Il compressore è rumoroso o vibra

Cause, prima le più probabili

L'ordine è approssimativo e si basa sui guasti più comuni riscontrati sul campo. Misurare sempre prima di sostituire qualsiasi componente.

1. 1
   Diagramma di flusso C

   Vibrazioni meccaniche trasmesse attraverso le tubazioni e il telaio.

   Intervento: Serrare i supporti, sostituire i tamponi antivibranti usurati e assicurarsi che le tubazioni non si tocchino. Installare collari per tubi rivestiti in gomma dove le tubazioni vibrano.

   🛠 Come si fa? Passo dopo passo

   Solo personale qualificato può intervenire su impianti di refrigerazione ed elettrici. Seguire il manuale del produttore e le normative locali; i passaggi sono puramente indicativi e non sostituiscono la formazione.

   Risolvi problemi di vibrazioni e rumorosità delle tubazioni

   Le vibrazioni di compressori e ventilatori affaticano le tubazioni fino a provocarne la fessurazione e le perdite. Individua la fonte, sistema supporti e staffe, ed esegui la ricerca fughe successivamente.

   1. Individua la fonte a impianto in funzione. Con l'impianto in funzione, osserva e ascolta da una distanza di sicurezza per capire dove le vibrazioni e i rumori sono più forti: compressore, ventilatore o un tubo che tocca contro qualcosa. Tieni le mani lontane dalle parti in movimento.

      ✓ Controlla: Sai quale componente vibra e dove i tubi sono a contatto o sfregano.

   2. Isola e blocca. Isola, blocca e verifica l'assenza di tensione prima di toccare i supporti del compressore, i ventilatori o le tubazioni vicine.

      ✓ Controlla: Lo strumento indica 0 V e il compressore e i ventilatori non possono avviarsi.

   3. Controlla i supporti del compressore. Controlla che i supporti in gomma non presentino crepe o indurimenti e che i fermi di trasporto o i bulloni siano allentati o rimossi come specificato dal costruttore del compressore.

      ✓ Controlla: Il compressore poggia su supporti integri e non è imbullonato rigidamente.

   4. Controlla i giunti antivibranti. Controlla che i giunti antivibranti flessibili non abbiano fili rotti o torsioni. Devono essere diritti, non sottoposti a torsione e installati secondo le specifiche del costruttore.

      ✓ Controlla: I giunti antivibranti sono dritti, integri e montati correttamente.

   5. Installa staffe e supporti. Installa staffe rivestite in gomma e aggiungi supporti in modo che i tubi non si tocchino tra loro, né tocchino il telaio o la parete.

      ✓ Controlla: Nessun tubo presenta un contatto diretto metallo-metallo e nessuno si sposta all'avvio dell'impianto.

   6. Prova di funzionamento ed esecuzione ricerca fughe. Rimuovi il blocco, avvia l'impianto e controlla nuovamente le vibrazioni. Esegui la ricerca fughe su giunti e curve nella sezione soggetta a vibrazioni.

      ✓ Controlla: Le vibrazioni sono ridotte e non vengono rilevate perdite.

2. 2

   Il rumore proviene da un ventilatore: cuscinetti, sbilanciamento o una pala che urta.

   Intervento: Spegnere brevemente il ventilatore per confermare. Sostituire i cuscinetti o il motore, pulire ed equilibrare.

   🛠 Come si fa? Passo dopo passo

   Solo personale qualificato può intervenire su impianti di refrigerazione ed elettrici. Seguire il manuale del produttore e le normative locali; i passaggi sono puramente indicativi e non sostituiscono la formazione.

   Controllare un motore del ventilatore del condensatore o dell'evaporatore

   Un ventilatore che si ferma, gira lentamente o ruota nella direzione sbagliata causa alta pressione sul lato condensatore, o bassa pressione e ghiaccio sul lato evaporatore. Controllare l'alimentazione, il segnale di controllo, il motore e il ventilatore stesso.

   1. Osservare e ascoltare con l'unità in funzione. Osservare il ventilatore da una distanza di sicurezza: è in funzione, a quale velocità e nella direzione corretta (aria attraverso la batteria nella direzione indicata dalla freccia sull'alloggiamento o dal manuale)? Ascoltare eventuali rumori dei cuscinetti e controllare la presenza di ghiaccio, sporcizia o una pala danneggiata.

