Anlage erreicht die Temperatur nicht

Ursachen, wahrscheinlichste zuerst

Die Reihenfolge ist ungefähr und basiert auf typischen Fehlern im Feld. Messen Sie immer nach, bevor Sie Bauteile austauschen.

1. 1
   Fließschema B

   Der Verdampfer erhält zu wenig Kältemittel: Kältemittelmangel oder eine Drosselung vor dem Verdampfer.

   Abhilfe: Der Fehlersuche für Niederdruck folgen.

   Weiter mit: Anlage schaltet auf Niederdruck ab →

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   Fließschema D

   Zu hohe Last oder schlechter Wärmeübergang im Verdampfer.

   Abhilfe: Last reduzieren, Türdichtungen und Türschließer reparieren, Verdampfer reinigen oder abtauen und Lüfter prüfen. Sicherstellen, dass die Anlage für die Last ausgelegt ist.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Türen, Dichtungen und Kühlraumhülle prüfen

   Warme, feuchte Luft, die in einen Kühlraum eindringt, führt zu Eisbildung am Verdampfer, Frost an den Wänden und einer höheren Last. Türen und Durchdringungen sind die üblichen Schwachstellen.

   1. Zuerst die Notöffnung von innen testen. Bevor Sie im Kühlraum arbeiten, überprüfen Sie von innen, ob sich die Tür mit der Notentriegelung öffnen lässt, selbst wenn sie von außen verriegelt ist. Testen Sie den Personennotrufknopf, falls vorhanden.

      ✓ Prüfen: Die Tür öffnet sich sofort von innen und der Alarm ertönt dort, wo er soll.

   2. Dichtungen inspizieren. Suchen Sie nach Rissen, abgeflachten oder harten Abschnitten sowie Eis an den Dichtungen. Schließen Sie die Tür an mehreren Punkten des Rahmens auf einem Papierstreifen und ziehen Sie diesen heraus.

      ✓ Prüfen: Das Papier wird rundherum fest gehalten; Stellen, an denen es leicht herausgleitet, erfordern eine neue oder eingestellte Dichtung.

   3. Schließvorgang und Türalarm prüfen. Öffnen Sie die Tür und lassen Sie sie los: Prüfen Sie, ob der Schließer oder die selbstschließenden Bänder sie zuziehen und einrasten lassen. Lassen Sie sie offen stehen und prüfen Sie, ob der Türalarm nach der eingestellten Verzögerung ertönt.

      ✓ Prüfen: Die Tür schließt und rastet selbstständig ein, und der Alarm funktioniert.

   4. Rahmen- und Druckausgleichsheizung prüfen. Fühlen Sie an Türrahmen und – bei Tiefkühlräumen – am Druckausgleichsventil: Diese sollten warm sowie frei von Eis und Kondensat sein. Falls nicht, testen Sie den Heizstromkreis (freischalten, gegen Wiedereinschalten sichern und Spannungsfreiheit feststellen, bevor Sie die Klemmen berühren; siehe Anleitung zu Heizkabeln).

      ✓ Prüfen: Rahmen und Druckausgleich sind warm und trocken, und die Klappe des Druckausgleichs bewegt sich leichtgängig.

   5. Streifenvorhänge prüfen. Überprüfen Sie, ob die Lamellen überlappen, bis zum Boden reichen und weder fehlen, zerrissen noch zur Seite gebunden sind.

      ✓ Prüfen: Der Vorhang schließt die gesamte Öffnung ab.

   6. Paneelfugen und Durchdringungen inspizieren. Suchen Sie nach Frost oder Eis auf der Innenseite sowie Feuchtigkeit auf der Außenseite an Paneelfugen und Rohre- oder Kabeldurchdringungen; eine Wärmebildkamera beschleunigt dies. Stellen Sie sicher, dass Durchdringungen abgedichtet sind und die Dampfsperre auf der warmen Seite intakt ist.

      ✓ Prüfen: Keine Frostflecken oder feuchten Stellen, und jede Durchdringung ist abgedichtet.

   Verdichter abtauen und reinigen

   Ein stark vereister oder verschmutzter Verdampfer lässt zu wenig Luft durch, wodurch der Raum warm wird und der Verdampfer weiter vereist. Schonend abtauen und reinigen, ohne Lamellen oder Rohre zu beschädigen.

   1. Waren schützen und spannungsfreischalten. Lebensmittel in der Nähe des Verdampfers abdecken oder wegräumen. Ventilatoren und Abtauheizungen freischalten, gegen Wiedereinschalten sichern und Spannungsfreiheit feststellen: Ventilatoren können automatisch anlaufen.

      ✓ Prüfen: Das Messgerät zeigt 0 V an den Klemmen von Ventilator und Heizung, und die Ventilatoren können nicht anlaufen.

   2. Eis schmelzen. Manuelle Abtauung starten oder das Eis mit warmem Wasser bei niedrigem Druck schmelzen. Niemals mit einem Schraubendreher oder scharfen Werkzeug im Eis hacken: durchlöcherte Rohre setzen Kältemittel frei. Sicherstellen, dass Wanne und Abfluss das Schmelzwasser aufnehmen können.

