Flüssigkeitsrückschlag zum Verdichter

Ursachen, wahrscheinlichste zuerst

Die Reihenfolge ist ungefähr und basiert auf typischen Fehlern im Feld. Messen Sie immer nach, bevor Sie Bauteile austauschen.

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   Fließschema D

   Das Expansionsventil ist zu groß oder falsch eingestellt, oder die Regelung des elektronischen Ventils ist fehlerhaft.

   Abhilfe: Überhitzung nach Herstellerangabe einstellen. Ventilgröße, Fühler und Reglerparameter prüfen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Überhitzung einstellen und Expansionsventil auslegen

   Ein thermostatisches Expansionsventil (TEV) wird erst eingestellt, nachdem andere Ursachen ausgeschlossen wurden. Kleine Schritte und Geduld sorgen für eine stabile Überhitzung, ohne dass Flüssigkeit zum Kompressor gelangt.

   1. Zuerst andere Ursachen ausschließen. Kältemittelfüllung, Schauglas, Flüssigkeitsleitungssperren, Fühlermontage und Druckausgleichsleitung prüfen (siehe entsprechende Anleitungen). Die Einstellschraube nicht verwenden, um einen anderen Fehler zu kaschieren.

      ✓ Prüfen: Andere Ursachen sind ausgeschlossen oder behoben.

   2. Überhitzung messen. Im stabilen Betrieb den Saugdruck am Verdampferaustritt und die Rohrtemperatur am Fühler messen. Überhitzung = Rohrtemperatur − Sättigungstemperatur (Taupunkt bei Gemischen). Den Sollwert den Daten des Verdampfer- oder Ventilherstellers entnehmen.

      ✓ Prüfen: Sie haben einen konstanten Überhitzungswert und einen Sollwert zum Vergleich.

   3. In kleinen Schritten einstellen. Kappe abnehmen und die Spindel um eine Viertel- bis halbe Umdrehung drehen. Bei den meisten Ventilen erhöht sich die Überhitzung im Uhrzeigersinn; Herstellerangaben beachten. Notieren, wie viele Umdrehungen Sie gemacht haben.

      ✓ Prüfen: Die Spindel wurde um ein bekanntes Maß in die richtige Richtung gedreht.

   4. Auf stabilen Betrieb warten. Mindestens 15 Minuten warten, bevor Sie erneut messen; Ventil und Verdampfer reagieren träge.

      ✓ Prüfen: Die Überhitzung bleibt über mehrere Ablesungen hinweg stabil.

   5. Wiederholen und Kompressor schützen. Wiederholen, bis der Sollwert erreicht ist. Prüfen Sie auch die Sauggasüberhitzung am Kompressor und achten Sie auf Reifbildung am Kompressor; stellen Sie die Überhitzung niemals so niedrig ein, dass Flüssigkeit den Kompressor erreicht.

      ✓ Prüfen: Die Verdampferüberhitzung liegt auf dem Sollwert und es gibt keine Anzeichen von Flüssigkeit am Kompressor.

   6. Ventilgröße beurteilen. Starkes Pendeln mit großen Ausschlägen, die sich nicht beruhigen, kann bedeuten, dass das Ventil oder die Düse zu groß ist; eine hohe Überhitzung bei voll geöffnetem Ventil kann bedeuten, dass es zu klein ist. Vergleichen Sie die Ventilleistung bei tatsächlicher Verdampfungstemperatur, Flüssigkeitstemperatur und Druckabfall mit der Verdampferlast in den Auswahldaten des Herstellers. Das Wechseln der Düse öffnet den Kreislauf und erfordert F-Gase-zertifiziertes Personal.

      ✓ Prüfen: Die Ventilleistung entspricht der Last, oder Sie haben einen dokumentierten Grund für einen Wechsel.

   7. Kappe aufsetzen und dokumentieren. Die Kappe mit ihrer Dichtung wieder anbringen, auf Dichtheit prüfen und die endgültige Einstellung sowie die Überhitzung notieren.

      ✓ Prüfen: Die Kappe sitzt fest und die Einstellung ist dokumentiert.

   Überhitzung messen

   Die Überhitzung zeigt an, ob der Verdampfer mit der richtigen Kältemittelmenge versorgt wird: Ist sie zu hoch, hungert der Verdampfer aus; ist sie zu niedrig, besteht die Gefahr von Flüssigkeitsschlägen im Verdichter. Messen Sie am Verdampferausgang (für das Expansionsventil) und am Verdichter (zum Schutz desselben).

   1. System stabilisieren lassen. Lassen Sie das System mindestens 10–15 Minuten unter Normalast laufen, nicht während oder unmittelbar nach der Abtauung. Tragen Sie Schutzbrille und Handschuhe (kalte Rohre können Erfrierungen verursachen); halten Sie bei Kältemitteln der Klassen A2L/A3 Zündquellen fern.

      ✓ Prüfen: Saugdruck und Rohrtemperatur driften nicht mehr ab.

   2. Saugdruck ablesen. Schließen Sie das Manometer an einen Anschluss am Verdampferausgang an, falls vorhanden; ein Anschluss am Verdichter zeigt aufgrund des Druckverlusts in der Saugleitung einen niedrigeren Druck an. Wählen Sie das richtige Kältemittel aus.

      ✓ Prüfen: Das Manometer zeigt einen stabilen Druck an, und Sie wissen, wo dieser gemessen wurde.

   3. Rohrtemperatur messen. Klemmen Sie ein Rohrthermometer auf ein sauberes, blankes Rohr direkt neben dem Fühler des Expansionsventils (Verdampferüberhitzung) und an die Saugleitung etwa 15–30 cm vor dem Verdichter (Verdichterüberhitzung), isoliert gegen die Umgebungsluft.

      ✓ Prüfen: Beide Temperaturen sind stabil.

   4. Überhitzung berechnen. Rechnen Sie den Druck in die Sättigungstemperatur um; verwenden Sie bei zeotropen Gemischen den Taupunkt. Überhitzung = gemessene Rohrtemperatur − Sättigungstemperatur.

      ✓ Prüfen: Das Ergebnis ist positiv und wird mit dem Vorgabewert des Herstellers verglichen; bei einem thermischen Expansionsventil am Verdampferausgang liegt es oft bei etwa 5–8 K.

   5. Vor dem Einstellen interpretieren. Eine hohe Überhitzung in Verbindung mit Blasen im Schauglas oder geringer Unterkühlung deutet auf Kältemittelmangel oder eine Verengung hin, nicht auf eine falsche Ventileinstellung. Eine sehr geringe Verdichterüberhitzung bedeutet die Gefahr von Flüssigkeitsschlägen. Prüfen Sie Kältemittelfüllung, Schauglas und Filtertrockner, bevor Sie das Ventil berühren.

      ✓ Prüfen: Die Ursache wird durch mindestens einen weiteren Messwert gestützt.

   6. Nur einstellen, wenn die Ursache das Ventil ist. Verstellen Sie ein thermisches Expansionsventil in kleinen Schritten (etwa eine Vierteldrehung) und warten Sie zwischen den Schritten 15–20 Minuten; ändern Sie bei einem elektronischen Ventil den Sollwert im Regler. Protokollieren Sie die Werte vor und nach dem Eingriff.