      ✓ Controlla: Si sa se il ventilatore è fermo, lento, rumoroso o gira nella direzione sbagliata.

   2. Controllare l'alimentazione e il segnale di controllo. Misurare la tensione ai terminali del motore o al connettore del ventilatore EC quando il ventilatore è richiesto. Per un ventilatore EC misurare anche il segnale di controllo (0–10 V o PWM) e leggere eventuali spie di stato o codici di errore sull'elettronica del ventilatore. Controllare le impostazioni di ritardo del ventilatore e i termostati nel controllore: un ventilatore tenuto fermo intenzionalmente non è guasto.

      ✓ Controlla: La tensione di alimentazione rientra nell'intervallo nominale sulla targhetta e il segnale di controllo richiede il funzionamento del ventilatore; altrimenti il guasto è a monte (contattore, fusibile, uscita del controllore, cablaggio).

   3. Isolare, bloccare e assicurarsi che il ventilatore non possa avviarsi. Spegnere e bloccare l'interruttore di isolamento, verificare l'assenza di tensione con un tester bipolare testato e attendere che il ventilatore si fermi completamente. Ricordare che un ventilatore EC può riavviarsi da solo quando il segnale ritorna e che un ventilatore che gira per effetto del tiraggio può generare tensione.

      ✓ Controlla: 0 V ai terminali del motore e le pale sono bloccate o ferme.

   4. Ruotare il ventilatore a mano e controllarlo meccanicamente. Ruotare la girante a mano: deve girare liberamente e uniformemente, senza sfregamenti, gioco assiale o cuscinetti ruvidi. Controllare che le pale siano serrate sull'albero e non incrinate, e che la griglia e la batteria siano prive di ghiaccio, sporcizia e oggetti sciolti.

      ✓ Controlla: Il ventilatore gira liberamente e silenziosamente e le pale non sono danneggiate; un motore rigido o ruvido deve essere sostituito.

   5. Misurare il motore (motori AC). Con il motore scollegato, misurare la resistenza degli avvolgimenti tra i terminali e confrontare gli avvolgimenti tra loro e con la scheda tecnica; testare il condensatore di marcia (vedere la guida ai condensatori). Misurare la resistenza di isolamento verso terra con un tester di isolamento – mai con l'elettronica del ventilatore o un motore EC collegato. Controllare che la protezione termica interna del motore sia chiusa quando il motore è freddo.

      ✓ Controlla: Gli avvolgimenti sono uguali dove dovrebbero essere e corrispondono alla scheda tecnica, la resistenza di isolamento è ben al di sopra del limite richiesto dalle norme elettriche e la protezione termica è chiusa quando è fredda.

   6. Ripristinare, avviare e misurare la corrente. Ricollegare seguendo la foto, montare griglie e coperture, rimuovere il blocco e avviare. Misurare la corrente di marcia su ogni fase e confrontarla con la targhetta, e controllare la direzione e il flusso d'aria.

      ✓ Controlla: Il ventilatore gira regolarmente nella direzione corretta, la corrente è pari o inferiore al valore di targa e le pressioni si stabilizzano (la pressione di condensazione scende su un condensatore, la pressione di aspirazione sale e il ghiaccio scompare su un evaporatore).

3. 3
   Diagramma di flusso A

   Il refrigerante liquido raggiunge il compressore e colpisce i cilindri o lo scroll (colpi di liquido).

   Intervento: Determinare la causa: una valvola di espansione che alimenta troppo, un evaporatore ghiacciato o refrigerante migrato nel carter durante la fermata. Controllare la resistenza del carter.

   🛠 Come si fa? Passo dopo passo

   Solo personale qualificato può intervenire su impianti di refrigerazione ed elettrici. Seguire il manuale del produttore e le normative locali; i passaggi sono puramente indicativi e non sostituiscono la formazione.

   Testa la resistenza del carter

   La resistenza del carter impedisce al refrigerante di condensare nell'olio del compressore durante lo stand-by. Una resistenza rotta o allentata provoca olio schiumoso e colpi di liquido all'avviamento.

   1. Isola, blocca e verifica l'assenza di tensione. Spegni e blocca il sezionatore e verifica l'assenza di tensione ai morsetti della resistenza. La resistenza e il mantello del compressore possono essere caldi.

      ✓ Controlla: Il voltmetro mostra 0 V sui morsetti della resistenza.

