压缩机回液 | CO2piping.com

故障排查 · 适用于: 直接膨胀式制冷系统 · 热泵和空调 · 冷水机组（水或载冷剂） · 多蒸发器冷库

逐步排查回液：停机时制冷剂迁移、感温包安装不当、蒸发器风量不足，以及膨胀阀选型过大或设定错误。典型表现是过热度很低、压缩机发冷、吸气管结霜。

最近核查: 2026年10月25日现场模式：大按钮，问题置顶且屏幕保持点亮。

液体进入压缩机会稀释润滑油、加速轴承磨损，严重时会打坏阀片。典型表现是过热度很低或为零、压缩机发冷，以及吸气管上结霜一直延伸到压缩机附近。膨胀阀感温包必须安装正确，并与吸气管接触良好，阀才能调节过热度 ^[1]。

制冷剂回路上的作业只能由持证人员进行。在处理电气部件之前先断开电源，并特别注意高压（CO2）和可燃制冷剂（A2L 和 A3）。务必遵守制造商的说明。

请先确认故障

在压缩机吸气接口处测量过热度：低于约 5 K、压缩机吸气侧结霜或出现敲击声，均表明有液体回到压缩机。观察油视镜：油起泡表明油中溶有制冷剂。

📏 测量指南：计算过热度和过冷度 🔢 报警和故障代码

流程图

原因，可能性从高到低排序

此顺序为大致排序，基于现场常见故障。在更换任何部件之前，请务必进行测量。

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流程图 D
膨胀阀选型过大或设定错误，或电子膨胀阀的控制有误。
处理方法: 按制造商要求设定过热度。检查阀的规格、感温包或传感器以及控制器参数。
🛠 如何操作？分步说明
只有具备资质的人员方可对制冷和电气系统进行作业。请遵循制造商手册及当地法规；以下步骤仅为指导，不能替代培训。
调节过热度和选择膨胀阀尺寸
只有在排除其他原因后才调节热力膨胀阀 (TXV)。小步调整并保持耐心，可获得稳定的过热度，并防止液体进入压缩机。
1. 首先排除其他原因. 检查充注量、视镜、液体管路限制、感温包安装和压力平衡管（参见相关指南）。不要使用调节螺钉来掩盖其他故障。
  ✓ 检查: 其他原因已排除或已修复。
2. 测量过热度. 在稳定运行状态下，测量蒸发器出口的吸气压力和感温包处的管道温度。过热度 = 管道温度 − 饱和温度（混合制冷剂取露点）。在蒸发器或阀门制造商的数据中查找目标值。
  ✓ 检查: 您已获得稳定的过热度值以及用于比较的目标值。
3. 小步幅调整. 取下盖帽并将主轴旋转四分之一到二分之一圈。在大多数阀门上，顺时针旋转会增加过热度；请检查制造商的标记。记录旋转的圈数。
  ✓ 检查: 主轴已按已知量向正确方向旋转。
4. 等待运行稳定. 再次测量前请至少等待 15 分钟；阀门和蒸发器的反应较慢。
  ✓ 检查: 多次读数显示过热度保持稳定。
5. 重复操作并保护压缩机. 重复此过程直到达到目标值。同时检查压缩机端的吸气过热度，并观察压缩机是否有结霜现象；绝不能将过热度设置得过低，以免液体进入压缩机。
  ✓ 检查: 蒸发器过热度达到目标值，且压缩机端没有液体进入的迹象。
6. 评估阀门尺寸. 如果出现无法稳定的剧烈波动（Hunting），可能意味着阀门或孔口过大；如果阀门完全打开但过热度仍然很高，则可能意味着阀门过小。请将实际蒸发温度、液体温度和压力降下的阀门容量与制造商选型数据中的蒸发器负载进行比较。更换孔口会打开回路，需要持有 F-gas 认证的人员操作。
  ✓ 检查: 阀门容量与负载匹配，或者您有记录在案的更换理由。
7. 重新安装盖帽并记录. 将盖帽及其密封件重新安装好，进行检漏，并记录最终设置值和过热度。
  ✓ 检查: 盖帽已拧紧且设置值已记录。
测量过热度
过热度显示蒸发器的制冷剂供给量是否正确：过高会导致蒸发器供液不足，过低则有液击压缩机的风险。请在蒸发器出口（用于调节膨胀阀）和压缩机处（用于保护压缩机）进行测量。
1. 让系统稳定. 在正常负载下运行至少 10–15 分钟，不要在除霜期间或除霜后立即进行。佩戴护目镜和手套（冷管可能会导致冻伤）；使用 A2L/A3 制冷剂时，请远离火源。
  ✓ 检查: 吸气压力和管道温度不再漂移。
2. 读取吸气压力. 如果蒸发器出口有接口，请将压力表连接到该接口；连接到压缩机接口显示的压力较低，因为吸气管路存在压力降。选择正确的制冷剂。
  ✓ 检查: 压力表显示压力稳定，且您已知晓测量位置。
3. 测量管道温度. 将管道温度计夹在膨胀阀感温包旁边的干净裸管上（测量蒸发器过热度），以及在压缩机前约 15–30 cm 的吸气管上（测量压缩机过热度），并与周围空气隔绝。
  ✓ 检查: 两个温度均保持稳定。
4. 计算过热度. 将压力转换为饱和温度；对于非共沸混合制冷剂，请使用露点温度。过热度 = 测得的管道温度 − 饱和温度。
  ✓ 检查: 结果为正值，并与制造商的目标值进行比较；对于蒸发器出口的 TXV，该值通常在 5–8 K 左右。
