压缩机噪声大或振动

原因，可能性从高到低排序

此顺序为大致排序，基于现场常见故障。在更换任何部件之前，请务必进行测量。

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   流程图 C

   机械振动通过管道和机架传递。

   处理方法: 拧紧支架，更换磨损的减振器，并确保管道不相接触。在管道振动处安装带橡胶内衬的管夹。

   🛠 如何操作？分步说明

   只有具备资质的人员方可对制冷和电气系统进行作业。请遵循制造商手册及当地法规；以下步骤仅为指导，不能替代培训。

   解决振动和管道噪音

   来自压缩机和风机的振动会导致管道疲劳，直至出现裂纹并泄漏。请找到源头，修复支架和夹具，然后进行检漏。

   1. 在运行状态下寻找源头. 在设备运行期间，在安全距离外观察和倾听振动和噪音最严重的地方：压缩机、风机或与某物接触的管道。手远离运动部件。

      ✓ 检查: 您已确认哪个部件在振动，以及管道在何处接触或摩擦。

   2. 隔离并锁定. 在接触压缩机支架、风机或附近管道之前，请先进行隔离、锁定并验证无电。

      ✓ 检查: 电表显示 0 V，且压缩机和风机无法启动。

   3. 检查压缩机支架. 检查橡胶支架是否有裂纹和硬化，并确认运输锁或螺栓已按照压缩机制造商的规定松开或拆除。

      ✓ 检查: 压缩机安装在完好的支架上，且未被刚性地螺栓固定。

   4. 检查减震接头. 检查编织减震接头是否有断丝或扭曲。接头必须保持笔直，不得承受扭转力，且必须按照制造商的规定安装。

      ✓ 检查: 减震接头笔直、无损坏且安装正确。

   5. 安装管夹和支撑件. 安装橡胶衬垫管夹并增加支撑件，确保管道之间、管道与机架或墙壁之间没有接触。

      ✓ 检查: 管道之间没有裸露的金属接触，且在设备启动时没有管道发生位移。

   6. 试运行和检漏. 移除挂锁，启动设备并再次检查振动。对振动区域的接头和弯管进行检漏。

      ✓ 检查: 振动已减轻，且未发现泄漏。

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   噪声来自风机：轴承损坏、不平衡或叶片刮擦。

   处理方法: 短暂关闭风机以确认。更换轴承或电机，进行清洁和动平衡。

   🛠 如何操作？分步说明

   只有具备资质的人员方可对制冷和电气系统进行作业。请遵循制造商手册及当地法规；以下步骤仅为指导，不能替代培训。

   检查冷凝器或蒸发器风机电机

   风机停止运行、运行缓慢或反转会导致冷凝侧压力过高，或蒸发侧压力过低并结霜。请检查电源、控制信号、电机以及风机本身。

   1. 在设备运行时观察并倾听. 在安全距离外观察风机：它是否在运行？转速如何？方向是否正确（空气流经盘管的方向是否与外壳上的箭头或手册所示一致）？倾听是否有轴承异响，并检查是否有结冰、污垢或叶片损坏。

      ✓ 检查: 确认风机是停止、运行缓慢、噪音大还是反转。

   2. 检查电源和控制信号. 在风机启动指令激活时，测量电机接线端子或 EC 风机连接器的电压。对于 EC 风机，还需测量控制信号（0–10 V 或 PWM），并读取风机电子元件上的状态灯或故障代码。检查控制器中的风机延迟设置和温控器：被刻意停止运行的风机并非故障。

      ✓ 检查: 电源电压在铭牌额定范围内，且控制信号要求风机运行；否则故障在前端（接触器、保险丝、控制器输出、接线）。

   3. 隔离、锁定并确保风机无法启动. 关闭并锁定隔离开关，使用经过测试的双极电压测试仪确认电路已断电，并等待风机完全停止。请记住，当信号恢复时，EC 风机可能会自动重启，且在气流中空转的风机可能会产生电压。

      ✓ 检查: 电机端子电压为 0 V，且叶片被堵塞或静止。

   4. 手动转动风扇并进行机械检查. 手动转动叶轮：它应能自由且均匀地旋转，无刮擦声、无轴向间隙或轴承粗糙感。检查叶片是否牢固地安装在轴上且无裂纹，以及防护罩和盘管是否无冰、无污垢和无松散物体。

