Verdichter ist laut oder vibriert

Ursachen, wahrscheinlichste zuerst

Die Reihenfolge ist ungefähr und basiert auf typischen Fehlern im Feld. Messen Sie immer nach, bevor Sie Bauteile austauschen.

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   Fließschema C

   Mechanische Vibrationen, die über Rohre und Rahmen übertragen werden.

   Abhilfe: Halterungen festziehen, verschlissene Schwingungsdämpfer ersetzen und sicherstellen, dass sich Rohre nicht berühren. Gummigefütterte Rohrklammern an vibrierenden Rohren anbringen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Vibrationen und Rohrleitungsgeräusche beheben

   Vibrationen von Verdichtern und Ventilatoren ermüden Rohrleitungen, bis diese reißen und undicht werden. Ermitteln Sie die Ursache, korrigieren Sie die Aufstellungen und Rohrschellen und führen Sie anschließend eine Dichtheitsprüfung durch.

   1. Ursache bei laufendem Betrieb ermitteln. Beobachten und hören Sie bei laufender Anlage aus sicherer Entfernung, wo Vibrationen und Geräusche am stärksten sind: am Verdichter, Ventilator oder an einer Rohrleitung, die anstößt. Halten Sie die Hände von beweglichen Teilen fern.

      ✓ Prüfen: Sie wissen, welches Bauteil vibriert und wo Rohre anstoßen oder scheuern.

   2. Freischalten und gegen Wiedereinschalten sichern. Schalten Sie die Anlage frei, sichern Sie diese gegen Wiedereinschalten und stellen Sie die Spannungsfreiheit fest, bevor Sie Verdichteraufhängungen, Ventilatoren oder nahegelegene Rohre berühren.

      ✓ Prüfen: Das Messgerät zeigt 0 V und der Verdichter sowie die Ventilatoren können nicht anlaufen.

   3. Verdichteraufstellung prüfen. Überprüfen Sie die Gummipuffer auf Risse und Versprödung und stellen Sie sicher, dass Transportsicherungen oder Schrauben gemäß den Vorgaben des Verdichterherstellers gelöst oder entfernt wurden.

      ✓ Prüfen: Der Verdichter ruht auf intakten Schwingungsdämpfern und ist nicht star verschraubt.

   4. Schwingungsdämpfer (Kompensatoren) prüfen. Überprüfen Sie metallische oder gummierte Schwingungsdämpfer auf gebrochene Drähte und Verwindungen. Sie müssen gerade und spannungsfrei eingebaut sein, wie vom Hersteller vorgegeben.

      ✓ Prüfen: Die Schwingungsdämpfer sind gerade, unbeschädigt und korrekt eingebaut.

   5. Rohrschellen und Halterungen anbringen. Bringen Sie gummigedämpfte Rohrschellen an und ergänzen Sie Abstützungen, damit Rohrleitungen einander, den Rahmen oder die Wand nicht berühren.

      ✓ Prüfen: Kein Rohr hat direkten Metall-auf-Metall-Kontakt und keines bewegt sich beim Anlaufen der Anlage.

   6. Probelauf und Dichtheitsprüfung. Entfernen Sie Ihre Sperrung, starten Sie die Anlage und prüfen Sie die Vibrationen erneut. Führen Sie an Verbindungen und Bögen im vibrierenden Abschnitt eine Dichtheitsprüfung durch.

      ✓ Prüfen: Die Vibrationen sind verringert und es werden keine Undichtigkeiten gefunden.

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   Das Geräusch stammt von einem Lüfter: Lager, Unwucht oder ein berührendes Flügelblatt.

   Abhilfe: Lüfter kurz ausschalten, um dies zu bestätigen. Lager oder Motor ersetzen, reinigen und auswuchten.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Kondensator- oder Verdampferlüftermotor prüfen

   Ein Ventilator, der stoppt, langsam läuft oder in die falsche Richtung dreht, erzeugt hohen Druck auf der Kondensatorseite oder niedrigen Druck und Eis auf der Verdampferseite. Prüfen Sie die Stromversorgung, das Steuersignal, den Motor und den Ventilator selbst.

   1. Schauen und hören bei laufender Einheit. Beobachten Sie den Ventilator aus sicherer Entfernung: läuft er, mit welcher Geschwindigkeit und in richtiger Richtung (Luft durch die Spule wie vom Pfeil am Gehäuse oder der Anleitung gezeigt)? Hören Sie auf Lagergeräusche und achten Sie auf Eis, Schmutz oder ein beschädigtes Blatt.

      ✓ Prüfen: Sie wissen, ob der Ventilator gestoppt, langsam, laut oder in falscher Richtung läuft.