   2. Misura la resistenza della resistenza. Scollega un cavo della resistenza e misura la resistenza. Calcola il valore atteso dai dati di targa: R = V² / P (ad esempio 230 V e 50 W danno circa 1060 Ω). Le resistenze autoregolanti (PTC) mostrano un valore diverso; confronta con la loro scheda tecnica.

      ✓ Controlla: La resistenza è vicina al valore calcolato o della scheda tecnica; OL significa che la resistenza è rotta.

   3. Controlla l'isolamento verso terra. Misura tra i cavi della resistenza e il corpo del compressore. Una resistenza con guaina danneggiata spesso disperde verso terra e fa scattare l'interruttore differenziale.

      ✓ Controlla: Lo strumento non mostra alcuna continuità (OL) tra i cavi e la terra.

   4. Controlla la posizione. Controlla che la resistenza sia posizionata come indicato nel manuale del compressore, di solito stretta attorno al mantello inferiore vicino alla coppa dell'olio, con pieno contatto e la fascetta serrata.

      ✓ Controlla: La resistenza è a pieno contatto con il mantello nella posizione indicata nel manuale.

   5. Controlla che sia accesa durante lo stand-by. Ricollega, ripristina l'alimentazione e mantieni il compressore fermo. Misura la tensione ai capi della resistenza e la sua corrente (I = P / V). Dopo un po', controlla la temperatura del mantello con un termometro a contatto.

      ✓ Controlla: La resistenza è alimentata e assorbe circa la sua corrente nominale in stand-by, e il fondo del mantello è più caldo dell'ambiente circostante.

   6. Controlla il comando. Sulle unità in cui la resistenza si spegne mentre il compressore è in funzione, controlla che si riaccenda quando il compressore si ferma.

      ✓ Controlla: La resistenza è attiva ogni volta che il compressore è fermo.

   Misura il surriscaldamento

   Il surriscaldamento mostra se l'evaporatore è alimentato con la giusta quantità di refrigerante: troppo alto affama l'evaporatore, troppo basso rischia di mandare liquido al compressore. Misurare all'uscita dell'evaporatore (per la valvola di espansione) e al compressore (per proteggerlo).

   1. Lascia stabilizzare l'impianto. Funzionare a carico normale per almeno 10–15 minuti, non durante o subito dopo lo sbrinamento. Indossare occhiali e guanti (i tubi freddi possono causare congelamento); con refrigeranti A2L/A3 tenere lontano le fonti di innesco.

      ✓ Controlla: La pressione di aspirazione e la temperatura della tubazione non oscillano più.

   2. Leggi la pressione di aspirazione. Collegare il manometro a una presa all'uscita dell'evaporatore se presente; una presa al compressore mostra una pressione inferiore a causa della caduta di pressione nella linea di aspirazione. Selezionare il refrigerante corretto.

      ✓ Controlla: Il manometro mostra una pressione stabile e sai dove è stata misurata.

   3. Misura la temperatura della tubazione. Fissare un termometro a contatto su un tubo pulito e nudo vicino al bulbo della valvola di espansione (surriscaldamento dell'evaporatore) e sulla linea di aspirazione a circa 15–30 cm prima del compressore (surriscaldamento del compressore), isolato dall'aria circostante.

      ✓ Controlla: Entrambe le temperature sono stabili.

   4. Calcola il surriscaldamento. Convertire la pressione nella temperatura di saturazione; per le miscele zeotropiche utilizzare il punto di rugiada. Surriscaldamento = temperatura della tubazione misurata − temperatura di saturazione.

      ✓ Controlla: Il risultato è positivo e viene confrontato con il valore obiettivo del costruttore; per una valvola termostatica all'uscita dell'evaporatore è spesso intorno a 5–8 K.

   5. Interpreta prima di regolare. Un surriscaldamento elevato insieme a bolle nel visore o un sottoaffreddamento basso indica una carica insufficiente o una strozzatura, non una regolazione della valvola. Un surriscaldamento del compressore molto basso comporta il rischio di colpi di liquido. Controllare la carica, il visore e il filtro essiccatore prima di toccare la valvola.

      ✓ Controlla: La causa è confermata da almeno un'altra lettura.

   6. Regola solo quando la causa è la valvola. Regolare una valvola termostatica a piccoli passi (circa un quarto di giro) e attendere 15–20 minuti tra un passo e l'altro; su una valvola elettronica modificare il setpoint nel regolatore. Registrare i valori prima e dopo.

