La pompe à chaleur ne bascule pas entre chauffage et climatisation

Causes, les plus probables en premier

L'ordre est approximatif et basé sur les pannes courantes sur le terrain. Mesurez toujours avant de remplacer quoi que ce soit.

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   Logigramme A

   Le signal de commande est absent : relais, carte de régulation, thermostat ou câble.

   Solution: Suivez le signal sur le schéma électrique. Remplacez un relais ou une carte défectueuse et serrez les bornes.

   🛠 Comment procéder ? Étape par étape

   Seul un personnel qualifié est habilité à intervenir sur les installations frigorifiques et électriques. Respectez le manuel du fabricant et la réglementation locale ; ces étapes sont fournies à titre indicatif et ne remplacent pas une formation.

   Tracer la chaîne de commande et de sécurité

   Lorsqu'un compresseur ou un ventilateur ne reçoit pas de signal de démarrage, suivez la tension de commande à travers la chaîne de sécurité dans le schéma de câblage jusqu'au point où elle disparaît. Les mesures sous tension dans un coffret ouvert sont réservées au personnel qualifié.

   1. Obtenir le schéma de câblage. Trouvez le schéma de l'unité et marquez le chemin de l'alimentation de commande à travers les fusibles, les dispositifs de sécurité (pressostats HP/BP, protection moteur, protection thermique) et les sorties du régulateur vers la bobine du contacteur. Utilisez un multimètre CAT III/IV avec des pointes de touche isolées.

      ✓ Vérifier: Le schéma correspond à la plaque signalétique et au modèle de l'unité, et vous connaissez l'ordre des dispositifs.

   2. Vérifier l'alimentation de commande. Mesurez la tension au secondaire du transformateur de commande ou de l'alimentation et vérifiez les fusibles de commande.

      ✓ Vérifier: La tension de commande nominale (par ex. 24 V CA ou 230 V CA) est présente et les fusibles sont intacts.

   3. Suivre la chaîne appareil par appareil. Mesurez à partir de chaque borne de la chaîne vers le neutre ou le commun de commande, dans l'ordre du schéma. Ne pontez jamais un pressostat de sécurité pour faire fonctionner le système.

      ✓ Vérifier: Vous trouvez le point où la tension est présente sur l'entrée mais de 0 V sur la sortie : cet appareil est ouvert.

   4. Déterminer pourquoi l'appareil est ouvert. Lisez l'appareil : le pressostat HP s'est-il déclenché et dispose-t-il d'un réarmement manuel, la protection moteur s'est-elle déclenchée, une porte ou un manostat d'eau/débitmètre est-il ouvert ? Vérifiez la cause (pression, courant, température) avant de réarmer.

      ✓ Vérifier: La cause du déclenchement est connue, et pas seulement l'appareil.

   5. Vérifier la sortie du régulateur et les relais. Avec une demande de fonctionnement active, mesurez la sortie sur la borne du relais du régulateur. Un relais qui est excité mais n'a pas de tension sur sa sortie, ou qui reste fermé sans demande, est défectueux.

      ✓ Vérifier: La sortie suit la demande : de la tension lorsque le régulateur appelle et aucune lorsqu'il n'appelle pas.

   6. Réparer et tester. Isolez et verrouillez avant de remplacer une pièce ou de serrer les bornes. Rétablissez l'alimentation, réarmez et vérifiez que la chaîne se ferme et que le contacteur s'enclenche.

      ✓ Vérifier: Le système démarre sur demande et s'arrête lorsque chaque dispositif de sécurité s'ouvre.

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   Logigramme B

   La bobine est grillée ou mal montée.

   Solution: Mesurez la résistance et remplacez la bobine. Vérifiez qu'elle est entièrement enclenchée sur la vanne pilote.

   🛠 Comment procéder ? Étape par étape

   Seul un personnel qualifié est habilité à intervenir sur les installations frigorifiques et électriques. Respectez le manuel du fabricant et la réglementation locale ; ces étapes sont fournies à titre indicatif et ne remplacent pas une formation.

   Vérifier une vanne d'inversion à quatre voies

   Une pompe à chaleur qui refuse de changer de mode ou perd de sa puissance est souvent équipée d'une vanne d'inversion qui ne reçoit pas de signal, ne bascule pas ou présente une fuite interne. Les températures sur les tuyaux permettent de l'identifier.