   2. Stromversorgung und Steuersignal prüfen. Spannung an den Motorklemmen oder dem EC‑Ventilator‑Stecker messen, während der Ventilator gefordert ist. Bei einem EC‑Ventilator auch das Steuersignal (0–10 V oder PWM) messen und etwaige Statuslampen oder Fehlermeldungen der Ventilatorelektronik ablesen. Ventilator‑Verzögerungseinstellungen und Thermostate im Controller prüfen: ein absichtlich abgeschalteter Ventilator ist nicht defekt.

      ✓ Prüfen: Versorgungsspannung liegt im auf dem Typenschild angegebenen Bereich und das Steuersignal fordert den Ventilator zum Lauf; andernfalls liegt der Fehler stromaufwärts (Schütze, Sicherung, Controller‑Ausgang, Verkabelung).

   3. Ventilator isolieren, verriegeln und sicherstellen, dass er nicht starten kann. Strom abschalten und Isolator verriegeln, die Schaltung mit einem geprüften Zweipoltester spannungsfrei prüfen und warten, bis der Ventilator vollständig zum Stillstand kommt. Beachten Sie, dass ein EC‑Ventilator bei Rückkehr des Signals von selbst neu starten kann und dass ein im Luftzug drehender Ventilator Spannung erzeugen kann.

      ✓ Prüfen: 0 V an den Motorklemmen und die Blätter sind blockiert oder stehen still.

   4. Ventilator von Hand drehen und mechanisch prüfen. Impeller von Hand drehen: er sollte frei und gleichmäßig laufen, ohne Schleifen, axiales Spiel oder ein raues Lager. Prüfen Sie, ob die Blätter fest auf der Welle sitzen und nicht gesprungen sind, und ob Schutz und Spule frei von Eis, Schmutz und losen Gegenständen sind.

      ✓ Prüfen: Der Ventilator dreht sich frei und leise und die Blätter sind unbeschädigt; ein steifer oder rauer Motor muss ersetzt werden.

   5. Motor (AC‑Motoren) messen. Mit vom Motor getrenntem Zustand den Wicklungswiderstand zwischen den Klemmen messen und die Wicklungen miteinander sowie mit dem Datenblatt vergleichen; den Laufkondensator prüfen (siehe Kapazitor‑Leitfaden). Die Isolationswiderstand gegen Erde mit einem Isolationsprüfer messen – niemals mit angeschlossener Ventilatorelektronik oder einem EC‑Motor. Prüfen, dass der interne thermische Schutz des Motors bei kaltem Motor geschlossen ist.

      ✓ Prüfen: Die Wicklungen sind dort, wo sie gleich sein müssen, gleich und entsprechen dem Datenblatt, der Isolationswiderstand liegt deutlich über dem von Ihren elektrotechnischen Vorschriften geforderten Grenzwert, und der thermische Schutz ist bei Kälte geschlossen.

   6. Wiederherstellen, starten und den Strom messen. Schließen Sie gemäß Ihrem Foto wieder an, setzen Sie Schutzvorrichtungen und Abdeckungen ein, entfernen Sie die Sperre und starten Sie. Messen Sie den Betriebsstrom jeder Phase und vergleichen Sie ihn mit dem Typenschild, prüfen Sie die Drehrichtung und den Luftstrom.

      ✓ Prüfen: Der Ventilator läuft reibungslos in die richtige Richtung, der Strom liegt am oder unter dem Typenschildwert und die Drücke stabilisieren sich (Kondensatorspannung sinkt, Saugdruck steigt und Eis löst sich am Verdampfer).

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   Fließschema A

   Flüssiges Kältemittel gelangt in den Verdichter und schlägt auf die Zylinder oder den Scroll (Flüssigkeitsschlag).

   Abhilfe: Ursache ermitteln: ein überversorgendes Expansionsventil, ein vereister Verdampfer oder Kältemittel, das während des Stillstands ins Kurbelgehäuse migriert ist. Kurbelwannenheizung prüfen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Kurbelwannenheizung testen

   Die Kurbelwannenheizung verhindert, dass Kältemittel im Stillstand im Verdichteröl kondensiert. Eine defekte oder lose Heizung führt zu aufschäumendem Öl und Flüssigkeitsschlägen beim Start.

   1. Freischalten, gegen Wiedereinschalten sichern und Spannungsfreiheit feststellen. Schalten Sie den Trennschalter ab, sichern Sie ihn und stellen Sie an den Heizungsklemmen Spannungsfreiheit fest. Die Heizung und das Verdichtergehäuse können heiß sein.

      ✓ Prüfen: Der Spannungsprüfer zeigt 0 V an den Heizungsklemmen an.

   2. Heizwiderstand messen. Klemmen Sie eine Anschlussleitung der Heizung ab und messen Sie den Widerstand. Berechnen Sie den erwarteten Wert aus den Leistungsdaten: R = V² / P (z. B. 230 V und 50 W ergeben ca. 1060 Ω). Selbstregelnde (PTC-)Heizungen weisen andere Werte auf; vergleichen Sie diese mit dem jeweiligen Datenblatt.