      ✓ Controlla: Il surriscaldamento si stabilizza sul valore obiettivo e rimane stabile durante un intero ciclo.

   Prosegui con: Ritorno di liquido al compressore →

4. 4
   Diagramma di flusso B

   Lubrificazione scadente: mancanza d'olio o olio che forma schiuma con il refrigerante.

   Intervento: Seguire la procedura di diagnosi per il livello olio basso. Non aggiungere mai olio prima di aver capito dove sia finito ^[2].

   🛠 Come si fa? Passo dopo passo

   Solo personale qualificato può intervenire su impianti di refrigerazione ed elettrici. Seguire il manuale del produttore e le normative locali; i passaggi sono puramente indicativi e non sostituiscono la formazione.

   Controllare il livello dell'olio e la pressione dell'olio

   Una quantità insufficiente di olio, o una pressione dell'olio troppo bassa, usura rapidamente il compressore. Controllare il livello durante il funzionamento stabile, misurare la pressione netta dell'olio sui compressori dotati di pompa dell'olio e individuare la causa della perdita di olio prima di effettuare un rabbocco.

   1. Leggere il livello dell'olio in condizioni di funzionamento stabile. Lasciare funzionare il compressore in modo stabile per almeno 15 minuti e leggere il livello nel livello visivo (spia dell'olio). Confrontare con i contrassegni o l'intervallo specificato nel manuale del compressore. La presenza di olio schiumoso indica la presenza di refrigerante nell'olio.

      ✓ Controlla: Il livello rientra nell'intervallo specificato nel manuale e l'olio non è schiumoso.

   2. Misurare la pressione netta dell'olio. Sui compressori dotati di pompa dell'olio, collegare un manometro all'uscita della pompa dell'olio e uno al carter o al lato di aspirazione. Pressione netta dell'olio = pressione della pompa dell'olio − pressione del carter. Indossare occhiali protettivi e guanti; le tubazioni possono essere calde.

      ✓ Controlla: La pressione netta dell'olio corrisponde al valore indicato dal costruttore del compressore.

   3. Controllare il pressostato differenziale dell'olio. Verificare che il pressostato differenziale dell'olio sia tarato secondo quanto indicato nel manuale del compressore e che il tempo di ritardo sia corretto. Se la procedura descritta nel manuale lo consente, verificare che arresti il compressore quando la pressione netta dell'olio è troppo bassa.

      ✓ Controlla: Il pressostato è tarato come da manuale e arresta il compressore dopo il tempo di ritardo impostato.

   4. Trovare la causa di un livello basso. Prima di aggiungere olio, ricercarne la causa: olio intrappolato nell'evaporatore o nella linea di aspirazione, ritorno dell'olio dall'separatore o regolatore di livello difettoso, una perdita o cicli di accensione troppo frequenti (short cycling).

      ✓ Controlla: La causa del livello basso è stata individuata, oppure il livello era basso solo a causa di un recente intervento di riparazione.

   5. Rabboccare con il tipo di olio corretto. Utilizzare esclusivamente il tipo di olio indicato sulla targhetta del compressore (POE, PAG, minerale o PAO) prelevandolo da un contenitore sigillato; i lubrificanti POE e PAG assorbono umidità. Pomparlo in piccole quantità utilizzando una pompa dell'olio attraverso la valvola di servizio per evitare l'ingresso di aria.

      ✓ Controlla: Il livello rientra nuovamente nell'intervallo corretto dopo il funzionamento stabile e non lo supera.

   6. Registrare. Registrare nel registro dell'impianto il tipo di olio, la quantità aggiunta e la pressione dell'olio misurata.

      ✓ Controlla: Il registro mostra l'operazione effettuata.

   Prosegui con: Allarme livello olio basso o pressione olio →

5. 5

   Un compressore scroll trifase gira al contrario a causa di una sequenza errata delle fasi (dopo l'installazione o lavori elettrici): forte rumore, quasi nessuna differenza di pressione e corrente bassa.

   Intervento: Verifica la sequenza delle fasi con un rotametro. Con l'alimentazione isolata, scambia due fasi sull'alimentazione dell'impianto. Non farlo girare al contrario a lungo.