5. 在调整前进行分析. 高过热度伴随视镜中有气泡或低过冷度，表明是制冷剂充注量不足或存在堵塞，而非阀门设置问题。压缩机过热度极低意味着存在液击风险。在调整阀门前，请先检查充注量、视镜和干燥过滤器。
  ✓ 检查: 原因得到了至少另一个测量值的支持。
6. 仅在原因是阀门时进行调节. 以小步长（约四分之一圈）调节热力膨胀阀 (TXV)，每步之间等待 15–20 分钟；对于电子膨胀阀，在控制器中更改设定值。记录调节前后的数值。
  ✓ 检查: 过热度达到目标值，并在整个循环期间保持稳定。
检查电子膨胀阀
电子膨胀阀 (EEV) 的性能取决于其传感器、电缆和驱动器。在怀疑阀门本身有问题之前，请按此顺序检查这些部件。
1. 读取驱动器报警和阀门开度. 在驱动器或服务工具上读取报警日志、过热度设定值、实测过热度和阀门开度 (%)。记录阀门是否卡在 0% 或 100%，或者是否存在波动（ hunting）。
  ✓ 检查: 您知道驱动器测量了什么，以及它正尝试对阀门执行什么操作。
2. 检查传感器. 将吸气压力传感器与同一位置的校准压力表进行比较，并将吸气温度传感器与旁边的参考温度计进行比较。检查传感器是否紧固在干净的管道上并已绝缘。
  ✓ 检查: 两项读数均在传感器的公差范围内与参考值一致；否则请先修复传感器。
3. 隔离并测量线圈. 隔离驱动电源，锁定并确认无电。断开阀门插头，测量每个绕组的电阻（对于典型的双极步进电机，有两个绕组），以及每个绕组与阀体之间的电阻。
  ✓ 检查: 各绕组读数相同且与阀门数据表一致；与阀体之间无连接。OL 表示绕组断路。
4. 检查电缆和连接器. 检查电缆是否有损坏，连接器是否有水分、腐蚀或针脚松动。检查电缆长度和屏蔽是否符合阀门制造商的限制。
  ✓ 检查: 电缆完好，连接器干燥且紧固，且电缆在规定长度范围内。
5. 手动驱动阀门. 重新连接并接通电源。使用服务工具将阀门设置为手动模式，在观察吸气压力和过热度的同时，分步将阀门从关闭向开启方向移动。不要将其开得太大而导致液体进入压缩机。在 CO2 系统中，严禁将液体封在关闭的 EEV 和另一个关闭的阀门之间。
  ✓ 检查: 吸气压力和过热度随每一步操作而变化；若无反应，则表示阀门卡死或驱动器输出失效。
6. 恢复至参考位置和自动模式. 让驱动器将阀门初始化到其参考（关闭）位置，并将其恢复为自动模式。如果驱动器具有在断电时关闭阀门的备份模块，请检查其状态。
  ✓ 检查: 阀门在无报警的情况下复位，且在自动模式下过热度稳定在设定值。
2
流程图 B
感温包位置错误或接触不良，导致膨胀阀开度过大。
处理方法: 按照制造商的要求，将感温包安装在干净、水平的吸气管上，并做好保温。
🛠 如何操作？分步说明
只有具备资质的人员方可对制冷和电气系统进行作业。请遵循制造商手册及当地法规；以下步骤仅为指导，不能替代培训。
安装感温包和压力平衡管
TXV 根据感温包感知的状态进行调节。感温包位置错误、接触不良或缺乏保温会导致调节波动或过热度错误；而压力平衡管连接在感温包之前则会干扰控制。
1. 选择位置. 选择蒸发器之后、任何存液弯或立管之前的吸气管水平段，且不要靠近热源或液体可能积聚的地方。
  ✓ 检查: 所选段为水平段，靠近蒸发器出口且无存液弯。
2. 清洁管道. 使用清洁布或细砂纸将感温包安装位置的管道清洁至露出金属原色。清除霜冻和油漆。管道可能很冷，请佩戴手套。
  ✓ 检查: 感温包安装位置的管道表面光亮且干净。
3. 将感温包安装在正确的时钟位置. 使用阀门随附的金属夹将感温包沿管道夹紧。较小的吸气管安装在顶部，较大的管道安装在约 4 点或 8 点方向，绝不能安装在油流的底部。请根据您的管道尺寸遵循阀门制造商的说明。
  ✓ 检查: 感温包在正确位置紧贴管道，且无法用手转动。
4. 对感温包进行绝热. 用闭孔绝热胶带包裹感温包和管道，以防止环境空气和辐射热对其产生影响。
  ✓ 检查: 感温包和金属夹被完全覆盖，且绝热层两端密封。
5. 在感温包之后连接压力平衡管. 将外部压力平衡管连接在吸气管顶部，位于感温包之后的一短距离处（沿流动方向）。如果必须进行硬钎焊，则需打开回路：回收制冷剂（需 F-gas 认证），在通氮气的情况下进行钎焊并遵守动火作业规定，然后用氮气进行压力测试并抽真空。
  ✓ 检查: 压力平衡管连接在感温包下游，且接头在压力测试中密封良好。
6. 检查过热度. 启动系统，使其稳定运行并测量过热度。
  ✓ 检查: 过热度稳定，无波动，且处于系统规定的数值。
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蒸发器风机已停止：电机、电容器、保险丝或控制故障。
处理方法: 测量风机电机的电压和电流，并检查电容器、保险丝和控制。
🛠 如何操作？分步说明
只有具备资质的人员方可对制冷和电气系统进行作业。请遵循制造商手册及当地法规；以下步骤仅为指导，不能替代培训。