      ✓ Prüfen: Der Verdampfer ist eisfrei und es wurden keine Rohre oder Lamellen beschädigt.

   3. Verdampfer reinigen. Lebensmittelechten Lamellenreiniger aufsprühen, die auf dem Datenblatt angegebene Einwirkzeit einhalten und mit Niederdruckwasser in Lamellenrichtung abspülen. Keinen Hochdruckreiniger verwenden. Verbogene Lamellen mit einem Lamellenkamm ausrichten.

      ✓ Prüfen: Licht scheint gleichmäßig durch den Verdampfer und das Spülwasser läuft klar ab.

   4. Tropfwanne und Ablauf reinigen. Tropfwanne reinigen und spülen, und sicherstellen, dass der Ablauf frei läuft. Oberflächen, die auf Lebensmittel tropfen könnten, desinfizieren.

      ✓ Prüfen: In die Wanne gegossenes Wasser fließt schnell ab.

   5. Spannung einschalten und Ventilatoren prüfen. Abdeckungen anbringen, Sperre entfernen und einschalten. Prüfen, ob alle Ventilatoren ruhig und in die richtige Richtung laufen, ohne das Gehäuse zu berühren.

      ✓ Prüfen: Alle Ventilatoren laufen leise und blasen die Luft in die richtige Richtung durch den Verdampfer.

   6. Ergebnis prüfen und Ursache finden. Beobachten, wie die Raumtemperatur sinkt, und die nächste automatische Abtauung überprüfen. Wenn der Verdampfer erneut vereist, das Aptaursystem, die Türdichtungen und die Ablaufheizung überprüfen.

      ✓ Prüfen: Der Raum erreicht seinen Sollwert und der Verdampfer ist nach der nächsten Abtauung eisfrei.

   Kühllast mit Anlagenleistung vergleichen

   Wenn ein Raum seine Temperatur nie erreicht oder die Anlage permanent taktet, vergleichen Sie die tatsächliche Last mit dem, was die Anlage unter den von Ihnen gemessenen Bedingungen liefern kann.

   1. Umgebungsbedingungen erfassen. Messen Sie Raumtemperatur und -feuchte, die Umgebungstemperatur außerhalb des Raums sowie die Temperatur von eingebrachten Waren. Notieren Sie Verdampfungs- und Verflüssigungstemperatur.

      ✓ Prüfen: Sie verfügen über einen gleichzeitig gemessenen Satz von Werten.

   2. Raum- und Nutzungsdaten zusammentragen. Notieren Sie Raumgröße, Dämmstoffart und -stärke, Warenmenge pro Tag und deren Eintrittstemperatur, Türöffnungen, Personen, Beleuchtung, Ventilatoren und Abtauung.

      ✓ Prüfen: Jede Lastquelle hat einen Wert oder eine begründete Schätzung.

   3. Last berechnen. Berechnen Sie die Last für 24 Stunden mit der Kylbehov-App oder einer anerkannten Methode (zum Beispiel dem Kühllastkapitel im ASHRAE Refrigeration Handbook) und teilen Sie das Ergebnis durch die geplante Laufzeit pro Tag, wodurch Zeit für die Abtauung verbleibt.

      ✓ Prüfen: Sie haben die erforderliche Leistung in kW bei den Auslegungsbedingungen des Raumes.

   4. Tatsächliche Leistung ermitteln. Lesen Sie die Verdampferleistung bei der tatsächlichen Temperaturdifferenz zwischen Raumluft und Verdampfung sowie die Kompressorleistung bei den gemessenen Verdampfungs- und Verflüssigungstemperaturen aus den Herstellerdaten ab. Beachten Sie, dass Nennleistungen für Standardbedingungen gelten.

      ✓ Prüfen: Sie haben Verdampfer- und Kompressorleistung bei realen Bedingungen; der kleinere Wert limitiert das System.

   5. Mit Laufzeit vergleichen. Lesen Sie Kompressorlaufzeit und Starts pro Stunde aus dem Reglerprotokoll ab. Vergleichen Sie erforderliche und tatsächliche Leistung.

      ✓ Prüfen: Eine Leistung unterhalb der Last oder nahezu durchgehender Betrieb weist auf Unterdimensionierung oder Überschusslast hin; sehr kurze Zyklen und viele Starts zeigen Überdimensionierung.

   6. Über Maßnahmen entscheiden. Reduzieren Sie zuerst die Last (Türen, Vorhänge, Produkttemperatur, Hülle), ziehen Sie dann mehr Leistung oder eine andere Regelungsstrategie in Betracht. Halten Sie den Vergleich schriftlich fest.

      ✓ Prüfen: Ein schriftlicher Vergleich von Last und Leistung mit der ausgewählten Maßnahme.

3. 3

   Der Verdampferventilator läuft nicht oder zu langsam: Motor, Kondensator, Sicherung oder Steuerung.

   Abhilfe: Spannung und Strom am Ventilatormotor messen sowie Kondensator und Ventilatorsteuerung prüfen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Kondensator- oder Verdampferlüftermotor prüfen

   Ein Ventilator, der stoppt, langsam läuft oder in die falsche Richtung dreht, erzeugt hohen Druck auf der Kondensatorseite oder niedrigen Druck und Eis auf der Verdampferseite. Prüfen Sie die Stromversorgung, das Steuersignal, den Motor und den Ventilator selbst.