      ✓ Prüfen: Die Überhitzung pegelt sich auf den Sollwert ein und bleibt während eines vollständigen Zyklus stabil.

   Elektronisches Expansionsventil prüfen

   Ein elektronisches Expansionsventil (EEV) ist nur so gut wie seine Sensoren, Kabel und der Regler. Überprüfen Sie diese in dieser Reihenfolge, bevor Sie dem Ventil selbst die Schuld geben.

   1. Regleralarme und Ventilöffnung ablesen. Lesen Sie den Alarmspeicher, den Überhitzungssollwert, die gemessene Überhitzung und die Ventilöffnung (%) am Regler oder Servicetool ab. Achten Sie darauf, ob das Ventil bei 0 % oder 100 % festhängt oder schwingt (Hunting).

      ✓ Prüfen: Sie wissen, was der Regler misst und was er mit dem Ventil zu tun versucht.

   2. Sensoren überprüfen. Vergleichen Sie den Sauggasdruckaufnehmer mit einem kalibrierten Manometer an derselben Messstelle und den Sauggastemperatursensor mit einem Referenzthermometer daneben. Prüfen Sie, ob der Sensor fest auf einem sauberen Rohr anliegt und isoliert ist.

      ✓ Prüfen: Beide Messwerte stimmen innerhalb der Sensortoleranz mit den Referenzen überein; andernfalls korrigieren Sie zuerst den Sensor.

   3. Spule isolieren und messen. Reglerversorgung trennen, gegen Wiedereinschalten sichern und Spannungsfreiheit feststellen. Den Ventilstecker abziehen und den Widerstand jeder Wicklung (bei einem typischen bipolaren Schrittmotor zwei Wicklungen) sowie von jeder Wicklung zum Ventilgehäuse messen.

      ✓ Prüfen: Die Wicklungen weisen untereinander den gleichen Wert auf und entsprechen dem Ventildatenblatt; es besteht keine Verbindung zum Gehäuse. OL bedeutet eine unterbrochene Wicklung.

   4. Kabel und Stecker prüfen. Überprüfen Sie das Kabel auf Beschädigungen und den Stecker auf Feuchtigkeit, Korrosion sowie lose Pins. Stellen Sie sicher, daβ Kabellänge und Abschirmung den Vorgaben des Ventilherstellers entsprechen.

      ✓ Prüfen: Das Kabel ist intakt, der Stecker trocken und fest und die Kabellänge liegt innerhalb des zulässigen Bereichs.

   5. Ventil manuell ansteuern. Wieder anschließen und einschalten. Stellen Sie das Ventil über das Servicetool auf Handbetrieb und bewegen Sie es schrittweise von geschlossen nach geöffnet, während Sie Sauggasdruck und Überhitzung beobachten. Öffnen Sie es nicht so weit, dass Flüssigkeit den Kompressor erreicht. Schließen Sie bei CO2-Systemen niemals Flüssigkeit zwischen einem geschlossenen EEV und einem anderen geschlossenen Ventil ein.

      ✓ Prüfen: Sauggasdruck und Überhitzung ändern sich mit jedem Schritt; keine Reaktion bedeutet ein festsitzendes Ventil oder einen defekten Reglerausgang.

   6. Zurück zu Referenz und Automatik. Lassen Sie den Regler das Ventil in seine Referenzposition (geschlossen) fahren und schalten Sie es in den Automatikbetrieb zurück. Wenn der Regler über ein Backup-Modul verfügt, das das Ventil bei Stromausfall schließt, überprüfen Sie dessen Status.

      ✓ Prüfen: Das Ventil fährt fehlerfrei in die Grundstellung und die Überhitzung pendelt sich im Automatikbetrieb auf den Sollwert ein.

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   Fließschema B

   Der Fühler sitzt falsch oder hat schlechten Kontakt, sodass das Ventil zu weit öffnet.

   Abhilfe: Fühler nach Herstellerangabe an einer sauberen, waagerechten Saugleitung montieren und isolieren.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Fühler und Ausgleichsleitung montieren

   Das TXV regelt nach dem, was sein Fühler erfasst. Ein Fühler am falschen Ort, mit schlechtem Kontakt oder ohne Isolierung führt zu Schwingungen oder falscher Überhitzung, und ein vor dem Fühler angeschlossener Druckausgleich stört die Regelung.

   1. Die Position wählen. Einen waagerechten Teil der Saugleitung direkt nach dem Verdampfer wählen, vor Siphons oder Steigleitungen, und nicht in der Nähe einer Wärmequelle oder an Stellen, an denen sich Flüssigkeit ansammeln kann.

      ✓ Prüfen: Der gewählte Abschnitt ist horizontal, befindet sich nahe am Verdampferaustritt und ist frei von Siphons.

   2. Das Rohr reinigen. Das Rohr an der Fühlerposition mit einem Reinigungstuch oder feinem Schleifmittel bis auf das blanke Metall reinigen. Frost und Farbe entfernen. Das Rohr kann kalt sein; Handschuhe tragen.

      ✓ Prüfen: Die Rohroberfläche ist an der Fühlerposition blank und sauber.

   3. Den Fühler in der richtigen Uhrzeitposition montieren. Den Fühler mit der mitgelieferten Metallklemme fest an das Rohr klemmen. Bei kleineren Saugleitungen oben anbringen, bei größeren bei ca. 4 oder 8 Uhr, niemals unten, wo Öl fließt. Die Anweisungen des Ventilherstellers für Ihre Rohrgröße beachten.

      ✓ Prüfen: Der Fühler liegt flach am Rohr in der richtigen Position an und lässt sich nicht von Hand verdrehen.

   4. Den Fühler isolieren. Den Fühler und das Rohr mit geschlossenzelligem Isoliertape umwickeln, sodass Umgebungsluft und Strahlungswärme keinen Einfluss haben.

      ✓ Prüfen: Der Fühler und die Schelle sind vollständig bedeckt und die Isolierung ist an den Enden abgedichtet.

   5. Die Ausgleichsleitung nach dem Fühler anschließen. Die externe Ausgleichsleitung oben an der Saugleitung kurz nach dem Fühler (in Fließrichtung) anschließen. Muss gelötet werden, öffnet sich der Kältekreis: Kältemittel absaugen (F-Gas-Zertifizierung), unter Stickstoffüberlagerung löten und die Vorschriften für Heißarbeiten beachten, dann mit Stickstoff abdrücken und evakuieren.

      ✓ Prüfen: Der Druckausgleich ist stromabwärts des Fühler angebracht und die Lötstelle ist bei der Druckprüfung dicht.

   6. Die Überhitzung prüfen. Die Anlage starten, stabil laufen lassen und die Überhitzung messen.

      ✓ Prüfen: Die Überhitzung ist stabil ohne Pendeln und entspricht dem für die Anlage vorgegebenen Wert.

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   Der Verdampferventilator steht: Defekter Motor, Kondensator, Sicherung oder Steuerung.

   Abhilfe: Spannung und Strom am Ventilatormotor messen sowie Kondensator, Sicherung und Steuerung prüfen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Kondensator- oder Verdampferlüftermotor prüfen

   Ein Ventilator, der stoppt, langsam läuft oder in die falsche Richtung dreht, erzeugt hohen Druck auf der Kondensatorseite oder niedrigen Druck und Eis auf der Verdampferseite. Prüfen Sie die Stromversorgung, das Steuersignal, den Motor und den Ventilator selbst.