   1. Déterminer la logique de la vanne. Vérifier sur le schéma électrique ou le manuel dans quel mode la bobine est alimentée. Cela varie selon les fabricants : certains alimentent en mode froid, d'autres en mode chaud. Noter le mode demandé par le régulateur.

      ✓ Vérifier: Vous savez si la bobine doit être alimentée ou non dans le mode actuel.

   2. Vérifier la bobine et son signal. À l'aide d'un multimètre CAT III/IV, mesurer la tension aux bornes de la bobine lors d'un changement de mode. Puis isoler, consigner, vérifier l'absence de tension et mesurer la résistance de la bobine. Vérifier que la tension nominale de la bobine correspond à l'alimentation et qu'elle est entièrement emmanchée sur le corps de la vanne.

      ✓ Vérifier: La bobine reçoit sa tension nominale dans le bon mode et sa résistance correspond à la fiche technique ; OL indique une bobine coupée.

   3. Mesurer les températures des tuyaux. Compresseur en marche, mesurer les quatre tuyaux principaux à l'aide de thermomètres à contact : le refoulement vers la vanne (chaud), l'aspiration de la vanne vers le compresseur (froid), et les deux raccords vers les batteries. Attention au tuyau de refoulement chaud. La vanne nécessite une différence de pression suffisante pour basculer, effectuez donc le contrôle compresseur en marche.

      ✓ Vérifier: Le côté chaud suit le mode : vers la batterie extérieure en mode froid, vers la batterie intérieure en mode chaud.

   4. Vérifier les tubes pilotes lors de la commutation. Changer de mode et palper ou mesurer les petits capillaires pilotes sur la vanne pendant la commutation. Leurs températures doivent varier au fur et à mesure que la vanne pilote se déplace.

      ✓ Vérifier: La température des tubes pilotes change lors de la commutation ; si c'est le cas mais que les tuyaux principaux ne réagissent pas, le tiroir principal est bloqué.

   5. Rechercher une fuite interne. Comparer la température du tuyau d'aspiration entre la vanne et le compresseur avec celle du tuyau provenant de la batterie qui fonctionne comme évaporateur. Un tuyau nettement plus chaud après la vanne indique une fuite de gaz chaud à travers le tiroir.

      ✓ Vérifier: Les deux tuyaux ont presque la même température ; un écart important, associé à une faible puissance, indique une fuite interne.

   6. Tenter de la débloquer, sinon la remplacer. Changer de mode plusieurs fois compresseur en marche avec une différence de pression maximale. Si la vanne reste bloquée ou fuit, elle doit être remplacée par un personnel certifié F-gas : récupérer le frigorigène, braser sous flux d'azote en protégeant le corps de la vanne avec un dissipateur thermique ou un chiffon humide, éprouver sous pression, tirer au vide et charger au poids. Avec du R32 ou du R290, respecter les règles de sécurité applicables aux frigorigènes inflammables (absence de source d'inflammation, ventilation, détecteur de gaz).

      ✓ Vérifier: Après la réparation, la vanne commute dans les deux directions et les températures des tuyaux suivent le mode sélectionné.

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   Logigramme C

   Différence de pression insuffisante pour déplacer le tiroir, souvent due à un manque de frigorigène.

   Solution: Recherchez les fuites et corrigez la charge de frigorigène. Commutez avec le compresseur en marche et une pleine différence de pression.

   🛠 Comment procéder ? Étape par étape

   Seul un personnel qualifié est habilité à intervenir sur les installations frigorifiques et électriques. Respectez le manuel du fabricant et la réglementation locale ; ces étapes sont fournies à titre indicatif et ne remplacent pas une formation.

   Rechercher les fuites sur un système frigorifique

   Localisez les fuites méthodiquement, confirmez la réparation et consignez l'intervention. Toute intervention nécessitant l'ouverture du circuit frigorifique requiert une certification F-gas (Règlement (UE) 2024/573 ou équivalent national, EPA 608 aux États-Unis).

