O compressor faz ruído ou vibra

Causas, mais prováveis primeiro

A ordem é aproximada e baseia-se em avarias comuns em campo. Meça sempre antes de substituir qualquer componente.

1. 1
   Fluxograma C

   Vibração mecânica transmitida através de tubagens e estrutura.

   Ação corretiva: Aperte os suportes, substitua amortecedores de vibração desgastados e certifique-se de que os tubos não entram em contacto. Instale abraçadeiras de tubagem revestidas a borracha onde os tubos vibram.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Corrigir vibrações e ruído nas tubagens

   A vibração de compressores e ventiladores causa fadiga nas tubagens até que estas rachem e tenham fugas. Encontre a fonte, corrija os suportes e braçadeiras, e realize um teste de fugas posteriormente.

   1. Encontrar a fonte durante o funcionamento. Com a instalação a funcionar, observe e ouça a uma distância segura para identificar onde a vibração e o ruído são mais intensos: compressor, ventilador ou um tubo que toque em algo. Mantenha as mãos afastadas de peças móveis.

      ✓ Verificar: Sabe qual a peça que vibra e onde os tubos tocam ou roçam.

   2. Isolar e bloquear. Isolar, bloquear e verificar a ausência de tensão antes de tocar nos suportes do compressor, ventiladores ou tubagens próximas.

      ✓ Verificar: O medidor indica 0 V e o compressor e os ventiladores não conseguem arrancar.

   3. Verificar os suportes do compressor. Verificar se os suportes de borracha apresentam fissuras e endurecimento, e se os bloqueios ou parafusos de transporte estão soltos ou removidos conforme especificado pelo fabricante do compressor.

      ✓ Verificar: O compressor assenta em suportes intactos e não está aparafusado rigidamente.

   4. Verificar os eliminadores de vibração. Verificar se os eliminadores de vibração trançados apresentam fios partidos e torção. Devem estar retos, sem torção e instalados conforme especificado pelo fabricante.

      ✓ Verificar: Os eliminadores estão retos, não danificados e corretamente instalados.

   5. Instalar braçadeiras e suportes. Instale braçadeiras com revestimento de borracha e adicione suportes para que os tubos não se toquem entre si, nem toquem na estrutura ou na parede.

      ✓ Verificar: Nenhum tubo tem contacto metal-metal direto e nenhum se move quando a instalação arranca.

   6. Teste de funcionamento e teste de fugas. Remova o seu cadeado, ligue a instalação e verifique a vibração novamente. Teste fugas nas juntas e curvas da secção que vibra.

      ✓ Verificar: A vibração foi reduzida e não foram encontradas fugas.

2. 2

   O ruído provém de um ventilador: chumaceiras, desequilíbrio ou uma pá em contacto.

   Ação corretiva: Desligue o ventilador brevemente para confirmar. Substitua as chumaceiras ou o motor, limpe e equilibre.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Verificar o motor do ventilador do condensador ou evaporador

   Um ventilador que para, funciona lentamente ou gira no sentido errado provoca alta pressão no lado do condensador, ou baixa pressão e gelo no lado do evaporador. Verifique a alimentação, o sinal de controlo, o motor e o próprio ventilador.

   1. Observar e ouvir com a unidade em funcionamento. Observe o ventilador a uma distância segura: está a funcionar, a que velocidade e no sentido correto (ar através da serpentina na direção indicada pela seta na carcaça ou no manual)? Ouça se há ruído nos rolamentos e procure por gelo, sujidade ou pás danificadas.

      ✓ Verificar: Sabe se o ventilador está parado, lento, ruidoso ou a girar no sentido errado.

   2. Verificar a alimentação e o sinal de controlo. Meça a tensão nos terminais do motor ou no conector da ventoinha EC com a ventoinha solicitada. Para uma ventoinha EC, meça também o sinal de controlo (0–10 V ou PWM) e leia qualquer lâmpada de estado ou código de erro na eletrónica da ventoinha. Verifique as definições de atraso da ventoinha e os termostatos no controlador: uma ventoinha que é mantida desligada propositadamente não está avariada.

      ✓ Verificar: A tensão de alimentação está dentro da gama nominal da placa de identificação e o sinal de controlo solicita que a ventoinha funcione; caso contrário, a avaria está a montante (contator, fusível, saída do controlador, cablagem).