   1. Schauen und hören bei laufender Einheit. Beobachten Sie den Ventilator aus sicherer Entfernung: läuft er, mit welcher Geschwindigkeit und in richtiger Richtung (Luft durch die Spule wie vom Pfeil am Gehäuse oder der Anleitung gezeigt)? Hören Sie auf Lagergeräusche und achten Sie auf Eis, Schmutz oder ein beschädigtes Blatt.

      ✓ Prüfen: Sie wissen, ob der Ventilator gestoppt, langsam, laut oder in falscher Richtung läuft.

   2. Stromversorgung und Steuersignal prüfen. Spannung an den Motorklemmen oder dem EC‑Ventilator‑Stecker messen, während der Ventilator gefordert ist. Bei einem EC‑Ventilator auch das Steuersignal (0–10 V oder PWM) messen und etwaige Statuslampen oder Fehlermeldungen der Ventilatorelektronik ablesen. Ventilator‑Verzögerungseinstellungen und Thermostate im Controller prüfen: ein absichtlich abgeschalteter Ventilator ist nicht defekt.

      ✓ Prüfen: Versorgungsspannung liegt im auf dem Typenschild angegebenen Bereich und das Steuersignal fordert den Ventilator zum Lauf; andernfalls liegt der Fehler stromaufwärts (Schütze, Sicherung, Controller‑Ausgang, Verkabelung).

   3. Ventilator isolieren, verriegeln und sicherstellen, dass er nicht starten kann. Strom abschalten und Isolator verriegeln, die Schaltung mit einem geprüften Zweipoltester spannungsfrei prüfen und warten, bis der Ventilator vollständig zum Stillstand kommt. Beachten Sie, dass ein EC‑Ventilator bei Rückkehr des Signals von selbst neu starten kann und dass ein im Luftzug drehender Ventilator Spannung erzeugen kann.

      ✓ Prüfen: 0 V an den Motorklemmen und die Blätter sind blockiert oder stehen still.

   4. Ventilator von Hand drehen und mechanisch prüfen. Impeller von Hand drehen: er sollte frei und gleichmäßig laufen, ohne Schleifen, axiales Spiel oder ein raues Lager. Prüfen Sie, ob die Blätter fest auf der Welle sitzen und nicht gesprungen sind, und ob Schutz und Spule frei von Eis, Schmutz und losen Gegenständen sind.

      ✓ Prüfen: Der Ventilator dreht sich frei und leise und die Blätter sind unbeschädigt; ein steifer oder rauer Motor muss ersetzt werden.

   5. Motor (AC‑Motoren) messen. Mit vom Motor getrenntem Zustand den Wicklungswiderstand zwischen den Klemmen messen und die Wicklungen miteinander sowie mit dem Datenblatt vergleichen; den Laufkondensator prüfen (siehe Kapazitor‑Leitfaden). Die Isolationswiderstand gegen Erde mit einem Isolationsprüfer messen – niemals mit angeschlossener Ventilatorelektronik oder einem EC‑Motor. Prüfen, dass der interne thermische Schutz des Motors bei kaltem Motor geschlossen ist.

      ✓ Prüfen: Die Wicklungen sind dort, wo sie gleich sein müssen, gleich und entsprechen dem Datenblatt, der Isolationswiderstand liegt deutlich über dem von Ihren elektrotechnischen Vorschriften geforderten Grenzwert, und der thermische Schutz ist bei Kälte geschlossen.

   6. Wiederherstellen, starten und den Strom messen. Schließen Sie gemäß Ihrem Foto wieder an, setzen Sie Schutzvorrichtungen und Abdeckungen ein, entfernen Sie die Sperre und starten Sie. Messen Sie den Betriebsstrom jeder Phase und vergleichen Sie ihn mit dem Typenschild, prüfen Sie die Drehrichtung und den Luftstrom.

      ✓ Prüfen: Der Ventilator läuft reibungslos in die richtige Richtung, der Strom liegt am oder unter dem Typenschildwert und die Drücke stabilisieren sich (Kondensatorspannung sinkt, Saugdruck steigt und Eis löst sich am Verdampfer).

   Start-/Betriebskondensator und Startrelais prüfen

   Defekte Kondensatoren und Startrelais sind häufige Ursachen dafür, dass ein Kompressor oder eine Lüftermotor brummt, überhitzt oder nicht anläuft.

   1. Freischalten und gegen Wiedereinschalten sichern. Arbeitskraftschalter ausschalten und sichern (oder Stecker ziehen) und die Abdeckung des Kompressor-Anschlusskastens abnehmen. Multimeter auf Wechselspannung einstellen und zwischen Phase und Neutralleiter sowie zwischen jeder Phase und Erde messen.

      ✓ Prüfen: Das Messgerät zeigt 0 V AC an den Eingangsklemmen.

   2. Fotografieren, entladen und Kondensator abklemmen. Verdrahtung mit dem Handy fotografieren, damit Sie sie genauso wieder anschließen können. Den Kondensator über einen Widerstand von ca. 20 kΩ, 5 W mit isolierten Prüfleitungen entladen, indem Sie diesen einige Sekunden an die Anschlüsse halten. Niemals mit einem Schraubendreher kurzschließen: Der Funke beschädigt die Anschlüsse und den Kondensator. Dann die Kabel abziehen.

      ✓ Prüfen: Das Messgerät zeigt 0 V DC direkt an den Kondensatoranschlüssen.

   3. Kapazität messen. Multimeter auf Kapazität (µF) einstellen und über den Anschlüssen messen. Mit dem auf dem Kondensator aufgedruckten Nennwert vergleichen. Tecumseh gibt die Toleranzen an: Startkondensator −0/+20 % des Nennwerts, Betriebskondensator ±10 %. Ein gewölbter oder undichter Kondensator oder einer, der 0 µF anzeigt, ist defekt.

      ✓ Prüfen: Der gemessene Wert liegt innerhalb der Toleranz des aufgedruckten Nennwerts.

   4. Startrelais prüfen. Relais von den Kompressorstiften abziehen und auf Brandspuren oder Plastikbrandgeruch untersuchen. Ein Stromrelais wird aufrecht stehend geprüft: L–S offen, L–M geschlossen (Tecumseh). Ein PTC-Starter muss ca. 3 Minuten abkühlen, bevor ein Widerstandswert aussagekräftig ist; vergleichen Sie ihn mit dem Wert im Datenblatt des Kompressors oder Starters (normalerweise einige bis einige Dutzend Ohm bei Raumtemperatur).

      ✓ Prüfen: Die Relaiskontakte sind wie beschrieben, oder das PTC zeigt seinen Datenblattwert; OL (Unterbrechung) bedeutet, dass das Bauteil defekt ist.

   5. Defektes Bauteil ersetzen und Probelauf durchführen. Neues Bauteil mit exakt denselben Daten einbauen: Kapazität in µF, Nennspannung und Relaistyp. Das Relais richtig herum montieren. Nach Ihrem Foto wieder anschließen, Abdeckung anbringen, einschalten und das Gerät starten. Wenn Kondensatoren oder Relais erneut ausfallen, nach der Ursache suchen: zu niedrige Netzspannung, zu häufiges Schalten oder ein falscher Relaistyp.

