Il compressore è in marcia ma non raffredda

Cause, prima le più probabili

L'ordine è approssimativo e si basa sui guasti più comuni riscontrati sul campo. Misurare sempre prima di sostituire qualsiasi componente.

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   Diagramma di flusso A

   Il sistema è privo di refrigerante.

   Intervento: Esegui la ricerca perdite, ripara, prova a pressione, esegui il vuoto e carica secondo i dati di targa. Registra la quantità nel libretto d'impianto.

   🛠 Come si fa? Passo dopo passo

   Solo personale qualificato può intervenire su impianti di refrigerazione ed elettrici. Seguire il manuale del produttore e le normative locali; i passaggi sono puramente indicativi e non sostituiscono la formazione.

   Prova di pressione con azoto

   Dopo una riparazione o un'installazione, il circuito viene sottoposto a prova di resistenza e tenuta con azoto secco prima dell'evacuazione. Le pressioni di prova derivano dal PS del sistema ai sensi della norma EN 378-2. Riservato esclusivamente a personale certificato.

   1. Verifica la pressione di prova. Individua il PS del sistema (dalla targhetta o dalla documentazione) e le pressioni di prova di resistenza e tenuta specificate dalla norma EN 378-2 o dalla documentazione dell'impianto. Non utilizzare mai ossigeno o aria compressa.

      ✓ Controlla: Disponi delle pressioni di prova in forma scritta e queste non superano i limiti tollerati da ciascun componente della sezione di prova.

   2. Isola i componenti sensibili. Isola o rimuovi i componenti con un PS inferiore o che non devono essere esposti alla pressione di prova: valvole di sicurezza, trasduttori, spie visive, alcuni dispositivi di controllo.

      ✓ Controlla: Ogni componente nella sezione di prova è omologato per la pressione di prova.

   3. Collega l'azoto tramite un riduttore di pressione. Collega azoto secco privo di ossigeno tramite un riduttore di pressione e un manometro calibrato. Non collegare mai una bombola senza riduttore. Areare i locali piccoli.

      ✓ Controlla: Il riduttore di pressione è montato e la sua uscita è regolata al di sotto della pressione di prova.

   4. Aumenta la pressione per gradi. Aumenta la pressione per gradi fino alla pressione di prova di resistenza, mantienila per il tempo specificato e tieni il personale lontano dal circuito mentre si trova alla pressione di resistenza.

      ✓ Controlla: La pressione tiene e nessun giunto cede.

   5. Riduci alla pressione di tenuta e cerca le perdite. Riduci la pressione portandola al valore di prova di tenuta. Applica del liquido cercafughe su tutti i giunti realizzati o manomessi.

      ✓ Controlla: Non si formano bolle su nessun giunto.

   6. Mantieni e controlla la pressione. Mantieni la pressione per il tempo richiesto, annota la pressione e la temperatura ambiente all'inizio e alla fine, ed effettua la correzione in base alla temperatura.

      ✓ Controlla: La pressione corretta per la temperatura rimane invariata.

   7. Scarica e registra. Scarica lentamente l'azoto all'aperto, rimonta i componenti isolati e registra le pressioni di prova, la durata e il risultato.

      ✓ Controlla: Il circuito è a 0 bar(g), i componenti sono stati rimontati e la prova è registrata.

   Esegui il vuoto in un impianto di refrigerazione

   L'evacuazione rimuove aria e umidità dal circuito prima della carica. Un buon vuoto e un test di tenuta dimostrano che il sistema è asciutto e a tenuta; l'umidità e l'aria lasciate nel circuito producono acidi, ghiaccio nella valvola e pressioni elevate.

   1. Controlla prima di iniziare. Esegui l'evacuazione solo dopo il superamento del test di pressione con azoto. L'apertura del circuito richiede la certificazione F-gas (EPA 608 negli Stati Uniti). Per i refrigeranti infiammabili (A2L/A3) usa una pompa da vuoto adatta e rimuovi le fonti di innesco.

      ✓ Controlla: Il test di pressione è superato e documentato, e la pompa è adatta al refrigerante.

   2. Collega per un vuoto rapido. Collega la pompa da vuoto sia al lato di alta che di bassa pressione con tubi corti e di grande diametro. Rimuovi i libretti delle valvole con un apposito estrattore, se possibile. Monta il vacuometro micronico sul lato del sistema, il più lontano possibile dalla pompa, in modo che possa essere isolato da essa.