检查冷凝器或蒸发器风机电机
风机停止运行、运行缓慢或反转会导致冷凝侧压力过高，或蒸发侧压力过低并结霜。请检查电源、控制信号、电机以及风机本身。
1. 在设备运行时观察并倾听. 在安全距离外观察风机：它是否在运行？转速如何？方向是否正确（空气流经盘管的方向是否与外壳上的箭头或手册所示一致）？倾听是否有轴承异响，并检查是否有结冰、污垢或叶片损坏。
  ✓ 检查: 确认风机是停止、运行缓慢、噪音大还是反转。
2. 检查电源和控制信号. 在风机启动指令激活时，测量电机接线端子或 EC 风机连接器的电压。对于 EC 风机，还需测量控制信号（0–10 V 或 PWM），并读取风机电子元件上的状态灯或故障代码。检查控制器中的风机延迟设置和温控器：被刻意停止运行的风机并非故障。
  ✓ 检查: 电源电压在铭牌额定范围内，且控制信号要求风机运行；否则故障在前端（接触器、保险丝、控制器输出、接线）。
3. 隔离、锁定并确保风机无法启动. 关闭并锁定隔离开关，使用经过测试的双极电压测试仪确认电路已断电，并等待风机完全停止。请记住，当信号恢复时，EC 风机可能会自动重启，且在气流中空转的风机可能会产生电压。
  ✓ 检查: 电机端子电压为 0 V，且叶片被堵塞或静止。
4. 手动转动风扇并进行机械检查. 手动转动叶轮：它应能自由且均匀地旋转，无刮擦声、无轴向间隙或轴承粗糙感。检查叶片是否牢固地安装在轴上且无裂纹，以及防护罩和盘管是否无冰、无污垢和无松散物体。
  ✓ 检查: 风扇旋转自由且安静，叶片无损坏；若电机运转沉重或粗糙，则必须更换。
5. 测量电机（交流电机）. 在断开电机连接的情况下，测量端子之间的绕组电阻，并将各绕组之间以及与数据表进行对比；测试运行电容（参见电容指南）。使用绝缘测试仪测量对地绝缘电阻——绝不能在连接风扇电子设备或 EC 电机时进行。检查电机在冷态时内部热保护是否闭合。
  ✓ 检查: 绕组在应一致的地方相等且与数据表相符，绝缘电阻远高于电气法规要求的限值，且冷态时热保护闭合。
6. 恢复连接，运行并测量电流. 根据照片重新连接，安装防护罩和盖板，移除锁具并启动。测量每相的运行电流并与铭牌对比，检查旋转方向和气流。
  ✓ 检查: 风扇在正确方向上平稳运行，电流等于或低于铭牌值，且压力趋于稳定（冷凝器的高压下降，蒸发器的吸气压力上升且冰层消融）。
测试启动/运行电容和启动继电器
电容和启动继电器故障是导致压缩机或风机电机发出嗡嗡声、过热或无法启动的常见原因。
1. 断电并锁定. 关闭并锁定隔离开关（或拔掉电源插头），并取下压缩机接线盒的盖子。将万用表设置为交流电压，测量相线与零线之间，以及每相线与地线之间的电压。
  ✓ 检查: 电表在输入端显示 0 V AC。
2. 拍照、放电并断开电容器. 用手机拍摄接线情况，以便原样接回。使用约 20 kΩ, 5 W 的电阻器和绝缘导线，将电阻两端跨接在电容器端子上几秒钟以对其放电。切勿使用螺丝刀短路：火花会损坏端子和电容器。然后拔掉电缆。
  ✓ 检查: 电表在电容器端子两端直接显示 0 V DC。
3. 测量电容量. 将万用表设置为电容量 (µF) 档并测量端子两端。与电容器上印制的额定值进行比较。Tecumseh 提供的公差为：启动电容器为额定值的 −0/+20%，运行电容器为 ±10%。电容器如果出现鼓包、漏液或读数为 0 µF，则为故障。
  ✓ 检查: 测量值在印制额定值的公差范围内。
4. 检查启动继电器. 将继电器从压缩机引脚上拔下，检查是否有烧焦痕迹或塑料烧焦味。电流继电器的测试状态为：L–S 断开，L–M 接通 (Tecumseh)。PTC 启动器必须冷却约 3 分钟后，电阻读数才具有参考意义；请将其与压缩机或启动器数据表中的数值进行比较（室温下通常为几个到几十欧姆）。
  ✓ 检查: 继电器触点如所述，或 PTC 读数符合其数据表数值；OL (开路) 表示部件故障。
5. 更换故障部件并试运行. 安装一个参数完全相同的新部件：电容值 (µF)、额定电压和继电器类型。确保继电器安装方向正确。根据照片重新接线，装回盖板，接通电源并启动设备。如果电容或继电器再次损坏，请查找原因：电源电压低、频繁启动或继电器类型错误。
  ✓ 检查: 压缩机启动平稳，没有嗡嗡声，且电机保护装置未跳闸。
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流程图 C
蒸发器负荷过小，制冷剂来不及蒸发。
处理方法: 解决风量和除霜问题。
🛠 如何操作？分步说明
只有具备资质的人员方可对制冷和电气系统进行作业。请遵循制造商手册及当地法规；以下步骤仅为指导，不能替代培训。
检查冷凝器或蒸发器风机电机
风机停止运行、运行缓慢或反转会导致冷凝侧压力过高，或蒸发侧压力过低并结霜。请检查电源、控制信号、电机以及风机本身。
