Le compresseur est bruyant ou vibre

Causes, les plus probables en premier

L'ordre est approximatif et basé sur les pannes courantes sur le terrain. Mesurez toujours avant de remplacer quoi que ce soit.

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   Logigramme C

   Vibrations mécaniques transmises par les tuyauteries et le châssis.

   Solution: Serrer les fixations, remplacer les amortisseurs de vibrations usés et veiller à ce que les tuyauteries ne se touchent pas. Installer des colliers de tuyauteries doublés de caoutchouc là où les tuyauteries vibrent.

   🛠 Comment procéder ? Étape par étape

   Seul un personnel qualifié est habilité à intervenir sur les installations frigorifiques et électriques. Respectez le manuel du fabricant et la réglementation locale ; ces étapes sont fournies à titre indicatif et ne remplacent pas une formation.

   Corriger les vibrations et les bruits de tuyauterie

   Les vibrations des compresseurs et des ventilateurs fatiguent les tuyauteries jusqu'à provoquer des fissures et des fuites. Trouvez la source, corrigez les supports et les brides, puis effectuez un test d'étanchéité.

   1. Trouver la source en fonctionnement. L'installation en marche, observez et écoutez depuis une distance de sécurité pour identifier où les vibrations et les bruits sont les plus intenses : compresseur, ventilateur ou tuyauterie en contact avec un obstacle. Éloignez les mains des pièces en mouvement.

      ✓ Vérifier: Vous savez quelle pièce vibre et où les tuyaux se touchent ou frottent.

   2. Isoler et consigner. Isolez, consignez et vérifiez l'absence de tension avant de toucher aux supports du compresseur, aux ventilateurs ou aux tuyauteries adjacentes.

      ✓ Vérifier: L'appareil indique 0 V et le compresseur ainsi que les ventilateurs ne peuvent pas démarrer.

   3. Vérifier les plots du compresseur. Vérifiez que les plots en caoutchouc ne sont ni fissurés ni durcis, et que les brides ou vis de transport sont desserrées ou retirées conformément aux instructions du fabricant du compresseur.

      ✓ Vérifier: Le compresseur repose sur des plots intacts et n'est pas boulonné rigidement.

   4. Vérifier les flexibles antivibratoires. Vérifiez l'absence de brins cassés et de torsion sur les flexibles antivibratoires tressés. Ils doivent être rectilignes, non soumis à la torsion et montés conformément aux instructions du fabricant.

      ✓ Vérifier: Les flexibles antivibratoires sont rectilignes, intacts et montés correctement.

   5. Installer des brides et des supports. Posez des colliers isophoniques et ajoutez des supports de sorte que les tuyaux ne se touchent pas et ne frottent ni contre le châssis ni contre le mur.

      ✓ Vérifier: Aucun tuyau n'a de contact direct métal sur métal et aucun ne bouge au démarrage de l'installation.

   6. Essai de fonctionnement et test d'étanchéité. Retirez votre consignation, démarrez l'installation et contrôlez à nouveau les vibrations. Testez l'étanchéité des raccords et des coudes de la section soumise aux vibrations.

      ✓ Vérifier: Les vibrations sont réduites et aucune fuite n'est détectée.

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   Le bruit provient d'un ventilateur : paliers, déséquilibre ou pale en contact.

   Solution: Couper brièvement le ventilateur pour confirmer. Remplacer les paliers ou le moteur, nettoyer et équilibrer.

   🛠 Comment procéder ? Étape par étape

   Seul un personnel qualifié est habilité à intervenir sur les installations frigorifiques et électriques. Respectez le manuel du fabricant et la réglementation locale ; ces étapes sont fournies à titre indicatif et ne remplacent pas une formation.

   Vérifier le moteur de ventilateur de condenseur ou d'évaporateur

   Un ventilateur qui s'arrête, tourne lentement ou dans le mauvais sens provoque une haute pression du côté du condenseur, ou une basse pression et du givre du côté de l'évaporateur. Vérifiez l'alimentation, le signal de commande, le moteur et le ventilateur lui‑même.

   1. Observer et écouter avec l'unité en marche. Regardez le ventilateur à distance de sécurité : tourne‑t‑il, à quelle vitesse, et dans la bonne direction (l'air à travers l'échangeur selon la flèche sur le boîtier ou selon le manuel) ? Écoutez le bruit des roulements et cherchez du givre, de la saleté ou une pale endommagée.