      ✓ 检查: 风扇旋转自由且安静，叶片无损坏；若电机运转沉重或粗糙，则必须更换。

   5. 测量电机（交流电机）. 在断开电机连接的情况下，测量端子之间的绕组电阻，并将各绕组之间以及与数据表进行对比；测试运行电容（参见电容指南）。使用绝缘测试仪测量对地绝缘电阻——绝不能在连接风扇电子设备或 EC 电机时进行。检查电机在冷态时内部热保护是否闭合。

      ✓ 检查: 绕组在应一致的地方相等且与数据表相符，绝缘电阻远高于电气法规要求的限值，且冷态时热保护闭合。

   6. 恢复连接，运行并测量电流. 根据照片重新连接，安装防护罩和盖板，移除锁具并启动。测量每相的运行电流并与铭牌对比，检查旋转方向和气流。

      ✓ 检查: 风扇在正确方向上平稳运行，电流等于或低于铭牌值，且压力趋于稳定（冷凝器的高压下降，蒸发器的吸气压力上升且冰层消融）。

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   流程图 A

   制冷剂液体到达压缩机并撞击气缸或涡旋盘（液击）。

   处理方法: 查明原因：膨胀阀供液过多、蒸发器结冰或制冷剂在停机期间迁移至曲轴箱。检查曲轴箱加热器。

   🛠 如何操作？分步说明

   只有具备资质的人员方可对制冷和电气系统进行作业。请遵循制造商手册及当地法规；以下步骤仅为指导，不能替代培训。

   测试曲轴箱加热器

   曲轴箱加热器可防止制冷剂在停机时冷凝在压缩机油中。加热器损坏或松动会导致油液起泡并在启动时产生液击。

   1. 隔离、锁定并验证无电. 关闭并锁定隔离开关，并在加热器端子处验证无电。加热器和压缩机壳体可能很烫。

      ✓ 检查: 电压测试仪在加热器端子处显示 0 V。

   2. 测量加热器电阻. 断开一根加热导线并测量电阻。根据额定值计算预期值：R = V² / P（例如 230 V 和 50 W 约为 1060 Ω）。自调温 (PTC) 加热器的数值不同，请参考其数据表。

      ✓ 检查: 电阻值接近计算值或数据表值；OL 表示加热器损坏。

   3. 检查对地绝缘. 测量加热导线与压缩机机壳之间。护套损坏的加热器通常会漏电到地，从而触发接地故障断路器。

      ✓ 检查: 电表显示导线与地之间无连接 (OL)。

   4. 检查安装位置. 检查加热器是否安装在压缩机手册指定的位置，通常紧贴油底壳附近的下壳体，确保充分接触且夹紧。

      ✓ 检查: 加热器在手册指定的位置与壳体充分接触。

   5. 检查停机时是否开启. 重新连接，恢复电源并保持压缩机停止状态。测量加热器的电压及其电流 (I = P / V)。一段时间后，使用接触式温度计检查壳体温度。

      ✓ 检查: 加热器有电压，在停止状态下电流约为额定电流，且壳体底部比周围环境温暖。

   6. 检查控制系统. 对于在压缩机运行时加热器关闭的机组，检查在压缩机停止时加热器是否再次开启。

      ✓ 检查: 只要压缩机停止，加热器就处于开启状态。

   测量过热度

   过热度显示蒸发器的制冷剂供给量是否正确：过高会导致蒸发器供液不足，过低则有液击压缩机的风险。请在蒸发器出口（用于调节膨胀阀）和压缩机处（用于保护压缩机）进行测量。

   1. 让系统稳定. 在正常负载下运行至少 10–15 分钟，不要在除霜期间或除霜后立即进行。佩戴护目镜和手套（冷管可能会导致冻伤）；使用 A2L/A3 制冷剂时，请远离火源。

      ✓ 检查: 吸气压力和管道温度不再漂移。

   2. 读取吸气压力. 如果蒸发器出口有接口，请将压力表连接到该接口；连接到压缩机接口显示的压力较低，因为吸气管路存在压力降。选择正确的制冷剂。

      ✓ 检查: 压力表显示压力稳定，且您已知晓测量位置。

   3. 测量管道温度. 将管道温度计夹在膨胀阀感温包旁边的干净裸管上（测量蒸发器过热度），以及在压缩机前约 15–30 cm 的吸气管上（测量压缩机过热度），并与周围空气隔绝。