   1. Schauen und hören bei laufender Einheit. Beobachten Sie den Ventilator aus sicherer Entfernung: läuft er, mit welcher Geschwindigkeit und in richtiger Richtung (Luft durch die Spule wie vom Pfeil am Gehäuse oder der Anleitung gezeigt)? Hören Sie auf Lagergeräusche und achten Sie auf Eis, Schmutz oder ein beschädigtes Blatt.

      ✓ Prüfen: Sie wissen, ob der Ventilator gestoppt, langsam, laut oder in falscher Richtung läuft.

   2. Stromversorgung und Steuersignal prüfen. Spannung an den Motorklemmen oder dem EC‑Ventilator‑Stecker messen, während der Ventilator gefordert ist. Bei einem EC‑Ventilator auch das Steuersignal (0–10 V oder PWM) messen und etwaige Statuslampen oder Fehlermeldungen der Ventilatorelektronik ablesen. Ventilator‑Verzögerungseinstellungen und Thermostate im Controller prüfen: ein absichtlich abgeschalteter Ventilator ist nicht defekt.

      ✓ Prüfen: Versorgungsspannung liegt im auf dem Typenschild angegebenen Bereich und das Steuersignal fordert den Ventilator zum Lauf; andernfalls liegt der Fehler stromaufwärts (Schütze, Sicherung, Controller‑Ausgang, Verkabelung).

   3. Ventilator isolieren, verriegeln und sicherstellen, dass er nicht starten kann. Strom abschalten und Isolator verriegeln, die Schaltung mit einem geprüften Zweipoltester spannungsfrei prüfen und warten, bis der Ventilator vollständig zum Stillstand kommt. Beachten Sie, dass ein EC‑Ventilator bei Rückkehr des Signals von selbst neu starten kann und dass ein im Luftzug drehender Ventilator Spannung erzeugen kann.

      ✓ Prüfen: 0 V an den Motorklemmen und die Blätter sind blockiert oder stehen still.

   4. Ventilator von Hand drehen und mechanisch prüfen. Impeller von Hand drehen: er sollte frei und gleichmäßig laufen, ohne Schleifen, axiales Spiel oder ein raues Lager. Prüfen Sie, ob die Blätter fest auf der Welle sitzen und nicht gesprungen sind, und ob Schutz und Spule frei von Eis, Schmutz und losen Gegenständen sind.

      ✓ Prüfen: Der Ventilator dreht sich frei und leise und die Blätter sind unbeschädigt; ein steifer oder rauer Motor muss ersetzt werden.

   5. Motor (AC‑Motoren) messen. Mit vom Motor getrenntem Zustand den Wicklungswiderstand zwischen den Klemmen messen und die Wicklungen miteinander sowie mit dem Datenblatt vergleichen; den Laufkondensator prüfen (siehe Kapazitor‑Leitfaden). Die Isolationswiderstand gegen Erde mit einem Isolationsprüfer messen – niemals mit angeschlossener Ventilatorelektronik oder einem EC‑Motor. Prüfen, dass der interne thermische Schutz des Motors bei kaltem Motor geschlossen ist.

      ✓ Prüfen: Die Wicklungen sind dort, wo sie gleich sein müssen, gleich und entsprechen dem Datenblatt, der Isolationswiderstand liegt deutlich über dem von Ihren elektrotechnischen Vorschriften geforderten Grenzwert, und der thermische Schutz ist bei Kälte geschlossen.

   6. Wiederherstellen, starten und den Strom messen. Schließen Sie gemäß Ihrem Foto wieder an, setzen Sie Schutzvorrichtungen und Abdeckungen ein, entfernen Sie die Sperre und starten Sie. Messen Sie den Betriebsstrom jeder Phase und vergleichen Sie ihn mit dem Typenschild, prüfen Sie die Drehrichtung und den Luftstrom.

      ✓ Prüfen: Der Ventilator läuft reibungslos in die richtige Richtung, der Strom liegt am oder unter dem Typenschildwert und die Drücke stabilisieren sich (Kondensatorspannung sinkt, Saugdruck steigt und Eis löst sich am Verdampfer).

   Start-/Betriebskondensator und Startrelais prüfen

   Defekte Kondensatoren und Startrelais sind häufige Ursachen dafür, dass ein Kompressor oder eine Lüftermotor brummt, überhitzt oder nicht anläuft.

   1. Freischalten und gegen Wiedereinschalten sichern. Arbeitskraftschalter ausschalten und sichern (oder Stecker ziehen) und die Abdeckung des Kompressor-Anschlusskastens abnehmen. Multimeter auf Wechselspannung einstellen und zwischen Phase und Neutralleiter sowie zwischen jeder Phase und Erde messen.

      ✓ Prüfen: Das Messgerät zeigt 0 V AC an den Eingangsklemmen.