1. 在设备运行时观察并倾听. 在安全距离外观察风机：它是否在运行？转速如何？方向是否正确（空气流经盘管的方向是否与外壳上的箭头或手册所示一致）？倾听是否有轴承异响，并检查是否有结冰、污垢或叶片损坏。
  ✓ 检查: 确认风机是停止、运行缓慢、噪音大还是反转。
2. 检查电源和控制信号. 在风机启动指令激活时，测量电机接线端子或 EC 风机连接器的电压。对于 EC 风机，还需测量控制信号（0–10 V 或 PWM），并读取风机电子元件上的状态灯或故障代码。检查控制器中的风机延迟设置和温控器：被刻意停止运行的风机并非故障。
  ✓ 检查: 电源电压在铭牌额定范围内，且控制信号要求风机运行；否则故障在前端（接触器、保险丝、控制器输出、接线）。
3. 隔离、锁定并确保风机无法启动. 关闭并锁定隔离开关，使用经过测试的双极电压测试仪确认电路已断电，并等待风机完全停止。请记住，当信号恢复时，EC 风机可能会自动重启，且在气流中空转的风机可能会产生电压。
  ✓ 检查: 电机端子电压为 0 V，且叶片被堵塞或静止。
4. 手动转动风扇并进行机械检查. 手动转动叶轮：它应能自由且均匀地旋转，无刮擦声、无轴向间隙或轴承粗糙感。检查叶片是否牢固地安装在轴上且无裂纹，以及防护罩和盘管是否无冰、无污垢和无松散物体。
  ✓ 检查: 风扇旋转自由且安静，叶片无损坏；若电机运转沉重或粗糙，则必须更换。
5. 测量电机（交流电机）. 在断开电机连接的情况下，测量端子之间的绕组电阻，并将各绕组之间以及与数据表进行对比；测试运行电容（参见电容指南）。使用绝缘测试仪测量对地绝缘电阻——绝不能在连接风扇电子设备或 EC 电机时进行。检查电机在冷态时内部热保护是否闭合。
  ✓ 检查: 绕组在应一致的地方相等且与数据表相符，绝缘电阻远高于电气法规要求的限值，且冷态时热保护闭合。
6. 恢复连接，运行并测量电流. 根据照片重新连接，安装防护罩和盖板，移除锁具并启动。测量每相的运行电流并与铭牌对比，检查旋转方向和气流。
  ✓ 检查: 风扇在正确方向上平稳运行，电流等于或低于铭牌值，且压力趋于稳定（冷凝器的高压下降，蒸发器的吸气压力上升且冰层消融）。
检查除霜系统
除霜不彻底会在蒸发器上留下冰霜，从而降低制冷量并可能完全阻塞气流。检查加热器或热气、终止条件、间隔时间、滴水时间和风机延迟。
1. 检查除霜设置. 在控制器中读取除霜类型、间隔、最大时间、终止温度、滴水时间和风机延迟，并与制造商的建议进行对比。如果除霜是定时执行的，请检查控制器时钟。
  ✓ 检查: 设置与应用相匹配且时钟正确。
2. 测量加热器电阻. 隔离、锁定并确认无电，然后断开加热器并分别测量。预期电阻为 R = U² ÷ P（根据加热器的电压和功率计算）。同时使用绝缘测试仪测量对地绝缘。
  ✓ 检查: 每个加热器的数值均接近计算值且无接地故障；OL 表示加热器损坏。
3. 测量除霜期间的电流. 恢复电源，启动手动除霜，并使用钳形电流表测量每个加热器电源的电流。小心高温表面。
  ✓ 检查: 每个加热器的电流约为 P ÷ U，或与铭牌上的除霜电流一致。
4. 检查热气除霜. 对于热气系统，检查热气阀是否打开（阀后管道发热）以及液体阀或吸气阀是否按预期关闭。绝不能超过系统的 PS。
  ✓ 检查: 热气到达蒸发器，且盘管均匀加热。
5. 检查终止条件. 检查终止传感器是否安装在盘管最冷的部分（通常是冰层残留最久的地方），并确认除霜是根据温度而非最大时间结束的。
  ✓ 检查: 除霜根据温度结束，且盘管完全无冰。
6. 检查排水时间和风机延迟. 除霜结束后，在制冷重新启动时观察排水时间和蒸发器风机。检查排水管和接水盘加热器是否工作正常。
  ✓ 检查: 在盘管达到风机延迟设定值之前，风机保持关闭状态，且水在不重新结冰的情况下排出接水盘。
继续排查: 蒸发器反复结冰 →
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流程图 A
停机期间制冷剂迁移到压缩机中，启动时以液态被带走。
处理方法: 检查曲轴箱加热和抽空停机（pump down）。可能需要在吸气管上加装气液分离器。
🛠 如何操作？分步说明
只有具备资质的人员方可对制冷和电气系统进行作业。请遵循制造商手册及当地法规；以下步骤仅为指导，不能替代培训。
测试曲轴箱加热器
曲轴箱加热器可防止制冷剂在停机时冷凝在压缩机油中。加热器损坏或松动会导致油液起泡并在启动时产生液击。
1. 隔离、锁定并验证无电. 关闭并锁定隔离开关，并在加热器端子处验证无电。加热器和压缩机壳体可能很烫。
  ✓ 检查: 电压测试仪在加热器端子处显示 0 V。
2. 测量加热器电阻. 断开一根加热导线并测量电阻。根据额定值计算预期值：R = V² / P（例如 230 V 和 50 W 约为 1060 Ω）。自调温 (PTC) 加热器的数值不同，请参考其数据表。
  ✓ 检查: 电阻值接近计算值或数据表值；OL 表示加热器损坏。