      ✓ Vérifier: Vous savez si le ventilateur est arrêté, lent, bruyant ou tourne dans le mauvais sens.

   2. Vérifier l'alimentation et le signal de commande. Mesurez la tension aux bornes du moteur ou du connecteur du ventilateur EC lorsque le ventilateur est appelé. Pour un ventilateur EC, mesurez également le signal de commande (0–10 V ou PWM) et lisez toute lampe de statut ou code d’erreur sur l’électronique du ventilateur. Vérifiez les réglages de retard du ventilateur et les thermostats du contrôleur : un ventilateur volontairement désactivé n’est pas défectueux.

      ✓ Vérifier: La tension d’alimentation est dans la plage nominale indiquée sur la plaque signalétique, et le signal de commande demande le démarrage du ventilateur ; sinon la panne se situe en amont (contacteur, fusible, sortie du contrôleur, câblage).

   3. Isoler, verrouiller et s’assurer que le ventilateur ne peut pas démarrer. Coupez et verrouillez l’interrupteur d’isolement, vérifiez que le circuit est ouvert avec un testeur bipolaire testé, puis attendez que le ventilateur s’arrête complètement. Rappelez‑vous qu’un ventilateur EC peut redémarrer de lui‑fait lorsqu’il reçoit à nouveau le signal, et qu’un ventilateur entraîné par le vent peut générer une tension.

      ✓ Vérifier: 0 V aux bornes du moteur et les pales sont bloquées ou immobiles.

   4. Faire tourner le ventilateur à la main et vérifier mécaniquement. Tournez l’impulseur à la main : il doit tourner librement et uniformément, sans frottement, jeu axial ou roulement rugueux. Vérifiez que les pales sont bien fixées à l’arbre et qu’elles ne sont pas fissurées, et que le garde‑boue et l’échangeur sont exempts de givre, de saleté et d’objets lâches.

      ✓ Vérifier: Le ventilateur tourne librement et silencieusement et les pales sont intactes ; un moteur raide ou rugueux doit être remplacé.

   5. Mesurer le moteur (moteurs AC). Avec le moteur déconnecté, mesurez la résistance d’enroulement entre les bornes et comparez les enroulements entre eux et avec la fiche technique ; testez le condensateur de marche (voir le guide du condensateur). Mesurez la résistance d’isolement à la terre avec un testeur d’isolation – jamais avec l’électronique du ventilateur ou un moteur EC connecté. Vérifiez que la protection thermique interne du moteur se ferme lorsque le moteur est froid.

      ✓ Vérifier: Les enroulements sont égaux là où ils doivent l'être et correspondent à la fiche technique, la résistance d'isolement est bien au‑delà de la limite imposée par vos règles électriques, et la protection thermique est fermée lorsqu'elle est froide.

   6. Rétablir, faire fonctionner et mesurer le courant. Reconnectez selon votre photo, montez les protections et couvercles, retirez le verrou et démarrez. Mesurez le courant en marche sur chaque phase et comparez-le à la plaque signalétique, vérifiez le sens de rotation et le débit d'air.

      ✓ Vérifier: Le ventilateur tourne doucement dans le bon sens, le courant est conforme ou inférieur à la valeur de la plaque signalétique et les pressions se stabilisent (la pression de tête chute sur le condenseur, la pression d'aspiration augmente et la glace se dissipe sur l'évaporateur).

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   Logigramme A

   Du fluide frigorigène liquide atteint le compresseur et frappe les cylindres ou la spirale (coup de liquide).

   Solution: Déterminer la cause : un détendeur en suralimentation, un évaporateur givré ou du fluide frigorigène ayant migré vers le carter pendant l'arrêt. Vérifier la résistance de carter.

   🛠 Comment procéder ? Étape par étape

   Seul un personnel qualifié est habilité à intervenir sur les installations frigorifiques et électriques. Respectez le manuel du fabricant et la réglementation locale ; ces étapes sont fournies à titre indicatif et ne remplacent pas une formation.

   Tester la résistance de carter

   La résistance de carter empêche le frigorigène de se condenser dans l'huile du compresseur à l'arrêt. Une résistance cassée ou mal fixée entraîne un moussage de l'huile et des coups de liquide au démarrage.

   1. Isoler, consigner et vérifier l'absence de tension. Éteignez et consignez l'interrupteur sectionneur et vérifiez l'absence de tension aux bornes de la résistance. La résistance et la carcasse du compresseur peuvent être chaudes.