      ✓ 检查: 两个温度均保持稳定。

   4. 计算过热度. 将压力转换为饱和温度；对于非共沸混合制冷剂，请使用露点温度。过热度 = 测得的管道温度 − 饱和温度。

      ✓ 检查: 结果为正值，并与制造商的目标值进行比较；对于蒸发器出口的 TXV，该值通常在 5–8 K 左右。

   5. 在调整前进行分析. 高过热度伴随视镜中有气泡或低过冷度，表明是制冷剂充注量不足或存在堵塞，而非阀门设置问题。压缩机过热度极低意味着存在液击风险。在调整阀门前，请先检查充注量、视镜和干燥过滤器。

      ✓ 检查: 原因得到了至少另一个测量值的支持。

   6. 仅在原因是阀门时进行调节. 以小步长（约四分之一圈）调节热力膨胀阀 (TXV)，每步之间等待 15–20 分钟；对于电子膨胀阀，在控制器中更改设定值。记录调节前后的数值。

      ✓ 检查: 过热度达到目标值，并在整个循环期间保持稳定。

   继续排查: 压缩机回液 →

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   流程图 B

   润滑不良：缺油或润滑油与制冷剂一起起泡。

   处理方法: 按照低油位故障排查步骤进行处理。在弄清油去向之前，切勿盲目加油 ^[2]。

   🛠 如何操作？分步说明

   只有具备资质的人员方可对制冷和电气系统进行作业。请遵循制造商手册及当地法规；以下步骤仅为指导，不能替代培训。

   检查油位和油压

   油量过少或油压过低会导致压缩机迅速磨损。在稳定运行状态下检查油位，对于带有油泵的压缩机测量净油压，并在补油前查明油液流失的原因。

   1. 读取稳定运行时的油位. 让压缩机稳定运行至少 15 分钟，然后读取视镜中的油位。将其与压缩机手册中的标记或范围进行比较。油液起泡表明油中含有制冷剂。

      ✓ 检查: 油位在手册规定的范围内且油液没有起泡。

   2. 测量净油压. 对于带有油泵的压缩机，将压力表分别连接到油泵出口和曲轴箱或吸气侧。净油压 = 油泵压力 − 曲轴箱压力。请佩戴护目镜和手套；管道可能很烫。

      ✓ 检查: 净油压与压缩机制造商提供的值一致。

   3. 检查油压开关. 检查油压差开关的设置是否符合压缩机手册的要求，且时间延迟设置正确。如果手册中的操作允许，请测试在净油压过低时该开关能否停止压缩机。

      ✓ 检查: 开关设置与手册一致，并在时间延迟后停止压缩机。

   4. 查找油位低的原因. 在添加油之前，请寻找原因：油积聚在蒸发器或吸气管路中、油分离器回油或液位调节器故障、泄漏或频繁短循环。

      ✓ 检查: 已找到液位低的原因，或者液位仅在近期维修后降低。

   5. 加注正确的油. 仅使用密封容器中且与压缩机铭牌上标注一致的油类（POE、PAG、矿物油或 PAO）；POE 和 PAG 易吸收水分。使用油泵通过服务阀少量泵入，以确保没有空气进入。

      ✓ 检查: 稳定运行后，液位恢复到正确范围内且未超过上限。

   6. 记录. 在日志本中记录所添加的油类、数量以及测得的油压。

      ✓ 检查: 日志本显示了已执行的操作。

   继续排查: 低油位或油压报警 →

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   由于相序错误（在安装或电气工作之后），三相涡旋压缩机反转：噪声大、几乎没有压差且电流低。

   处理方法: 用相序表检查相序。在切断电源的情况下，对系统的供电端调换两相。切勿让其反转运行太久。

   🛠 如何操作？分步说明

   只有具备资质的人员方可对制冷和电气系统进行作业。请遵循制造商手册及当地法规；以下步骤仅为指导，不能替代培训。

   检查并纠正相序

   涡旋式和螺杆式压缩机以及许多风机必须在正确的方向上运行。反向运行的涡旋式压缩机会产生噪音，无法泵送且会迅速损坏。

   1. 测量相序. 在设备停止状态下，将相序表连接到设备电源端子的 L1、L2 和 L3（带电测量：CAT III/IV，绝缘探头）。如果设备配有相序监控继电器，请同时读取其指示灯。