   1. Préparer le système et le détecteur. Le système doit être sous pression (en fonctionnement ou à l'arrêt par température ambiante clémente). Arrêtez les ventilateurs dans la zone pour obtenir un air calme et ventilez les espaces bas ou confinés. Pour les frigorigènes A2L/A3, n'utilisez aucune source d'inflammation et uniquement des détecteurs homologués ; pour le CO2 (R744), gardez à l'esprit la pression très élevée. Testez le détecteur électronique (EN 14624) par rapport à sa fuite de référence ou selon les instructions du fabricant.

      ✓ Vérifier: Le détecteur réagit à la fuite de référence et l'air autour de l'installation est calme.

   2. Rechercher avec le détecteur électronique. Déplacez la sonde lentement, à raison de quelques centimètres par seconde, à proximité de chaque raccord brase, raccord flare, presse-étoupe de vanne, obus Schrader, manomètre et coude d'échangeur. Les fluides frigorigènes étant plus lourds que l'air, maintenez la sonde au niveau et en dessous de chaque raccord. Suivez le circuit dans un ordre méthodique pour ne rien oublier.

      ✓ Vérifier: Chaque raccord du circuit a été inspecté et chaque alarme s'est déclenchée au même endroit.

   3. Confirmer avec de la solution savonneuse. Vaporisez du produit détecteur de fuites mousseux sur chaque point suspect et observez pendant au moins une minute ; les petites fuites forment lentement des bulles ou de la mousse.

      ✓ Vérifier: Des bulles ou de la mousse localisent précisément la fuite, ou l'étanchéité du point est confirmée.

   4. N'utiliser le traceur UV que là où il est autorisé. Si le système contient déjà un colorant UV approuvé par le fabricant du compresseur, éclairez les raccords avec une lampe UV en portant des lunettes UV.

      ✓ Vérifier: Une trace fluorescente met en évidence la fuite, ou aucune trace n'est visible.

   5. Réparer correctement. Récupérez le fluide frigorigène (ou isolez la section), réparez sous balayage d'azote lors du brasage, effectuez un test de pression à l'azote, tirez au vide et chargez au poids. Ne faites jamais l'appoint de fluide « pour tester » sans avoir localisé et réparé la fuite.

      ✓ Vérifier: Le raccord réparé maintient la pression d'épreuve à l'azote et l'installation est chargée avec la quantité spécifiée.

   6. Consigner et contrôler à nouveau. Notez l'emplacement de la fuite, la cause, la réparation effectuée, la quantité de fluide frigorigène et votre numéro de certificat dans le registre d'équipement. Contrôlez à nouveau la réparation dans un délai d'un mois, tel que l'exige la réglementation F-gas.

      ✓ Vérifier: L'enregistrement dans le registre est complet et un contrôle de suivi est planifié.

   Vérifier une vanne d'inversion à quatre voies

   Une pompe à chaleur qui refuse de changer de mode ou perd de sa puissance est souvent équipée d'une vanne d'inversion qui ne reçoit pas de signal, ne bascule pas ou présente une fuite interne. Les températures sur les tuyaux permettent de l'identifier.

   1. Déterminer la logique de la vanne. Vérifier sur le schéma électrique ou le manuel dans quel mode la bobine est alimentée. Cela varie selon les fabricants : certains alimentent en mode froid, d'autres en mode chaud. Noter le mode demandé par le régulateur.

      ✓ Vérifier: Vous savez si la bobine doit être alimentée ou non dans le mode actuel.

   2. Vérifier la bobine et son signal. À l'aide d'un multimètre CAT III/IV, mesurer la tension aux bornes de la bobine lors d'un changement de mode. Puis isoler, consigner, vérifier l'absence de tension et mesurer la résistance de la bobine. Vérifier que la tension nominale de la bobine correspond à l'alimentation et qu'elle est entièrement emmanchée sur le corps de la vanne.

      ✓ Vérifier: La bobine reçoit sa tension nominale dans le bon mode et sa résistance correspond à la fiche technique ; OL indique une bobine coupée.

   3. Mesurer les températures des tuyaux. Compresseur en marche, mesurer les quatre tuyaux principaux à l'aide de thermomètres à contact : le refoulement vers la vanne (chaud), l'aspiration de la vanne vers le compresseur (froid), et les deux raccords vers les batteries. Attention au tuyau de refoulement chaud. La vanne nécessite une différence de pression suffisante pour basculer, effectuez donc le contrôle compresseur en marche.

