssigungsdruck schnell ab, während der Sauggasdruck steigt, deutet dies auf undichte Druckventile hin. Betreiben Sie Scroll-Kompressoren nicht im Tiefvakuum zu Testzwecken; das beschädigt sie.

      ✓ Prüfen: Die Drücke gleichen sich langsam an; ein schneller Druckausgleich bestätigt undichte Ventile.

   7. Entscheidung treffen. Wenn der Kompressor nach Ausschluss aller anderen Ursachen immer noch zu wenig fördert, planen Sie einen Kompressorwechsel (siehe Anleitung zum Austausch eines Kompressors). Dokumentieren Sie die Messwerte.

      ✓ Prüfen: Die Entscheidung basiert auf Messwerten im Vergleich zu den Herstellerdaten und diese sind schriftlich festgehalten.

   Magnetventil prüfen (Flüssigkeitsleitung oder Heißgas)

   Ein Magnetventil, das nicht öffnet, verknappt den Verdampfer (niedriger Druck, warmer Raum); ein Ventil, das nicht schließt, lässt das Kältemittel durch, wenn es nicht sollte (Pump‑Down schlägt fehl, Überflutung oder Heißgasleck im Verdampfer). Prüfen Sie zuerst die Spule, dann das Ventil selbst.

   1. Ermitteln Sie, ob das Ventil geöffnet sein soll. Lesen Sie im Controller oder im Schaltplan, wann das Ventil energisiert ist (z. B. bei Kühlbedarf, während des Pump‑Downs oder beim Heißgas‑Abtau). Vergleichen Sie dies mit dem aktuellen Systemverhalten.

      ✓ Prüfen: Sie wissen, ob das Ventil zu diesem Zeitpunkt geöffnet oder geschlossen sein muss.

   2. Prüfen Sie, ob die Spule Spannung erhält. Messen Sie die Spannung an den Spulenanschlüssen, wenn das Ventil geöffnet sein sollte. Halten Sie die Klinge eines Stahlschraubendrehers nahe (nicht berührend) an die Oberseite der Spule: eine unter Spannung stehende Spule zieht sie leicht an. Prüfen Sie, ob die auf dem Etikett angegebene Spulenspannung der Versorgung entspricht.

      ✓ Prüfen: Die Spule hat die Nennspannung (Etikett), wenn das Ventil geöffnet sein sollte; fehlt diese, liegt der Fehler vorgelagert: Thermostat, Controller‑Ausgang, Schütz, Sicherung oder Verkabelung.

   3. Spule selbst prüfen. Absperren und verriegeln, spannungsfrei machen und die Spule abklemmen. Messen Sie ihren Widerstand und vergleichen Sie ihn mit dem Herstellerwert; achten Sie auf verbrannten Geruch, Verfärbungen oder eine gerissene Spule. Stellen Sie sicher, dass die Spule zum Ventilkörper passt und vollständig auf dem Ankerrohr sitzt, wobei die Mutter fest angezogen ist.

      ✓ Prüfen: Der Spulenwiderstand entspricht den Daten (ein Kurzschluss oder ein sehr niedriger Wert bedeutet eine fehlerhafte Spule), und die Spule ist die richtige und korrekt eingebaut.

   4. Prüfen, ob das Ventil öffnet. Mit der Spule unter Spannung und laufendem System die Temperatur beider Ventilseiten mit Klammerthermometern messen. Ein offenes Ventil hat (fast) die gleiche Flüssigkeitstemperatur auf beiden Seiten; ein deutlicher Temperaturabfall oder Frost nach dem Ventil bedeutet, dass es nicht vollständig öffnet oder eingeschränkt ist. Die Fließrichtungsanzeige am Ventilkörper prüfen.

      ✓ Prüfen: Kaum oder kein Temperaturunterschied über das Ventil, obwohl es geöffnet sein sollte, und es ist in Pfeilrichtung eingebaut.

   5. Prüfen, ob das Ventil schließt. Spule spannungsfrei schalten (oder den Controller schließen lassen) und beobachten: Bei einem Pump‑Down‑System muss der Saugdruck fallen und der Kompressor muss am Niederdruckschalter abschalten und ausbleiben; ein Hetgasventil muss die Leitung nach dem Abkühlen während des Gefrier‑ oder Kühlzyklus verlassen.

      ✓ Prüfen: Das System pumpt ab und bleibt im Abpump‑Zustand, oder die Leitung nach einem Hetgasventil bleibt kühl; ein durchleckendes Ventil muss repariert oder ausgetauscht werden.