   3. Isolar, bloquear e garantir que a ventoinha não pode arrancar. Desligue e bloqueie o seccionador, verifique a ausência de tensão com um testador bipolar testado e aguarde que a ventoinha pare completamente. Lembre-se que uma ventoinha EC pode reiniciar sozinha quando o sinal regressa, e que uma ventoinha a girar com a corrente de ar pode gerar tensão.

      ✓ Verificar: 0 V nos terminais do motor e as pás estão bloqueadas ou imóveis.

   4. Rodar a ventoinha manualmente e verificar mecanicamente. Rode o impulsor manualmente: deve girar livremente e uniformemente, sem raspar, folga axial ou rolamentos ásperos. Verifique se as pás estão bem fixas no eixo e sem fissuras, e se a grelha de proteção e a serpentina estão livres de gelo, sujidade e objetos soltos.

      ✓ Verificar: A ventoinha gira livremente e silenciosamente e as pás não estão danificadas; um motor preso ou áspero deve ser substituído.

   5. Medir o motor (motores AC). Com o motor desligado, meça a resistência dos enrolamentos entre os terminais e compare os enrolamentos entre si e com a ficha técnica; teste o capacitor de marcha (consulte o guia de capacitores). Meça a resistência de isolamento para a terra com um megômetro – nunca com a eletrônica do ventilador ou um motor EC conectados. Verifique se a proteção térmica interna do motor está fechada quando o motor estiver frio.

      ✓ Verificar: Os enrolamentos são iguais onde deveriam ser e correspondem à ficha técnica, a resistência de isolamento está bem acima do limite exigido pelas suas normas elétricas e a proteção térmica está fechada quando frio.

   6. Restaurar, ligar e medir a corrente. Religue com base na sua foto, instale as proteções e coberturas, remova o bloqueio e ligue. Meça a corrente de funcionamento em cada fase e compare com a placa de identificação, e verifique a direção e o fluxo de ar.

      ✓ Verificar: O ventilador funciona suavemente na direção correta, a corrente está no valor da placa de identificação ou abaixo dele e as pressões estabilizam (a pressão de descarga cai num condensador, a pressão de sucção sobe e o gelo desaparece num evaporador).

3. 3
   Fluxograma A

   Fluido frigorigéneo líquido chega ao compressor e embate nos cilindros ou no scroll (golpes de líquido).

   Ação corretiva: Descubra o motivo: uma válvula de expansão a alimentar em excesso, um evaporador com gelo ou fluido frigorigéneo que migrou para o cárter durante a paragem. Verifique a resistência de cárter.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Testar o aquecedor do cárter

   O aquecedor do cárter evita que o fluido refrigerante condense no óleo do compressor durante a paragem. Um aquecedor avariado ou solto provoca a formação de espuma no óleo e golpes de líquido no arranque.

   1. Isolar, bloquear e verificar a ausência de tensão. Desligue e bloqueie o isolador e verifique a ausência de tensão nos terminais do aquecedor. O aquecedor e a carcaça do compressor podem estar quentes.

      ✓ Verificar: O testador de tensão indica 0 V nos terminais do aquecedor.

   2. Medir a resistência do aquecedor. Desconecte um cabo do aquecedor e meça a resistência. Calcule o valor esperado a partir da potência nominal: R = V² / P (por exemplo, 230 V e 50 W resultam em cerca de 1060 Ω). Aquecedores autorreguláveis (PTC) apresentam um valor diferente; compare com a respetiva ficha técnica.

      ✓ Verificar: A resistência está próxima do valor calculado ou da ficha técnica; OL significa que o aquecedor está avariado.

   3. Verificar o isolamento para a terra. Meça entre os cabos do aquecedor e o corpo do compressor. Um aquecedor com a bainha danificada frequentemente apresenta fugas para a terra e dispara o disjuntor de falha de terra.

      ✓ Verificar: O medidor não mostra ligação (OL) entre os condutores e a terra.

   4. Verificar a posição. Verifique se o aquecedor está posicionado onde indica o manual do compressor, normalmente ajustado à volta da carcaça inferior, perto do cárter de óleo, com contacto total e o grampo apertado.

      ✓ Verificar: O aquecedor tem contacto total com a carcaça na posição indicada no manual.

   5. Verificar se está ligado em paragem. Religue, restaure a alimentação e mantenha o compressor parado. Meça a tensão no aquecedor e a sua corrente (I = P / V). Após algum tempo, verifique a temperatura da carcaça com um termómetro de contacto.