      ✓ Vérifier: Le côté chaud suit le mode : vers la batterie extérieure en mode froid, vers la batterie intérieure en mode chaud.

   4. Vérifier les tubes pilotes lors de la commutation. Changer de mode et palper ou mesurer les petits capillaires pilotes sur la vanne pendant la commutation. Leurs températures doivent varier au fur et à mesure que la vanne pilote se déplace.

      ✓ Vérifier: La température des tubes pilotes change lors de la commutation ; si c'est le cas mais que les tuyaux principaux ne réagissent pas, le tiroir principal est bloqué.

   5. Rechercher une fuite interne. Comparer la température du tuyau d'aspiration entre la vanne et le compresseur avec celle du tuyau provenant de la batterie qui fonctionne comme évaporateur. Un tuyau nettement plus chaud après la vanne indique une fuite de gaz chaud à travers le tiroir.

      ✓ Vérifier: Les deux tuyaux ont presque la même température ; un écart important, associé à une faible puissance, indique une fuite interne.

   6. Tenter de la débloquer, sinon la remplacer. Changer de mode plusieurs fois compresseur en marche avec une différence de pression maximale. Si la vanne reste bloquée ou fuit, elle doit être remplacée par un personnel certifié F-gas : récupérer le frigorigène, braser sous flux d'azote en protégeant le corps de la vanne avec un dissipateur thermique ou un chiffon humide, éprouver sous pression, tirer au vide et charger au poids. Avec du R32 ou du R290, respecter les règles de sécurité applicables aux frigorigènes inflammables (absence de source d'inflammation, ventilation, détecteur de gaz).

      ✓ Vérifier: Après la réparation, la vanne commute dans les deux directions et les températures des tuyaux suivent le mode sélectionné.

   Contrôle d'étanchéité des systèmes de réfrigération : intervalles F-gas et étapes →

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   Les capillaires de la vanne pilote sont bouchés ou endommagés.

   Solution: Touchez les tubes capillaires lors de la commutation : s'ils ne deviennent pas chauds ou froids comme prévu, ils sont bouchés et la vanne doit être remplacée.

   🛠 Comment procéder ? Étape par étape

   Seul un personnel qualifié est habilité à intervenir sur les installations frigorifiques et électriques. Respectez le manuel du fabricant et la réglementation locale ; ces étapes sont fournies à titre indicatif et ne remplacent pas une formation.

   Vérifier une vanne d'inversion à quatre voies

   Une pompe à chaleur qui refuse de changer de mode ou perd de sa puissance est souvent équipée d'une vanne d'inversion qui ne reçoit pas de signal, ne bascule pas ou présente une fuite interne. Les températures sur les tuyaux permettent de l'identifier.

   1. Déterminer la logique de la vanne. Vérifier sur le schéma électrique ou le manuel dans quel mode la bobine est alimentée. Cela varie selon les fabricants : certains alimentent en mode froid, d'autres en mode chaud. Noter le mode demandé par le régulateur.

      ✓ Vérifier: Vous savez si la bobine doit être alimentée ou non dans le mode actuel.

   2. Vérifier la bobine et son signal. À l'aide d'un multimètre CAT III/IV, mesurer la tension aux bornes de la bobine lors d'un changement de mode. Puis isoler, consigner, vérifier l'absence de tension et mesurer la résistance de la bobine. Vérifier que la tension nominale de la bobine correspond à l'alimentation et qu'elle est entièrement emmanchée sur le corps de la vanne.

      ✓ Vérifier: La bobine reçoit sa tension nominale dans le bon mode et sa résistance correspond à la fiche technique ; OL indique une bobine coupée.

   3. Mesurer les températures des tuyaux. Compresseur en marche, mesurer les quatre tuyaux principaux à l'aide de thermomètres à contact : le refoulement vers la vanne (chaud), l'aspiration de la vanne vers le compresseur (froid), et les deux raccords vers les batteries. Attention au tuyau de refoulement chaud. La vanne nécessite une différence de pression suffisante pour basculer, effectuez donc le contrôle compresseur en marche.