3. 检查对地绝缘. 测量加热导线与压缩机机壳之间。护套损坏的加热器通常会漏电到地，从而触发接地故障断路器。
  ✓ 检查: 电表显示导线与地之间无连接 (OL)。
4. 检查安装位置. 检查加热器是否安装在压缩机手册指定的位置，通常紧贴油底壳附近的下壳体，确保充分接触且夹紧。
  ✓ 检查: 加热器在手册指定的位置与壳体充分接触。
5. 检查停机时是否开启. 重新连接，恢复电源并保持压缩机停止状态。测量加热器的电压及其电流 (I = P / V)。一段时间后，使用接触式温度计检查壳体温度。
  ✓ 检查: 加热器有电压，在停止状态下电流约为额定电流，且壳体底部比周围环境温暖。
6. 检查控制系统. 对于在压缩机运行时加热器关闭的机组，检查在压缩机停止时加热器是否再次开启。
  ✓ 检查: 只要压缩机停止，加热器就处于开启状态。
检查抽真空（Pump-down）功能
在抽真空过程中，液体电磁阀关闭，压缩机将低压侧抽空，直到低压开关将其停止。如果阀门泄漏或开关设置错误，压缩机会出现短循环，或液体迁移至曲轴箱。
1. 连接压力表. 使用短软管将压力表连接到吸气和排气服务端口，尽量减少制冷剂损失。从开关或控制器中记录低压开关的切断和切入设置。
  ✓ 检查: 两个压力表均显示稳定的运行压力，且开关设置已记录。
2. 开始抽真空/回抽. 使温控器或控制器停止制冷请求（提高设定值或断开温控器触点），使液体电磁阀失电。
  ✓ 检查: 电磁阀的线圈电压降至 0 V（使用 CAT III/IV 电表测量），且阀门发出关闭的咔哒声。
3. 观察吸气压力下降. 在压缩机继续运行并将制冷剂泵入冷凝器和接收器时，观察吸气压力表。
  ✓ 检查: 吸气压力稳步下降至切断设定值；且不会在远高于该值时停止下降。
4. 检查低压切断保护. 记录压缩机停止时的压力，并将其与设定值进行比较。
  ✓ 检查: 压缩机在设定的切断压力处停止，误差在压力表的精度范围内。
5. 检查电磁阀是否密封. 在压缩机停止运行后，观察几分钟的吸气压力，并感受或测量电磁阀后的管道温度。随着蒸发器升温，压力缓慢上升是正常的；如果压力快速上升，或者阀后管道冰冷或结霜，则表示阀门存在内漏（液体通过）。
  ✓ 检查: 吸气压力仅缓慢上升，且阀后管道没有变冷。
6. 检查重新启动. 恢复制冷请求。电磁阀应打开，吸气压力升至启动压力以上，且压缩机启动。在没有制冷请求的情况下，压缩机在短时间内不得自行重启；请检查控制器中的防短循环定时器。
  ✓ 检查: 压缩机仅在有制冷请求时重启，而不会仅凭低压开关而循环启动。
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带有毛细管或固定节流孔的系统过充：蒸发器发生倒灌，因为没有任何装置限制供液量。
处理方法: 回收制冷剂，直到蒸发器出口处的过热度恢复正常，或者全部回收并按铭牌规定值重新称重充注。将数量记录在日志中。
🛠 如何操作？分步说明
只有具备资质的人员方可对制冷和电气系统进行作业。请遵循制造商手册及当地法规；以下步骤仅为指导，不能替代培训。
回收制冷剂
在打开制冷剂回路之前，必须将制冷剂回收至回收钢瓶中，严禁排放。回收操作需要 F-gas 认证（EU 2024/573 或国家同等认证；美国为 EPA 608），并记录在日志本中。
1. 选择钢瓶和设备. 使用带有回收标记、在检测有效期内且仅用于一种制冷剂的回收钢瓶；严禁混合制冷剂。对于可燃制冷剂 (A2L/A3)，请使用为此类制冷剂设计的回收机和钢瓶，并清除所有点火源。佩戴护目镜和手套：液体制冷剂会导致冻伤。
  ✓ 检查: 钢瓶标签上标明了制冷剂名称、检测日期和最大充装重量。
2. 连接并抽空软管. 将钢瓶放在电子秤上。使用短软管将回收机连接在系统服务口和钢瓶之间。在开始之前，使用真空泵对软管（以及空钢瓶）进行抽真空，以防止空气进入回收的制冷剂中。
  ✓ 检查: 软管保持真空状态，且电子秤显示起始重量。
3. 先回收液体，然后回收蒸汽. 如果系统允许，先回收液体（速度更快），然后切换到蒸汽回收。阀门设置请参考回收机说明书。
  ✓ 检查: 系统压力稳步下降。
4. 监控钢瓶填充情况. 全程监控电子秤，并在达到钢瓶最大填充重量（约 80% 液体体积）之前停止。如果钢瓶配有过充开关，请使用回收机的过充开关。严禁加热钢瓶。
  ✓ 检查: 钢瓶重量保持在最大填充重量以下。
5. 达到最终回收压力. 继续操作，直到系统达到回收设备和国家法规要求的回收压力，并检查几分钟后压力是否不再上升（防止油中残留冷媒或液体积聚）。
  ✓ 检查: 设备停止后，压力保持在最终回收压力。
6. 记录. 关闭钢瓶阀门，按照说明书清理回收设备，并在日志本中记录回收量（重量）、冷媒名称和钢瓶编号。
  ✓ 检查: 日志本显示了回收量以及所进入的钢瓶。
测量过热度
过热度显示蒸发器的制冷剂供给量是否正确：过高会导致蒸发器供液不足，过低则有液击压缩机的风险。请在蒸发器出口（用于调节膨胀阀）和压缩机处（用于保护压缩机）进行测量。
