A válvula de segurança descarrega ou tem fuga

Causas, mais prováveis primeiro

A ordem é aproximada e baseia-se em avarias comuns em campo. Meça sempre antes de substituir qualquer componente.

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   Fluxograma A

   A pressão aumentou durante a paragem à medida que o fluido frigorigéneo aquecia.

   Ação corretiva: Diagnostique a pressão em paragem: arrefecimento de reserva, alívio de pressão e posições das válvulas durante uma falha de energia.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Testar refrigeração de standby de CO2 e falha de energia

   Em standby, uma instalação de CO2 (R744) aquece e a pressão sobe. Uma unidade de refrigeração auxiliar, frequentemente com energia de reserva, deve manter a pressão do receiver abaixo da configuração da válvula de segurança, e o reinício deve ser feito sem a abertura das válvulas de segurança.

   1. Preparar e acordar o teste. Leia o procedimento do fabricante, informe o gerente da loja ou da instalação e planeie o teste para um momento em que uma paragem curta seja aceitável. Utilize manómetros dimensionados para CO2. Nunca feche válvulas de modo a que o líquido fique retido entre elas, e nunca isole uma válvula de segurança.

      ✓ Verificar: O procedimento está disponível e o operador sabe que o teste está a ser realizado.

   2. Anotar pressões e configurações. Leia a pressão do receiver, a pressão de ajuste da válvula de segurança, a PS do receiver e os set points para arranque e paragem da unidade auxiliar.

      ✓ Verificar: A pressão de arranque da unidade auxiliar está claramente abaixo do ajuste da válvula de segurança.

   3. Verificar a unidade auxiliar e a sua alimentação. Verificar se a unidade condensadora auxiliar está em modo automático, se a sua alimentação provém da fonte de reserva (UPS ou gerador, se equipado) e se os seus fusíveis e contactor estão em ordem.

      ✓ Verificar: A unidade auxiliar está pronta e alimentada pela fonte de reserva.

   4. Simular a falha de energia. Desligar a alimentação principal do rack de CO2 conforme descrito no procedimento. Monitorizar a pressão do receiver e verificar se a unidade auxiliar arranca à sua pressão definida.

      ✓ Verificar: A unidade auxiliar arranca, a pressão do receiver deixa de subir e mantém-se abaixo da pressão de arranque mais uma pequena margem.

   5. Verificar a deteção de gás e a ventilação. Verificar se o detetor de CO2 na sala de máquinas funciona e se o alarme e a ventilação arrancam ao nível de alarme (testar com gás de teste conforme descrito pelo fabricante do detetor).

      ✓ Verificar: O alarme e a ventilação mecânica arrancam ao nível de alarme do detetor.

   6. Restaurar a energia e reiniciar. Restaurar o fornecimento principal e reiniciar a instalação seguindo o procedimento do fabricante. Monitorize a pressão do receiver, a válvula de alta pressão e a válvula de flash gas enquanto os compressores arrancam.

      ✓ Verificar: A instalação arranca suavemente e nenhuma válvula de segurança abre.

   7. Registar o teste. Registe a data, as pressões, a pressão de arranque da unidade auxiliar e o resultado no livro de registo da instalação.

      ✓ Verificar: O resultado do teste foi registado e a instalação funciona normalmente.

   Verificar posições das válvulas e líquido aprisionado

   Uma válvula de serviço ou de seccionamento deixada fechada ou meia-aberta dá sintomas como uma restrição ou carga baixa, e líquido aprisionado entre válvulas fechadas pode rebentar a tubagem quando aquece. Use óculos de proteção e luvas e nunca exceda a PS do sistema.

   1. Percorrer o circuito com o diagrama. Siga o diagrama de fluxo e liste todas as válvulas de serviço, válvulas de esfera e válvulas de líquido (king valve) desde o compressor através do condensador, receptor, linha de líquido, evaporadores e linha de sucção.

      ✓ Verificar: Tem uma lista de todas as válvulas e a sua posição requerida em operação normal.

   2. Verificar as válvulas de serviço. Com uma chave de válvula, verifique se as válvulas de serviço de sucção, descarga e líquido estão totalmente abertas (back-seated). Rode ligeiramente fora do back seat apenas enquanto um manómetro estiver ligado. Volte a colocar as tampas depois.