   🛠 Come si fa? Passo dopo passo

   Solo personale qualificato può intervenire su impianti di refrigerazione ed elettrici. Seguire il manuale del produttore e le normative locali; i passaggi sono puramente indicativi e non sostituiscono la formazione.

   Controlla e correggi la sequenza delle fasi

   I compressori scroll e a vite e molti ventilatori devono girare nella giusta direzione. Un compressore scroll che gira all'indietro è rumoroso, non pompa e si danneggia rapidamente.

   1. Misura la sequenza delle fasi. Con l'unità ferma, collega un indicatore di sequenza fasi a L1, L2 e L3 sui morsetti di alimentazione dell'unità (misura sotto tensione: CAT III/IV, sonde isolate). Se l'unità ha un relè di controllo fasi, leggi anche il suo indicatore.

      ✓ Controlla: Lo strumento mostra una rotazione destrorsa (L1-L2-L3) o sai che è invertita.

   2. Decidi dove invertire. Se l'intera unità è invertita, inverti sui morsetti di alimentazione dell'unità dopo il sezionatore. Se solo un motore gira all'indietro, inverti su quel motore. Per un motore su inverter, la sequenza d'ingresso non importa; cambia la direzione con un parametro o all'uscita del drive.

      ✓ Controlla: Sai quali due conduttori invertire e dove.

   3. Isola, blocca e verifica l'assenza di tensione. Spegni e blocca il sezionatore, attacca un cartello e verifica l'assenza di tensione con un cercafase bipolare su tutte le fasi e verso terra.

      ✓ Controlla: Il tester non mostra tensione su alcuna fase.

   4. Inverti due fasi. Inverti due conduttori di fase (ad esempio L1 e L2). Non muovere mai la terra o il conduttore di neutro. Serrare i morsetti alla coppia specificata.

      ✓ Controlla: Due fasi sono invertite e i morsetti sono serrati.

   5. Controlla nuovamente la sequenza. Rimuovi il blocco, accendi e misura nuovamente la sequenza delle fasi; controlla che il relè di controllo delle fasi sia soddisfatto.

      ✓ Controlla: Lo strumento mostra la rotazione destrorsa.

   6. Avvia e conferma la direzione. Avvia il compressore e osserva i manometri. Fermati subito se suona male o se le pressioni non si separano.

      ✓ Controlla: In pochi secondi la pressione di aspirazione scende e la pressione di mandata sale, la corrente è normale e il compressore gira silenziosamente.

   Sezionamento sicuro e blocco (Lockout)

   Prima di aprire un quadro o toccare parti elettriche, sezionare ogni alimentazione, bloccarla e verificare che il circuito sia privo di tensione. I lavori elettrici sono riservati esclusivamente a personale qualificato.

   1. Identifica tutte le alimentazioni. Utilizzare lo schema elettrico per trovare ogni alimentazione: linea principale, alimentazione ausiliaria separata, resistenze, allarmi e alimentazioni UPS, nonché inverter che possono rimettere in tensione il circuito.

      ✓ Controlla: Conosci ogni punto di sezionamento per l'apparecchiatura su cui lavorerai.

   2. Spegni, blocca ed etichetta. Portare ciascun sezionatore su OFF, applicare il proprio lucchetto e attaccare un cartellino con nome e data. Tenere la chiave con sé.

      ✓ Controlla: Ciascun sezionatore è bloccato in posizione OFF e non può essere richiuso da qualcun altro.

   3. Prova il tester. Verificare il tester di tensione bipolare (EN 61243-3) su un'unità di prova o su una fonte in tensione nota.

      ✓ Controlla: Il tester mostra la tensione della fonte nota.

   4. Verifica l'assenza di tensione. Misurare fase-fase, ciascuna fase verso il neutro e ciascuna fase verso terra nel punto di lavoro, sia sul lato alimentazione che sul lato carico.

      ✓ Controlla: Il tester mostra 0 V su ogni combinazione.

   5. Prova di nuovo il tester. Controllare nuovamente il tester sull'unità di prova per essere sicuri che non si sia guastato durante la misurazione.

      ✓ Controlla: Il tester mostra nuovamente la tensione della fonte nota.

   6. Gestisci l'energia immagazzinata. Su un inverter, attendere il tempo di scarica stampato sull'apparecchiatura e misurare il bus DC. Scaricare i condensatori di spunto e di marcia attraverso una resistenza di circa 20 kΩ, 5 W con cavi isolati, mai con un cacciavite.