      ✓ Controlla: Tutti i collegamenti sono a tenuta e il vacuometro micronico legge il sistema, non la pompa.

   3. Crea il vuoto. Controlla l'olio della pompa, apri le valvole e avvia la pompa. Non avviare mai il compressore né eseguire il test di isolamento (megger) mentre il sistema è sotto vuoto.

      ✓ Controlla: La lettura del vacuometro micronico scende costantemente.

   4. Raggiungi il vuoto target. Continua finché il manometro non raggiunge l'obiettivo indicato nelle istruzioni del produttore dell'apparecchiatura o del compressore; molti usano 500 micron (circa 0,67 mbar). I sistemi grandi o umidi richiedono più tempo; riscaldare il sistema aiuta l'umidità a evaporare.

      ✓ Controlla: Il manometro mostra il vuoto target.

   5. Esegui il test di tenuta del vuoto. Isola la pompa dal sistema e osserva il vacuometro micronico, ad esempio per 15 minuti o per il tempo specificato nelle istruzioni. Una lettura che sale e si stabilizza indica umidità; una che continua a salire indica una perdita.

      ✓ Controlla: La lettura sale solo di poco e si stabilizza entro il limite specificato nelle istruzioni.

   6. Carica o ripeti. Se la prova di tenuta fallisce: in caso di umidità, prolungare il vuoto; in caso di perdita, individuarla, ripararla ed eseguire nuovamente la prova di pressione. Quando la prova è superata, rimontare i core degli attacchi e caricare il refrigerante a peso direttamente dal vuoto.

      ✓ Controlla: Il sistema viene caricato dal vuoto e i risultati del vuoto e della prova di tenuta vengono registrati.

   Carica il refrigerante a peso

   L'unico modo affidabile per ottenere la carica corretta è pesarla. Il sistema deve essere a tenuta, provato a pressione ed evacuato preventivamente, e il lavoro deve essere eseguito da personale certificato F-gas.

   1. Verifica che il sistema sia pronto. Verifica che le perdite siano riparate, che la prova di pressione con azoto sia superata e che il sistema sia evacuato con un test di tenuta superato (consulta tali guide). Trova la carica sulla targhetta più l'eventuale aggiunta per la lunghezza della tubazione fornita dal costruttore.

      ✓ Controlla: I registri dei test sono presenti e conosci la carica totale in kg.

   2. Prepara la bombola e la bilancia. Controlla il refrigerante sull'etichetta della bombola (non in base al colore). Posiziona la bombola su una bilancia calibrata su una superficie piana, collega i tubi evacuati o a ridotte perdite e azzera la bilancia. Su sistemi A2L/A3: assenza di fonti di innesco, ventilazione e rilevatore di gas.

      ✓ Controlla: La bilancia indica zero e i tubi sono privi d'aria.

   3. Solo CO2: rompi il vuoto con il vapore. Su un sistema a CO2, carica prima il vapore finché la pressione non è ben al di sopra del punto triplo (5,2 bar assoluti) prima di immettere qualsiasi quantità di liquido. Il liquido immesso in un vuoto spinto si trasforma in ghiaccio secco.

      ✓ Controlla: La pressione del sistema è superiore a 5,2 bar assoluti prima dell'inizio della carica di liquido.

   4. Carica il liquido sul lato alta pressione. Con il sistema spento, carica il liquido nel ricevitore o nella linea del liquido. Carica sempre le miscele (serie 400) come liquido. Osserva la bilancia e chiudi quando viene raggiunto l'obiettivo.

      ✓ Controlla: La bilancia mostra il peso fuoriuscito dalla bombola.

   5. Aggiungi il resto con attenzione. Se non tutta la carica entra, avvia il sistema e aggiungi la parte restante lentamente sul lato di aspirazione attraverso una valvola strozzata, in modo che il liquido non raggiunga il compressore. Non superare mai la carica di targhetta.

      ✓ Controlla: Il totale sulla bilancia corrisponde alla carica obiettivo.

   6. Controlla il funzionamento. Fai funzionare fino alla stabilizzazione e misura il surriscaldamento e il sottoraffreddamento.

      ✓ Controlla: Entrambi rientrano nei valori obiettivo del costruttore.

   7. Scollega e registra. Chiudi la bombola, rimuovi i tubi con perdite minime, rimonta i cappucci ed esegui la prova di tenuta delle valvole. Registra il tipo e la quantità caricata nel registro.

      ✓ Controlla: I cappucci sono montati, non si rilevano perdite e il registro mostra la quantità caricata.