   2. Fotografieren, entladen und Kondensator abklemmen. Verdrahtung mit dem Handy fotografieren, damit Sie sie genauso wieder anschließen können. Den Kondensator über einen Widerstand von ca. 20 kΩ, 5 W mit isolierten Prüfleitungen entladen, indem Sie diesen einige Sekunden an die Anschlüsse halten. Niemals mit einem Schraubendreher kurzschließen: Der Funke beschädigt die Anschlüsse und den Kondensator. Dann die Kabel abziehen.

      ✓ Prüfen: Das Messgerät zeigt 0 V DC direkt an den Kondensatoranschlüssen.

   3. Kapazität messen. Multimeter auf Kapazität (µF) einstellen und über den Anschlüssen messen. Mit dem auf dem Kondensator aufgedruckten Nennwert vergleichen. Tecumseh gibt die Toleranzen an: Startkondensator −0/+20 % des Nennwerts, Betriebskondensator ±10 %. Ein gewölbter oder undichter Kondensator oder einer, der 0 µF anzeigt, ist defekt.

      ✓ Prüfen: Der gemessene Wert liegt innerhalb der Toleranz des aufgedruckten Nennwerts.

   4. Startrelais prüfen. Relais von den Kompressorstiften abziehen und auf Brandspuren oder Plastikbrandgeruch untersuchen. Ein Stromrelais wird aufrecht stehend geprüft: L–S offen, L–M geschlossen (Tecumseh). Ein PTC-Starter muss ca. 3 Minuten abkühlen, bevor ein Widerstandswert aussagekräftig ist; vergleichen Sie ihn mit dem Wert im Datenblatt des Kompressors oder Starters (normalerweise einige bis einige Dutzend Ohm bei Raumtemperatur).

      ✓ Prüfen: Die Relaiskontakte sind wie beschrieben, oder das PTC zeigt seinen Datenblattwert; OL (Unterbrechung) bedeutet, dass das Bauteil defekt ist.

   5. Defektes Bauteil ersetzen und Probelauf durchführen. Neues Bauteil mit exakt denselben Daten einbauen: Kapazität in µF, Nennspannung und Relaistyp. Das Relais richtig herum montieren. Nach Ihrem Foto wieder anschließen, Abdeckung anbringen, einschalten und das Gerät starten. Wenn Kondensatoren oder Relais erneut ausfallen, nach der Ursache suchen: zu niedrige Netzspannung, zu häufiges Schalten oder ein falscher Relaistyp.

      ✓ Prüfen: Der Kompressor startet sanft, ohne Brummen und ohne dass der Motorschutz auslöst.

4. 4
   Fließschema E

   Hoher Verflüssigungsdruck verringert die Leistung.

   Abhilfe: Der Fehlersuche für Hochdruck folgen.

   Weiter mit: Anlage schaltet auf Hochdruck ab →

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   Fließschema A

   Die Regelung schaltet zu früh ab: falscher Sollwert, ein falsch platzierter oder defekter Fühler oder ein Alarm, der den Betrieb begrenzt.

   Abhilfe: Sollwerte, Fühlerwerte und Alarmspeicher prüfen. Fühler mit einem kalibrierten Thermometer vergleichen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Reglereinstellungen und Alarmliste prüfen

   Viele Störungen, die wie Hardwarefehler aussehen, sind falsche Einstellungen oder sich wiederholende Alarme. Lesen Sie die Alarmliste aus und vergleichen Sie die Einstellungen mit der Parameterliste des Herstellers, bevor Sie etwas ändern.

   1. Alarmliste auslesen. Alarmmenü über das Tastenfeld oder Servicetool öffnen und jeden aktuellen Alarmcode mit Datum und Uhrzeit notieren. Jeden Code im Handbuch des Herstellers nachschlagen.

      ✓ Prüfen: Sie haben eine Liste von Alarmen mit Zeiten und wissen, was jeder Code bedeutet.

   2. Uhrzeit prüfen. Datum und Uhrzeit des Reglers prüfen. Eine falsche Uhrzeit verschiebt geplante Abtauungen und die Nachtabsenkung und macht die Alarmliste irreführend.

      ✓ Prüfen: Die Regleruhr zeigt das korrekte lokale Datum und die korrekte Uhrzeit an.

   3. Vor allen Änderungen alle Einstellungen protokollieren. Sollwerte, Schaltdifferenzen, Neutrallzone, Mindestlauf- und Abschaltzeiten, Taktperlensperre (Anti-Short-Cycle), Abtauintervall und -dauer sowie die Betriebsart aufschreiben, fotografieren oder exportieren.

      ✓ Prüfen: Der Servicebericht enthält eine vollständige Kopie der ursprünglichen Einstellungen.

   4. Mit der Parameterliste vergleichen. Jeden Wert mit der Parameterliste des Herstellers und der Anlagenvorgabe abgleichen. Insbesondere auf eine zu geringe Schaltdifferenz (Taktbetrieb), auf Null gesetzte Timer und auf für die Anwendung ungeeignete Sollwerte achten.

      ✓ Prüfen: Jede Abweichung wird mit dem Original- und dem empfohlenen Wert notiert.