      ✓ 检查: 仪表显示正向（L1-L2-L3）旋转，或者您已知其为反向。

   2. 决定交换位置. 如果整个设备反向，请在隔离开关后的设备电源端子处交换。如果只有一个电机反向，请在该电机处交换。对于由变频器驱动的电机，输入相序无关紧要；请通过参数或在驱动器输出端更改方向。

      ✓ 检查: 您已知晓需要交换哪两根导线以及在何处交换。

   3. 隔离、锁定并验证无电. 关闭并锁定隔离开关，挂上标识牌，并使用两极电压测试仪对所有相以及对地进行无电验证。

      ✓ 检查: 测试仪显示任何相均无电压。

   4. 交换两相. 交换两个相导体（例如 L1 和 L2）。绝不要移动地线或零线。将接线端子拧紧至指定的扭矩。

      ✓ 检查: 两相已交换且端子已拧紧。

   5. 再次检查相序. 移除锁定装置，接通电源并再次测量相序；检查相序监控继电器是否正常。

      ✓ 检查: 仪表显示正向旋转。

   6. 启动并确认方向. 启动压缩机并观察压力表。如果声音异常或压力未分离，请立即停止。

      ✓ 检查: 几秒钟内吸气压力下降，排气压力上升，电流正常且压缩机运行安静。

   安全隔离与锁定

   在打开面板或接触电气部件之前，请隔离所有电源，将其锁定并确认电路已断电。电气工作仅限合格人员操作。

   1. 识别所有电源. 使用接线图查找所有电源：主馈电、独立控制电源、加热器、报警和 UPS 电源，以及可能反向馈电的逆变器。

      ✓ 检查: 您已确认所操作设备的所有隔离点。

   2. 关闭、锁定并挂牌. 将每个隔离开关拨至 OFF（关闭）位置，安装您自己的挂锁，并附上写有您姓名和日期的标签。钥匙请随身携带。

      ✓ 检查: 每个隔离开关都锁定在 OFF 位置，且不能被他人开启。

   3. 验证测试仪. 在验证单元或已知带电电源上检查两极电压测试仪 (EN 61243-3)。

      ✓ 检查: 测试仪显示已知电源的电压。

   4. 验证无电. 在工作点地电源侧和负载侧分别测量相与相、每相与中线以及每相与地之间的电压。

      ✓ 检查: 测试仪在所有组合下均显示 0 V。

   5. 再次验证测试仪. 再次在验证单元上检查测试仪，以确保其在测量过程中未发生故障。

      ✓ 检查: 测试仪再次显示已知电源的电压。

   6. 处理存储能量. 对于变频器，请等待驱动器上标注的放电时间并测量 DC 总线。使用约 20 kΩ, 5 W 的电阻和绝缘导线对启动和运行电容器进行放电，严禁使用螺丝刀。

      ✓ 检查: DC 总线及每个电容器两端均为 0 V DC。

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   流程图 D

   由于压力过高导致压缩机过载。

   处理方法: 排查高压故障：冷凝器、风机、充注过量以及系统中的空气。

   继续排查: 系统高压跳停 →

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   由于控制电压低或触点松动，接触器发生颤动或嗡嗡声。

   处理方法: 测量控制电压并检查接触器及其连接。

   🛠 如何操作？分步说明

   只有具备资质的人员方可对制冷和电气系统进行作业。请遵循制造商手册及当地法规；以下步骤仅为指导，不能替代培训。

   测试接触器

   接触器触点磨损、粘连或连接松动会导致缺相、过热和电机损坏。检查触点、线圈和电压降，并更换磨损的接触器。电气工作仅限合格人员操作。

   1. 隔离并锁定. 关闭并锁定隔离开关，挂上警告牌，并使用两极电压测试仪对所有进线和出线端子以及线圈电源（可能来自单独的控制电路）进行断电验证。

      ✓ 检查: 所有极点、线圈端子以及对地电压均为 0 V。

   2. 检查触点和机构. 如果设计允许，拆下灭弧罩。检查触点是否有严重的麻点、烧焦或粘连，以及端子是否变色或塑料是否熔化。手动按下衔铁（断电状态），检查其是否能自由移动并回弹。