      ✓ Prüfen: Der Widerstand liegt nahe dem berechneten oder im Datenblatt angegebenen Wert; OL bedeutet, dass die Heizung defekt ist.

   3. Isolationswiderstand gegen Erde prüfen. Messen Sie zwischen den Heizungsleitungen und dem Verdichtergehäuse. Eine Heizung mit beschädigtem Mantelschutz hat oft einen Erdschluss und löst den FI-Schalter aus.

      ✓ Prüfen: Das Messgerät zeigt keine Verbindung (OL) zwischen den Leitungen und Erde an.

   4. Einbauposition prüfen. Prüfen Sie, ob die Heizung an der im Verdichterhandbuch vorgeschriebenen Position sitzt – in der Regel fest um das untere Gehäuse nahe dem Ölsumpf, mit vollständigem Kontakt und angezogener Schelle.

      ✓ Prüfen: Die Heizung hat vollen Kontakt zum Gehäuse an der im Handbuch angegebenen Position.

   5. Funktion im Stillstand prüfen. Klemmen Sie die Leitung wieder an, schalten Sie die Spannungsversorgung ein und lassen Sie den Verdichter ausgeschaltet. Messen Sie die Spannung an der Heizung und deren Strom (I = P / V). Prüfen Sie nach einiger Zeit die Gehäusetemperatur mit einem Anlegethermometer.

      ✓ Prüfen: Die Heizung hat Spannung, nimmt im Stillstand etwa ihren Nennstrom auf und der untere Gehäusebereich ist wärmer als die Umgebung.

   6. Steuerung prüfen. Bei Anlagen, bei denen die Heizung während des Verdichterbetriebs abgeschaltet wird, ist zu prüfen, ob sie bei stillstehendem Verdichter wieder einschaltet.

      ✓ Prüfen: Die Heizung ist eingeschaltet, sobald der Verdichter steht.

   Überhitzung messen

   Die Überhitzung zeigt an, ob der Verdampfer mit der richtigen Kältemittelmenge versorgt wird: Ist sie zu hoch, hungert der Verdampfer aus; ist sie zu niedrig, besteht die Gefahr von Flüssigkeitsschlägen im Verdichter. Messen Sie am Verdampferausgang (für das Expansionsventil) und am Verdichter (zum Schutz desselben).

   1. System stabilisieren lassen. Lassen Sie das System mindestens 10–15 Minuten unter Normalast laufen, nicht während oder unmittelbar nach der Abtauung. Tragen Sie Schutzbrille und Handschuhe (kalte Rohre können Erfrierungen verursachen); halten Sie bei Kältemitteln der Klassen A2L/A3 Zündquellen fern.

      ✓ Prüfen: Saugdruck und Rohrtemperatur driften nicht mehr ab.

   2. Saugdruck ablesen. Schließen Sie das Manometer an einen Anschluss am Verdampferausgang an, falls vorhanden; ein Anschluss am Verdichter zeigt aufgrund des Druckverlusts in der Saugleitung einen niedrigeren Druck an. Wählen Sie das richtige Kältemittel aus.

      ✓ Prüfen: Das Manometer zeigt einen stabilen Druck an, und Sie wissen, wo dieser gemessen wurde.

   3. Rohrtemperatur messen. Klemmen Sie ein Rohrthermometer auf ein sauberes, blankes Rohr direkt neben dem Fühler des Expansionsventils (Verdampferüberhitzung) und an die Saugleitung etwa 15–30 cm vor dem Verdichter (Verdichterüberhitzung), isoliert gegen die Umgebungsluft.

      ✓ Prüfen: Beide Temperaturen sind stabil.

   4. Überhitzung berechnen. Rechnen Sie den Druck in die Sättigungstemperatur um; verwenden Sie bei zeotropen Gemischen den Taupunkt. Überhitzung = gemessene Rohrtemperatur − Sättigungstemperatur.

      ✓ Prüfen: Das Ergebnis ist positiv und wird mit dem Vorgabewert des Herstellers verglichen; bei einem thermischen Expansionsventil am Verdampferausgang liegt es oft bei etwa 5–8 K.

   5. Vor dem Einstellen interpretieren. Eine hohe Überhitzung in Verbindung mit Blasen im Schauglas oder geringer Unterkühlung deutet auf Kältemittelmangel oder eine Verengung hin, nicht auf eine falsche Ventileinstellung. Eine sehr geringe Verdichterüberhitzung bedeutet die Gefahr von Flüssigkeitsschlägen. Prüfen Sie Kältemittelfüllung, Schauglas und Filtertrockner, bevor Sie das Ventil berühren.

      ✓ Prüfen: Die Ursache wird durch mindestens einen weiteren Messwert gestützt.