      ✓ Prüfen: Der Kompressor startet sanft, ohne Brummen und ohne dass der Motorschutz auslöst.

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   Fließschema C

   Zu geringe Last am Verdampfer, sodass das Kältemittel nicht vollständig verdampft.

   Abhilfe: Luftmenge und Abtauung in Ordnung bringen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Kondensator- oder Verdampferlüftermotor prüfen

   Ein Ventilator, der stoppt, langsam läuft oder in die falsche Richtung dreht, erzeugt hohen Druck auf der Kondensatorseite oder niedrigen Druck und Eis auf der Verdampferseite. Prüfen Sie die Stromversorgung, das Steuersignal, den Motor und den Ventilator selbst.

   1. Schauen und hören bei laufender Einheit. Beobachten Sie den Ventilator aus sicherer Entfernung: läuft er, mit welcher Geschwindigkeit und in richtiger Richtung (Luft durch die Spule wie vom Pfeil am Gehäuse oder der Anleitung gezeigt)? Hören Sie auf Lagergeräusche und achten Sie auf Eis, Schmutz oder ein beschädigtes Blatt.

      ✓ Prüfen: Sie wissen, ob der Ventilator gestoppt, langsam, laut oder in falscher Richtung läuft.

   2. Stromversorgung und Steuersignal prüfen. Spannung an den Motorklemmen oder dem EC‑Ventilator‑Stecker messen, während der Ventilator gefordert ist. Bei einem EC‑Ventilator auch das Steuersignal (0–10 V oder PWM) messen und etwaige Statuslampen oder Fehlermeldungen der Ventilatorelektronik ablesen. Ventilator‑Verzögerungseinstellungen und Thermostate im Controller prüfen: ein absichtlich abgeschalteter Ventilator ist nicht defekt.

      ✓ Prüfen: Versorgungsspannung liegt im auf dem Typenschild angegebenen Bereich und das Steuersignal fordert den Ventilator zum Lauf; andernfalls liegt der Fehler stromaufwärts (Schütze, Sicherung, Controller‑Ausgang, Verkabelung).

   3. Ventilator isolieren, verriegeln und sicherstellen, dass er nicht starten kann. Strom abschalten und Isolator verriegeln, die Schaltung mit einem geprüften Zweipoltester spannungsfrei prüfen und warten, bis der Ventilator vollständig zum Stillstand kommt. Beachten Sie, dass ein EC‑Ventilator bei Rückkehr des Signals von selbst neu starten kann und dass ein im Luftzug drehender Ventilator Spannung erzeugen kann.

      ✓ Prüfen: 0 V an den Motorklemmen und die Blätter sind blockiert oder stehen still.

   4. Ventilator von Hand drehen und mechanisch prüfen. Impeller von Hand drehen: er sollte frei und gleichmäßig laufen, ohne Schleifen, axiales Spiel oder ein raues Lager. Prüfen Sie, ob die Blätter fest auf der Welle sitzen und nicht gesprungen sind, und ob Schutz und Spule frei von Eis, Schmutz und losen Gegenständen sind.

      ✓ Prüfen: Der Ventilator dreht sich frei und leise und die Blätter sind unbeschädigt; ein steifer oder rauer Motor muss ersetzt werden.

   5. Motor (AC‑Motoren) messen. Mit vom Motor getrenntem Zustand den Wicklungswiderstand zwischen den Klemmen messen und die Wicklungen miteinander sowie mit dem Datenblatt vergleichen; den Laufkondensator prüfen (siehe Kapazitor‑Leitfaden). Die Isolationswiderstand gegen Erde mit einem Isolationsprüfer messen – niemals mit angeschlossener Ventilatorelektronik oder einem EC‑Motor. Prüfen, dass der interne thermische Schutz des Motors bei kaltem Motor geschlossen ist.

      ✓ Prüfen: Die Wicklungen sind dort, wo sie gleich sein müssen, gleich und entsprechen dem Datenblatt, der Isolationswiderstand liegt deutlich über dem von Ihren elektrotechnischen Vorschriften geforderten Grenzwert, und der thermische Schutz ist bei Kälte geschlossen.

   6. Wiederherstellen, starten und den Strom messen. Schließen Sie gemäß Ihrem Foto wieder an, setzen Sie Schutzvorrichtungen und Abdeckungen ein, entfernen Sie die Sperre und starten Sie. Messen Sie den Betriebsstrom jeder Phase und vergleichen Sie ihn mit dem Typenschild, prüfen Sie die Drehrichtung und den Luftstrom.

      ✓ Prüfen: Der Ventilator läuft reibungslos in die richtige Richtung, der Strom liegt am oder unter dem Typenschildwert und die Drücke stabilisieren sich (Kondensatorspannung sinkt, Saugdruck steigt und Eis löst sich am Verdampfer).

   Abtauung prüfen

   Eine unvollständige Abtauung hinterlässt Eis auf dem Verdampfer, was die Leistung mindert und den Luftstrom völlig blockieren kann. Prüfen Sie die Heizungen oder Heißgaszufuhr, das Abtauende, Intervall, die Abtropfzeit und die Lüfterverzögerung.

   1. Abtaueinstellungen prüfen. Lesen Sie Abtautyp, Intervall, maximale Abtaudauer, Abtautemperatur, Abtropfzeit und Lüfterverzögerung im Regler aus und vergleichen Sie diese mit den Empfehlungen des Herstellers. Prüfen Sie die Regleruhr bei zeitgesteuerten Abtauungen.

      ✓ Prüfen: Die Einstellungen passen zur Anwendung und die Uhrzeit stimmt.

   2. Heizungswiderstand messen. Freischalten, gegen Wiedereinschalten sichern und Spannungsfreiheit feststellen, dann die Heizungen abklemmen und einzeln durchmessen. Der erwartete Widerstand beträgt R = U² ÷ P aus Spannung und Leistung der Heizung. Messen Sie auch den Isolationswiderstand gegen Erde mit einem Isolationsmessgerät.

      ✓ Prüfen: Jede Heizung liegt nahe am berechneten Wert und hat keinen Erdschluss; „OL“ bedeutet einen defekten Heizstab.

   3. Stromaufnahme während der Abtauung messen. Schalten Sie die Spannung wieder ein, starten Sie eine manuelle Abtauung und messen Sie den Strom in jeder Heizungszuleitung mit einer Stromzange. Achten Sie auf heiße Oberflächen.

      ✓ Prüfen: Der Strom beträgt für jede Heizung etwa P ÷ U oder entspricht dem auf dem Typenschild angegebenen Abtau-Nennstrom.

   4. Heißgasabtauung prüfen. Prüfen Sie bei Heißgassystemen, ob das Heißgasventil öffnet (warmes Rohr nach dem Ventil) und ob die Flüssigkeits- oder Saugleitungsventile wunschgemäß schließen. Überschreiten Sie niemals den maximalen Betriebsdruck (PS) des Systems.

      ✓ Prüfen: Heißgas gelangt in den Verdampfer und der Wärmeübertrager erwärmt sich gleichmäßig.