      ✓ Vérifier: Le côté chaud suit le mode : vers la batterie extérieure en mode froid, vers la batterie intérieure en mode chaud.

   4. Vérifier les tubes pilotes lors de la commutation. Changer de mode et palper ou mesurer les petits capillaires pilotes sur la vanne pendant la commutation. Leurs températures doivent varier au fur et à mesure que la vanne pilote se déplace.

      ✓ Vérifier: La température des tubes pilotes change lors de la commutation ; si c'est le cas mais que les tuyaux principaux ne réagissent pas, le tiroir principal est bloqué.

   5. Rechercher une fuite interne. Comparer la température du tuyau d'aspiration entre la vanne et le compresseur avec celle du tuyau provenant de la batterie qui fonctionne comme évaporateur. Un tuyau nettement plus chaud après la vanne indique une fuite de gaz chaud à travers le tiroir.

      ✓ Vérifier: Les deux tuyaux ont presque la même température ; un écart important, associé à une faible puissance, indique une fuite interne.

   6. Tenter de la débloquer, sinon la remplacer. Changer de mode plusieurs fois compresseur en marche avec une différence de pression maximale. Si la vanne reste bloquée ou fuit, elle doit être remplacée par un personnel certifié F-gas : récupérer le frigorigène, braser sous flux d'azote en protégeant le corps de la vanne avec un dissipateur thermique ou un chiffon humide, éprouver sous pression, tirer au vide et charger au poids. Avec du R32 ou du R290, respecter les règles de sécurité applicables aux frigorigènes inflammables (absence de source d'inflammation, ventilation, détecteur de gaz).

      ✓ Vérifier: Après la réparation, la vanne commute dans les deux directions et les températures des tuyaux suivent le mode sélectionné.

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   Logigramme D

   La vanne est mécaniquement bloquée ou présente une fuite interne entre le côté haute pression et basse pression.

   Solution: Remplacez la vanne. Refroidissez le corps de la vanne pendant le brasage et brasez sous balayage d'azote.

   🛠 Comment procéder ? Étape par étape

   Seul un personnel qualifié est habilité à intervenir sur les installations frigorifiques et électriques. Respectez le manuel du fabricant et la réglementation locale ; ces étapes sont fournies à titre indicatif et ne remplacent pas une formation.

   Vérifier une vanne d'inversion à quatre voies

   Une pompe à chaleur qui refuse de changer de mode ou perd de sa puissance est souvent équipée d'une vanne d'inversion qui ne reçoit pas de signal, ne bascule pas ou présente une fuite interne. Les températures sur les tuyaux permettent de l'identifier.

   1. Déterminer la logique de la vanne. Vérifier sur le schéma électrique ou le manuel dans quel mode la bobine est alimentée. Cela varie selon les fabricants : certains alimentent en mode froid, d'autres en mode chaud. Noter le mode demandé par le régulateur.

      ✓ Vérifier: Vous savez si la bobine doit être alimentée ou non dans le mode actuel.

   2. Vérifier la bobine et son signal. À l'aide d'un multimètre CAT III/IV, mesurer la tension aux bornes de la bobine lors d'un changement de mode. Puis isoler, consigner, vérifier l'absence de tension et mesurer la résistance de la bobine. Vérifier que la tension nominale de la bobine correspond à l'alimentation et qu'elle est entièrement emmanchée sur le corps de la vanne.

      ✓ Vérifier: La bobine reçoit sa tension nominale dans le bon mode et sa résistance correspond à la fiche technique ; OL indique une bobine coupée.

   3. Mesurer les températures des tuyaux. Compresseur en marche, mesurer les quatre tuyaux principaux à l'aide de thermomètres à contact : le refoulement vers la vanne (chaud), l'aspiration de la vanne vers le compresseur (froid), et les deux raccords vers les batteries. Attention au tuyau de refoulement chaud. La vanne nécessite une différence de pression suffisante pour basculer, effectuez donc le contrôle compresseur en marche.

      ✓ Vérifier: Le côté chaud suit le mode : vers la batterie extérieure en mode froid, vers la batterie intérieure en mode chaud.

   4. Vérifier les tubes pilotes lors de la commutation. Changer de mode et palper ou mesurer les petits capillaires pilotes sur la vanne pendant la commutation. Leurs températures doivent varier au fur et à mesure que la vanne pilote se déplace.