      ✓ Vérifier: Le contrôleur de tension indique 0 V aux bornes de la résistance.

   2. Mesurer la résistance électrique. Déconnectez un fil de la résistance et mesurez la résistance. Calculez la valeur attendue à partir de la puissance nominale : R = V² / P (par exemple, 230 V et 50 W donnent environ 1060 Ω). Les résistances autorégulatrices (PTC) affichent une valeur différente ; comparez avec leur fiche technique.

      ✓ Vérifier: La résistance est proche de la valeur calculée ou de la fiche technique ; OL signifie que la résistance est coupée.

   3. Vérifier l'isolement par rapport à la terre. Mesurez entre les fils de la résistance et le corps du compresseur. Une résistance dont la gaine est endommagée présente souvent un défaut d'isolement vers la terre et fait disjoncter le différentiel.

      ✓ Vérifier: Le multimètre n'indique aucune connexion (OL) entre les conducteurs et la terre.

   4. Vérifier la position. Vérifiez que la résistance est placée à l'endroit indiqué dans le manuel du compresseur, généralement serrée autour de la virole inférieure près du carter d'huile, avec un contact parfait et le collier serré.

      ✓ Vérifier: La résistance a un contact complet avec la carcasse à l'emplacement indiqué dans le manuel.

   5. Vérifier son fonctionnement à l'arrêt. Reconnectez, rétablissez l'alimentation et maintenez le compresseur à l'arrêt. Mesurez la tension aux bornes de la résistance et son courant (I = P / V). Après un certain temps, vérifiez la température de la carcasse avec un thermomètre de contact.

      ✓ Vérifier: La résistance est sous tension et consomme environ son courant nominal à l'arrêt, et le fond de la carcasse est plus chaud que son environnement.

   6. Vérifier la régulation. Sur les unités où la résistance se coupe lorsque le compresseur fonctionne, vérifiez qu'elle se remet en marche lorsque le compresseur s'arrête.

      ✓ Vérifier: La résistance est active dès que le compresseur est à l'arrêt.

   Mesurer la surchauffe

   La surchauffe indique si l'évaporateur est alimenté avec la bonne quantité de frigorigène : trop élevée, elle affame l'évaporateur ; trop faible, elle risque d'amener du liquide au compresseur. Mesurez à la sortie de l'évaporateur (pour le détendeur) et au compresseur (pour le protéger).

   1. Laisser le système se stabiliser. Faites fonctionner à charge normale pendant au moins 10 à 15 minutes, pas pendant ou juste après le dégivrage. Portez des lunettes et des gants (les tuyaux froids peuvent causer des gelures) ; avec les frigorigènes A2L/A3, tenez les sources d'inflammation à l'écart.

      ✓ Vérifier: La pression d'aspiration et la température du tuyau ne dérivent plus.

   2. Lire la pression d'aspiration. Raccordez le manomètre à un orifice à la sortie de l'évaporateur s'il y en a un ; un orifice au compresseur indique une pression plus faible en raison de la perte de charge dans la ligne d'aspiration. Sélectionnez le frigorigène correct.

      ✓ Vérifier: Le manomètre indique une pression stable et vous savez où elle a été mesurée.

   3. Mesurer la température du tuyau. Fixez un thermomètre à pince sur un tuyau propre et nu à côté du bulbe du détendeur (surchauffe de l'évaporateur) et sur la ligne d'aspiration à environ 15–30 cm avant le compresseur (surchauffe du compresseur), isolé de l'air ambiant.

      ✓ Vérifier: Les deux températures sont stables.

   4. Calculer la surchauffe. Convertissez la pression en température de saturation ; pour les mélanges zéotropiques, utilisez le point de rosée. Surchauffe = température de tuyau mesurée − température de saturation.

      ✓ Vérifier: Le résultat est positif et est comparé à la cible du fabricant ; pour un détendeur thermostatique à la sortie de l'évaporateur, il est souvent d'environ 5–8 K.

   5. Interpréter avant d'ajuster. Une surchauffe élevée associée à des bulles dans le voyant liquide ou à un sous-refroidissement faible indique une charge insuffisante ou un étranglement, et non un réglage de vanne. Une surchauffe compresseur très faible signifie un risque de coup de liquide. Vérifiez la charge, le voyant liquide et le déshydrateur avant de toucher à la vanne.

      ✓ Vérifier: La cause est étayée par au moins une autre lecture.