   5. Abtauende prüfen. Prüfen Sie, ob der Fühler für das Abtauende am kältesten Teil des Wärmeübertragers sitzt (dort, wo das Eis am längsten verbleibt) und ob die Abtauung temperaturgesteuert statt nach maximaler Zeit beendet wird.

      ✓ Prüfen: Die Abtauung beendet sich über die Temperatur und der Wärmeübertrager ist komplett eisfrei.

   6. Abtropfzeit und Lüfterverzögerung prüfen. Beobachten Sie nach der Abtauung die Abtropfzeit und das Anlaufen der Verdampferlüfter, wenn die Kälteerzeugung wieder einsetzt. Prüfen Sie, ob der Kondensatablauf und die Wannenheizung funktionieren.

      ✓ Prüfen: Die Lüfter bleiben so lange abgeschaltet, bis der Wärmeübertrager den Sollwert für die Lüfterverzögerung erreicht hat, und das Wasser läuft ab, ohne in der Wanne wieder zu gefrieren.

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   Fließschema A

   Kältemittel wandert im Stillstand in den Verdichter und wird beim Start als Flüssigkeit mitgerissen.

   Abhilfe: Kurbelwannenheizung und Pump-down prüfen. Eventuell ist ein Flüssigkeitsabscheider in der Saugleitung nötig.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Kurbelwannenheizung testen

   Die Kurbelwannenheizung verhindert, dass Kältemittel im Stillstand im Verdichteröl kondensiert. Eine defekte oder lose Heizung führt zu aufschäumendem Öl und Flüssigkeitsschlägen beim Start.

   1. Freischalten, gegen Wiedereinschalten sichern und Spannungsfreiheit feststellen. Schalten Sie den Trennschalter ab, sichern Sie ihn und stellen Sie an den Heizungsklemmen Spannungsfreiheit fest. Die Heizung und das Verdichtergehäuse können heiß sein.

      ✓ Prüfen: Der Spannungsprüfer zeigt 0 V an den Heizungsklemmen an.

   2. Heizwiderstand messen. Klemmen Sie eine Anschlussleitung der Heizung ab und messen Sie den Widerstand. Berechnen Sie den erwarteten Wert aus den Leistungsdaten: R = V² / P (z. B. 230 V und 50 W ergeben ca. 1060 Ω). Selbstregelnde (PTC-)Heizungen weisen andere Werte auf; vergleichen Sie diese mit dem jeweiligen Datenblatt.

      ✓ Prüfen: Der Widerstand liegt nahe dem berechneten oder im Datenblatt angegebenen Wert; OL bedeutet, dass die Heizung defekt ist.

   3. Isolationswiderstand gegen Erde prüfen. Messen Sie zwischen den Heizungsleitungen und dem Verdichtergehäuse. Eine Heizung mit beschädigtem Mantelschutz hat oft einen Erdschluss und löst den FI-Schalter aus.

      ✓ Prüfen: Das Messgerät zeigt keine Verbindung (OL) zwischen den Leitungen und Erde an.

   4. Einbauposition prüfen. Prüfen Sie, ob die Heizung an der im Verdichterhandbuch vorgeschriebenen Position sitzt – in der Regel fest um das untere Gehäuse nahe dem Ölsumpf, mit vollständigem Kontakt und angezogener Schelle.

      ✓ Prüfen: Die Heizung hat vollen Kontakt zum Gehäuse an der im Handbuch angegebenen Position.

   5. Funktion im Stillstand prüfen. Klemmen Sie die Leitung wieder an, schalten Sie die Spannungsversorgung ein und lassen Sie den Verdichter ausgeschaltet. Messen Sie die Spannung an der Heizung und deren Strom (I = P / V). Prüfen Sie nach einiger Zeit die Gehäusetemperatur mit einem Anlegethermometer.

      ✓ Prüfen: Die Heizung hat Spannung, nimmt im Stillstand etwa ihren Nennstrom auf und der untere Gehäusebereich ist wärmer als die Umgebung.

   6. Steuerung prüfen. Bei Anlagen, bei denen die Heizung während des Verdichterbetriebs abgeschaltet wird, ist zu prüfen, ob sie bei stillstehendem Verdichter wieder einschaltet.

      ✓ Prüfen: Die Heizung ist eingeschaltet, sobald der Verdichter steht.

   Abpumpfunktion prüfen

   Beim Abpumpen schließt das Magnetventil in der Flüssigkeitsleitung und der Kompressor saugt die Niederdruckseite leer, bis der Niederdruckschalter ihn abschaltet. Undichtes Ventil oder falsch eingestellter Schalter führen zu Takten des Kompressors oder Kältemittelmigration ins Kurbelgehäuse.

   1. Manometer anschließen. Schließen Sie Manometer mit kurzen Schläuchen und minimalem Kältemittelverlust an die Saug- und Druckserviceanschlüsse an. Notieren Sie die Aus- und Einschaltpunkte des Niederdruckschalters vom Schalter oder Regler.

      ✓ Prüfen: Beide Manometer zeigen stabile Betriebsdrücke und die Schaltereinstellungen sind notiert.

   2. Abpumpvorgang starten. Den Thermostat oder Regler die Kälteanforderung stoppen lassen (Sollwert erhöhen oder Thermostatkontakt öffnen), sodass das Magnetventil stromlos wird.

      ✓ Prüfen: Die Spulenspannung am Magnetventil fällt auf 0 V (gemessen mit einem CAT III/IV-Messgerät) und das Ventil klickt beim Schließen.

   3. Absinken des Saugdrucks beobachten. Beobachten Sie das Saugdruckmanometer, während der Kompressor weiterläuft und Kältemittel in Kondensator und Sammler pumpt.

      ✓ Prüfen: Der Saugdruck fällt stetig in Richtung des Abschaltpunkts; er stoppt nicht weit darüber.

   4. Niederdruck-Ausschaltpunkt prüfen. Notieren Sie den Druck, bei dem der Kompressor stoppt, und vergleichen Sie ihn mit dem Sollwert.

      ✓ Prüfen: Der Kompressor stoppt beim eingestellten Ausschaltdruck, innerhalb der Genauigkeit Ihres Manometers.

   5. Dichtheit des Magnetventils prüfen. Beobachten Sie bei gestopptem Kompressor den Saugdruck mehrere Minuten lang und fühlen oder messen Sie die Rohrtemperatur hinter dem Magnetventil. Ein langsamer Anstieg durch Erwärmung des Verdampfers ist normal; ein schneller Anstieg oder ein kaltes Rohr bzw. Reifbildung nach dem Ventil bedeutet, dass das Ventil Flüssigkeit durchlässt.

      ✓ Prüfen: Der Saugdruck steigt nur langsam und die Rohrleitung nach dem Ventil wird nicht kalt.

   6. Wiedereinschaltung prüfen. Die Kühlanforderung wieder freigeben. Das Magnetventil muss öffnen, der Saugdruck über den Einschaltpunkt steigen und der Verdichter anlaufen. Ohne Kühlanforderung darf der Verdichter innerhalb kurzer Zeit nicht von selbst wieder anlaufen; prüfen Sie die Wiedereinschaltsperre am Regler.