   6. Reparieren oder ersetzen. Eine fehlerhafte Spule kann ohne Öffnen des Kreislaufs ausgetauscht werden. Wenn das Ventilkörper leckt oder klemmt, ist das Öffnen des Kreislaufs Arbeit für zertifiziertes Personal: Kältemittel zurückgewinnen, Ventil (oder dessen Innen­teile) mit fließendem Stickstoff beim Löten ersetzen, Drucktest mit trockenem Stickstoff, evakuieren und nach Gewicht befüllen. Das Ventil während des Lötens vor Hitze schützen, wie vom Hersteller beschrieben.

      ✓ Prüfen: Das Ventil öffnet und schließt wie vorgesehen, es gibt keine Leckage an den neuen Verbindungen, und die Arbeit wird im Logbuch dokumentiert, wie die Kältemittelvorschriften verlangen.

   Kompressor ersetzen und nach Motorverbrennung reinigen

   Nach einem Motorschaden (Verbrennung) enthält das System Säure, Feuchtigkeit und Ruß. Ein neuer Kompressor ohne ordnungsgemäße Reinigung fällt erneut aus. Die Arbeiten öffnen den Kältekreis und erfordern einen F-Gas-Nachweis.

   1. Den Fehler bestätigen. Bestätigen, dass der Kompressor defekt ist: Wicklungs- und Isolationswiderstand messen (bei freigeschalteter, gegen Wiedereinschalten gesicherter und spannungsfreier Anlage) und das Öl auf Säure testen, um festzustellen, ob ein Wicklungsschaden vorlag.

      ✓ Prüfen: Der Fehler ist bestätigt und Sie wissen, ob das Öl sauer ist.

   2. Das Kältemittel absaugen. Das Kältemittel in einen gekennzeichneten Rücksendezylinder absaugen (Handschuhe und Schutzbrille tragen; verbranntes Öl ist sauer). Bei brennbaren Kältemitteln (A2L/A3) Zündquellen entfernen und lüften. Die Menge protokollieren.

      ✓ Prüfen: Das System hat den Endabsaugdruck erreicht und die Menge ist protokolliert.

   3. Den alten Kompressor ausbauen. Eine Erlaubnis für Heißarbeiten einholen und einen Feuerlöscher bereitstellen. Anschlüsse unter Stickstoffüberlagerung trennen oder ablöten. Mit Hebezeug anheben. Das Altöl zur Begutachtung aufbewahren und die Rohrenden abdichten.

      ✓ Prüfen: Der Kompressor ist ausgebaut und die offenen Rohre sind verschlossen.

   4. Neuen Kompressor und Filter einbauen. Überprüfen, ob der neue Kompressor das richtige Modell, den passenden Öltyp und die korrekte Ölmenge aufweist. Mit neuen Schwingungsdämpfern, einem Filtertrockner für Verbrennungsschäden in der Flüssigkeitsleitung und, nach einem schweren Schaden, einem Saugfilter einbauen. Unter leichtem Stickstoffstrom löten.

      ✓ Prüfen: Kompressor und Filter sind montiert und alle Verbindungen unter Stickstoffüberlagerung gelötet.

   5. Druckprüfung und Evakuierung. Mit trockenem Stickstoff abdrücken, Dichtheitsprüfung durchführen, dann auf das Zielvakuum evakuieren und einen Vakuumtest durchführen.

      ✓ Prüfen: Die Anlage hält den Prüfdruck und besteht den Vakuumtest.

   6. Befüllen, starten und prüfen. Die Menge laut Typenschild nach Gewicht einfüllen. Vor dem Start die Verkabelung, das Schütz und die Motorschutzeinstellung überprüfen. Die Anlage in Betrieb nehmen und Überhitzung, Unterkühlung und Stromaufnahme prüfen.

      ✓ Prüfen: Überhitzung, Unterkühlung und Stromaufnahme stimmen mit den Auslegungsdaten überein.

   7. Nachbereitung der Reinigung. Nach einer gewissen Betriebsdauer das Öl erneut auf Säure testen und den Druckabfall über dem Saugfilter prüfen. Filtertrockner und Öl wechseln, bis der Säuretest negativ ausfällt; den Saugfilter gemäß Herstellerangaben entfernen oder ersetzen. Alles im Logbuch dokumentieren.

      ✓ Prüfen: Der Säuretest ist bestanden und das Logbuch zeigt die Arbeiten, Mengen und Nachbereitungen.

6. 6
   Fließschema B

   Der Verdichter fördert, aber die Leistung reicht nicht aus.

   Abhilfe: Der Fehlersuche für zu geringe Leistung folgen.

   Weiter mit: Anlage erreicht die Temperatur nicht →