   6. Nur einstellen, wenn die Ursache das Ventil ist. Verstellen Sie ein thermisches Expansionsventil in kleinen Schritten (etwa eine Vierteldrehung) und warten Sie zwischen den Schritten 15–20 Minuten; ändern Sie bei einem elektronischen Ventil den Sollwert im Regler. Protokollieren Sie die Werte vor und nach dem Eingriff.

      ✓ Prüfen: Die Überhitzung pegelt sich auf den Sollwert ein und bleibt während eines vollständigen Zyklus stabil.

   Weiter mit: Flüssigkeitsrückschlag zum Verdichter →

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   Fließschema B

   Schlechte Schmierung: Ölmangel oder Aufschäumen des Öls mit Kältemittel.

   Abhilfe: Der Fehlersuche für niedrigen Ölstand folgen. Niemals Öl nachfüllen, bevor Sie wissen, wohin es verschwunden ist ^[2].

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Ölstand und Öldruck prüfen

   Zu wenig Öl oder unzureichender Öldruck verschleißen einen Kompressor schnell. Den Ölstand im Normalbetrieb prüfen, den Netto-Öldruck bei Kompressoren mit Ölpumpe messen und vor dem Nachfüllen die Ursache für den Ölverlust ermitteln.

   1. Ölstand im Normalbetrieb ablesen. Den Kompressor mindestens 15 Minuten stabil laufen lassen und den Ölstand im Schauglas ablesen. Mit den Markierungen oder dem Bereich im Kompressorhandbuch vergleichen. Schäumendes Öl weist auf Kältemittel im Öl hin.

      ✓ Prüfen: Der Ölstand liegt im Handbuchbereich und das Öl schäumt nicht.

   2. Den Netto-Öldruck messen. Bei Kompressoren mit Ölpumpe ein Manometer an den Ölpumpenauslass und eines an das Kurbelgehäuse oder die Saugseite anschließen. Netto-Öldruck = Ölpumpendruck − Kurbelgehäusedruck. Schutzbrille und Handschuhe tragen; die Rohre können heiß sein.

      ✓ Prüfen: Der Netto-Öldruck stimmt mit dem Wert des Kompressorherstellers überein.

   3. Den Öldruckschalter prüfen. Prüfen, ob der Differenzdruck-Öldruckschalter gemäß Kompressorhandbuch eingestellt ist und die Zeitverzögerung korrekt ist. Falls das Handbuch dies erlaubt, testen, ob er den Kompressor abschaltet, wenn der Netto-Öldruck zu niedrig ist.

      ✓ Prüfen: Der Schalter ist wie im Handbuch eingestellt und schaltet den Kompressor nach Ablauf der Zeitverzögerung ab.

   4. Ursache für niedrigen Ölstand finden. Vor dem Nachfüllen von Öl nach der Ursache suchen: im Verdampfer oder in der Saugleitung eingeschlossenes Öl, ein defekter Ölabscheiderrücklauf oder Niveau-Regler, ein Leck oder häufige Taktung.

      ✓ Prüfen: Die Ursache für den niedrigen Ölstand ist gefunden oder der Ölstand war nur nach einer kürzlichen Reparatur niedrig.

   5. Mit dem richtigen Öl nachfüllen. Nur den auf dem Kompressor-Typenschild angegebenen Öltyp (POE, PAG, Mineralöl oder PAO) aus einem versiegelten Behälter verwenden; POE und PAG nehmen Feuchtigkeit auf. Über eine Ölpumpe in kleinen Mengen durch das Serviceventil einpumpen, damit keine Luft eindringt.

      ✓ Prüfen: Der Ölstand ist nach stabilem Betrieb wieder im korrekten Bereich und nicht darüber.

   6. Dokumentieren. Ölart, nachgefüllte Menge und gemessenen Öldruck im Logbuch vermerken.

      ✓ Prüfen: Das Logbuch zeigt, was durchgeführt wurde.

   Weiter mit: Niedriger Ölstand oder Öldruckalarm →

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   Ein dreiphasiger Scrollkompressor läuft aufgrund falscher Phasenfolge (nach Installation oder Elektroarbeiten) rückwärts: lautes Geräusch, nahezu keine Druckdifferenz und niedriger Strom.

   Abhilfe: Phasenfolge mit Phasenfolgemessgerät prüfen. Bei freigeschalteter Anlage zwei Phasen in der Zuleitung tauschen. Den Kompressor nicht längere Zeit rückwärts laufen lassen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Phasenreihenfolge prüfen und korrigieren

   Scroll- und Schraubenkompressoren sowie viele Ventilatoren müssen in die richtige Richtung laufen. Ein rückwärts laufender Scroll-Kompressor ist laut, fördert nicht und wird rasch beschädigt.

   1. Phasenreihenfolge messen. Schließen Sie bei stillstehender Anlage ein Drehfeldmessgerät an L1, L2 und L3 an den Einspeiseklemmen der Anlage an (Messung unter Spannung: CAT III/IV, isolierte Messspitzen). Wenn die Anlage über ein Phasenüberwachungsrelais verfügt, lesen Sie auch dessen Anzeige ab.