   6. Ajuster uniquement lorsque la cause est la vanne. Ajustez un détendeur thermostatique par petits incréments (environ un quart de tour) et attendez 15 à 20 minutes entre chaque étape ; sur une vanne électronique, modifiez la consigne dans le régulateur. Consignez les valeurs avant et après.

      ✓ Vérifier: La surchauffe se stabilise à la valeur cible et reste stable pendant un cycle complet.

   Continuer avec: Retour de liquide au compresseur →

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   Logigramme B

   Mauvaise lubrification : manque d'huile ou mousse d'huile avec le fluide frigorigène.

   Solution: Suivre la procédure de dépannage pour un niveau d'huile bas. Ne jamais rajouter d'huile avant de savoir où elle est passée ^[2].

   🛠 Comment procéder ? Étape par étape

   Seul un personnel qualifié est habilité à intervenir sur les installations frigorifiques et électriques. Respectez le manuel du fabricant et la réglementation locale ; ces étapes sont fournies à titre indicatif et ne remplacent pas une formation.

   Vérifier le niveau d'huile et la pression d'huile

   Un niveau d'huile insuffisant, ou une pression d'huile trop faible, provoque une usure rapide du compresseur. Vérifier le niveau en régime établi, mesurer la pression d'huile effective sur les compresseurs munis d'une pompe à huile et identifier la cause de la fuite d'huile avant de faire l'appoint.

   1. Lire le niveau d'huile en régime établi. Faire fonctionner le compresseur de manière stable pendant au moins 15 minutes et lire le niveau dans le voyant. Comparer avec les repères ou la plage indiquée dans le manuel du compresseur. Une huile mousseuse indique la présence de frigorigène dans l'huile.

      ✓ Vérifier: Le niveau se situe dans la plage du manuel et l'huile ne mousse pas.

   2. Mesurer la pression d'huile effective. Sur les compresseurs équipés d'une pompe à huile, raccorder un manomètre à la sortie de la pompe à huile et un autre au carter ou au côté aspiration. Pression d'huile effective = pression de la pompe à huile − pression du carter. Porter des lunettes et des gants de protection ; les tuyaux peuvent être chauds.

      ✓ Vérifier: La pression d'huile effective correspond à la valeur préconisée par le fabricant du compresseur.

   3. Vérifier le pressostat d'huile. Vérifier que le pressostat différentiel d'huile est réglé conformément au manuel du compresseur et que sa temporisation est correcte. Si la procédure du manuel le permet, tester son déclenchement pour s'assurer qu'il arrête le compresseur lorsque la pression d'huile effective est trop basse.

      ✓ Vérifier: Le pressostat est réglé conformément au manuel et arrête le compresseur après sa temporisation.

   4. Identifier la cause d'un niveau bas. Avant d'ajouter de l'huile, rechercher la cause : huile piégée dans l'évaporateur ou la conduite d'aspiration, retour d'huile ou régulateur de niveau défectueux, fuite ou cycles courts fréquents.

      ✓ Vérifier: La cause du niveau bas est identifiée, ou le niveau n'était bas qu'en raison d'une intervention récente.

   5. Faire l'appoint avec la bonne huile. Utiliser exclusivement le type d'huile indiqué sur la plaque signalétique du compresseur (POE, PAG, minérale ou PAO) provenant d'un bidon scellé ; les huiles POE et PAG absorbent l'humidité. L'injecter en petites quantités à l'aide d'une pompe à huile par la vanne de service pour éviter toute introduction d'air.

      ✓ Vérifier: Le niveau est revenu dans la plage correcte après un fonctionnement stable, et ne la dépasse pas.

   6. Enregistrer. Consigner le type d'huile, la quantité ajoutée ainsi que la pression d'huile mesurée dans le journal de bord.

      ✓ Vérifier: Le journal de bord indique l'intervention effectuée.

   Continuer avec: Niveau d'huile bas ou alarme de pression d'huile →

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   Un compresseur Scroll triphasé tourne à l'envers en raison d'une mauvaise séquence de phases (après une installation ou des travaux électriques) : bruit fort, quasi aucune différence de pression et faible courant.

   Solution: Vérifiez la séquence de phases avec un contrôleur d'ordre de phases. L'alimentation étant isolée, inversez deux phases sur l'alimentation du système. Ne le laissez pas tourner à l'envers trop longtemps.

   🛠 Comment procéder ? Étape par étape

   Seul un personnel qualifié est habilité à intervenir sur les installations frigorifiques et électriques. Respectez le manuel du fabricant et la réglementation locale ; ces étapes sont fournies à titre indicatif et ne remplacent pas une formation.