      ✓ Controlla: 0 V DC sul bus DC e ai capi di ogni condensatore.

6. 6
   Diagramma di flusso D

   Il compressore è sovraccarico a causa di una pressione eccessiva.

   Intervento: Eseguire la diagnosi sull'alta pressione: condensatore, ventilatori, carica eccessiva e presenza d'aria nel sistema.

   Prosegui con: L'impianto va in blocco di alta pressione →

7. 7

   Il contattore vibra o ronza a causa di una bassa tensione di comando o di un contatto allentato.

   Intervento: Misurare la tensione di comando e controllare il contattore e i relativi collegamenti.

   🛠 Come si fa? Passo dopo passo

   Solo personale qualificato può intervenire su impianti di refrigerazione ed elettrici. Seguire il manuale del produttore e le normative locali; i passaggi sono puramente indicativi e non sostituiscono la formazione.

   Testa un teleruttore

   Contatti del teleruttore usurati, saldati o collegati allentati causano marcia a due fasi, surriscaldamento e danni al motore. Controlla i contatti, la bobina e la caduta di tensione e sostituisci un teleruttore usurato. I lavori elettrici sono riservati esclusivamente a personale qualificato.

   1. Isola e blocca. Spegni e blocca il sezionatore, applica un cartello e verifica l'assenza di tensione con un tester di tensione bipolare su tutti i morsetti di linea e carico, compresa l'alimentazione della bobina, che può provenire da un circuito di comando separato.

      ✓ Controlla: 0 V su tutti i poli, sui morsetti della bobina e verso terra.

   2. Ispeziona i contatti e il meccanismo. Rimuovi la protezione dell'arco se il design lo consente. Cerca contatti fortemente vaiolati, bruciati o saldati e morsetti scoloriti o plastica fusa. Premi l'armatura a mano (alimentazione disattivata) e controlla che si muova liberamente e ritorni elastica.

      ✓ Controlla: I contatti sono privi di vaiolature pesanti o saldature e l'armatura si muove liberamente.

   3. Controlla la bobina. Scollega un cavo della bobina e misura la resistenza della bobina. Confronta con i dati del produttore o un nuovo teleruttore dello stesso tipo.

      ✓ Controlla: La bobina non è né aperta (OL) né vicina a 0 Ω.

   4. Controlla la tensione della bobina e l'attrazione. Ricollega, rimuovi il blocco, ripristina l'alimentazione e usa il multimetro CAT III/IV per misurare la tensione ai capi della bobina quando il regolatore richiede il funzionamento.

      ✓ Controlla: La tensione della bobina corrisponde al valore stampato sulla bobina e il teleruttore si chiude saldamente senza ronzii o vibrazioni.

   5. Misura la caduta di tensione attraverso ciascun polo. Con il motore in funzione, misura dal morsetto di linea al morsetto di carico attraverso ciascun polo chiuso.

      ✓ Controlla: La caduta è vicina a 0 V e circa uguale su tutti i poli; un polo con caduta chiaramente superiore ha contatti usurati.

   6. Stringi o sostituisci. Isola e blocca di nuovo. Stringi tutti i morsetti alla coppia del produttore. Sostituisci un teleruttore usurato con uno con la stessa tensione di bobina e almeno la stessa potenza nominale per motore (AC-3), quindi riavvia e misura la corrente su ciascuna fase.

      ✓ Controlla: I morsetti sono serrati e la corrente del motore è circa uguale su tutte le fasi dopo il riavvio.

8. 8
   Diagramma di flusso E

   Usura o danni interni: cuscinetti, piastre valvole, albero motore o gruppo scroll.

   Intervento: Misurare la corrente e confrontarla con i dati nominali, prelevare un campione d'olio (colore, acidità, particelle metalliche) e contattare il costruttore. Sostituire il compressore e pulire l'impianto dopo la bruciatura di un motore.

   🛠 Come si fa? Passo dopo passo

   Solo personale qualificato può intervenire su impianti di refrigerazione ed elettrici. Seguire il manuale del produttore e le normative locali; i passaggi sono puramente indicativi e non sostituiscono la formazione.

   Misura tensione e corrente sotto carico

   Bassa tensione, squilibrio di fase o corrente elevata fanno surriscaldare e scattare i motori. Misura a riposo, durante l'avviamento e in funzione e confronta con la targhetta. Le misurazioni sotto tensione in un quadro aperto sono riservate solo a personale qualificato.