      ✓ Prüfen: Das Messgerät zeigt ein Rechtsdrehfeld (L1-L2-L3) an, oder Sie wissen, dass es verkehrt herum ist.

   2. Entscheiden, wo umgeklemmt wird. Wenn die gesamte Einheit verkehrt herum läuft, tauschen Sie die Phasen an den Einspeiseklemmen der Einheit nach dem Hauptschalter. Wenn nur ein einzelner Motor rückwärts läuft, tauschen Sie direkt an diesem Motor. Bei einem Motor an einem Frequenzumrichter spielt die eingangsseitige Reihenfolge keine Rolle; ändern Sie die Drehrichtung über einen Parameter oder am Umstellerausgang.

      ✓ Prüfen: Sie wissen, welche zwei Leiter Sie vertauschen müssen und an welcher Stelle.

   3. Freischalten, gegen Wiedereinschalten sichern und Spannungsfreiheit feststellen. Schalten Sie den Hauptschalter aus, verriegeln Sie ihn, bringen Sie ein Hinweisschild an und stellen Sie mit einem zweipoligen Spannungsprüfer an allen Phasen sowie gegen Erde die Spannungsfreiheit fest.

      ✓ Prüfen: Der Spannungsprüfer zeigt an keiner Phase Spannung an.

   4. Zwei Phasen vertauschen. Vertauschen Sie zwei Außenleiter (zum Beispiel L1 und L2). Verändern Sie niemals den Schutzleiter (Erde) oder den Neutralleiter. Ziehen Sie die Klemmen mit dem vorgeschriebenen Drehmoment an.

      ✓ Prüfen: Zwei Phasen sind vertauscht und die Klemmen sitzen fest.

   5. Reihenfolge erneut prüfen. Entfernen Sie Ihre Verriegelung, schalten Sie ein und messen Sie die Phasenreihenfolge erneut; prüfen Sie, ob das Phasenüberwachungsrelais in Ordnung ist.

      ✓ Prüfen: Das Messgerät zeigt ein Rechtsdrehfeld an.

   6. Starten und Drehrichtung bestätigen. Starten Sie den Kompressor und beobachten Sie die Manometer. Stoppen Sie sofort, wenn sich das Geräusch falsch anhört oder sich die Drücke nicht trennen.

      ✓ Prüfen: Innerhalb von Sekunden fällt der Sauggasdruck und der Verflüssigungsdruck steigt, der Strom ist normal und der Kompressor läuft ruhig.

   Solares Freischalten und Sichern (Lockout/Tagout)

   Bevor Sie ein Gehäuse öffnen oder elektrische Teile berühren, schalten Sie jede Zuleitung allpolig frei, sichern Sie diese gegen Wiedereinschalten und stellen Sie die Spannungsfreiheit fest. Arbeiten an elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Fachpersonal durchgeführt werden.

   1. Alle Versorgungswege ermitteln. Nutzen Sie den Schaltplan, um jede Einspeisung zu finden: Hauptversorgung, separate Steuerungsversorgung, Heizungen, Alarm- und USV-Stromkreise sowie Frequenzumrichter, die rückspeisen können.

      ✓ Prüfen: Sie kennen jede Trennstelle für das Gerät, an dem Sie arbeiten werden.

   2. Ausschalten, verriegeln und kennzeichnen. Schalten Sie jeden Trennschalter auf AUS, bringen Sie Ihr eigenes Vorhängeschloss an und befestigen Sie ein Hinweisschild mit Ihrem Namen und Datum. Bewahren Sie den Schlüssel bei sich auf.

      ✓ Prüfen: Jeder Trennschalter ist in AUS-Stellung verriegelt und kann nicht von Dritten eingeschaltet werden.

   3. Spannungsprüfer auf Funktion prüfen. Überprüfen Sie den zweipoligen Spannungsprüfer (EN 61243-3) an einer Prüfeinrichtung oder einer bekannten Spannungsquelle.

      ✓ Prüfen: Der Spannungsprüfer zeigt die Spannung der bekannten Quelle an.

   4. Spannungsfreiheit feststellen. Messen Sie an der Arbeitsstelle jeweils zwischen den Außenleitern (Phase gegen Phase), jedem Außenleiter gegen den Neutralleiter und jedem Außenleiter gegen Erde – sowohl netz- als auch lastseitig.

      ✓ Prüfen: Der Spannungsprüfer zeigt bei jeder Kombination 0 V an.

   5. Spannungsprüfer erneut prüfen. Überprüfen Sie den Spannungsprüfer noch einmal an der Prüfeinrichtung, um sicherzustellen, dass er während der Messung nicht defekt gegangen ist.