      ✓ 检查: 触点无严重点蚀或焊接，且衔铁可自由移动。

   3. 检查线圈. 断开一根线圈引线并测量线圈电阻。与制造商数据或同型号的新接触器进行比较。

      ✓ 检查: 线圈既没有开路 (OL)，也没有接近 0 Ω。

   4. 检查线圈电压和吸合情况. 重新连接，移除锁定装置，恢复电源，并在控制器发出运行指令时，使用 CAT III/IV 电表测量线圈两端的电压。

      ✓ 检查: 线圈电压与线圈上的额定值一致，且接触器吸合牢固，无嗡嗡声或抖动。

   5. 测量每个极的电压降. 在电机运行状态下，测量每个闭合极的进线端到出线端之间的电压。

      ✓ 检查: 电压降接近 0 V 且所有极基本相等；电压降明显较高的极表示触点已磨损。

   6. 紧固或更换. 再次断电并锁定。按照制造商规定的扭矩紧固所有接线端子。将磨损的接触器更换为线圈电压相同且电机额定电流（AC-3）不低于原规格的接触器，然后重新启动并测量每相电流。

      ✓ 检查: 端子已紧固，且重启后各相电机电流基本相等。

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   流程图 E

   内部磨损或损坏：轴承、阀板、曲轴或涡旋盘组件。

   处理方法: 测量电流并与额定数据进行比较，抽取油样（颜色、酸度、金属颗粒）并联系制造商。电机烧毁后，应更换压缩机并清洁系统。

   🛠 如何操作？分步说明

   只有具备资质的人员方可对制冷和电气系统进行作业。请遵循制造商手册及当地法规；以下步骤仅为指导，不能替代培训。

   测量负载下的电压和电流

   低电压、相位不平衡或高电流会导致电机过热并跳闸。请在停机、启动期间和运行期间进行测量，并与铭牌数据进行对比。在打开的电盘中进行带电测量仅限专业人员操作。

   1. 准备带电测量. 使用带有绝缘探头的 CAT III/IV 万用表和具有启动电流功能的真有效值 (true-RMS) 钳形表。佩戴护目镜，不要穿着宽松衣物，手远离可能自动启动的风扇和皮带。

      ✓ 检查: 仪表和导线符合 CAT III 或 CAT IV 等级，且仪表在已知电源上工作正常。

   2. 测量停机时的电源. 在压缩机停止状态下，测量进线端子的 L1–L2、L2–L3 和 L3–L1（以及使用中相线到零线的电压）。

      ✓ 检查: 所有电压均在铭牌或数据表范围之内（许多压缩机允许额定电压的 ±10%）。

   3. 测量启动期间和运行期间的电压. 在压缩机启动时以及运行几分钟后，在压缩机接触器处测量相同的相电压。启动期间电压大幅下降表明电源薄弱、电缆尺寸不足或连接松动。

      ✓ 检查: 电压在启动和运行期间均保持在允许范围内。

   4. 计算电压不平衡度. 不平衡度 (%) = 三相线电压中与平均值最大偏差 ÷ 平均值 × 100。

      ✓ 检查: 不平衡度在压缩机制造商的限制范围内（通常约为 2%）。

   5. 测量每相电流. 分别钳夹每相导体：测量启动时的启动电流以及系统稳定后的运行电流。

      ✓ 检查: 运行电流不超过铭牌上的额定负载电流 (RLA)，且三相电流基本相等。

   6. 记录并处理. 在服务报告中记录电压、不平衡度和电流。电压降过高：在断电状态下紧固并检查连接。不平衡或电流过高：在重复重启前，追踪电源或电机故障。

      ✓ 检查: 读数已记录，且任何故障已追踪至电源、连接或电机。

   检测油液酸度

   电机烧毁、过热或系统受潮会导致油中产生酸和水分，这会迅速损坏新压缩机。酸度测试可以告诉您是否需要更换油和干燥过滤器，以及清理工作何时完成。

   1. 选择合适的测试套件. 使用适用于压缩机油类（POE, PAG, 矿物油或 PAO；见压缩机铭牌）的酸度测试套件。检查有效期。佩戴护目镜和手套：烧焦的油呈酸性且试剂为化学品；请遵循其安全数据表 (SDS)。