      ✓ Vérifier: La température des tubes pilotes change lors de la commutation ; si c'est le cas mais que les tuyaux principaux ne réagissent pas, le tiroir principal est bloqué.

   5. Rechercher une fuite interne. Comparer la température du tuyau d'aspiration entre la vanne et le compresseur avec celle du tuyau provenant de la batterie qui fonctionne comme évaporateur. Un tuyau nettement plus chaud après la vanne indique une fuite de gaz chaud à travers le tiroir.

      ✓ Vérifier: Les deux tuyaux ont presque la même température ; un écart important, associé à une faible puissance, indique une fuite interne.

   6. Tenter de la débloquer, sinon la remplacer. Changer de mode plusieurs fois compresseur en marche avec une différence de pression maximale. Si la vanne reste bloquée ou fuit, elle doit être remplacée par un personnel certifié F-gas : récupérer le frigorigène, braser sous flux d'azote en protégeant le corps de la vanne avec un dissipateur thermique ou un chiffon humide, éprouver sous pression, tirer au vide et charger au poids. Avec du R32 ou du R290, respecter les règles de sécurité applicables aux frigorigènes inflammables (absence de source d'inflammation, ventilation, détecteur de gaz).

      ✓ Vérifier: Après la réparation, la vanne commute dans les deux directions et les températures des tuyaux suivent le mode sélectionné.

   Braser sous balayage d'azote

   Sans azote à l'intérieur du tube, le brasage forme des scories d'oxydation qui colmatent les filtres, les détendeurs et les crépines d'huile. Un flux modéré d'azote sec maintient l'intérieur propre. Réservé au personnel qualifié.

   1. Récupérer et dépressuriser. Récupérez le frigorigène et assurez-vous que le circuit est à 0 bar(g). Ne brasez jamais un tube sous pression ou rempli de frigorigène. Avec les frigorigènes inflammables (A2L/A3), effectuez un balayage à l'azote, ventilez et vérifiez avec un détecteur de gaz qu'il ne reste plus de frigorigène.

      ✓ Vérifier: Le manomètre indique 0 bar(g) et le détecteur de gaz n'indique aucun frigorigène.

   2. Préparer les travaux par points chauds. Obtenez un permis de feu si nécessaire, retirez les matériaux inflammables, placez un extincteur à portée de main et protégez les isolants et câbles à proximité.

      ✓ Vérifier: Le permis est établi, l'extincteur est à portée de main et la zone est dégagée.

   3. Préparer le raccord. Coupez le tube d' équerre, ébarbez-le, nettoyez les surfaces et emboîtez le tube à fond dans le raccord. Utilisez le métal d'apport approprié : alliage phosphore-cuivre sans flux pour cuivre sur cuivre, brasure argent avec flux pour cuivre sur laiton ou acier.

      ✓ Vérifier: Le raccord est propre, emboîté à fond et le métal d'apport correspond aux matériaux.

   4. Démarrer un flux d'azote modéré. Raccordez de l'azote sec via un détendeur et un débitmètre, et faites circuler un flux modéré dans le tube, avec une sortie ouverte afin d'éviter toute montée en pression.

      ✓ Vérifier: Vous sentez un flux modéré à la sortie et le manomètre n'indique aucune montée en pression.

   5. Protéger les composants et braser. Enveloppez les vannes, les voyants et les capteurs dans un chiffon humide ou appliquez de la pâte thermique. Chauffez le raccord uniformément et laissez le métal d'apport pénétrer dans le joint.

      ✓ Vérifier: Le métal d'apport forme un bourrelet complet sur tout le pourtour.

   6. Maintenir l'azote jusqu'au refroidissement. Maintenez la circulation d'azote jusqu'à ce que le raccord soit suffisamment refroidi pour être touché.

      ✓ Vérifier: Lorsqu'un raccord est sectionné, l'intérieur est brillant sans calamine noire.

   7. Tester l'installation. Effectuez le test de pression à l'azote, le test d'étanchéité, tirez au vide et consignez l'intervention dans le journal de bord.

      ✓ Vérifier: Le raccord maintient la pression d'essai et le circuit atteint le vide cible.