   5. Sicherheitsgrenzen prüfen. Niederdruck- und Hochdruckabschaltungen sowie Temperaturgrenzen im Regler mit den Herstellervorgaben vergleichen. Eine Sicherheitsgrenze niemals über die Werte des Herstellers hinaus einstellen, und die Hochdruckabschaltung muss stets unter dem Ansprechdruck des Sicherheitsventils liegen.

      ✓ Prüfen: Alle Sicherheitsgrenzen befinden sich innerhalb der Herstellervorgaben.

   6. Jeweils einen Wert ändern und testen. Jeweilige Einstellung korrigieren, die Betriebsart prüfen und das System lange genug laufen lassen, um die Auswirkung zu beobachten. Jede Änderung im Servicebericht dokumentieren.

      ✓ Prüfen: Das System läuft wie erwartet und der Alarm kehrt nicht zurück.

   Sensor mit einer Referenz vergleichen

   Ein Temperatur- oder Drucksensor, der falsche Werte liefert, führt zu falscher Reglerregelung: falsche Überhitzung, falsches Abtauen, Fehlalarme. Vergleichen Sie ihn vor dem Ändern von Einstellungen oder Teilen mit einer kalibrierten Referenz.

   1. Referenz neben dem Sensor anbringen. Kalibrierten Thermometerfühler neben dem Temperatursensor an demselben Rohr oder im selben Luftstrom mit Wärmeleitpaste und Isolierung befestigen. Für einen Drucksensor ein kalibriertes Manometer an einen Serviceanschluss an derselben Stelle des Kreislaufs anschließen. Beim Anschließen an den Kältekreis Schutzbrille und Handschuhe tragen.

      ✓ Prüfen: Der Referenzmesswert ist einige Minuten lang stabil.

   2. Mit dem Reglerwert vergleichen. Den aktuellen Messwert des Sensors im Reglerdisplay oder Servicetool gleichzeitig mit der Referenz ablesen.

      ✓ Prüfen: Die Abweichung liegt innerhalb der vom Sensor- oder Reglerhersteller angegebenen Toleranz (für einen Temperatursensor typischerweise innerhalb von ca. 1 K).

   3. Offsets und Sensortyp prüfen. In der Regler-Parameterliste prüfen, ob Sensortyp (z. B. NTC, PT1000, 0–10 V, 4–20 mA), Druckbereich und eventuelle Kalibrier-Offsets zum eingebauten Sensor passen. Vor Änderungen die Ursprungswerte notieren.

      ✓ Prüfen: Sensortyp, Bereich und Offset im Regler stimmen mit dem Sensordatenblatt überein.

   4. Sensorwiderstand messen. Regler spannungsfrei schalten und sichern, Sensor abklemmen und seinen Widerstand mit einem Multimeter messen, während die Referenz die Temperatur am Sensor anzeigt. Mit der Widerstandstabelle des Herstellers vergleichen. Ein PT1000 zeigt 1000 Ω bei 0 °C; ein Eiswasserbad liefert einen einfachen 0-°C-Prüfpunkt.

      ✓ Prüfen: Der Widerstand entspricht dem Tabellenwert für die Referenztemperatur; OL oder 0 Ω bedeutet einen defekten oder kurzgeschlossenen Sensor bzw. Kabel.

   5. Sensorposition und -montage prüfen. Rohrschelle oder Tauchhülse inspizieren: fester Metall-auf-Metall-Kontakt, Wärmeleitpaste, Isolierung gegen die Umgebungsluft und korrekte Position (z. B. Verdampferausgang, nicht im Luftstrom eines Lüfters).

      ✓ Prüfen: Der Sensor sitzt fest an der richtigen Stelle und ist isoliert.

   6. Wieder anschließen und bestätigen. Sensor wieder anschließen, Stromversorgung einschalten und den Messwert nochmals mit der Referenz vergleichen. Einen außerhalb der Toleranz liegenden Sensor durch einen gleichen Typs ersetzen.

      ✓ Prüfen: Regler und Referenz stimmen innerhalb der Toleranz überein.

   Weiter mit: Verdichter taktet häufig →

6. 6

   Das Magnetventil vor dem Verdampfer öffnet nicht, oder dessen Spule bzw. Kabel ist defekt.

   Abhilfe: Prüfen Sie, ob die Spule Spannung erhält und anzieht und ob das Ventil öffnet (Temperatur davor und danach).

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Magnetventil prüfen (Flüssigkeitsleitung oder Heißgas)

   Ein Magnetventil, das nicht öffnet, verknappt den Verdampfer (niedriger Druck, warmer Raum); ein Ventil, das nicht schließt, lässt das Kältemittel durch, wenn es nicht sollte (Pump‑Down schlägt fehl, Überflutung oder Heißgasleck im Verdampfer). Prüfen Sie zuerst die Spule, dann das Ventil selbst.

   1. Ermitteln Sie, ob das Ventil geöffnet sein soll. Lesen Sie im Controller oder im Schaltplan, wann das Ventil energisiert ist (z. B. bei Kühlbedarf, während des Pump‑Downs oder beim Heißgas‑Abtau). Vergleichen Sie dies mit dem aktuellen Systemverhalten.

      ✓ Prüfen: Sie wissen, ob das Ventil zu diesem Zeitpunkt geöffnet oder geschlossen sein muss.