      ✓ Prüfen: Der Prüfer zeigt erneut die Spannung der bekannten Quelle an.

   6. Mit gespeicherter Energie umgehen. Warten Sie bei einem Frequenzumrichter die auf dem Antrieb aufgedruckte Entladezeit ab und messen Sie den Zwischenkreis. Entladen Sie Start- und Betriebskondensatoren über einen Widerstand von ca. 20 kΩ, 5 W mit isolierten Prüfleitungen – niemals mit einem Schraubendreher.

      ✓ Prüfen: 0 V Gleichspannung (DC) am Zwischenkreis und über jedem Kondensator.

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   Fließschema D

   Der Verdichter ist durch zu hohen Druck überlastet.

   Abhilfe: Hochdruckseite untersuchen: Verflüssiger, Lüfter, Überfüllung und Luft im System.

   Weiter mit: Anlage schaltet auf Hochdruck ab →

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   Das Schütz flattert oder brummt aufgrund einer niedrigen Steuerspannung oder eines losen Kontakts.

   Abhilfe: Steuerspannung messen und Schütz sowie Anschlüsse prüfen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

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   Schütz prüfen

   Verschlissene, verschweißte oder lose angeschlossene Schützkontakte verursachen Phasenausfall, Überhitzung und Motorschäden. Kontakte, Spule und Spannungsabfall prüfen und ein verschlissenes Schütz ersetzen. Elektroarbeiten sind ausschließlich qualifiziertem Personal vorbehalten.

   1. Freischalten und gegen Wiedereinschalten sichern. Hauptschalter ausschalten und sichern, Hinweisschild anbringen und mit einem zweipoligen Spannungsprüfer Spannungsfreiheit an allen Haupt- und Lastklemmen sowie an der Steuerspannung für die Spule (die von einem separaten Steuerstromkreis stammen kann) feststellen.

      ✓ Prüfen: 0 V an allen Polen, den Spulenklemmen und gegen Erde.

   2. Kontakte und Mechanismus inspizieren. Lichtbogenabdeckung abnehmen, sofern die Bauart dies zulässt. Auf stark abgebrannte, verkokte oder verschweißte Kontakte sowie verfärbte Klemmen oder geschmolzenen Kunststoff achten. Den Anker von Hand drücken (bei abgeschalteter Spannung) und prüfen, ob er sich leicht bewegt und federnd zurückkehrt.

      ✓ Prüfen: Die Kontakte weisen keine starken Abbrandspuren oder Verschweißungen auf und der Anker bewegt sich frei.

   3. Spule prüfen. Einen Spulenanschluss abklemmen und den Spulenwiderstand messen. Mit den Herstellerangaben oder einem neuen Schütz desselben Typs vergleichen.

      ✓ Prüfen: Die Spule hat weder eine Unterbrechung (OL) noch einen Widerstand nahe 0 Ω.

   4. Spulenspannung und Anzug prüfen. Anschließen, Sperre aufheben, Spannung einschalten und mit dem CAT-III/IV-Messgerät die Spannung an der Spule messen, wenn der Regler den Betrieb anfordert.

      ✓ Prüfen: Die Spulenspannung entspricht dem auf der Spule aufgedruckten Nennwert und das Schütz zieht sauber an, ohne zu brummen oder zu flattern.

   5. Spannungsabfall über jeden Pol messen. Bei laufendem Motor von der netzseitigen zur lastseitigen Klemme über jeden geschlossenen Pol messen.

      ✓ Prüfen: Der Spannungsabfall liegt nahe 0 V und ist auf allen Polen nahezu gleich; ein Pol mit deutlich höherem Abfall hat verschlissene Kontakte.

   6. Nachziehen oder austauschen. Erneut freischalten und gegen Wiedereinschalten sichen. Alle Klemmen mit dem vom Hersteller vorgeschriebenen Drehmoment anziehen. Ein verschlissenes Schütz durch eines mit gleicher Spulenspannung und mindestens gleicher Motorleistung (AC-3) ersetzen, danach neu starten und den Strom auf jeder Phase messen.

      ✓ Prüfen: Die Klemmen sind festgezogen und der Motorstrom ist nach dem Neustart auf allen Phasen etwa gleich.

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   Fließschema E

   Innerer Verschleiß oder Beschädigung: Lager, Ventilplatten, Kurbelwelle oder Scroll-Satz.

   Abhilfe: Stromstärke messen und mit den Nenndaten vergleichen, eine Ölprobe entnehmen (Farbe, Säure, Metallpartikel) und den Hersteller kontaktieren. Nach einem Motorbrand Verdichter ersetzen und das System reinigen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

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   Spannung und Strom unter Last messen

   Unterspannung, Phasenunymmetrie oder hoher Strom führen zu Überhitzung von Motoren und zum Auslösen. Im Stillstand, während des Anlaufs und im Betrieb messen und mit dem Typenschild vergleichen. Messungen unter Spannung in einem geöffneten Schaltschrank sind ausschließlich qualifiziertem Personal vorbehalten.