   Vérifier et corriger l'ordre des phases

   Les compresseurs scroll et à vis ainsi que de nombreux ventilateurs doivent tourner dans le bon sens. Un compresseur scroll tournant à l'envers est bruyant, ne pompe pas et s'endommage rapidement.

   1. Mesurer l'ordre des phases. L'installation étant à l'arrêt, connectez un contrôleur d'ordre de phases sur L1, L2 et L3 aux bornes d'alimentation de l'installation (mesure sous tension : CAT III/IV, sondes isolées). Si l'installation possède un relais de contrôle de phase, lisez également son voyant.

      ✓ Vérifier: L'appareil indique une rotation horaire (L1-L2-L3), ou vous savez qu'elle est inversée.

   2. Décider où inverser. Si toute l'installation est inversée, inversez aux bornes d'alimentation de l'installation après le sectionneur. Si un seul moteur tourne à l'envers, inversez sur ce moteur. Pour un moteur sur variateur de fréquence, l'ordre d'entrée n'a pas d'importance ; changez le sens via un paramètre ou à la sortie du variateur.

      ✓ Vérifier: Vous savez quels deux conducteurs inverser et où.

   3. Isoler, consigner et vérifier l'absence de tension. Coupez et verrouillez le sectionneur, apposez une étiquette et vérifiez l'absence de tension avec un testeur de tension bipolaire sur toutes les phases et par rapport à la terre.

      ✓ Vérifier: Le testeur n'indique aucune tension sur aucune phase.

   4. Inverser deux phases. Inversez deux conducteurs de phase (par exemple L1 et L2). Ne déplacez jamais le conducteur de terre ou le neutre. Serrez les bornes au couple spécifié.

      ✓ Vérifier: Deux phases sont inversées et les bornes sont serrées.

   5. Vérifier à nouveau l'ordre. Retirez votre verrou, mettez sous tension et mesurez à nouveau l'ordre des phases ; vérifiez que le relais de contrôle de phase est satisfait.

      ✓ Vérifier: L'appareil indique une rotation horaire.

   6. Démarrer et confirmer le sens. Démarrez le compresseur et observez les manomètres. Arrêtez immédiatement s'il fait un bruit anormal ou si les pressions ne se séparent pas.

      ✓ Vérifier: En quelques secondes, la pression d'aspiration chute et la pression de refoulement monte, le courant est normal et le compresseur fonctionne silencieusement.

   Consignation et mise hors tension de sécurité

   Avant d'ouvrir un panneau ou de toucher des pièces électriques, isolez chaque alimentation, consignez-la et vérifiez l'absence de tension sur le circuit. Les interventions électriques sont réservées à un personnel qualifié.

   1. Identifier toutes les alimentations. Utiliser le schéma électrique pour trouver chaque alimentation : alimentation principale, alimentation de commande séparée, résistances, alimentations d'alarme et d'onduleur, ainsi que les variateurs pouvant réinjecter du courant.

      ✓ Vérifier: Vous connaissez chaque point de coupure pour l'équipement sur lequel vous allez intervenir.

   2. Couper, verrouiller et étiqueter. Placer chaque sectionneur sur OFF, installer votre propre cadenas et fixer une étiquette comportant votre nom et la date. Gardez la clé sur vous.

      ✓ Vérifier: Chaque sectionneur est verrouillé sur OFF et ne peut pas être remis en marche par quelqu'un d'autre.

   3. Vérifier le contrôleur de tension. Tester le détecteur de tension bipolaire (EN 61243-3) sur une unité de contrôle ou une source sous tension connue.

      ✓ Vérifier: Le contrôleur indique la tension de la source connue.

   4. Vérifier l'absence de tension. Mesurer entre phases, entre chaque phase et le neutre, et entre chaque phase et la terre au point de travail, côté amont et côté aval.

      ✓ Vérifier: Le contrôleur indique 0 V sur toutes les combinaisons.

   5. Vérifier à nouveau le contrôleur de tension. Tester à nouveau le contrôleur sur l'unité de contrôle pour s'assurer qu'il n'est pas tombé en panne pendant la mesure.

      ✓ Vérifier: Le contrôleur indique à nouveau la tension de la source connue.

   6. Gérer l'énergie résiduelle. Sur un variateur, attendre le temps de décharge indiqué sur l'appareil et mesurer le bus CC. Décharger les condensateurs de démarrage et de service à l'aide d'une résistance d'environ 20 kΩ, 5 W avec des fils isolés, jamais avec un tournevis.