1. 让系统稳定. 在正常负载下运行至少 10–15 分钟，不要在除霜期间或除霜后立即进行。佩戴护目镜和手套（冷管可能会导致冻伤）；使用 A2L/A3 制冷剂时，请远离火源。
  ✓ 检查: 吸气压力和管道温度不再漂移。
2. 读取吸气压力. 如果蒸发器出口有接口，请将压力表连接到该接口；连接到压缩机接口显示的压力较低，因为吸气管路存在压力降。选择正确的制冷剂。
  ✓ 检查: 压力表显示压力稳定，且您已知晓测量位置。
3. 测量管道温度. 将管道温度计夹在膨胀阀感温包旁边的干净裸管上（测量蒸发器过热度），以及在压缩机前约 15–30 cm 的吸气管上（测量压缩机过热度），并与周围空气隔绝。
  ✓ 检查: 两个温度均保持稳定。
4. 计算过热度. 将压力转换为饱和温度；对于非共沸混合制冷剂，请使用露点温度。过热度 = 测得的管道温度 − 饱和温度。
  ✓ 检查: 结果为正值，并与制造商的目标值进行比较；对于蒸发器出口的 TXV，该值通常在 5–8 K 左右。
5. 在调整前进行分析. 高过热度伴随视镜中有气泡或低过冷度，表明是制冷剂充注量不足或存在堵塞，而非阀门设置问题。压缩机过热度极低意味着存在液击风险。在调整阀门前，请先检查充注量、视镜和干燥过滤器。
  ✓ 检查: 原因得到了至少另一个测量值的支持。
6. 仅在原因是阀门时进行调节. 以小步长（约四分之一圈）调节热力膨胀阀 (TXV)，每步之间等待 15–20 分钟；对于电子膨胀阀，在控制器中更改设定值。记录调节前后的数值。
  ✓ 检查: 过热度达到目标值，并在整个循环期间保持稳定。
按重量充注冷媒
获得正确充注量的唯一可靠方法是称重充注。系统必须首先确保无泄漏、通过压力测试并抽真空，且该工作必须由 F-gas 认证人员执行。
1. 检查系统是否准备就绪. 检查泄漏是否已修复，氮气压力测试是否通过，以及系统是否已抽真空并通过保真空测试（参见相关指南）。在铭牌上查找充注量，并加上制造商提供的管道长度增加量。
  ✓ 检查: 测试记录已存档，且您已知晓总充注量（kg）。
2. 准备钢瓶和电子秤. 检查钢瓶标签上的制冷剂（不要通过颜色判断）。将钢瓶放置在水平面上的校准电子秤上，连接已抽真空或低损耗的软管，并将电子秤清零。对于 A2L/A3 系统：确保无点火源，具备通风条件并配备气体检测仪。
  ✓ 检查: 电子秤读数为零且软管内无空气。
3. 仅限 CO2：用气相打破真空. 在 CO2 系统中，在充注液体之前，先充注气相直到压力远高于三相点（绝对压力 5.2 bar）。液体进入深度真空状态会变成干冰。
  ✓ 检查: 在开始液体充注前，系统压力高于绝对压力 5.2 bar。
4. 向高压侧充注液体. 在系统关闭的状态下，向接收器或液体管路充注液体。混合制冷剂（400系列）必须始终以液体形式充注。观察秤重，达到目标值时关闭。
  ✓ 检查: 电子秤显示已离开钢瓶的重量。
5. 小心地充注剩余部分. 如果无法一次性充注完毕，请启动系统，通过节流阀将剩余部分缓慢充注到低压侧（吸气侧），以确保液体不会进入压缩机。严禁超过铭牌标注的充注量。
  ✓ 检查: 电子秤上的总重量等于目标充注量。
6. 检查运行情况. 运行至系统稳定，然后测量过热度和过冷度。
  ✓ 检查: 两者均在制造商的目标值范围内。
7. 断开连接并记录. 关闭钢瓶，在尽量减少损失的情况下拆除软管，重新安装盖帽并对端口进行检漏。在日志本中记录充注的制冷剂类型和数量。
  ✓ 检查: 盖帽已安装，未发现泄漏，且日志本中记录了充注数量。
7
膨胀阀前的电磁阀在停机时关闭不严，导致蒸发器在停机期间被充满。
处理方法: 检查线圈在停机时是否失电且阀门是否关闭严密。更换阀门或其阀芯。
🛠 如何操作？分步说明
只有具备资质的人员方可对制冷和电气系统进行作业。请遵循制造商手册及当地法规；以下步骤仅为指导，不能替代培训。
检查电磁阀（液管或热气管）
电磁阀如果不打开，会导致蒸发器缺液（低压，房间温度升高）；如果不关闭，则会在不该通液时让制冷剂通过（泵下失败、液击或热气泄漏到蒸发器中）。先检查线圈，再检查阀体本身。
1. 确定阀门是否应该处于开启状态. 通过控制器或电路图确认阀门在何时通电（例如：有制冷需求时、泵下期间或热气除霜期间）。将其与系统的当前运行状态进行比较。
  ✓ 检查: 您现在已知阀门在此时此刻应该是开启还是关闭。
2. 检查线圈是否获得电压. 在阀门应开启时，测量线圈端子两端的电压。将钢制螺丝刀片靠近（不要接触）线圈顶部：通电的线圈会产生轻微吸引力。检查线圈标签上的额定电压是否与电源匹配。
  ✓ 检查: 阀门应开启时，线圈具有额定电压（见标签）；否则，故障在前端：温控器、控制器输出、接触器、保险丝或接线。