   1. Prepara per la misurazione sotto tensione. Usa un multimetro CAT III/IV con sonde isolate e una pinza amperometrica true-RMS con funzione di spunto. Indossa occhiali di sicurezza, nessun abbigliamento largo e tieni le mani lontane da ventilatori e cinghie che possono avviarsi automaticamente.

      ✓ Controlla: Strumento e cavi sono classificati CAT III o CAT IV e lo strumento funziona su una fonte nota.

   2. Misura l'alimentazione a riposo. Misura L1–L2, L2–L3 e L3–L1 (e da fase a neutro dove utilizzato) ai morsetti in arrivo con il compressore fermo.

      ✓ Controlla: Tutte le tensioni rientrano nell'intervallo sulla targhetta o sulla scheda tecnica (molti compressori consentono ±10 % della tensione nominale).

   3. Misura la tensione durante l'avviamento e in funzione. Misura le stesse fasi al teleruttore del compressore mentre il compressore si avvia e di nuovo dopo alcuni minuti di funzionamento. Un calo consistente durante l'avviamento indica un'alimentazione debole, cavi sottodimensionati o un collegamento lento.

      ✓ Controlla: La tensione rimane nell'intervallo consentito anche durante l'avviamento e in funzione.

   4. Calcola lo squilibrio di tensione. Squilibrio (%) = deviazione maggiore dalla media delle tre tensioni fase-fase ÷ media × 100.

      ✓ Controlla: Lo squilibrio rientra nel limite del produttore del compressore (spesso circa il 2 %).

   5. Misura la corrente su ciascuna fase. Pinza ciascun conduttore di fase separatamente: la corrente di spunto all'avviamento e la corrente di esercizio dopo che il sistema si è stabilizzato.

      ✓ Controlla: La corrente di esercizio non supera l'amperaggio a carico nominale (RLA) sulla targhetta ed è circa uguale su tutte e tre le fasi.

   6. Registra e agisci. Scrivi tensioni, squilibrio e correnti nel rapporto di servizio. Caduta di tensione elevata: stringi e controlla i collegamenti in assenza di tensione. Squilibrio o corrente elevata: rintraccia l'alimentazione o il motore prima di riavviare ripetutamente.

      ✓ Controlla: Le letture sono documentate e qualsiasi guasto viene ricondotto ad alimentazione, collegamento o motore.

   Testa l'olio per l'acidità

   Acidi e umidità nell'olio conseguono a una bruciatura del motore, a un surriscaldamento o a un sistema umido, e distruggono rapidamente un nuovo compressore. Un test dell'acidità indica se l'olio e il filtro dehidratatore devono essere sostituiti e quando la pulizia è completata.

   1. Scegli il kit corretto. Usa un kit di test dell'acidità realizzato per l'olio presente nel compressore (POE, PAG, minerale o PAO; consulta la targhetta del compressore). Controlla la data di scadenza. Indossa occhiali e guanti: l'olio bruciato è acido e il reagente è una sostanza chimica; segui la relativa scheda di sicurezza.

      ✓ Controlla: Il kit corrisponde al tipo di olio ed è entro la data di scadenza.

   2. Preleva il campione di olio. Preleva il campione dallo scarico dell'olio del compressore o dalla valvola di campionamento, aprendola lentamente con una bassa pressione nel carter e tenendo saldamente la bottiglietta del campione. Su un compressore ermetico senza valvola, il refrigerante deve essere prima recuperato e l'olio scaricato da un compressore smontato; tale lavoro richiede la certificazione F-gas (EPA 608 negli USA). Lascia defluire le prime gocce.

      ✓ Controlla: La bottiglia pulita contiene la quantità richiesta dal kit, senza che il refrigerante faccia troppa schiuma.

   3. Osserva e annusa l'olio. Prima di testare, valuta l'olio a vista: l'olio pulito è limpido e chiaro. Olio scuro o nero, un forte odore di bruciato, fanghiglia o particelle metalliche indicano una bruciatura o un'usura meccanica.

      ✓ Controlla: Colore, odore ed eventuali particelle sono annotati.

   4. Esegui il test. Mescola l'olio e il reagente esattamente come indicato nelle istruzioni del kit (quantità, tempo di agitazione, tempo di attesa).