      ✓ Prüfen: Der Verdichter läuft nur bei Kühlanforderung an und schaltet nicht allein über den Niederdruckschalter.id

6. 6

   Überfüllung bei Anlagen mit Kapillärrohr oder fester Drossel: Der Verdampfer läuft voll, da nichts die Zufuhr begrenzt.

   Abhilfe: Kältemittel abpumpen/absaugen, bis die Überhitzung am Verdampferauslass stimmt, oder komplett entleeren und die Füllmenge laut Typenschild einwägen. Menge im Anlagenbuch dokumentieren.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Kältemittel absaugen

   Bevor der Kältekreislauf geöffnet wird, wird das Kältemittel in einen Behälter abgesaugt; es darf niemals in die Atmosphäre entweichen. Das Absaugen erfordert eine Kältemittelzertifizierung (bzw. entsprechende nationale Entsprechungen) und wird im Anlagenbuch dokumentiert.

   1. Behälter und Ausrüstung auswählen. Verwenden Sie eine Kältemittelflasche, die für die Rückgewinnung gekennzeichnet ist, innerhalb ihrer Prüffrist liegt und nur für ein einziges Kältemittel verwendet wird; mischen Sie niemals Kältemittel. Verwenden Sie für brennbare Kältemittel (A2L/A3) ein dafür zugelassenes Absauggerät und eine entsprechende Flasche und beseitigen Sie Zündquellen. Tragen Sie Schutzbrille und Handschuhe: Flüssiges Kältemittel verursacht Erfrierungen.

      ✓ Prüfen: Das Flaschenetikett zeigt das Kältemittel, das Prüfdatum und das maximale Füllgewicht an.

   2. Schläuche anschließen und evakuieren. Den Zylinder auf die Waage stellen. Die Relaiseinheit mit kurzen Schläuchen zwischen den Serviceanschlüssen der Anlage und dem Zylinder anschließen. Die Schläuche (und einen leeren Zylinder) vor Beginn mit einer Vakuumpumpe evakuieren, damit keine Luft in das abgesaugte Kältemittel gelangt.

      ✓ Prüfen: Die Schläuche halten das Vakuum und die Waage zeigt das Startgewicht an.

   3. Zuerst Flüssigkeit, dann Dampf absaugen. Zuerst Flüssigkeit absaugen, wenn die Anlage dies zulässt (das geht schneller), dann auf Dampfabsaugung umschalten. Für die Ventileinstellungen die Anleitung der Absaugstation beachten.

      ✓ Prüfen: Der Anlagendruck sinkt stetig.

   4. Die Zylinderbefüllung überwachen. Die Waage während des gesamten Vorgangs beobachten und vor Erreichen des maximalen Füllgewichts auf dem Zylinder (ca. 80 % Flüssigkeitsvolumen) stoppen. Falls vorhanden, den Überfüllschutz des Geräts verwenden. Den Zylinder niemals erwärmen.

      ✓ Prüfen: Das Zylindergewicht bleibt unter dem maximalen Füllgewicht.

   5. Den finalen Evakuierungsdruck erreichen. Fortfahren, bis die Anlage den von der Absaugstation und den nationalen Vorschriften geforderten Absaugdruck erreicht hat, und prüfen, ob er nach einigen Minuten wieder ansteigt (im Öl oder in Flüssigkeitstaschen verbliebenes Kältemittel).

      ✓ Prüfen: Der Druck bleibt nach dem Abschalten des Geräts auf dem Endabsaugdruck.

   6. Dokumentieren. Die Zylinderventile schließen, die Absaugstation gemäß Bedienungsanleitung entleeren und die abgesaugte Menge (nach Gewicht), das Kältemittel und die Zylindernummer im Logbuch eintragen.

      ✓ Prüfen: Das Logbuch zeigt die abgesaugte Menge und den verwendeten Zylinder.

   Überhitzung messen

   Die Überhitzung zeigt an, ob der Verdampfer mit der richtigen Kältemittelmenge versorgt wird: Ist sie zu hoch, hungert der Verdampfer aus; ist sie zu niedrig, besteht die Gefahr von Flüssigkeitsschlägen im Verdichter. Messen Sie am Verdampferausgang (für das Expansionsventil) und am Verdichter (zum Schutz desselben).

   1. System stabilisieren lassen. Lassen Sie das System mindestens 10–15 Minuten unter Normalast laufen, nicht während oder unmittelbar nach der Abtauung. Tragen Sie Schutzbrille und Handschuhe (kalte Rohre können Erfrierungen verursachen); halten Sie bei Kältemitteln der Klassen A2L/A3 Zündquellen fern.

      ✓ Prüfen: Saugdruck und Rohrtemperatur driften nicht mehr ab.

   2. Saugdruck ablesen. Schließen Sie das Manometer an einen Anschluss am Verdampferausgang an, falls vorhanden; ein Anschluss am Verdichter zeigt aufgrund des Druckverlusts in der Saugleitung einen niedrigeren Druck an. Wählen Sie das richtige Kältemittel aus.

      ✓ Prüfen: Das Manometer zeigt einen stabilen Druck an, und Sie wissen, wo dieser gemessen wurde.

   3. Rohrtemperatur messen. Klemmen Sie ein Rohrthermometer auf ein sauberes, blankes Rohr direkt neben dem Fühler des Expansionsventils (Verdampferüberhitzung) und an die Saugleitung etwa 15–30 cm vor dem Verdichter (Verdichterüberhitzung), isoliert gegen die Umgebungsluft.

      ✓ Prüfen: Beide Temperaturen sind stabil.

   4. Überhitzung berechnen. Rechnen Sie den Druck in die Sättigungstemperatur um; verwenden Sie bei zeotropen Gemischen den Taupunkt. Überhitzung = gemessene Rohrtemperatur − Sättigungstemperatur.

      ✓ Prüfen: Das Ergebnis ist positiv und wird mit dem Vorgabewert des Herstellers verglichen; bei einem thermischen Expansionsventil am Verdampferausgang liegt es oft bei etwa 5–8 K.

   5. Vor dem Einstellen interpretieren. Eine hohe Überhitzung in Verbindung mit Blasen im Schauglas oder geringer Unterkühlung deutet auf Kältemittelmangel oder eine Verengung hin, nicht auf eine falsche Ventileinstellung. Eine sehr geringe Verdichterüberhitzung bedeutet die Gefahr von Flüssigkeitsschlägen. Prüfen Sie Kältemittelfüllung, Schauglas und Filtertrockner, bevor Sie das Ventil berühren.

      ✓ Prüfen: Die Ursache wird durch mindestens einen weiteren Messwert gestützt.

   6. Nur einstellen, wenn die Ursache das Ventil ist. Verstellen Sie ein thermisches Expansionsventil in kleinen Schritten (etwa eine Vierteldrehung) und warten Sie zwischen den Schritten 15–20 Minuten; ändern Sie bei einem elektronischen Ventil den Sollwert im Regler. Protokollieren Sie die Werte vor und nach dem Eingriff.

      ✓ Prüfen: Die Überhitzung pegelt sich auf den Sollwert ein und bleibt während eines vollständigen Zyklus stabil.