   1. Vorbereitung für die Messung unter Spannung. Ein CAT-III/IV-Multimeter mit isolierten Messspitzen sowie eine True-RMS-Stromzange mit Einschaltstromfunktion (Inrush) verwenden. Schutzbrille tragen, keine lose Kleidung und Hände von automatisch anlaufenden Ventilatoren und Riemen fernhalten.

      ✓ Prüfen: Messgerät und Messleitungen sind nach CAT III oder CAT IV eingestuft und das Messgerät funktioniert an einer bekannten Spannungsquelle.

   2. Netzspannung im Stillstand messen. Bei gestopptem Verdichter L1–L2, L2–L3 und L3–L1 (sowie Phase gegen Neutralleiter, sofern vorhanden) an den ankommenden Klemmen messen.

      ✓ Prüfen: Alle Spannungen liegen innerhalb des auf dem Typenschild oder Datenblatt angegebenen Bereichs (viele Verdichter erlauben ±10 % der Nennspannung).

   3. Spannung während des Anlaufs und im Betrieb messen. Dieselbsten Phasen am Verdichterschütz während des Startvorgangs und erneut nach einigen Minuten Betrieb messen. Ein starker Spannungsabfall beim Start weist auf ein schwaches Netz, unterdimensionierte Kabel oder eine lose Verbindung hin.

      ✓ Prüfen: Die Spannung bleibt auch während des Anlaufs und im Betrieb im zulässigen Bereich.

   4. Spannungsunsymmetrie berechnen. Unsymmetrie (%) = größte Abweichung vom Mittelwert der drei Außenleiterspannungen ÷ Mittelwert × 100.

      ✓ Prüfen: Die Unsymmetrie liegt innerhalb des vom Verdichterhersteller vorgegebenen Limits (meist ca. 2 %).

   5. Strom auf jeder Phase messen. Jeden Phasenleiter einzeln mit der Stromzange erfassen: den Anlaufstrom beim Start und den Betriebsstrom nach Stabilisierung des Systems.

      ✓ Prüfen: Der Betriebsstrom überschreitet nicht den Nennstrom (RLA) auf dem Typenschild und ist auf allen drei Phasen nahezu gleich.

   6. Dokumentieren und handeln. Spannungen, Unsymmetrie und Ströme im Servicebericht festhalten. Hoher Spannungsabfall: Anschlüsse im spannungsfreien Zustand prüfen und nachziehen. Unsymmetrie oder hoher Strom: Netz oder Motor vor wiederholtem Neustart überprüfen.

      ✓ Prüfen: Messwerte sind dokumentiert und ein eventueller Fehler ist auf Netz, Anschluss oder Motor zurückgeführt.

   Öl auf Säure testen

   Säure und Feuchtigkeit im Öl treten nach einem Motorbrennschluss, Überhitzung oder einem feuchten System auf und zerstören einen neuen Kompressor schnell. Ein Säuretest zeigt Ihnen, ob Öl und Filtertrockner gewechselt werden müssen und wann die Reinigung abgeschlossen ist.

   1. Das richtige Set wählen. Verwenden Sie einen Säuretestkasten, der für das Öl im Kompressor geeignet ist (POE, PAG, Mineralöl oder PAO; siehe Kompressor-Typenschild). Verfallsdatum prüfen. Schutzbrille und Handschuhe tragen: verbranntes Öl ist sauer und das Reagenz ist eine Chemikalie; beachten Sie das Sicherheitsdatenblatt.

      ✓ Prüfen: Das Prüfset passt zum Öltyp und ist noch haltbar.

   2. Ölprobe entnehmen. Entnehmen Sie die Probe über das Ölablass- oder Probenahmeventil des Kompressors. Öffnen Sie es langsam bei geringem Druck im Kurbelgehäuse und halten Sie die Probenflasche fest. Bei einem hermetischen Kompressor ohne Ventil muss das Kältemittel zuerst abgesaugt und das Öl aus dem ausgebauten Kompressor abgelassen werden; diese Arbeit erfordert eine F-Gase-Zertifizierung (EPA 608 in den USA). Die ersten Tropfen verwerfen.

      ✓ Prüfen: Die saubere Flasche enthält die vom Testkit geforderte Menge, ohne dass Kältemittel überschäumt.

   3. Öl betrachten und riechen. Beurteilen Sie das Öl vor dem Test mit bloßem Auge: sauberes Öl ist klar und hell. Dunkles oder schwarzes Öl, ein stechender Brandgeruch, Schlamm oder Metallpartikel deuten auf einen Brennschluss oder mechanischen Verschleiß hin.

      ✓ Prüfen: Farbe, Geruch und eventuelle Partikel sind notiert.