   Controllo delle perdite dei sistemi di refrigerazione: intervalli e fasi per gas F | CO2piping.com →

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   Diagramma di flusso D

   Rotazione errata: il compressore scroll gira all'indietro.

   Intervento: Spegni immediatamente e scambia due fasi. Controlla il relè sequenza fasi. Uno scroll tollera solo per poco tempo la rotazione inversa.

   🛠 Come si fa? Passo dopo passo

   Solo personale qualificato può intervenire su impianti di refrigerazione ed elettrici. Seguire il manuale del produttore e le normative locali; i passaggi sono puramente indicativi e non sostituiscono la formazione.

   Controlla e correggi la sequenza delle fasi

   I compressori scroll e a vite e molti ventilatori devono girare nella giusta direzione. Un compressore scroll che gira all'indietro è rumoroso, non pompa e si danneggia rapidamente.

   1. Misura la sequenza delle fasi. Con l'unità ferma, collega un indicatore di sequenza fasi a L1, L2 e L3 sui morsetti di alimentazione dell'unità (misura sotto tensione: CAT III/IV, sonde isolate). Se l'unità ha un relè di controllo fasi, leggi anche il suo indicatore.

      ✓ Controlla: Lo strumento mostra una rotazione destrorsa (L1-L2-L3) o sai che è invertita.

   2. Decidi dove invertire. Se l'intera unità è invertita, inverti sui morsetti di alimentazione dell'unità dopo il sezionatore. Se solo un motore gira all'indietro, inverti su quel motore. Per un motore su inverter, la sequenza d'ingresso non importa; cambia la direzione con un parametro o all'uscita del drive.

      ✓ Controlla: Sai quali due conduttori invertire e dove.

   3. Isola, blocca e verifica l'assenza di tensione. Spegni e blocca il sezionatore, attacca un cartello e verifica l'assenza di tensione con un cercafase bipolare su tutte le fasi e verso terra.

      ✓ Controlla: Il tester non mostra tensione su alcuna fase.

   4. Inverti due fasi. Inverti due conduttori di fase (ad esempio L1 e L2). Non muovere mai la terra o il conduttore di neutro. Serrare i morsetti alla coppia specificata.

      ✓ Controlla: Due fasi sono invertite e i morsetti sono serrati.

   5. Controlla nuovamente la sequenza. Rimuovi il blocco, accendi e misura nuovamente la sequenza delle fasi; controlla che il relè di controllo delle fasi sia soddisfatto.

      ✓ Controlla: Lo strumento mostra la rotazione destrorsa.

   6. Avvia e conferma la direzione. Avvia il compressore e osserva i manometri. Fermati subito se suona male o se le pressioni non si separano.

      ✓ Controlla: In pochi secondi la pressione di aspirazione scende e la pressione di mandata sale, la corrente è normale e il compressore gira silenziosamente.

   Sezionamento sicuro e blocco (Lockout)

   Prima di aprire un quadro o toccare parti elettriche, sezionare ogni alimentazione, bloccarla e verificare che il circuito sia privo di tensione. I lavori elettrici sono riservati esclusivamente a personale qualificato.

   1. Identifica tutte le alimentazioni. Utilizzare lo schema elettrico per trovare ogni alimentazione: linea principale, alimentazione ausiliaria separata, resistenze, allarmi e alimentazioni UPS, nonché inverter che possono rimettere in tensione il circuito.

      ✓ Controlla: Conosci ogni punto di sezionamento per l'apparecchiatura su cui lavorerai.

   2. Spegni, blocca ed etichetta. Portare ciascun sezionatore su OFF, applicare il proprio lucchetto e attaccare un cartellino con nome e data. Tenere la chiave con sé.

      ✓ Controlla: Ciascun sezionatore è bloccato in posizione OFF e non può essere richiuso da qualcun altro.

   3. Prova il tester. Verificare il tester di tensione bipolare (EN 61243-3) su un'unità di prova o su una fonte in tensione nota.

      ✓ Controlla: Il tester mostra la tensione della fonte nota.

   4. Verifica l'assenza di tensione. Misurare fase-fase, ciascuna fase verso il neutro e ciascuna fase verso terra nel punto di lavoro, sia sul lato alimentazione che sul lato carico.

      ✓ Controlla: Il tester mostra 0 V su ogni combinazione.

   5. Prova di nuovo il tester. Controllare nuovamente il tester sull'unità di prova per essere sicuri che non si sia guastato durante la misurazione.