   Kältemittel nach Gewicht einfüllen

   Der einzige zuverlässige Weg, die korrekte Füllmenge zu erhalten, ist das Einwiegen. Das System muss zuvor dicht, druckgeprüft und evakuiert sein, und die Arbeiten müssen von F-Gas-zertifiziertem Personal durchgeführt werden.

   1. Prüfen, ob das System bereit ist. Prüfen Sie, ob Leckagen behoben sind, die Stickstoff-Druckprüfung bestanden ist und das System mit einer bestandenen Halteprobe evakuiert wurde (siehe entsprechende Anleitungen). Ermitteln Sie die Füllmenge vom Typenschild zuzüglich etwaiger Zuschläge für die Rohrlänge vom Hersteller.

      ✓ Prüfen: Prüfprotokolle sind vorhanden und Sie kennen die Gesamtfüllmenge in kg.

   2. Flasche und Waage vorbereiten. Überprüfen Sie das Kältemittel auf dem Flaschenaufkleber (nicht anhand der Farbe). Stellen Sie die Flasche auf eine kalibrierte Waage auf ebenem Untergrund, schließen Sie evakuierte oder leckarme Schläuche an und nullen Sie die Waage. Bei A2L/A3-Systemen: Keine Zündquellen, Lüftung und ein Gassensor erforderlich.

      ✓ Prüfen: Die Waage zeigt Null und die Schläuche sind luftfrei.

   3. Nur CO2: Vakuum mit Dampf brechen. Füllen Sie bei einem CO2-System zuerst Dampf ein, bis der Druck deutlich über dem Tripelpunkt (5.2 bar absolut) liegt, bevor flüssiges Kältemittel hineingelangt. Flüssigkeit in einem tiefen Vakuum gefriert zu Trockeneis.

      ✓ Prüfen: Der Systemdruck liegt vor Beginn der Flüssigkeitsbefüllung über 5.2 bar absolut.

   4. Flüssigkeit in die Hochseite einfüllen. Füllen Sie bei ausgeschaltetem System Flüssigkeit in den Sammler oder die Flüssigkeitsleitung. Füllen Sie Gemische (400er-Reihe) immer als Flüssigkeit ein. Beobachten Sie die Waage und schließen Sie das Ventil, wenn der Zielwert erreicht ist.

      ✓ Prüfen: Die Waage zeigt das Gewicht an, das aus der Flasche entwichen ist.

   5. Rest vorsichtig hinzufügen. Wenn nicht die gesamte Füllmenge hineingeht, starten Sie das System und fügen Sie den Rest langsam über ein gedrosseltes Ventil auf der Saugseite hinzu, sodass keine Flüssigkeit den Verdichter erreicht. Überschreiten Sie niemals die auf dem Typenschild angegebene Füllmenge.

      ✓ Prüfen: Die Gesamtmenge auf der Waage entspricht der Soll-Füllmenge.

   6. Betrieb prüfen. Bis zum stabilen Betrieb laufen lassen und Überhitzung sowie Unterkühlung messen.

      ✓ Prüfen: Beide Werte liegen innerhalb der Vorgaben des Herstellers.

   7. Trennen und dokumentieren. Flasche schließen, Schläuche mit minimalem Verlust abnehmen, Kappen wieder anbringen und Anschlüsse auf Dichtheit prüfen. Kältemitteltyp und eingefüllte Menge im Logbuch eintragen.

      ✓ Prüfen: Kappen sind montiert, es wird keine Undichtigkeit gefunden und das Logbuch zeigt die eingefüllte Menge.

7. 7

   Das Magnetventil vor dem Expansionsventil schließt beim Stopp nicht dicht, sodass sich der Verdampfer während des Stillstands füllt.

   Abhilfe: Prüfen Sie, ob die Spule beim Stopp stromlos wird und das Ventil dicht schließt. Ventil oder Ventileinsatz ersetzen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Magnetventil prüfen (Flüssigkeitsleitung oder Heißgas)

   Ein Magnetventil, das nicht öffnet, verknappt den Verdampfer (niedriger Druck, warmer Raum); ein Ventil, das nicht schließt, lässt das Kältemittel durch, wenn es nicht sollte (Pump‑Down schlägt fehl, Überflutung oder Heißgasleck im Verdampfer). Prüfen Sie zuerst die Spule, dann das Ventil selbst.

   1. Ermitteln Sie, ob das Ventil geöffnet sein soll. Lesen Sie im Controller oder im Schaltplan, wann das Ventil energisiert ist (z. B. bei Kühlbedarf, während des Pump‑Downs oder beim Heißgas‑Abtau). Vergleichen Sie dies mit dem aktuellen Systemverhalten.

      ✓ Prüfen: Sie wissen, ob das Ventil zu diesem Zeitpunkt geöffnet oder geschlossen sein muss.

   2. Prüfen Sie, ob die Spule Spannung erhält. Messen Sie die Spannung an den Spulenanschlüssen, wenn das Ventil geöffnet sein sollte. Halten Sie die Klinge eines Stahlschraubendrehers nahe (nicht berührend) an die Oberseite der Spule: eine unter Spannung stehende Spule zieht sie leicht an. Prüfen Sie, ob die auf dem Etikett angegebene Spulenspannung der Versorgung entspricht.

      ✓ Prüfen: Die Spule hat die Nennspannung (Etikett), wenn das Ventil geöffnet sein sollte; fehlt diese, liegt der Fehler vorgelagert: Thermostat, Controller‑Ausgang, Schütz, Sicherung oder Verkabelung.

   3. Spule selbst prüfen. Absperren und verriegeln, spannungsfrei machen und die Spule abklemmen. Messen Sie ihren Widerstand und vergleichen Sie ihn mit dem Herstellerwert; achten Sie auf verbrannten Geruch, Verfärbungen oder eine gerissene Spule. Stellen Sie sicher, dass die Spule zum Ventilkörper passt und vollständig auf dem Ankerrohr sitzt, wobei die Mutter fest angezogen ist.

      ✓ Prüfen: Der Spulenwiderstand entspricht den Daten (ein Kurzschluss oder ein sehr niedriger Wert bedeutet eine fehlerhafte Spule), und die Spule ist die richtige und korrekt eingebaut.

   4. Prüfen, ob das Ventil öffnet. Mit der Spule unter Spannung und laufendem System die Temperatur beider Ventilseiten mit Klammerthermometern messen. Ein offenes Ventil hat (fast) die gleiche Flüssigkeitstemperatur auf beiden Seiten; ein deutlicher Temperaturabfall oder Frost nach dem Ventil bedeutet, dass es nicht vollständig öffnet oder eingeschränkt ist. Die Fließrichtungsanzeige am Ventilkörper prüfen.

      ✓ Prüfen: Kaum oder kein Temperaturunterschied über das Ventil, obwohl es geöffnet sein sollte, und es ist in Pfeilrichtung eingebaut.

   5. Prüfen, ob das Ventil schließt. Spule spannungsfrei schalten (oder den Controller schließen lassen) und beobachten: Bei einem Pump‑Down‑System muss der Saugdruck fallen und der Kompressor muss am Niederdruckschalter abschalten und ausbleiben; ein Hetgasventil muss die Leitung nach dem Abkühlen während des Gefrier‑ oder Kühlzyklus verlassen.