      ✓ Verificar: O aquecedor tem tensão e consome aproximadamente a sua corrente nominal em paragem, e a base da carcaça está mais quente que o ambiente.

   6. Verificar o controlo. Em unidades onde o aquecedor desliga enquanto o compressor funciona, verifique se liga novamente quando o compressor para.

      ✓ Verificar: O aquecedor liga sempre que o compressor está parado.

   Medir sobreaquecimento

   O sobreaquecimento mostra se o evaporador é alimentado com a quantidade correta de refrigerante: demasiado alto esfama o evaporador, demasiado baixo arrisca que líquido atinja o compressor. Meça na saída do evaporador (para a válvula de expansão) e no compressor (para o proteger).

   1. Deixar o sistema estabilizar. Funcione com carga normal durante pelo menos 10–15 minutos, não durante ou logo após a descongelação. Use óculos de proteção e luvas (tubos frios podem causar queimaduras por frio); com refrigerantes A2L/A3 mantenha fontes de ignição afastadas.

      ✓ Verificar: A pressão de sucção e a temperatura do tubo já não variam.

   2. Ler a pressão de sucção. Ligue o manômetro a uma tomada na saída do evaporador, se houver; uma tomada no compressor mostra uma pressão mais baixa devido à queda de pressão na linha de sucção. Selecione o refrigerante correto.

      ✓ Verificar: O manômetro mostra uma pressão estável, e você sabe onde foi medida.

   3. Medir a temperatura do tubo. Prenda um termômetro de tubo em tubo limpo e descoberto junto ao bulbo da válvula de expansão (sobreaquecimento do evaporador) e na linha de sucção a cerca de 15–30 cm antes do compressor (sobreaquecimento do compressor), isolado do ar ambiente.

      ✓ Verificar: Ambas as temperaturas estão estáveis.

   4. Calcular sobreaquecimento. Converta a pressão para a temperatura de saturação; para misturas zeotrópicas use o ponto de orvalho. Sobreaquecimento = temperatura do tubo medida − temperatura de saturação.

      ✓ Verificar: O resultado é positivo e é comparado com o valor alvo do fabricante; para uma VET na saída do evaporador é frequentemente cerca de 5–8 K.

   5. Interpretar antes de ajustar. Sobreaquecimento alto junto com bolhas no visor de líquido ou subarrefecimento baixo indicam falta de carga ou restrição, não ajuste da válvula. Sobreaquecimento do compressor muito baixo significa risco de retorno de líquido. Verifique carga, visor de líquido e filtro secador antes de mexer na válvula.

      ✓ Verificar: A causa é suportada por pelo menos outra leitura.

   6. Ajuste apenas quando a causa for a válvula. Ajuste uma VET em pequenos passos (cerca de um quarto de volta) e aguarde 15–20 minutos entre passos; numa válvula eletrónica altere o setpoint no controlador. Registe os valores antes e depois.

      ✓ Verificar: O superaquecimento estabiliza no valor alvo e permanece estável durante um ciclo completo.

   Continuar com: Retorno de líquido ao compressor →

4. 4
   Fluxograma B

   Lubrificação deficiente: falta de óleo ou óleo a espumar com fluido frigorigéneo.

   Ação corretiva: Siga o diagnóstico para nível de óleo baixo. Nunca adicione óleo antes de saber para onde foi ^[2].

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Verificar nível e pressão do óleo

   Pouco óleo, ou pressão de óleo insuficiente, desgasta rapidamente um compressor. Verifique o nível em operação estável, meça a pressão líquida do óleo em compressores com bomba de óleo e descubra para onde foi o óleo antes de completar o nível.

   1. Ler o nível de óleo em operação estável. Deixe o compressor funcionar de forma estável durante pelo menos 15 minutos e leia o nível no visor. Compare com as marcações ou com o intervalo indicado no manual do compressor. Óleo com espuma indica a presença de fluido refrigerante no óleo.

      ✓ Verificar: O nível está dentro do intervalo do manual e o óleo não apresenta espuma.

   2. Medir a pressão líquida do óleo. Em compressores com bomba de óleo, ligue um manómetro à saída da bomba de óleo e outro ao cárter ou ao lado da sucção. Pressão líquida do óleo = pressão da bomba de óleo − pressão do cárter. Use óculos e luvas de proteção; as tubagens podem estar quentes.