   4. Test durchführen. Mischen Sie das Öl und das Reagenz genau nach den Anweisungen des Testkits (Mengen, Schüttelzeit, Wartezeit).

      ✓ Prüfen: Das Gemisch hat so lange geruht, wie in den Anweisungen des Testkits angegeben.

   5. Ergebnis mit der Farbskala abgleichen. Vergleichen Sie die Farbe mit der mitgelieferten Farbskala des Testkits. Die Farben unterscheiden sich je nach Hersteller; verwenden Sie daher nur die Skala genau dieses Kits und niemals aus dem Gedächtnis erinnerte Farben einer anderen Marke.

      ✓ Prüfen: Das Ergebnis wird anhand der eigenen Farbtabelle des Kits als „akzeptabel“ oder „sauer“ abgelesen.

   6. Entscheiden und dokumentieren. Wenn das Öl sauer ist: Öl wechseln, einen Saug- und Flüssigkeitsleitungs-Filtertrockner für Brennschlüsse einbauen und den Test nach einiger Betriebszeit wiederholen, bis er bestanden wird. Ergebnis, Maßnahme und Datum im Logbuch eintragen.

      ✓ Prüfen: Das Logbuch zeigt das Testergebnis, die ergriffene Maßnahme und den Termin für den nächsten Test.

   Kompressor ersetzen und nach Motorverbrennung reinigen

   Nach einem Motorschaden (Verbrennung) enthält das System Säure, Feuchtigkeit und Ruß. Ein neuer Kompressor ohne ordnungsgemäße Reinigung fällt erneut aus. Die Arbeiten öffnen den Kältekreis und erfordern einen F-Gas-Nachweis.

   1. Den Fehler bestätigen. Bestätigen, dass der Kompressor defekt ist: Wicklungs- und Isolationswiderstand messen (bei freigeschalteter, gegen Wiedereinschalten gesicherter und spannungsfreier Anlage) und das Öl auf Säure testen, um festzustellen, ob ein Wicklungsschaden vorlag.

      ✓ Prüfen: Der Fehler ist bestätigt und Sie wissen, ob das Öl sauer ist.

   2. Das Kältemittel absaugen. Das Kältemittel in einen gekennzeichneten Rücksendezylinder absaugen (Handschuhe und Schutzbrille tragen; verbranntes Öl ist sauer). Bei brennbaren Kältemitteln (A2L/A3) Zündquellen entfernen und lüften. Die Menge protokollieren.

      ✓ Prüfen: Das System hat den Endabsaugdruck erreicht und die Menge ist protokolliert.

   3. Den alten Kompressor ausbauen. Eine Erlaubnis für Heißarbeiten einholen und einen Feuerlöscher bereitstellen. Anschlüsse unter Stickstoffüberlagerung trennen oder ablöten. Mit Hebezeug anheben. Das Altöl zur Begutachtung aufbewahren und die Rohrenden abdichten.

      ✓ Prüfen: Der Kompressor ist ausgebaut und die offenen Rohre sind verschlossen.

   4. Neuen Kompressor und Filter einbauen. Überprüfen, ob der neue Kompressor das richtige Modell, den passenden Öltyp und die korrekte Ölmenge aufweist. Mit neuen Schwingungsdämpfern, einem Filtertrockner für Verbrennungsschäden in der Flüssigkeitsleitung und, nach einem schweren Schaden, einem Saugfilter einbauen. Unter leichtem Stickstoffstrom löten.

      ✓ Prüfen: Kompressor und Filter sind montiert und alle Verbindungen unter Stickstoffüberlagerung gelötet.

   5. Druckprüfung und Evakuierung. Mit trockenem Stickstoff abdrücken, Dichtheitsprüfung durchführen, dann auf das Zielvakuum evakuieren und einen Vakuumtest durchführen.

      ✓ Prüfen: Die Anlage hält den Prüfdruck und besteht den Vakuumtest.

   6. Befüllen, starten und prüfen. Die Menge laut Typenschild nach Gewicht einfüllen. Vor dem Start die Verkabelung, das Schütz und die Motorschutzeinstellung überprüfen. Die Anlage in Betrieb nehmen und Überhitzung, Unterkühlung und Stromaufnahme prüfen.

      ✓ Prüfen: Überhitzung, Unterkühlung und Stromaufnahme stimmen mit den Auslegungsdaten überein.

   7. Nachbereitung der Reinigung. Nach einer gewissen Betriebsdauer das Öl erneut auf Säure testen und den Druckabfall über dem Saugfilter prüfen. Filtertrockner und Öl wechseln, bis der Säuretest negativ ausfällt; den Saugfilter gemäß Herstellerangaben entfernen oder ersetzen. Alles im Logbuch dokumentieren.

      ✓ Prüfen: Der Säuretest ist bestanden und das Logbuch zeigt die Arbeiten, Mengen und Nachbereitungen.