      ✓ Controlla: Il tester mostra nuovamente la tensione della fonte nota.

   6. Gestisci l'energia immagazzinata. Su un inverter, attendere il tempo di scarica stampato sull'apparecchiatura e misurare il bus DC. Scaricare i condensatori di spunto e di marcia attraverso una resistenza di circa 20 kΩ, 5 W con cavi isolati, mai con un cacciavite.

      ✓ Controlla: 0 V DC sul bus DC e ai capi di ogni condensatore.

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   Diagramma di flusso C

   La valvola a quattro vie è bloccata a metà corsa e lascia passare il gas caldo verso il lato di aspirazione.

   Intervento: Diagnostica i problemi della valvola a quattro vie.

   🛠 Come si fa? Passo dopo passo

   Solo personale qualificato può intervenire su impianti di refrigerazione ed elettrici. Seguire il manuale del produttore e le normative locali; i passaggi sono puramente indicativi e non sostituiscono la formazione.

   Controlla una valvola a quattro vie (inversione)

   Una pompa di calore che non cambia modalità, o perde capacità, ha spesso una valvola di inversione che non riceve un segnale, non commuta o perde internamente. Le temperature sui tubi dicono quale.

   1. Scopri la logica della valvola. Controlla nello schema elettrico o nel manuale in quale modalità la bobina viene alimentata. Questo differisce tra i produttori: alcuni alimentano in raffreddamento, altri in riscaldamento. Nota la modalità richiesta dal controller.

      ✓ Controlla: Sai se la bobina deve essere accesa o spenta nella modalità corrente.

   2. Controlla la bobina e il suo segnale. Con un multimetro CAT III/IV, misura la tensione alla bobina quando la modalità cambia. Quindi isola, blocca, verifica l'assenza di tensione e misura la resistenza della bobina. Controlla che la marcatura della tensione della bobina corrisponda all'alimentazione e che la bobina sia completamente inserita sullo stelo della valvola.

      ✓ Controlla: La bobina riceve la sua tensione nominale nella modalità corretta e la sua resistenza corrisponde alla scheda tecnica; OL significa bobina interrotta.

   3. Misura le temperature dei tubi. Con il compressore in funzione, misura i quattro tubi principali con termometri a pinza: mandata nella valvola (calda), aspirazione dalla valvola al compressore (fredda) e i due collegamenti della bobina. Fai attenzione al tubo caldo di mandata. La valvola richiede una differenza di pressione sufficiente per commutare, quindi controlla con il compressore in funzione.

      ✓ Controlla: Il lato caldo segue la modalità: verso la batteria esterna in raffreddamento, verso la batteria interna in riscaldamento.

   4. Controlla i tubicini pilota durante la commutazione. Cambia modalità e senti o misura i piccoli capillari pilota sulla valvola durante la commutazione. Le loro temperature dovrebbero cambiare man mano che la valvola pilota si muove.

      ✓ Controlla: Le temperature dei tubi pilota cambiano durante la commutazione; se lo fanno ma i tubi principali no, il cursore principale è bloccato.

   5. Cerca perdite interne. Confronta la temperatura del tubo di aspirazione tra la valvola e il compressore con il tubo proveniente dalla batteria che sta lavorando come evaporatore. Un tubo chiaramente più caldo dopo la valvola significa che il gas caldo sta trafilando attraverso il cursore.

      ✓ Controlla: Entrambi i tubi hanno quasi la stessa temperatura; una grande differenza, insieme a una bassa capacità, indica una perdita interna.

   6. Prova a sbloccarla, altrimenti sostituisci. Commuta la modalità più volte con il compressore in funzione e la massima differenza di pressione. Se la valvola si blocca ancora o perde, deve essere sostituita da personale certificato F-gas: recupera il refrigerante, brazza con flusso di azoto e un dissipatore di calore o un panno umido sul corpo della valvola, prova a pressione, evacua e immetti la carica. Con R32 o R290 segui le regole per i refrigeranti infiammabili (nessuna fonte di innesco, ventilazione, rilevatore di gas).

      ✓ Controlla: Dopo la riparazione la valvola commuta in entrambe le direzioni e le temperature dei tubi seguono la modalità.

   Prosegui con: La pompa di calore non commuta tra riscaldamento e raffreddamento →

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   Il compressore non è in funzione nonostante il contattore sia attratto: la protezione termica del motore è intervenuta o manca una fase.