      ✓ Vérifier: 0 V CC sur le bus CC et aux bornes de chaque condensateur.

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   Logigramme D

   Le compresseur est surchargé en raison d'une pression excessive.

   Solution: Dépanner la haute pression : condenseur, ventilateurs, surcharge et présence d'air dans le système.

   Continuer avec: L'installation déclenche en haute pression →

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   Le contacteur vibre ou bourdonne en raison d'une tension de commande faible ou d'un faux contact.

   Solution: Mesurer la tension de commande et contrôler le contacteur ainsi que ses raccordements.

   🛠 Comment procéder ? Étape par étape

   Seul un personnel qualifié est habilité à intervenir sur les installations frigorifiques et électriques. Respectez le manuel du fabricant et la réglementation locale ; ces étapes sont fournies à titre indicatif et ne remplacent pas une formation.

   Tester un contacteur

   Des contacts de contacteur usés, soudés ou mal serrés provoquent une marche sur une seule phase, une surchauffe et des dommages au moteur. Vérifiez les contacts, la bobine et la chute de tension, et remplacez un contacteur usé. Les travaux électriques sont réservés au personnel qualifié.

   1. Consigner et verrouiller. Coupez et verrouillez l'interrupteur sectionneur, apposez une étiquette et vérifiez l'absence de tension avec un testeur bipolaire sur toutes les bornes de ligne et de charge, ainsi que sur l'alimentation de la bobine, qui peut provenir d'un circuit de commande séparé.

      ✓ Vérifier: 0 V sur tous les pôles, les bornes de la bobine et par rapport à la terre.

   2. Inspecter les contacts et le mécanisme. Retirez le capot pare-étincelles si la conception le permet. Recherchez des contacts fortement piqués, brûlés ou soudés, ainsi que des bornes décolorées ou du plastique fondu. Appuyez sur l'armature à la main (hors tension) et vérifiez qu'elle se déplace librement et revient par ressort.

      ✓ Vérifier: Les contacts ne présentent pas de piqûres importantes ni de soudures, et l'armature se déplace librement.

   3. Vérifier la bobine. Déconnectez un fil de la bobine et mesurez sa résistance. Comparez avec les données du fabricant ou un nouveau contacteur du même type.

      ✓ Vérifier: La bobine n'est ni ouverte (OL) ni proche de 0 Ω.

   4. Vérifier la tension de la bobine et l'appel. Reconnectez, retirez votre verrou, rétablissez l'alimentation et utilisez le multimètre CAT III/IV pour mesurer la tension aux bornes de la bobine lorsque le régulateur demande le fonctionnement.

      ✓ Vérifier: La tension de la bobine correspond à la valeur nominale imprimée sur celle-ci, et le contacteur s'enclenche fermement sans bourdonnement ni grésillement.

   5. Mesurer la chute de tension aux bornes de chaque pôle. Moteur en marche, mesurez de la borne de ligne à la borne de charge à travers chaque pôle fermé.

      ✓ Vérifier: La chute est proche de 0 V et à peu près égale sur tous les pôles ; un pôle présentant une chute nettement plus élevée a des contacts usés.

   6. Resserrer ou remplacer. Isolez et verrouillez à nouveau. Serrez toutes les bornes au couple recommandé par le fabricant. Remplacez un contacteur usé par un autre ayant la même tension de bobine et au moins la même puissance moteur (AC-3), puis redémarrez et mesurez le courant sur chaque phase.

      ✓ Vérifier: Les bornes sont serrées et le courant du moteur est à peu près égal sur toutes les phases après le redémarrage.

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   Logigramme E

   Usure ou dommage interne : paliers, clapets, vilebrequin ou jeu de spirales.

   Solution: Mesurer le courant et comparer avec les données nominales, effectuer une analyse d'huile (couleur, acidité, particules métalliques) et contacter le fabricant. Après un grillage du moteur, remplacer le compresseur et nettoyer le circuit.

   🛠 Comment procéder ? Étape par étape

   Seul un personnel qualifié est habilité à intervenir sur les installations frigorifiques et électriques. Respectez le manuel du fabricant et la réglementation locale ; ces étapes sont fournies à titre indicatif et ne remplacent pas une formation.