      ✓ 检查: 测试套件与油类匹配且在有效期内。

   2. 提取油样. 从压缩机的排油阀或采样阀提取样品。在曲轴箱压力较低且牢牢握住采样瓶的情况下缓慢打开阀门。对于没有阀门的密封式压缩机，必须先回收制冷剂，然后从拆卸的压缩机中排出油；该操作需要 F-gas 认证（美国为 EPA 608）。让前几滴油流走弃掉。

      ✓ 检查: 干净的瓶子能容纳测试套件要求的量，且制冷剂没有产生泡沫溢出。

   3. 观察并闻油样. 在测试之前，先通过肉眼判断油质：干净的油应该是透明且浅色的。深色或黑色油、强烈的焦味、油泥或金属颗粒则表明发生了电机烧毁或机械磨损。

      ✓ 检查: 已记录颜色、气味及任何颗粒物。

   4. 进行测试. 严格按照测试套件说明书的要求混合油样和试剂（包括用量、摇晃时间和等待时间）。

      ✓ 检查: 混合物已静置至测试套件说明书规定的时间。

   5. 对照测试套件色卡读取结果. 将颜色与测试套件随附的色卡进行比较。不同品牌的颜色有所不同，因此请仅使用该套件的色卡，切勿凭记忆使用其他品牌的颜色。

      ✓ 检查: 根据套件自带的色卡，将结果判定为“合格”或“酸性”。

   6. 决定并记录. 如果油品呈酸性：更换润滑油，安装烧结过滤器（吸气管和液体管），并在运行一段时间后重复测试直到合格。将结果、采取的措施和日期记录在日志本中。

      ✓ 检查: 日志本显示测试结果、采取的措施以及下次测试的到期时间。

   更换压缩机并在电机烧毁后进行清理

   电机烧毁后，系统中会含有酸、水分和碳化物。如果未进行彻底清理就安装新压缩机，会导致再次故障。此项工作涉及开启制冷剂回路，需要 F-gas 认证。

   1. 确认故障. 确认压缩机故障：测量绕组和绝缘电阻（在电源隔离、锁定并确认无电的情况下），并检测油中是否含酸，以确定是否发生了电机烧毁。

      ✓ 检查: 故障已确认，且已知油是否呈酸性。

   2. 回收制冷剂. 将制冷剂回收至标记的回收钢瓶中（请佩戴手套和护目镜；烧焦的油具有酸性）。对于可燃制冷剂 (A2L/A3)，请清除点火源并保持通风。记录回收量。

      ✓ 检查: 系统已达到最终回收压力且回收量已记录。

   3. 拆除旧压缩机. 办理动火作业许可并准备好灭火器。在通氮气的情况下切断或解焊连接处。使用起重设备进行吊装。保留旧油以备检查，并密封管端。

      ✓ 检查: 压缩机已拆除且开口管道已密封。

   4. 安装新压缩机和过滤器. 检查新压缩机的型号、油类及油量是否正确。安装新支架，在液体管路中安装烧结干燥过滤器，若发生严重烧毁，还需安装吸气过滤器。在轻微通氮气的情况下进行钎焊。

      ✓ 检查: 压缩机和过滤器已安装，且所有接头均在通氮气的情况下钎焊完成。

   5. 压力测试与抽真空. 使用干燥氮气进行压力测试，进行检漏，然后抽真空至目标真空度并进行保真空测试。

      ✓ 检查: 系统能够保持测试压力并通过保真空测试。

   6. 充注、启动并检查. 按铭牌标注的数量称重充注。启动前检查接线、接触器和电机保护设置。运行系统并检查过热度、过冷度和电流。

      ✓ 检查: 过热度、过冷度和电流与设计数据一致。

   7. 跟进清理工作. 运行一段时间后，再次测试油中的酸度并检查吸气过滤器的压降。更换干燥过滤器和润滑油，直到酸度测试合格；根据制造商的说明拆除或更换吸气过滤器。将所有操作记录在日志本中。

      ✓ 检查: 酸度测试合格，且日志本记录了工作内容、数量和跟进情况。