      ✓ Verificar: A pressão líquida de óleo concorda com o valor do fabricante do compressor.

   3. Verificar o pressostato de óleo. Verifique se o pressostato diferencial de óleo está configurado conforme indicado no manual do compressor e se o seu atraso de tempo está correto. Se o procedimento no manual permitir, teste se ele desliga o compressor quando a pressão líquida de óleo está demasiado baixa.

      ✓ Verificar: O pressostato está configurado conforme o manual e desliga o compressor após o seu atraso de tempo.

   4. Encontrar a causa de um nível baixo. Antes de adicionar óleo, procure a causa: óleo retido no evaporador ou na linha de sucção, um retorno do separador de óleo ou regulador de nível com defeito, uma fuga ou ciclos curtos frequentes.

      ✓ Verificar: A causa do nível baixo foi encontrada, ou o nível estava baixo apenas após uma reparação recente.

   5. Completar com o óleo correto. Utilize apenas o tipo de óleo indicado na placa de identificação do compressor (POE, PAG, mineral ou PAO) de um recipiente selado; POE e PAG absorvem humidade. Injete-o com uma bomba de óleo através da válvula de serviço para que não entre ar, em pequenas quantidades.

      ✓ Verificar: O nível voltou à gama correta após operação estável, e não acima dela.

   6. Registar. Registe o tipo de óleo e a quantidade adicionada, bem como a pressão do óleo medida, no livro de registos.

      ✓ Verificar: O livro de registos mostra o que foi feito.

   Continuar com: Alarme de nível de óleo baixo ou de pressão do óleo →

5. 5

   Um compressor 'scroll' trifásico roda no sentido inverso devido a uma sequência de fases incorreta (após instalação ou trabalho elétrico): ruído forte, quase nenhuma diferença de pressão e corrente baixa.

   Ação corretiva: Verifique a sequência de fases com um medidor de rotação de fases. Com a alimentação isolada, troque duas fases na alimentação do sistema. Não o deixe funcionar no sentido inverso durante muito tempo.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Verificar e corrigir a sequência de fases

   Compressores scroll e de parafuso, bem como muitos ventiladores, devem girar na direção correta. Um compressor scroll que gira ao contrário é ruidoso, não bombeia e é danificado rapidamente.

   1. Medir a sequência de fases. Com a unidade parada, ligue um medidor de rotação de fases a L1, L2 e L3 nos terminais de alimentação da unidade (medição sob tensão: CAT III/IV, sondas isoladas). Se a unidade tiver um relé de monitorização de fase, leia também o seu indicador.

      ✓ Verificar: O medidor indica rotação à direita (L1-L2-L3), ou sabe que está invertida.

   2. Decidir onde trocar. Se a unidade completa estiver invertida, troque nos terminais de alimentação da unidade após o seccionador. Se apenas um motor girar ao contrário, troque nesse motor. Para um motor com inversor, a sequência de entrada não importa; altere a direção através de um parâmetro ou na saída do inversor.

      ✓ Verificar: Sabe quais os dois condutores a trocar e onde.

   3. Isolar, bloquear e comprovar ausência de tensão. Desligue e bloqueie o seccionador, coloque uma etiqueta e comprove a ausência de tensão com um testador de tensão bipolar em todas as fases e em relação à terra.

      ✓ Verificar: O testador não indica tensão em nenhuma fase.

   4. Trocar duas fases. Troque dois condutores de fase (por exemplo, L1 e L2). Nunca mova o condutor de terra ou o neutro. Aperte os terminais com o binário especificado.

      ✓ Verificar: Duas fases foram trocadas e os terminais estão apertados.

   5. Verificar a sequência novamente. Remova o bloqueio, ligue a alimentação e meça a sequência de fases novamente; verifique se o relé de monitorização de fase está satisfeito.

      ✓ Verificar: O medidor indica rotação à direita.

   6. Iniciar e confirmar a direção. Ligue o compressor e observe os manómetros. Pare imediatamente se o som for anómalo ou se as pressões não se diferenciarem.

      ✓ Verificar: Em poucos segundos, a pressão de sucção desce e a pressão de descarga sobe, a corrente é normal e o compressor funciona silenciosamente.

   Isolamento seguro e bloqueio

   Antes de abrir um painel ou tocar em partes elétricas, isolar todas as alimentações, bloqueá-las e provar que o circuito está morto. Trabalhos elétricos são apenas para pessoal qualificado.