   Intervento: Misura la tensione dopo il contattore e la resistenza attraverso gli avvolgimenti. Lascia raffreddare un motore surriscaldato e individua il motivo per cui si è surriscaldato.

   🛠 Come si fa? Passo dopo passo

   Solo personale qualificato può intervenire su impianti di refrigerazione ed elettrici. Seguire il manuale del produttore e le normative locali; i passaggi sono puramente indicativi e non sostituiscono la formazione.

   Misura tensione e corrente sotto carico

   Bassa tensione, squilibrio di fase o corrente elevata fanno surriscaldare e scattare i motori. Misura a riposo, durante l'avviamento e in funzione e confronta con la targhetta. Le misurazioni sotto tensione in un quadro aperto sono riservate solo a personale qualificato.

   1. Prepara per la misurazione sotto tensione. Usa un multimetro CAT III/IV con sonde isolate e una pinza amperometrica true-RMS con funzione di spunto. Indossa occhiali di sicurezza, nessun abbigliamento largo e tieni le mani lontane da ventilatori e cinghie che possono avviarsi automaticamente.

      ✓ Controlla: Strumento e cavi sono classificati CAT III o CAT IV e lo strumento funziona su una fonte nota.

   2. Misura l'alimentazione a riposo. Misura L1–L2, L2–L3 e L3–L1 (e da fase a neutro dove utilizzato) ai morsetti in arrivo con il compressore fermo.

      ✓ Controlla: Tutte le tensioni rientrano nell'intervallo sulla targhetta o sulla scheda tecnica (molti compressori consentono ±10 % della tensione nominale).

   3. Misura la tensione durante l'avviamento e in funzione. Misura le stesse fasi al teleruttore del compressore mentre il compressore si avvia e di nuovo dopo alcuni minuti di funzionamento. Un calo consistente durante l'avviamento indica un'alimentazione debole, cavi sottodimensionati o un collegamento lento.

      ✓ Controlla: La tensione rimane nell'intervallo consentito anche durante l'avviamento e in funzione.

   4. Calcola lo squilibrio di tensione. Squilibrio (%) = deviazione maggiore dalla media delle tre tensioni fase-fase ÷ media × 100.

      ✓ Controlla: Lo squilibrio rientra nel limite del produttore del compressore (spesso circa il 2 %).

   5. Misura la corrente su ciascuna fase. Pinza ciascun conduttore di fase separatamente: la corrente di spunto all'avviamento e la corrente di esercizio dopo che il sistema si è stabilizzato.

      ✓ Controlla: La corrente di esercizio non supera l'amperaggio a carico nominale (RLA) sulla targhetta ed è circa uguale su tutte e tre le fasi.

   6. Registra e agisci. Scrivi tensioni, squilibrio e correnti nel rapporto di servizio. Caduta di tensione elevata: stringi e controlla i collegamenti in assenza di tensione. Squilibrio o corrente elevata: rintraccia l'alimentazione o il motore prima di riavviare ripetutamente.

      ✓ Controlla: Le letture sono documentate e qualsiasi guasto viene ricondotto ad alimentazione, collegamento o motore.

   Misurare gli avvolgimenti e l'isolamento del compressore

   La resistenza degli avvolgimenti mostra se l'avvolgimento di un motore è aperto, in cortocircuito o sbilanciato, mentre la resistenza di isolamento mostra se vi è una dispersione verso terra. Insieme permettono di stabilire se il motore del compressore è difettoso prima di sostituirlo.

   1. Isolare, bloccare e verificare l'assenza di tensione. Spegnere e bloccare il sezionatore, applicare un cartello di avviso e verificare l'assenza di tensione con un tester bipolare tra tutte le fasi e tra ciascuna fase e terra ai morsetti del compressore.

      ✓ Controlla: Il tester indica 0 V su ogni combinazione.

   2. Scaricare i condensatori e scollegare. Scaricare qualsiasi condensatore di avvio o marcia attraverso una resistenza (circa 20 kΩ, 5 W, cavi isolati), mai con un cacciavite. Fotografare i collegamenti, quindi rimuovere tutti i cavi dai morsetti del compressore. Scollegare eventuali inverter e moduli di protezione elettronica.

      ✓ Controlla: Lo strumento mostra 0 V CC ai capi del condensatore e i morsetti del compressore sono liberi.