   2. Prüfen Sie, ob die Spule Spannung erhält. Messen Sie die Spannung an den Spulenanschlüssen, wenn das Ventil geöffnet sein sollte. Halten Sie die Klinge eines Stahlschraubendrehers nahe (nicht berührend) an die Oberseite der Spule: eine unter Spannung stehende Spule zieht sie leicht an. Prüfen Sie, ob die auf dem Etikett angegebene Spulenspannung der Versorgung entspricht.

      ✓ Prüfen: Die Spule hat die Nennspannung (Etikett), wenn das Ventil geöffnet sein sollte; fehlt diese, liegt der Fehler vorgelagert: Thermostat, Controller‑Ausgang, Schütz, Sicherung oder Verkabelung.

   3. Spule selbst prüfen. Absperren und verriegeln, spannungsfrei machen und die Spule abklemmen. Messen Sie ihren Widerstand und vergleichen Sie ihn mit dem Herstellerwert; achten Sie auf verbrannten Geruch, Verfärbungen oder eine gerissene Spule. Stellen Sie sicher, dass die Spule zum Ventilkörper passt und vollständig auf dem Ankerrohr sitzt, wobei die Mutter fest angezogen ist.

      ✓ Prüfen: Der Spulenwiderstand entspricht den Daten (ein Kurzschluss oder ein sehr niedriger Wert bedeutet eine fehlerhafte Spule), und die Spule ist die richtige und korrekt eingebaut.

   4. Prüfen, ob das Ventil öffnet. Mit der Spule unter Spannung und laufendem System die Temperatur beider Ventilseiten mit Klammerthermometern messen. Ein offenes Ventil hat (fast) die gleiche Flüssigkeitstemperatur auf beiden Seiten; ein deutlicher Temperaturabfall oder Frost nach dem Ventil bedeutet, dass es nicht vollständig öffnet oder eingeschränkt ist. Die Fließrichtungsanzeige am Ventilkörper prüfen.

      ✓ Prüfen: Kaum oder kein Temperaturunterschied über das Ventil, obwohl es geöffnet sein sollte, und es ist in Pfeilrichtung eingebaut.

   5. Prüfen, ob das Ventil schließt. Spule spannungsfrei schalten (oder den Controller schließen lassen) und beobachten: Bei einem Pump‑Down‑System muss der Saugdruck fallen und der Kompressor muss am Niederdruckschalter abschalten und ausbleiben; ein Hetgasventil muss die Leitung nach dem Abkühlen während des Gefrier‑ oder Kühlzyklus verlassen.

      ✓ Prüfen: Das System pumpt ab und bleibt im Abpump‑Zustand, oder die Leitung nach einem Hetgasventil bleibt kühl; ein durchleckendes Ventil muss repariert oder ausgetauscht werden.

   6. Reparieren oder ersetzen. Eine fehlerhafte Spule kann ohne Öffnen des Kreislaufs ausgetauscht werden. Wenn das Ventilkörper leckt oder klemmt, ist das Öffnen des Kreislaufs Arbeit für zertifiziertes Personal: Kältemittel zurückgewinnen, Ventil (oder dessen Innen­teile) mit fließendem Stickstoff beim Löten ersetzen, Drucktest mit trockenem Stickstoff, evakuieren und nach Gewicht befüllen. Das Ventil während des Lötens vor Hitze schützen, wie vom Hersteller beschrieben.

      ✓ Prüfen: Das Ventil öffnet und schließt wie vorgesehen, es gibt keine Leckage an den neuen Verbindungen, und die Arbeit wird im Logbuch dokumentiert, wie die Kältemittelvorschriften verlangen.

7. 7
   Fließschema C

   Der Verdichter fördert schlecht (verschlissene Ventile oder undichter interner Überströmer), oder die Leistungsregelung ist defekt.

   Abhilfe: Leistungsregelung und Frequenzumrichter prüfen. Strom und Drücke mit den Verdichterdaten vergleichen. Vor einem Verdichtertausch den Hersteller kontaktieren.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Leistungsregelung prüfen

   Die Leistungsregelung sorgt dafür, dass die Anlage der Last folgt. Funktioniert sie nicht, schwankt der Sauggasdruck, Kompressoren takten kurz und verschleißen vorzeitig.

   1. Reglereinstellungen ablesen. Notieren Sie den Sauggasdruck- (oder Temperatur-) Sollwert, die Neutralzone, die Anzahl der Stufen, den Drehzahlbereich sowie die Mindestlauf- und Aus-Timer. Vergleichen Sie die Timer mit den Grenzwerten des Kompressorherstellers für Starts pro Stunde.

      ✓ Prüfen: Die Einstellungen sind notiert und die Timer halten das Startlimit des Herstellers ein.

   2. Regelsensor überprüfen. Vergleichen Sie den Sauggasdruckaufnehmer, den der Regler verwendet, mit einem kalibrierten Manometer an derselben Messstelle.

      ✓ Prüfen: Der Messwert des Reglers stimmt mit dem Manometer überein.

   3. Regelung über die Zeit verfolgen. Protokollieren Sie Sauggasdruck, Leistungsstufen oder Drehzahl sowie Kompressorstarts über mindestens 30 Minuten oder lesen Sie das Trendprotokoll des Reglers aus.