   1. Identificar todas as alimentações. Usar o diagrama de ligações para encontrar todas as alimentações: alimentação principal, alimentação de controle separada, resistências, alimentações de alarme e UPS, e inversores que podem retroalimentar.

      ✓ Verificar: Conhece todos os pontos de isolamento do equipamento em que vai trabalhar.

   2. Desligar, bloquear e sinalizar. Colocar cada seccionador na posição DESLIGADO (OFF), colocar o seu próprio cadeado e fixar uma etiqueta com o seu nome e data. Manter a chave consigo.

      ✓ Verificar: Todos os seccionadores estão bloqueados em DESLIGADO e não podem ser ligados por outra pessoa.

   3. Testar o detetor de tensão. Verificar o detetor de tensão bipolar (EN 61243-3) num verificador de tensão ou numa fonte conhecida como viva.

      ✓ Verificar: O detetor mostra a tensão da fonte conhecida.

   4. Provar ausência de tensão. Meça fase a fase, cada fase ao neutro e cada fase à terra no ponto de trabalho, tanto no lado da linha quanto no lado da carga.

      ✓ Verificar: O testador indica 0 V em todas as combinações.

   5. Verifique o testador novamente. Verifique o testador na unidade de prova mais uma vez, para garantir que não falhou durante a medição.

      ✓ Verificar: O testador indica novamente a tensão da fonte conhecida.

   6. Lide com a energia armazenada. Num inversor, aguarde o tempo de descarga impresso no variador e meça o barramento DC. Descarregue os condensadores de arranque e de funcionamento através de um resistor de cerca de 20 kΩ, 5 W com cabos isolados, nunca com uma chave de fendas.

      ✓ Verificar: 0 V DC no barramento DC e em cada condensador.

6. 6
   Fluxograma D

   O compressor está sobrecarregado devido a uma pressão excessiva.

   Ação corretiva: Diagnostique a alta pressão: condensador, ventiladores, excesso de carga e ar no sistema.

   Continuar com: A instalação dispara por alta pressão →

7. 7

   O contactor vibra ou emite zumbido devido a baixa tensão de comando ou a um contacto solto.

   Ação corretiva: Meça a tensão de comando e verifique o contactor e as respetivas ligações.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Testar um contactor

   Contactos de contactores desgastados, soldados ou mal ligados causam a perda de fase, sobreaquecimento e danos no motor. Verifique os contactos, a bobine e a queda de tensão, e substitua um contactor desgastado. Trabalhos elétricos são destinados apenas a pessoal qualificado.

   1. Isolar e bloquear. Desligue e bloqueie o isolador, coloque uma etiqueta de aviso e verifique a ausência de tensão com um testador de tensão bipolar em todos os terminais de linha e carga, bem como na alimentação da bobina, que pode provir de um circuito de controlo separado.

      ✓ Verificar: 0 V em todos os polos, nos terminais da bobina e em relação à terra.

   2. Inspecionar os contactos e o mecanismo. Remova a cobertura do arco se o design o permitir. Procure contactos com crateras profundas, queimados ou soldados, e terminais descoloridos ou plástico derretido. Pressione a armadura manualmente (sem energia) e verifique se se move livremente e retorna com a mola.

      ✓ Verificar: Os contactos não apresentam crateras profundas nem soldaduras, e a armadura move-se livremente.

   3. Verificar a bobina. Desconecte um fio da bobina e meça a resistência da bobina. Compare com os dados do fabricante ou com um contactor novo do mesmo tipo.

      ✓ Verificar: A bobina não está aberta (OL) nem próxima de 0 Ω.

   4. Verificar a tensão da bobina e o disparo. Reconecte, remova o bloqueio, restaure a energia e use o medidor CAT III/IV para medir a tensão na bobina quando o controlador solicitar a operação.

      ✓ Verificar: A tensão da bobina corresponde à nominal impressa na bobina, e o contator atraca firmemente sem zumbidos ou vibrações.

   5. Meça a queda de tensão em cada polo. Com o motor em funcionamento, meça do terminal de linha para o de carga em cada polo fechado.

      ✓ Verificar: A queda está próxima de 0 V e é aproximadamente igual em todos os polos; um polo com queda claramente superior possui contatos desgastados.

   6. Apertar ou substituir. Isole e bloqueie novamente. Aperte todos os terminais conforme o torque do fabricante. Substitua um contator desgastado por um com a mesma tensão de bobina e, no mínimo, a mesma potência nominal do motor (AC-3), reinicie e meça a corrente em cada fase.