3. 检查线圈本身. 隔离并锁定电源，验证无电后断开线圈。测量其电阻并与制造商提供的值进行比较；检查是否有焦味、变色或线圈破裂。确保线圈与阀体型号匹配，且完全安装在衔铁管上并拧紧螺母。
  ✓ 检查: 线圈电阻与数据相符（开路或数值极低意味着线圈故障），且线圈型号正确并安装妥当。
4. 检查阀门是否开启. 在线圈通电且系统运行的情况下，使用夹式温度计测量阀门两端的温度。开启的阀门两端液体温度（几乎）相同；如果阀后出现明显的温度下降或结霜，则意味着阀门未完全开启或存在节流。检查阀体上的流动方向箭头。
  ✓ 检查: 在阀门应开启时，阀门两端几乎没有温差，且安装方向与箭头一致。
5. 检查阀门是否关闭. 切断线圈电源（或由控制器将其关闭）并观察结果：在抽真空（pump-down）系统中，吸气压力必须下降，且压缩机必须在低压开关处停止并保持关闭状态；热气阀在冷冻或冷却循环期间冷却后，必须使管路处于关闭状态。
  ✓ 检查: 系统完成抽真空并保持低压状态，或热气阀后的管路保持冷却；内漏的阀门必须修理或更换。
6. 修理或更换. 故障线圈可以在不打开管路的情况下更换。如果阀体泄漏或卡死，打开管路的操作必须由认证人员执行：回收制冷剂，在钎焊时通氮气更换阀门（或其内部零件），用干燥氮气进行压力测试，抽真空并按重量充注。钎焊时请按照制造商的说明保护阀门免受热影响。
  ✓ 检查: 阀门开启和关闭正常，新接头处无泄漏，且在制冷剂法规要求的情况下，工作内容已记录在日志本中。
检查抽真空（Pump-down）功能
在抽真空过程中，液体电磁阀关闭，压缩机将低压侧抽空，直到低压开关将其停止。如果阀门泄漏或开关设置错误，压缩机会出现短循环，或液体迁移至曲轴箱。
1. 连接压力表. 使用短软管将压力表连接到吸气和排气服务端口，尽量减少制冷剂损失。从开关或控制器中记录低压开关的切断和切入设置。
  ✓ 检查: 两个压力表均显示稳定的运行压力，且开关设置已记录。
2. 开始抽真空/回抽. 使温控器或控制器停止制冷请求（提高设定值或断开温控器触点），使液体电磁阀失电。
  ✓ 检查: 电磁阀的线圈电压降至 0 V（使用 CAT III/IV 电表测量），且阀门发出关闭的咔哒声。
3. 观察吸气压力下降. 在压缩机继续运行并将制冷剂泵入冷凝器和接收器时，观察吸气压力表。
  ✓ 检查: 吸气压力稳步下降至切断设定值；且不会在远高于该值时停止下降。
4. 检查低压切断保护. 记录压缩机停止时的压力，并将其与设定值进行比较。
  ✓ 检查: 压缩机在设定的切断压力处停止，误差在压力表的精度范围内。
5. 检查电磁阀是否密封. 在压缩机停止运行后，观察几分钟的吸气压力，并感受或测量电磁阀后的管道温度。随着蒸发器升温，压力缓慢上升是正常的；如果压力快速上升，或者阀后管道冰冷或结霜，则表示阀门存在内漏（液体通过）。
  ✓ 检查: 吸气压力仅缓慢上升，且阀后管道没有变冷。
6. 检查重新启动. 恢复制冷请求。电磁阀应打开，吸气压力升至启动压力以上，且压缩机启动。在没有制冷请求的情况下，压缩机在短时间内不得自行重启；请检查控制器中的防短循环定时器。
  ✓ 检查: 压缩机仅在有制冷请求时重启，而不会仅凭低压开关而循环启动。
8
曲轴箱加热器故障或未连接。
处理方法: 测量加热器的电阻和电压。更换故障加热器。
🛠 如何操作？分步说明
只有具备资质的人员方可对制冷和电气系统进行作业。请遵循制造商手册及当地法规；以下步骤仅为指导，不能替代培训。
测试曲轴箱加热器
曲轴箱加热器可防止制冷剂在停机时冷凝在压缩机油中。加热器损坏或松动会导致油液起泡并在启动时产生液击。
1. 隔离、锁定并验证无电. 关闭并锁定隔离开关，并在加热器端子处验证无电。加热器和压缩机壳体可能很烫。
  ✓ 检查: 电压测试仪在加热器端子处显示 0 V。
2. 测量加热器电阻. 断开一根加热导线并测量电阻。根据额定值计算预期值：R = V² / P（例如 230 V 和 50 W 约为 1060 Ω）。自调温 (PTC) 加热器的数值不同，请参考其数据表。
  ✓ 检查: 电阻值接近计算值或数据表值；OL 表示加热器损坏。
3. 检查对地绝缘. 测量加热导线与压缩机机壳之间。护套损坏的加热器通常会漏电到地，从而触发接地故障断路器。
  ✓ 检查: 电表显示导线与地之间无连接 (OL)。
4. 检查安装位置. 检查加热器是否安装在压缩机手册指定的位置，通常紧贴油底壳附近的下壳体，确保充分接触且夹紧。
  ✓ 检查: 加热器在手册指定的位置与壳体充分接触。
5. 检查停机时是否开启. 重新连接，恢复电源并保持压缩机停止状态。测量加热器的电压及其电流 (I = P / V)。一段时间后，使用接触式温度计检查壳体温度。
  ✓ 检查: 加热器有电压，在停止状态下电流约为额定电流，且壳体底部比周围环境温暖。
6. 检查控制系统. 对于在压缩机运行时加热器关闭的机组，检查在压缩机停止时加热器是否再次开启。
  ✓ 检查: 只要压缩机停止，加热器就处于开启状态。