   Mesurer la tension et le courant sous charge

   Une tension faible, un déséquilibre des phases ou un courant élevé provoquent la surchauffe et le déclenchement des moteurs. Mesurez à l'arrêt, pendant le démarrage et en fonctionnement, puis comparez avec la plaque signalétique. Les mesures sous tension dans une armoire ouverte sont réservées au personnel qualifié.

   1. Se préparer pour la mesure sous tension. Utilisez un multimètre CAT III/IV doté de pointes de touche isolées et une pince ampermétrique TRMS avec fonction de courant d'appel. Portez des lunettes de sécurité, évitez les vêtements amples et tenez vos mains à l'écart des ventilateurs et des courroies susceptibles de démarrer automatiquement.

      ✓ Vérifier: Le multimètre et les cordons sont de catégorie CAT III ou CAT IV et l'appareil fonctionne sur une source connue.

   2. Mesurer l'alimentation à l'arrêt. Mesurez L1–L2, L2–L3 et L3–L1 (ainsi que la phase par rapport au neutre le cas échéant) sur les bornes d'entrée compresseur arrêté.

      ✓ Vérifier: Toutes les tensions se situent dans la plage indiquée sur la plaque signalétique ou la fiche technique (de nombreux compresseurs tolèrent ±10 % de la tension nominale).

   3. Mesurer la tension au démarrage et en fonctionnement. Mesurez les mêmes phases au contacteur du compresseur pendant le démarrage du compresseur, puis à nouveau après quelques minutes de fonctionnement. Une chute importante au démarrage indique une alimentation faible, des câbles sous-dimensionnés ou un mauvais serrage.

      ✓ Vérifier: La tension reste dans la plage autorisée également au démarrage et en fonctionnement.

   4. Calculer le déséquilibre de tension. Déséquilibre (%) = écart maximal par rapport à la moyenne des trois tensions phase-phase ÷ moyenne × 100.

      ✓ Vérifier: Le déséquilibre est conforme à la limite fixée par le fabricant du compresseur (souvent environ 2 %).

   5. Mesurer le courant sur chaque phase. Serrez chaque conducteur de phase séparément : le courant d'appel au démarrage et le courant de fonctionnement une fois le système stabilisé.

      ✓ Vérifier: Le courant de fonctionnement ne dépasse pas l'intensité à charge nominale (RLA) figurant sur la plaque signalétique et est sensiblement égal sur les trois phases.

   6. Consigner et agir. Notez les tensions, le déséquilibre et les courants dans le rapport de service. Chute de tension importante : resserrez et vérifiez les connexions hors tension. Déséquilibre ou courant élevé : contrôlez l'alimentation ou le moteur avant de redémarrer de manière répétée.

      ✓ Vérifier: Les mesures sont documentées et tout défaut est retracé jusqu'à l'alimentation, la connexion ou le moteur.

   Tester l'acidité de l'huile

   La présence d'acide et d'humidité dans l'huile fait suite à un brûlage de moteur, à une surchauffe ou à un circuit humide, et détruit rapidement un nouveau compresseur. Un test d'acidité permet de déterminer si l'huile et le déshydrateur doivent être remplacés et à quel moment le nettoyage est achevé.

   1. Choisir le kit adapté. Utiliser un kit de test d'acidité adapté à l'huile du compresseur (POE, PAG, minérale ou PAO ; voir la plaque signalétique du compresseur). Vérifier la date de péremption. Porter des lunettes et des gants : l'huile brûlée est acide et le réactif est un produit chimique ; respecter sa fiche de données de sécurité.

      ✓ Vérifier: Le kit correspond au type d'huile et n'est pas périmé.

   2. Prélever l'échantillon d'huile. Prélever l'échantillon par la vanne de vidange d'huile ou de prélèvement du compresseur, en l'ouvrant lentement avec une faible pression dans le carter tout en tenant fermement le flacon d'échantillonnage. Sur un compresseur hermétique dépourvu de vanne, le fluide frigorigène doit d'abord être récupéré et l'huile vidangée d'un compresseur déposé ; cette opération nécessite une certification pour les fluides frigorigènes (EPA 608 aux États-Unis). Laisser couler et éliminer les premières gouttes.

      ✓ Vérifier: Le flacon propre contient la quantité requise par le kit, sans moussage excessif du fluide frigorigène.

   3. Examiner et sentir l'huile. Avant le test, évaluer l'huile visuellement : une huile propre est claire et limpide. Une huile foncée ou noire, une forte odeur de brûlé, des boues ou des particules métalliques indiquent un brûlage ou une usure mécanique.