      ✓ Prüfen: Der Sauggasdruck bleibt innerhalb der Neutralzone und die Stufen schalten der Reihe nach ohne schnelles Ein- und Ausschalten durch.

   4. Jede Stufe im Handbetrieb testen. Schalten Sie im Hand- oder Testmodus des Reglers jedes Entlastungs- oder Leistungsmagnetventil. Messen Sie die Spulenspannung mit einem CAT III/IV-Messgerät und beobachten Sie Strom und Saugdruck. Prüfen Sie in den Herstellerdaten, ob eine erregte Spule belastet oder entlastet.

      ✓ Prüfen: Jede Stufe ergibt eine deutliche Änderung von Strom und Saugdruck in die erwartete Richtung.

   5. Drehzahl und digitale Regelung prüfen. Überprüfen Sie bei einem Inverter-Verdichter, ob die Drehzahl dem Reglersignal folgt. Überprüfen Sie bei einem Digital-Scroll das Modulationssignal und das Magnetventil.

      ✓ Prüfen: Drehzahl oder Modulation folgen dem Bedarf über den gesamten Bereich.

   6. Starts zählen. Zählen Sie die Verdichterstarts pro Stunde aus dem Protokoll und vergleichen Sie diese mit dem Maximum des Herstellers.

      ✓ Prüfen: Die Starts pro Stunde liegen unter dem Herstellerlimit.

   Frequenzumrichter (VFD) prüfen und Alarme auslesen

   Wenn ein drehzahlgeregelter Verdichter, Lüfter oder eine Pumpe nicht läuft oder ausfällt, verrät Ihnen der Frequenzumrichter meist den Grund. Lesen Sie zuerst dessen Alarme aus und prüfen Sie dann die Einspeisung, Signale und den Ausgang, bevor Sie Bauteile austauschen.

   1. Alarmanzeige auslesen und notieren. Lesen Sie vor dem Quittieren oder Ausschalten den aktiven Fehler und die Fehlerhistorie am Umrichterbedienteil oder Service-Tool aus. Notieren Sie Code, Uhrzeit und die mitgespeicherten Messwerte (Strom, Zwischenkreisspannung, Frequenz). Schlagen Sie jeden Code im Handbuch des Umrichterherstellers nach.

      ✓ Prüfen: Sie haben eine schriftliche Liste der Codes mit deren Bedeutung aus dem Handbuch vorliegen und wissen, welcher Fehler als Letztes aufgetreten ist.

   2. Hauptparameter prüfen. Vergleichen Sie Motordaten (Nennspannung, Nennstrom, Nennfrequenz), Minimal- und Maximaldrehzahl, Hoch- und Auslauframpen sowie die Strombegrenzung mit der Einstelliste des Verdichter- oder Lüfterherstellers. Verdichter haben oft eine Mindestdrehzahl für Ölrückführung und Schmierung.

      ✓ Prüfen: Die Parameter stimmen mit der Herstellerliste überein; etwaige Abweichungen sind vor Änderungen notiert.

   3. Netzspannung messen. Messen Sie mit einem Multimeter der Messkategorie CAT III/IV und isolierten Prüfspitzen die Spannung zwischen den Außenleitern L1, L2 und L3 am Umrichtereingang im Stillstand und im Betrieb. Tragen Sie in der Nähe offener, spannungsführender Teile keine lose Kleidung.

      ✓ Prüfen: Alle drei Spannungen liegen innerhalb des Eingangsbereichs laut Umrichterhandbuch und sind gleichmäßig; eine fehlende oder zu niedrige Phase erklärt netzseitige Alarme.

   4. Freigabe-, Start- und Drehzahlsignale prüfen. Messen Sie an den Steuerklemmen den Start-/Freigabeeingang und den Drehzahlführwert (0–10 V oder 4–20 mA), während die Steuerung den Betrieb anfordert. Verfolgen Sie die Sicherheitskette (Druckschalter, Motorschutz), wenn das Freigabesignal fehlt.

      ✓ Prüfen: Das Umrichterdisplay zeigt einen Startbefehl und den von der Steuerung übermittelten Sollwert an; wenn nicht, liegt die Störung stromaufwärts des Umrichters.

   5. Ausgangsspannung und -strom messen. Messen Sie bei laufendem Umrichter U-V, V-W und W-U mit einem Messgerät im Tiefpass- (VFD-) Modus sowie den Strom in jeder Ausgangsphase mit einer True-RMS-Stromzange. Vergleichen Sie die Werte mit der auf dem Display angezeigten Frequenz und dem Motortypenschild.

      ✓ Prüfen: Die drei Ausgangsspannung- und Stromwerte sind symmetrisch und der Strom bewegt sich bei dieser Drehzahl im Rahmen der Motorbemessung.