      ✓ Verificar: Os terminais estão apertados e a corrente do motor é aproximadamente igual em todas as fases após a reinicialização.

8. 8
   Fluxograma E

   Desgaste interno ou danos: chumaceiras, placas de válvulas, cambota ou conjunto scroll.

   Ação corretiva: Meça a corrente e compare com os dados nominais, tire uma amostra de óleo (cor, acidez, partículas metálicas) e contacte o fabricante. Substitua o compressor e limpe o sistema após uma queima de motor.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Medir tensão e corrente sob carga

   Tensão baixa, desequilíbrio de fases ou corrente elevada fazem com que os motores sobreaqueçam e disparem. Meça em repouso, durante a partida e em operação, e compare com a placa de identificação. Medições com tensão em painéis abertos são destinadas apenas a pessoal qualificado.

   1. Preparar para medição sob tensão. Utilize um multímetro CAT III/IV com pontas de prova isoladas e um alicate amperímetro true-RMS com função de corrente de arranque (inrush). Use óculos de proteção, evite roupas largas e mantenha as mãos afastadas de ventoinhas e correias que possam arrancar automaticamente.

      ✓ Verificar: O medidor e os cabos têm classificação CAT III ou CAT IV e o medidor funciona numa fonte conhecida.

   2. Medir a alimentação em repouso. Meça L1–L2, L2–L3 e L3–L1 (e fase-neutro, onde aplicável) nos terminais de entrada com o compressor parado.

      ✓ Verificar: Todas as tensões estão dentro da gama da placa de identificação ou da ficha técnica (muitos compressores permitem ±10% da tensão nominal).

   3. Medir a tensão durante o arranque e em funcionamento. Meça as mesmas fases no contactor do compressor enquanto o compressor arranca e novamente após alguns minutos de funcionamento. Uma queda acentuada durante o arranque indica alimentação fraca, cabos subdimensionados ou uma ligação solta.

      ✓ Verificar: A tensão mantém-se dentro da gama permitida, inclusive durante o arranque e em funcionamento.

   4. Calcular o desequilíbrio de tensão. Desequilíbrio (%) = maior desvio da média das três tensões fase-fase ÷ média × 100.

      ✓ Verificar: O desequilíbrio está dentro do limite do fabricante do compressor (geralmente cerca de 2 %).

   5. Meça a corrente em cada fase. Use a pinça amperimétrica em cada condutor de fase separadamente: a corrente de partida (inrush) e a corrente de regime após o sistema ter estabilizado.

      ✓ Verificar: A corrente de regime não excede a corrente de carga nominal (RLA) na placa de identificação e é aproximadamente igual nas três fases.

   6. Registe e atue. Registe as tensões, o desequilíbrio e as correntes no relatório de assistência. Queda de tensão elevada: aperte e verifique as ligações sem tensão. Desequilíbrio ou corrente elevada: rastreie a alimentação ou o motor antes de reiniciar repetidamente.

      ✓ Verificar: As leituras estão documentadas e qualquer falha foi rastreada até à alimentação, ligação ou motor.

   Testar o óleo para acidez

   A acidez e a humidade no óleo ocorrem após a queima de um motor, sobreaquecimento ou num sistema húmido, e destroem rapidamente um novo compressor. Um teste de acidez indica se o óleo e o filtro secador devem ser substituídos e quando a limpeza está concluída.

   1. Escolher o kit correto. Utilize um kit de teste de acidez adequado para o óleo do compressor (POE, PAG, mineral ou PAO; consulte a placa de identificação do compressor). Verifique a data de validade. Use óculos de proteção e luvas: o óleo queimado é ácido e o reagente é um produto químico; siga a sua ficha de dados de segurança.

      ✓ Verificar: O kit corresponde ao tipo de óleo e está dentro do prazo de validade.

   2. Colher a amostra de óleo. Colha a amostra através do dreno de óleo ou da válvula de amostragem do compressor, abrindo-a lentamente com baixa pressão no cárter e segurando firmemente o frasco da amostra. Num compressor hermético sem válvula, o refrigerante deve ser recuperado primeiro e o óleo drenado de um compressor removido; esse trabalho requer certificação F-gas (EPA 608 nos EUA). Deixe as primeiras gotas correrem para fora.