      ✓ Vérifier: La couleur, l'odeur et la présence éventuelle de particules sont notées.

   4. Effectuer le test. Mélanger l'huile et le réactif en respectant strictement les instructions du kit (quantités, temps d'agitation, temps d'attente).

      ✓ Vérifier: Le mélange a reposé pendant la durée spécifiée dans les instructions du kit.

   5. Lire le résultat par rapport au nuancier du kit. Comparer la couleur avec le nuancier fourni avec le kit. Les couleurs varient selon les marques, utiliser exclusivement le nuancier de ce kit et ne jamais se fier à des couleurs mémorisées d'une autre marque.

      ✓ Vérifier: Le résultat est lu comme « acceptable » ou « acide » conformément au nuancier propre au kit.

   6. Décider et consigner. Si l'huile est acide : vidanger l'huile, installer un filtre déshydrateur anti-brûlage (sur la ligne d'aspiration et de liquide) et répéter le test après une période de fonctionnement jusqu'à obtention d'un résultat conforme. Consigner le résultat, l'action entreprise et la date dans le journal de bord.

      ✓ Vérifier: Le journal de bord indique le résultat du test, l'action menée et la date du prochain test.

   Remplacer un compresseur et nettoyer après un brûlage de moteur

   Après un brûlage de moteur, le système contient des acides, de l'humidité et du carbone. Un nouveau compresseur installé sans un nettoyage approfondi tombera à nouveau en panne. Cette intervention ouvre le circuit frigorifique et nécessite une certification F-gas.

   1. Confirmer la panne. Confirmer que le compresseur est défectueux : mesurer la résistance des enroulements et l'isolement (avec l'alimentation coupée, condamnée et consignée hors tension), et tester l'acidité de l'huile pour déterminer s'il y a eu un brûlage.

      ✓ Vérifier: La panne est confirmée et vous savez si l'huile est acide.

   2. Récupérer le frigorigène. Récupérer le frigorigène dans une bouteille de récupération homologuée (gants et lunettes de protection ; l'huile brûlée est acide). Pour les frigorigènes inflammables (A2L/A3), éliminer les sources d'inflammation et ventiler. Noter la quantité.

      ✓ Vérifier: Le système est à la pression de récupération finale et la quantité est consignée.

   3. Déposer l'ancien compresseur. Obtenir un permis de feu et placer un extincteur à portée de main. Couper ou dessouder les raccordements sous balayage d'azote. Soulever à l'aide d'un équipement de levage. Conserver l'ancienne huile pour inspection et obturer les extrémités des tuyaux.

      ✓ Vérifier: Le compresseur est déposé et les tuyaux ouverts sont obturés.

   4. Installer le nouveau compresseur et les filtres. Vérifier que le nouveau compresseur possède le bon modèle, le bon type d'huile et la quantité d'huile correcte. L'installer avec de nouveaux silentblocs, un filtre déshydratant anti-brûlage sur la ligne de liquide et, après un brûlage important, un filtre sur la conduite d'aspiration. Braser sous un léger flux d'azote.

      ✓ Vérifier: Le compresseur et les filtres sont installés et tous les raccordements sont brasés sous balayage d'azote.

   5. Test de pression et tirage au vide. Effectuer un test de pression à l'azote sec, un contrôle d'étanchéité, puis tirer au vide jusqu'au niveau cible et réaliser un test de tenue au vide.

      ✓ Vérifier: Le système maintient la pression d'essai et réussit le test de tenue au vide.

   6. Charger, démarrer et vérifier. Charger la quantité nominale par pesée. Vérifier le câblage, le contacteur et les réglages de protection du moteur avant le démarrage. Mettre en route le système et contrôler la surchauffe, le sous-refroidissement et l'intensité.

      ✓ Vérifier: La surchauffe, le sous-refroidissement et l'intensité correspondent aux données de conception.

   7. Suivi du nettoyage. Après un certain temps de fonctionnement, tester à nouveau l'huile pour détecter l'acidité et vérifier la chute de pression aux bornes du filtre d'aspiration. Remplacer le filtre déshydratant et l'huile jusqu'à ce que le test d'acidité soit satisfaisant ; retirer ou remplacer le filtre d'aspiration conformément aux recommandations du fabricant. Consigner l'ensemble dans le journal de bord.

      ✓ Vérifier: Le test d'acidité est réussi et le journal de bord indique les travaux réalisés, les quantités et le suivi.