   6. Freischalten und auf den Zwischenkreis warten. Bevor Sie etwas abklemmen oder festziehen: Freischalten, gegen Wiedereinschalten sichern und kennzeichnen. Warten Sie mindestens die auf dem Umrichterschild angegebene Entladezeit ab und messen Sie dann die Gleichspannung an den Zwischenkreisklemmen (+/-). Prüfen Sie Klemmen auf Hitzeschäden und ziehen Sie diese nach. Klemmen Sie die Motorleitungen vor einer Isolationsmessung des Motors unbedingt vom Umrichter ab; führen Sie niemals eine Isolationsprüfung durch den Umrichter hindurch durch.

      ✓ Prüfen: Das Messgerät zeigt vor dem Berühren von Teilen keine gefährliche Gleichspannung mehr am Zwischenkreis an, und die Motormessung erfolgt bei abgeklemmtem Umrichter.

   7. Neustart und Beobachtung. Klemmen Sie alles wieder an, schließen Sie die Abdeckung, schalten Sie die Spannung ein und starten Sie das Aggregat. Verfolgen Sie Drehzahl, Strom und Alarme beim Anlauf und während eines vollständigen Betriebszyklus.

      ✓ Prüfen: Der Umrichter fährt ohne neue Alarme auf die angeforderte Drehzahl hoch, und das Fehlerprotokoll weist keine neuen Einträge auf.

   Prüfen, ob der Kompressor fördert

   Geringe Druckdifferenz, niedriger Strom und mangelhafte Leistung können auf einen verschlissenen Kompressor hindeuten, oft liegt die Ursache jedoch an einer Bypass-Stelle an anderer Stelle. Vergleichen Sie Messwerte mit den Herstellerdaten und schließen Sie andere Ursachen aus, bevor Sie den Kompressor verurteilen.

   1. Im stabilen Betrieb messen. Schließen Sie Manometer an Saug- und Druckseite an und klemmen Sie Thermometer an die Sauggasleitung sowie an die Heißgasleitung nahe dem Kompressor an, wie vom Hersteller vorgegeben. Lassen Sie die Anlage für mindestens 15 Minuten stabil laufen. Vorsicht vor der heißen Heißgasleitung.

      ✓ Prüfen: Drücke und Temperaturen sind stabil und werden zusammen mit den Sättigungstemperaturen notiert.

   2. Strom und Spannung messen. Messen Sie die Versorgungsspannung und den Strom in jeder Phase mit einem True-RMS-Zangenmessgerät (CAT III/IV, isolierte Messspitzen, keine lose Kleidung).

      ✓ Prüfen: Sie haben Spannung und Strom für alle Phasen; die Phasen sind symmetrisch belastet.

   3. Mit Kompressordaten vergleichen. Geben Sie die gemessene Verdampfungs- und Verflüssigungstemperatur in die Auslegungssoftware oder das Datenblatt des Herstellers ein und lesen Sie den erwarteten Strom, die Leistung und die Heißgastemperatur ab.

      ✓ Prüfen: Gemessener Strom und Druckdifferenz stimmen annähernd mit den Daten überein; ein deutlich geringerer Strom bei geringer Druckdifferenz lässt vermuten, dass der Kompressor nicht fördert.

   4. Bypass-Stellen ausschließen. Überprüfen Sie das Heißgas-Bypassventil, Leistungsregler (Zylinderabschaltungen), ein Digital-Scroll-Ventil sowie jedes Umschaltventil: Ein Rohr, das dort heiß ist, wo es kalt sein sollte, zeigt an, dass Gas zur Saugseite zurückströmt.

      ✓ Prüfen: Alle Bypass-Pfade sind geschlossen, wenn sie es sein sollten; ansonsten reparieren Sie diese zuerst und messen erneut.

   5. Interne Druckentlastung prüfen. Viele hermetische und Scroll-Kompressoren verfügen über ein internes Überdruckventil (IPR) zwischen Hoch- und Niederdruckseite. Hat dieses geöffnet, ist der Sauggasdruck hoch, der Verflüssigungsdruck niedrig, das Gehäuse heiß und der Motorschutz kann ansprechen. Ermitteln Sie den Grund für das Öffnen (hoher Druck, blockierter Verflüssiger) vor dem Wiedereinschalten.

      ✓ Prüfen: Die Ursache eines geöffneten Überdruckventils wurde gefunden und behoben oder das Überdruckventil wurde ausgeschlossen.

   6. Ventile nach dem Stopp prüfen (Hubkolbenkompressor). Beobachten Sie bei einem Hubkolbenkompressor direkt nach dem Stopp die Manometer. Fällt der Verflüssigungsdruck schnell ab, während der Sauggasdruck steigt, deutet dies auf undichte Druckventile hin. Betreiben Sie Scroll-Kompressoren nicht im Tiefvakuum zu Testzwecken; das beschädigt sie.

      ✓ Prüfen: Die Drücke gleichen sich langsam an; ein schneller Druckausgleich bestätigt undichte Ventile.

   7. Entscheidung treffen. Wenn der Kompressor nach Ausschluss aller anderen Ursachen immer noch zu wenig fördert, planen Sie einen Kompressorwechsel (siehe Anleitung zum Austausch eines Kompressors). Dokumentieren Sie die Messwerte.

      ✓ Prüfen: Die Entscheidung basiert auf Messwerten im Vergleich zu den Herstellerdaten und diese sind schriftlich festgehalten.