      ✓ Prüfen: Das System pumpt ab und bleibt im Abpump‑Zustand, oder die Leitung nach einem Hetgasventil bleibt kühl; ein durchleckendes Ventil muss repariert oder ausgetauscht werden.

   6. Reparieren oder ersetzen. Eine fehlerhafte Spule kann ohne Öffnen des Kreislaufs ausgetauscht werden. Wenn das Ventilkörper leckt oder klemmt, ist das Öffnen des Kreislaufs Arbeit für zertifiziertes Personal: Kältemittel zurückgewinnen, Ventil (oder dessen Innen­teile) mit fließendem Stickstoff beim Löten ersetzen, Drucktest mit trockenem Stickstoff, evakuieren und nach Gewicht befüllen. Das Ventil während des Lötens vor Hitze schützen, wie vom Hersteller beschrieben.

      ✓ Prüfen: Das Ventil öffnet und schließt wie vorgesehen, es gibt keine Leckage an den neuen Verbindungen, und die Arbeit wird im Logbuch dokumentiert, wie die Kältemittelvorschriften verlangen.

   Abpumpfunktion prüfen

   Beim Abpumpen schließt das Magnetventil in der Flüssigkeitsleitung und der Kompressor saugt die Niederdruckseite leer, bis der Niederdruckschalter ihn abschaltet. Undichtes Ventil oder falsch eingestellter Schalter führen zu Takten des Kompressors oder Kältemittelmigration ins Kurbelgehäuse.

   1. Manometer anschließen. Schließen Sie Manometer mit kurzen Schläuchen und minimalem Kältemittelverlust an die Saug- und Druckserviceanschlüsse an. Notieren Sie die Aus- und Einschaltpunkte des Niederdruckschalters vom Schalter oder Regler.

      ✓ Prüfen: Beide Manometer zeigen stabile Betriebsdrücke und die Schaltereinstellungen sind notiert.

   2. Abpumpvorgang starten. Den Thermostat oder Regler die Kälteanforderung stoppen lassen (Sollwert erhöhen oder Thermostatkontakt öffnen), sodass das Magnetventil stromlos wird.

      ✓ Prüfen: Die Spulenspannung am Magnetventil fällt auf 0 V (gemessen mit einem CAT III/IV-Messgerät) und das Ventil klickt beim Schließen.

   3. Absinken des Saugdrucks beobachten. Beobachten Sie das Saugdruckmanometer, während der Kompressor weiterläuft und Kältemittel in Kondensator und Sammler pumpt.

      ✓ Prüfen: Der Saugdruck fällt stetig in Richtung des Abschaltpunkts; er stoppt nicht weit darüber.

   4. Niederdruck-Ausschaltpunkt prüfen. Notieren Sie den Druck, bei dem der Kompressor stoppt, und vergleichen Sie ihn mit dem Sollwert.

      ✓ Prüfen: Der Kompressor stoppt beim eingestellten Ausschaltdruck, innerhalb der Genauigkeit Ihres Manometers.

   5. Dichtheit des Magnetventils prüfen. Beobachten Sie bei gestopptem Kompressor den Saugdruck mehrere Minuten lang und fühlen oder messen Sie die Rohrtemperatur hinter dem Magnetventil. Ein langsamer Anstieg durch Erwärmung des Verdampfers ist normal; ein schneller Anstieg oder ein kaltes Rohr bzw. Reifbildung nach dem Ventil bedeutet, dass das Ventil Flüssigkeit durchlässt.

      ✓ Prüfen: Der Saugdruck steigt nur langsam und die Rohrleitung nach dem Ventil wird nicht kalt.

   6. Wiedereinschaltung prüfen. Die Kühlanforderung wieder freigeben. Das Magnetventil muss öffnen, der Saugdruck über den Einschaltpunkt steigen und der Verdichter anlaufen. Ohne Kühlanforderung darf der Verdichter innerhalb kurzer Zeit nicht von selbst wieder anlaufen; prüfen Sie die Wiedereinschaltsperre am Regler.

      ✓ Prüfen: Der Verdichter läuft nur bei Kühlanforderung an und schaltet nicht allein über den Niederdruckschalter.id

8. 8

   Die Kurbelwannenheizung ist defekt oder nicht angeschlossen.

   Abhilfe: Widerstand und Spannung der Heizung messen. Eine defekte Kurbelwannenheizung ersetzen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Kurbelwannenheizung testen

   Die Kurbelwannenheizung verhindert, dass Kältemittel im Stillstand im Verdichteröl kondensiert. Eine defekte oder lose Heizung führt zu aufschäumendem Öl und Flüssigkeitsschlägen beim Start.

   1. Freischalten, gegen Wiedereinschalten sichern und Spannungsfreiheit feststellen. Schalten Sie den Trennschalter ab, sichern Sie ihn und stellen Sie an den Heizungsklemmen Spannungsfreiheit fest. Die Heizung und das Verdichtergehäuse können heiß sein.

      ✓ Prüfen: Der Spannungsprüfer zeigt 0 V an den Heizungsklemmen an.

   2. Heizwiderstand messen. Klemmen Sie eine Anschlussleitung der Heizung ab und messen Sie den Widerstand. Berechnen Sie den erwarteten Wert aus den Leistungsdaten: R = V² / P (z. B. 230 V und 50 W ergeben ca. 1060 Ω). Selbstregelnde (PTC-)Heizungen weisen andere Werte auf; vergleichen Sie diese mit dem jeweiligen Datenblatt.

      ✓ Prüfen: Der Widerstand liegt nahe dem berechneten oder im Datenblatt angegebenen Wert; OL bedeutet, dass die Heizung defekt ist.

   3. Isolationswiderstand gegen Erde prüfen. Messen Sie zwischen den Heizungsleitungen und dem Verdichtergehäuse. Eine Heizung mit beschädigtem Mantelschutz hat oft einen Erdschluss und löst den FI-Schalter aus.

      ✓ Prüfen: Das Messgerät zeigt keine Verbindung (OL) zwischen den Leitungen und Erde an.

   4. Einbauposition prüfen. Prüfen Sie, ob die Heizung an der im Verdichterhandbuch vorgeschriebenen Position sitzt – in der Regel fest um das untere Gehäuse nahe dem Ölsumpf, mit vollständigem Kontakt und angezogener Schelle.

      ✓ Prüfen: Die Heizung hat vollen Kontakt zum Gehäuse an der im Handbuch angegebenen Position.

   5. Funktion im Stillstand prüfen. Klemmen Sie die Leitung wieder an, schalten Sie die Spannungsversorgung ein und lassen Sie den Verdichter ausgeschaltet. Messen Sie die Spannung an der Heizung und deren Strom (I = P / V). Prüfen Sie nach einiger Zeit die Gehäusetemperatur mit einem Anlegethermometer.

      ✓ Prüfen: Die Heizung hat Spannung, nimmt im Stillstand etwa ihren Nennstrom auf und der untere Gehäusebereich ist wärmer als die Umgebung.

   6. Steuerung prüfen. Bei Anlagen, bei denen die Heizung während des Verdichterbetriebs abgeschaltet wird, ist zu prüfen, ob sie bei stillstehendem Verdichter wieder einschaltet.

      ✓ Prüfen: Die Heizung ist eingeschaltet, sobald der Verdichter steht.