制造商手册中的检查项目 (27)

制造商为其自身产品给出的数值和检查项目；它们适用于所提及的产品。

Carel EVD ice/mini：如果过热度保持在约2 K以下且阀门显示为0步，请在手动模式下将其完全关闭；如果过热度仍然较低，请检查定子接线并怀疑阀门卡开。^[2]
Copeland EazyCool ZX：报警E50意味着排气温度在盘管中部冷凝温度附近停留时间过长，这表明液体回流至压缩机或喷射过量。^[3]
Heatcraft Beacon II：在EXV TEST引脚处检查电子膨胀阀（0 V DC = 关闭，5 V DC = 全开）；当阀门移动时，每个阀门绕组应能测得约20–22 V AC的电压。^[4]
Dixell XEV12D、XM669K/XM679K：低过热度报警（LSH）会关闭阀门，因此重复出现LSH指向吸气探头位置不当或松动、制冷剂设置错误或LSH极限过低。^[5]
Danfoss ETS 175L–500L：丢步（来自电源电缆的噪声、长而细的电缆、供电较弱）可能导致阀门内部泄漏；控制器必须时不时地将其超行程推过关闭位置以重新找到零位。^[6]
Danfoss EKE 1：液击或吸气管结霜通常是由于S2传感器松动或未绝缘、最低过热度设置过低，或者是控制器中的制冷剂或变送器设置错误。^[7]
Temperzone UC7 机组；Goodman 变频冷凝机组；三菱 (Mitsubishi) SUZ-KA：测量排气过热度（排气管温度减去冷凝温度）。长期低于约 10 K 意味着液体进入了压缩机；高于约 38 K 意味着制冷剂过少或膨胀阀供液不足。三菱变频机组在排气温度处于或低于 50 °C 持续 20 分钟时也会发出警报。^[8]
Copeland 制冷涡旋压缩机：在稳定运行期间，油底壳（壳体底部中心，绝缘传感器）应比吸气管至少高 27 K；在除霜期间，该温度可低于此值，但最长不得超过 2 分钟，且绝不能低于 14 K。吸气过热度应至少为 11 K（在距离吸气口 150 mm 处测量）。^[9]
丹佛斯 (Danfoss) 冷凝机组和 MT/MTZ/NTZ；库仑森 (Tecumseh) 半封闭压缩机：只有在油温保持在制冷剂饱和温度以上至少 10 K 时，曲轴箱加热器才能起到保护作用；请在低环境温度下检查，在长时间停机后启动前至少 12 小时开启加热器，并确保即使在停机状态下，压缩机也是回路中最温暖的部分。如果无法实现，请使用抽真空（pump-down）运行。^[10]
丹佛斯 (Danfoss) 冷凝机组 MT/MTZ；库仑森 (Tecumseh) 半封闭压缩机：推荐的吸气过热度范围：丹佛斯冷凝机组在膨胀阀感温包处为 5–12 K；库仑森半封闭压缩机在所有季节和负载下为 3–20 K。吸气蓄液器应能容纳系统充注量的至少 50%（不推荐用于 R407C 等非共沸混合制冷剂），且 MT/MTZ 在每缸充注量超过约 2.5 kg 时需要蓄液器或进行抽真空（pump-down）运行。^[11]
带有多路控制机柜的 Carel EVD evolution：机架上的多路机柜：许多机柜同时除霜，除霜后电子阀接管的延迟时间太短，或者许多机柜的启动开启度设置过高，导致除霜后液体返回机架。请错开除霜启动时间，或将这些机柜的过热度和低过热度限制提高至少 2 K。^[12]
Carel EVD evolution 搭配 E2V 阀；Danfoss ETS 175L–500L：电子膨胀阀：将驱动器设为手动并完全打开阀门；过热度应下降，关闭时应上升。如果情况相反，则定子接线反接。同时测量每个定子绕组（Carel E2V 在 20 °C 时约为 36 Ω，Danfoss ETS 175L–500L 约为 52 Ω），并检查控制器中设置的阀门类型、步数、相电流和方向是否与阀门匹配。^[13]
Hillphoenix Advansor；Hussmann transcritical CO2 机组：CO2 增压中温 (MT) 吸气：压缩机端的过热度应保持在至少约 8 K (14 °F)，吸气温度不低于约 −15 °C (Hillphoenix)；Hussmann 给出的正常 MT 范围为 11–22 K。如果过热度较低，则 MT 热气旁通或液体喷射控制未正常工作。^[14]
Carel EVD evolution twin 搭配 E*V 阀：检查电子阀是否确实向正确方向移动：在手动模式下，完全打开必须降低过热度，关闭必须提高过热度。如果情况相反，则电机导线接反。Carel E*V 定子绕组的读数应 each 约为 36 Ω。^[15]
Danfoss EKE 1A–1D 过热度控制器：电子过热度控制：安装在远离蒸发器出口（例如在压缩机处）且压力降较大的管路上的吸气压力传感器读数过低，导致控制器计算出的过热度过高并导致过量供液。请将传感器和 S2 传感器近距离安装在蒸发器出口附近。^[16]
Heatcraft Beacon II 搭配 EEV：在带有电子膨胀阀的新启动系统中，前几分钟出现几次低过热度报警可能是正常的，因为阀门正在寻找其位置（Beacon II：2 分钟后停止，然后重启）。在更改设置前让其运行几个周期；如果问题持续，请检查传感器、换能器和制冷剂设置。^[17]
Hussmann CO2 机组（带机柜控制器和步进 EEV）：步进电机膨胀阀在断电时保持原位，因此当设备重启时，蒸发器可能会充满液体并导致压缩机液击。为此，Hussmann 建议在每个步进阀前安装一个液体管电磁阀。^[18]
Hillphoenix CO2One 冷凝机组：CO2 冷凝机组上的吸气管结霜或潮湿：设置控制器使吸气过热度保持在至少 15 K，并清洁或更换卡在开启位置的膨胀阀。^[19]
Heatcraft Beacon II 在过热度保持在 0 K 持续 2 分钟时会发出低过热度报警。首先检查控制器中设置的制冷剂是否与系统匹配（设置错误会导致过热度计算错误），然后检查盘管是否结冰，最后检查 EEV 是否关闭：进行抽真空并查看 LP 压力开关是否断开；如果抽真空超时，则 EEV 泄漏或 LP 压力开关设置错误。^[20]
Temperzone UC8 机组；Goodman/Daikin DX20VC：低排气过热度是液击的可靠迹象：低于约 10–11 K（Temperzone 在全功率运行 15 分钟且低于 10 K 时报警；Goodman 在低于 20 °F 时标记），在实际液击时接近 0 K，因为在压缩机中蒸发的液体会吸收压缩热。^[21]
HTPG EcoNet；Carel EVD mini：测试电子阀是否关闭：指令其关闭（手动模式或强制抽真空）。吸气压力必须下降，且压缩机在几分钟内完成抽真空；当阀门处于 0 步且过热度低于约 2 K 时，意味着阀门泄漏。^[22]
Carel EVD mini：电子膨胀阀的启动开度设置过高，导致每次停机后启动时，液体会在短时间内进入压缩机。^[23]
HTPG EcoNet; Carel EVD mini：检查过热控制器中选择的制冷剂是否与系统匹配，以及压力传感器类型设置是否正确；否则计算出的过热度将错误，导致阀门供液过多或不足。^[22]
Danfoss Optyma Plus, Heatcraft MAC, Hussmann CO2 机组, Toshiba 和 Actron Air 室外机：安装后或长时间断电后，在启动压缩机前 12–24 小时开启曲轴箱加热器，否则溶解在油中的制冷剂会导致启动时出现液击和油泡沫。^[24]
Copeland EXD-SH1/2 搭配 EX/CV 阀：步进阀的线圈对调接，导致控制器指令关闭时它开启，反之亦然。^[25]
Daikin VRV, VRV-III 和 VRV-WII 系统 (RXYQ, REYQ, RWEYQ) 搭配 FXxQ 室内机：在制热模式下，VRV 室外机膨胀阀根据室外盘管出口的过热度进行控制，计算方式为吸气管热敏电阻 Ts 减去低压传感器的饱和温度 Te，目标值通常为 5 K (9 °F)，R410A 机组的范围为 0–2000 个脉冲。如果在制热时液体回流至压缩机，在怀疑阀门之前，请先用自己的压力表和温度计对比 Ts 和低压读数。^[26]
Fujitsu AIRSTAGE J-II VRF (室外机 AJ*A36/45/54LALH)：J-II 曲轴箱加热器：在所有压缩机停止 30 分钟后以及上电时开启，在压缩机启动时关闭；它不随温度变化而控制。如果压缩机在启动后不久因液击而停止，请检查低压是否过高：可能是室内机 EEV 开度过大，或已停止的室内机 EEV 保持开启状态。^[27]

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