   3. Lasciare raffreddare un compressore caldo. Se il compressore è caldo, una protezione interna potrebbe essere aperta. Misurare la temperatura dell'involucro; lasciarlo raffreddare (può richiedere un'ora o più) prima di valutare gli avvolgimenti.

      ✓ Controlla: L'involucro è vicino alla temperatura ambiente, oppure ne è stata annotata la temperatura.

   4. Misurare la resistenza degli avvolgimenti. Utilizzare la portata per basse impedenze. Monofase: misurare C–R, C–S e R–S; C–R più C–S deve essere uguale a R–S. Trifase: misurare tra le tre coppie di morsetti; i valori devono essere quasi uguali. Confrontare con la scheda tecnica del compressore alla temperatura misurata. Un'interruzione tra C e sia R che S mentre R–S risulta normale indica l'apertura di una protezione termica interna.

      ✓ Controlla: Le letture concordano con la scheda tecnica e tra loro; OL indica un avvolgimento o una protezione interrotti.

   5. Misurare la resistenza di isolamento. Non eseguire mai la prova di isolamento sotto vuoto o con l'elettronica collegata. Collegare il megaohmetro (500 V CC, o la tensione specificata dal costruttore) tra ciascun morsetto e un punto di terra pulito sul corpo del compressore. La presenza di refrigerante liquido nell'involucro riduce il valore misurato; azionare la resistenza del carter e misurare nuovamente prima di condannare il motore.

      ✓ Controlla: La lettura è superiore al minimo riportato nei dati del costruttore del compressore; una lettura vicina allo zero indica che l'avvolgimento è a terra.

   6. Ricollegare o sostituire. Se il motore è integro, ricollegare seguendo la foto, rimontare il coperchio ed eseguire la prova di funzionamento misurando la corrente. Se è difettoso, pianificare la sostituzione del compressore ed eseguire un test sull'acidità dell'olio.

      ✓ Controlla: Il compressore funziona alla corrente di targa, oppure il guasto è registrato e ne è pianificata la sostituzione.

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   Diagramma di flusso E

   Perdita interna nel compressore (valvole a lamina rotte, bypass interno aperto, scroll danneggiato) oppure valvola esterna di gas caldo o di parzializzazione che perde.

   Intervento: Controlla che le valvole di gas caldo e di parzializzazione si chiudano. Un compressore che pompa male spesso assorbe poca corrente. Contatta il produttore e sostituisci il compressore se presenta un guasto interno ^[2].

   🛠 Come si fa? Passo dopo passo

   Solo personale qualificato può intervenire su impianti di refrigerazione ed elettrici. Seguire il manuale del produttore e le normative locali; i passaggi sono puramente indicativi e non sostituiscono la formazione.

   Verifica se il compressore pompa

   Bassa differenza di pressione, corrente bassa e scarsa capacità possono indicare un compressore usurato, ma spesso la causa è un by-pass altrove. Confronta le misurazioni con i dati del produttore ed escludi altre cause prima di condannare il compressore.

   1. Misura in funzionamento stabile. Collega i manometri all'aspirazione e alla mandata e fissa i termometri a pinza sulla linea di aspirazione e sulla linea di mandata vicino al compressore, dove specificato dal produttore. Lascia funzionare il sistema stabilmente per almeno 15 minuti. Fai attenzione al tubo caldo di mandata.

      ✓ Controlla: Pressioni e temperature sono stabili e annotate insieme alle temperature di saturazione.

   2. Misura corrente e tensione. Misura la tensione di alimentazione e la corrente in ciascuna fase con una pinza amperometrica True-RMS (CAT III/IV, sonde isolate, niente indumenti larghi).

      ✓ Controlla: Hai tensione e corrente per tutte le fasi; le fasi sono bilanciate.

   3. Confronta con i dati del compressore. Inserisci le temperature di evaporazione e condensazione misurate nel software di selezione o nella scheda tecnica del produttore e leggi la corrente prevista, la capacità e la temperatura di mandata.

      ✓ Controlla: La corrente e la differenza di pressione misurate sono vicine ai dati; una corrente chiaramente inferiore a una bassa differenza di pressione suggerisce che il compressore non sta pompando.

   4. Escludi i by-pass. Controlla la valvola di by-pass gas caldo, i dispositivi di sfiato o i solenoidi di controllo della capacità, una valvola scroll digitale e qualsiasi valvola di inversione: un tubo che è caldo dove dovrebbe essere freddo mostra gas che torna all'aspirazione.

      ✓ Controlla: Tutti i percorsi di by-pass sono chiusi quando dovrebbero esserlo; altrimenti riparali prima e misura di nuovo.