      ✓ Verificar: O frasco limpo contém a quantidade solicitada pelo kit, sem que o refrigerante transborde por espuma.

   3. Observar e cheirar o óleo. Antes de testar, avalie o óleo visualmente: o óleo limpo é límpido e claro. Óleo escuro ou preto, um cheiro forte a queimado, lamas ou partículas metálicas indicam uma queima ou desgaste mecânico.

      ✓ Verificar: A cor, o cheiro e quaisquer partículas são anotados.

   4. Executar o teste. Misture o óleo e o reagente exatamente como indicado nas instruções do kit (quantidades, tempo de agitação, tempo de espera).

      ✓ Verificar: A mistura repousou durante o tempo indicado nas instruções do kit.

   5. Ler o resultado comparando com a tabela do kit. Compare a cor com a tabela fornecida com o kit. As cores variam entre fabricantes, portanto, use apenas a tabela desse kit, nunca cores lembradas de outra marca.

      ✓ Verificar: O resultado é lido como 'aceitável' ou 'ácido' de acordo com a própria tabela do kit.

   6. Decidir e registar. Se o óleo estiver ácido: troque o óleo, instale um filtro secador de burnout (linha de sucção e linha de líquido) e repita o teste após algum tempo de operação até que seja aprovado. Registe o resultado, a ação e a data no livro de registos.

      ✓ Verificar: O livro de registos mostra o resultado do teste, a ação tomada e quando o próximo teste deve ser realizado.

   Substituir um compressor e fazer a limpeza após burnout

   Após um burnout do motor, o sistema contém ácido, humidade e carbono. Um novo compressor instalado sem a limpeza adequada falhará novamente. O trabalho abre o circuito de fluido refrigerante e requer certificação F-gas.

   1. Confirmar a avaria. Confirmar que o compressor está com defeito: medir a resistência dos enrolamentos e do isolamento (com a alimentação isolada, bloqueada e comprovadamente desligada) e testar o óleo para detetar ácido e verificar se houve um burnout.

      ✓ Verificar: A avaria está confirmada e sabe se o óleo está ácido.

   2. Recuperar o fluido refrigerante. Recuperar o fluido refrigerante para um cilindro de recuperação identificado (usar luvas e óculos de proteção; o óleo queimado é ácido). Para fluidos refrigerantes inflamáveis (A2L/A3), remover fontes de ignição e ventilar. Registar a quantidade.

      ✓ Verificar: O sistema está na pressão final de recuperação e a quantidade foi registada.

   3. Remover o compressor antigo. Obter uma permissão de trabalho a quente e ter um extintor à mão. Cortar ou desbrazar as ligações com fluxo de azoto. Levantar com equipamento de elevação. Guardar o óleo antigo para inspeção e selar as extremidades dos tubos.

      ✓ Verificar: O compressor foi removido e as tubagens abertas estão seladas.

   4. Instalar o novo compressor e filtros. Verifique se o novo compressor tem o modelo, o tipo de óleo e a quantidade de óleo corretos. Instale-o com novos suportes, um filtro secador de limpeza (burnout) na linha de líquido e, após um burnout grave, um filtro de sucção. Brasagem com fluxo suave de azoto.

      ✓ Verificar: O compressor e os filtros estão instalados e todas as juntas foram brasadas com fluxo de azoto.

   5. Teste de pressão e evacuação. Realize o teste de pressão com azoto seco, teste de fugas, evacue depois até ao vácuo pretendido e faça um teste de estanquidade (decay test).

      ✓ Verificar: O sistema mantém a pressão de teste e passa no teste de estanquidade.

   6. Carga, arranque e verificação. Carregue a quantidade da placa de identificação por peso. Verifique a cablagem, o contactor e a configuração da proteção do motor antes de arrancar. Coloque o sistema em funcionamento e verifique o superaquecimento, o subarrefecimento e a corrente.

      ✓ Verificar: O superaquecimento, o subarrefecimento e a corrente estão de acordo com os dados de projeto.

   7. Acompanhamento da limpeza. Após algum tempo de operação, teste novamente o óleo para detetar acidez e verifique a queda de pressão no filtro de sucção. Substitua o filtro secador e o óleo até que o teste de acidez seja aprovado; remova ou substitua o filtro de sucção conforme as instruções do fabricante. Registe tudo no livro de registos.

      ✓ Verificar: O teste de acidez é aprovado e o livro de registos documenta o trabalho, as quantidades e o acompanhamento.