      ✓ Controlla: La miscela è rimasta a riposo per il tempo indicato nelle istruzioni del kit.

   5. Leggi il risultato rispetto alla tabella del kit. Confronta il colore con la tabella fornita con il kit. I colori differiscono tra i vari marchi, quindi usa esclusivamente la tabella di quel kit, senza affidarti a colori ricordati di un altro marchio.

      ✓ Controlla: Il risultato viene letto come 'accettabile' o 'acido' in base alla tabella del kit.

   6. Decidi e registra. Se l'olio è acido: sostituisci l'olio, monta un filtro dehidratatore per bruciature (sulla linea di aspirazione e del liquido) e ripeti il test dopo un certo tempo di funzionamento fino a quando non viene superato. Registra il risultato, l'azione intrapresa e la data nel registro.

      ✓ Controlla: Il registro mostra il risultato del test, l'azione intrapresa e la data del test successivo.

   Sostituire un compressore e bonificare dopo una bruciatura del motore

   In seguito alla bruciatura del motore di un compressore, il sistema trattiene acidi, umidità e residui di carbonio. Un nuovo compressore installato senza un'accurata bonifica guastarsi nuovamente. L'intervento apre il circuito frigorifero e richiede la certificazione F-gas.

   1. Confermare il guasto. Confermare che il compressore sia guasto: misurare la resistenza degli avvolgimenti e l'isolamento (con l'alimentazione sezionata, bloccata e verificata l'assenza di tensione) ed eseguire un test dell'acidità dell'olio per stabilire se si sia verificata una bruciatura.

      ✓ Controlla: Il guasto è confermato e si conosce lo stato di acidità dell'olio.

   2. Recuperare il refrigerante. Recuperare il refrigerante in un'apposita bombola di recupero contrassegnata (indossando guanti e occhiali; l'olio bruciato è acido). Per i refrigeranti infiammabili (A2L/A3), rimuovere le fonti di innesco e ventilare l'area. Registrare la quantità.

      ✓ Controlla: Il sistema si trova alla pressione di recupero finale e la quantità è registrata.

   3. Smontare il vecchio compressore. Procurarsi un permesso per lavori a caldo e tenere a portata di mano un estintore. Tagliare o dissaldare i raccordi mantenendo un flusso di azoto. Sollevare utilizzando un apposito apparecchio di sollevamento. Conservare il vecchio olio per l'ispezione e sigillare le estremità dei tubi.

      ✓ Controlla: Il compressore è stato rimosso e i tubi aperti sono sigillati.

   4. Installare il nuovo compressore e i filtri. Verificare che il nuovo compressore corrisponda al modello corretto, al tipo e alla quantità esatta di olio. Installarlo con nuovi supporti antivibranti, un filtro disidratatore di pulizia sulla linea del liquido e, in caso di grave bruciatura, un filtro di aspirazione. Eseguire la brasatura mantenendo un leggero flusso di azoto.

      ✓ Controlla: Il compressore e i filtri sono installati e tutti i giunti sono brasati con flusso di azoto.

   5. Eseguire la prova di pressione e il vuoto. Eseguire la prova di pressione con azoto secco, effettuare la ricerca fughe, quindi portare il sistema al vuoto target ed eseguire una prova di tenuta a vuoto.

      ✓ Controlla: Il sistema mantiene la pressione di prova e supera il test di tenuta a vuoto.

   6. Caricare, avviare e controllare. Caricare la quantità nominale indicata sulla targhetta in base al peso. Controllare i cablaggi, il contattore e la taratura della protezione motore prima dell'avvio. Avviare il sistema e controllare surriscaldamento, sottoraffreddamento e assorbimento di corrente.

      ✓ Controlla: Surriscaldamento, sottoraffreddamento e corrente corrispondono ai dati di progetto.

   7. Monitorare la pulizia del sistema. Dopo un certo periodo di funzionamento, eseguire nuovamente il test dell'acidità dell'olio e controllare la caduta di pressione attraverso il filtro di aspirazione. Sostituire il filtro disidratatore e l'olio finché il test dell'acidità non dà esito positivo; rimuovere o sostituire il filtro di aspirazione secondo le indicazioni del costruttore. Registrare ogni operazione nel registro.

      ✓ Controlla: Il test dell'acidità è superato e il registro mostra gli interventi eseguiti, le quantità e le verifiche di follow-up.