   5. Controlla la valvola di sicurezza interna. Molti compressori ermetici e scroll hanno una valvola di sfiato della pressione interna (IPR) tra mandata e aspirazione. Se si è aperta, la pressione di aspirazione è alta, la mandata è bassa, l'involucro è caldo e la protezione del motore potrebbe intervenire. Scopri perché si è aperta (alta pressione, condensatore ostruito) prima di riavviare.

      ✓ Controlla: La causa di una valvola di sicurezza aperta viene trovata e rimossa, oppure la valvola di sicurezza viene esclusa.

   6. Controlla le valvole dopo l'arresto (alternativo). Su un compressore a pistoni, osserva i manometri subito dopo l'arresto. La pressione di mandata che scende rapidamente mentre l'aspirazione sale indica valvole di mandata che perdono. Non far girare i compressori scroll in alto vuoto per testarli; li danneggia.

      ✓ Controlla: Le pressioni si uguagliano lentamente; una rapida uguaglianza conferma valvole che perdono.

   7. Decidi. Se il compressore pompa ancora troppo poco con tutte le altre cause escluse, pianifica la sostituzione del compressore (vedi la guida sulla sostituzione di un compressore). Registra le misurazioni.

      ✓ Controlla: La decisione si basa sulle misurazioni confrontate con i dati del produttore e vengono messe per iscritto.

   Controllare una elettrovalvola (linea del liquido o gas caldo)

   Un'elettrovalvola che non si apre affama l'evaporatore (bassa pressione, ambiente caldo); una che non si chiude lascia passare il refrigerante quando non dovrebbe (fallimento del pump-down, colpi di liquido o gas caldo che perde nell'evaporatore). Controllare prima la bobina, poi la valvola stessa.

   1. Scoprire se la valvola dovrebbe essere aperta. Leggere nel controllore o nello schema elettrico quando la valvola viene alimentata (ad esempio con richiesta di raffreddamento, durante il pump-down o durante lo sbrinamento a gas caldo). Confrontare con ciò che il sistema sta facendo in questo momento.

      ✓ Controlla: Si sa se la valvola dovrebbe essere aperta o chiusa in questo momento.

   2. Controllare che la bobina riceva tensione. Misurare la tensione ai terminali della bobina quando la valvola dovrebbe essere aperta. Tenere la lama di un cacciavite in acciaio vicino (senza toccare) alla parte superiore della bobina: una bobina sotto tensione la attira leggermente. Controllare che la tensione della bobina sull'etichetta corrisponda all'alimentazione.

      ✓ Controlla: La bobina ha la tensione nominale (etichetta) quando la valvola dovrebbe essere aperta; in caso contrario, il guasto è a monte: termostato, uscita del controllore, contattore, fusibile o cablaggio.

   3. Controllare la bobina stessa. Isolare e bloccare, verificare l'assenza di tensione e scollegare la bobina. Misurare la sua resistenza e confrontarla con il valore del produttore; cercare odore di bruciato, scolorimento o una bobina incrinata. Assicurarsi che la bobina sia del tipo corretto per il corpo valvola e che sia posizionata completamente sul tubo dell'armatura con il dado serrato.

      ✓ Controlla: La resistenza della bobina corrisponde ai dati (un circuito aperto o un valore molto basso significa una bobina difettosa), e la bobina è quella giusta e montata correttamente.

   4. Controllare che la valvola si apra. Con la bobina alimentata e il sistema in funzione, misurare la temperatura su entrambi i lati della valvola con termometri a pinza. Una valvola aperta ha (quasi) la stessa temperatura del liquido su entrambi i lati; un chiaro calo di temperatura o brina dopo la valvola significa che non si sta aprendo completamente o è ostruita. Controllare la freccia di direzione del flusso sul corpo valvola.

      ✓ Controlla: Poca o nessuna differenza di temperatura attraverso la valvola quando dovrebbe essere aperta, ed è montata nella direzione della freccia.

   5. Controllare che la valvola si chiuda. Togliere alimentazione alla bobina (o lasciare che il controllore la chiuda) e osservare cosa succede: su un sistema con pump-down la pressione di aspirazione deve scendere e il compressore deve fermarsi sul pressostato di bassa e rimanere spento; una valvola a gas caldo deve lasciare la linea dopo che si è raffreddata durante il ciclo di congelamento o raffreddamento.

      ✓ Controlla: Il sistema esegue il pump-down e rimane fermo, oppure la linea dopo una valvola a gas caldo rimane fredda; una valvola che perde deve essere riparata o sostituita.

   6. Riparare o sostituire. Una bobina difettosa può essere sostituita senza aprire il circuito. Se il corpo valvola perde o si blocca, l'apertura del circuito è un lavoro per personale certificato: recuperare il refrigerante, sostituire la valvola (o le sue parti interne) con azoto che scorre durante la brasatura, testare la pressione con azoto secco, evacuare e caricare a peso. Proteggere la valvola dal calore durante la brasatura come descritto dal produttore.

      ✓ Controlla: La valvola si apre e si chiude come dovrebbe, non ci sono perdite nei nuovi giunti e il lavoro è registrato nel registro dove richiesto dalle norme sui refrigeranti.

   Sostituire un compressore e bonificare dopo una bruciatura del motore

   In seguito alla bruciatura del motore di un compressore, il sistema trattiene acidi, umidità e residui di carbonio. Un nuovo compressore installato senza un'accurata bonifica guastarsi nuovamente. L'intervento apre il circuito frigorifero e richiede la certificazione F-gas.

   1. Confermare il guasto. Confermare che il compressore sia guasto: misurare la resistenza degli avvolgimenti e l'isolamento (con l'alimentazione sezionata, bloccata e verificata l'assenza di tensione) ed eseguire un test dell'acidità dell'olio per stabilire se si sia verificata una bruciatura.

      ✓ Controlla: Il guasto è confermato e si conosce lo stato di acidità dell'olio.

   2. Recuperare il refrigerante. Recuperare il refrigerante in un'apposita bombola di recupero contrassegnata (indossando guanti e occhiali; l'olio bruciato è acido). Per i refrigeranti infiammabili (A2L/A3), rimuovere le fonti di innesco e ventilare l'area. Registrare la quantità.

      ✓ Controlla: Il sistema si trova alla pressione di recupero finale e la quantità è registrata.

   3. Smontare il vecchio compressore. Procurarsi un permesso per lavori a caldo e tenere a portata di mano un estintore. Tagliare o dissaldare i raccordi mantenendo un flusso di azoto. Sollevare utilizzando un apposito apparecchio di sollevamento. Conservare il vecchio olio per l'ispezione e sigillare le estremità dei tubi.

      ✓ Controlla: Il compressore è stato rimosso e i tubi aperti sono sigillati.

   4. Installare il nuovo compressore e i filtri. Verificare che il nuovo compressore corrisponda al modello corretto, al tipo e alla quantità esatta di olio. Installarlo con nuovi supporti antivibranti, un filtro disidratatore di pulizia sulla linea del liquido e, in caso di grave bruciatura, un filtro di aspirazione. Eseguire la brasatura mantenendo un leggero flusso di azoto.

      ✓ Controlla: Il compressore e i filtri sono installati e tutti i giunti sono brasati con flusso di azoto.

   5. Eseguire la prova di pressione e il vuoto. Eseguire la prova di pressione con azoto secco, effettuare la ricerca fughe, quindi portare il sistema al vuoto target ed eseguire una prova di tenuta a vuoto.

      ✓ Controlla: Il sistema mantiene la pressione di prova e supera il test di tenuta a vuoto.

   6. Caricare, avviare e controllare. Caricare la quantità nominale indicata sulla targhetta in base al peso. Controllare i cablaggi, il contattore e la taratura della protezione motore prima dell'avvio. Avviare il sistema e controllare surriscaldamento, sottoraffreddamento e assorbimento di corrente.

      ✓ Controlla: Surriscaldamento, sottoraffreddamento e corrente corrispondono ai dati di progetto.

   7. Monitorare la pulizia del sistema. Dopo un certo periodo di funzionamento, eseguire nuovamente il test dell'acidità dell'olio e controllare la caduta di pressione attraverso il filtro di aspirazione. Sostituire il filtro disidratatore e l'olio finché il test dell'acidità non dà esito positivo; rimuovere o sostituire il filtro di aspirazione secondo le indicazioni del costruttore. Registrare ogni operazione nel registro.

      ✓ Controlla: Il test dell'acidità è superato e il registro mostra gli interventi eseguiti, le quantità e le verifiche di follow-up.

6. 6
   Diagramma di flusso B

   Il compressore pompa, ma la capacità non è sufficiente.

   Intervento: Diagnostica i problemi di bassa capacità.

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