      ✓ Verificar: Os fusos estão totalmente abertos e as tampas estão apertadas.

   3. Procure por válvulas parcialmente fechadas. Com o sistema em funcionamento, meça a temperatura do tubo antes e depois de cada válvula na linha de líquido com um termômetro de abraçadeira. Uma queda clara de temperatura, geada ou condensação após uma válvula significa que ela está parcialmente fechada ou obstruída.

      ✓ Verificar: Não há queda de temperatura perceptível em nenhuma válvula na linha de líquido.

   4. Verifique as válvulas solenoides. Verifique se as válvulas solenoides abrem quando solicitadas: a bobina está energizada (testador magnético ou tensão na bobina) e há fluxo (mudança de temperatura após a válvula).

      ✓ Verificar: Cada válvula solenoide abre quando é solicitada e fecha quando não é.

   5. Nunca prenda líquido. Antes de fechar duas válvulas em uma seção cheia de líquido, bombeie o líquido para fora ou certifique-se de que a seção tenha um caminho de alívio de pressão (válvula de alívio ou caminho aberto para o receiver). Nunca deixe uma linha de líquido fechada em ambas as extremidades.

      ✓ Verificar: Cada seção que pode ser isolada está vazia ou possui um caminho de alívio.

   6. CO2: verifique a proteção contra paragem. Em sistemas R744, confirme que a unidade de paragem, as válvulas de alívio e qualquer função de manutenção de pressão estejam em serviço antes de fechar as válvulas, pois a pressão do CO2 aprisionado aumenta rapidamente ao aquecer (consulte o guia de paragem de CO2).

      ✓ Verificar: A pressão de paragem permanece bem abaixo do PS e as válvulas de alívio estão abertas para a sua saída.

   Continuar com: Pressão alta na instalação de CO2 em paragem →

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   Fluxograma B

   Pressão de funcionamento demasiado alta: o pressostato de alta pressão ou os controlos não pararam a tempo.

   Ação corretiva: Diagnostique a alta pressão e certifique-se de que o pressostato dispara antes de a válvula de segurança abrir. Verifique com um detetor de fugas se a válvula de segurança voltou a fechar hermeticamente e substitua-a se verter.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Teste um pressostato ou transdutor

   Os pressostatos de alta e baixa pressão protegem o compressor e o sistema. Verifique se eles desligam e ligam nas suas definições em relação a um manómetro calibrado, e se os transdutores enviam o sinal correto. Nunca faça bypass num pressostato.

   1. Conecte um manómetro calibrado. Conecte um manómetro calibrado ou um manifold digital a uma porta de serviço no mesmo lado e o mais próximo possível do pressostato ou transdutor. Use óculos de proteção e luvas; com refrigerantes A2L/A3, mantenha as fontes de ignição afastadas.

      ✓ Verificar: O manómetro indica uma pressão estável próxima do pressostato.

   2. Leia as definições. Anote o cut-out, cut-in (ou diferencial) e o tipo de reset (automático ou manual) na escala do pressostato ou no controlador. A definição de HP deve estar abaixo da pressão de abertura da válvula de alívio e do PS do sistema.

      ✓ Verificar: Você sabe o que cada pressostato deve fazer e a definição de HP está abaixo da pressão da válvula de alívio.

   3. Teste o pressostato de baixa pressão. Feche lentamente a válvula da linha de líquido (pump down) enquanto observa o manómetro e o contacto do pressostato ou a entrada do controlador. Não deixe o compressor entrar em vácuo profundo.

      ✓ Verificar: O pressostato abre na sua definição de cut-out dentro da tolerância do fabricante e fecha novamente no seu cut-in.

   4. Teste o pressostato de alta pressão. Onde puder ser feito com segurança, reduza o fluxo de ar do condensador passo a passo enquanto observa o manômetro. Pare imediatamente se a pressão atingir o ajuste sem disparar. Em sistemas de CO2, ou onde elevar a pressão não for seguro, teste o pressostato fora do sistema com nitrogênio e um regulador.

      ✓ Verificar: O pressostato dispara no seu ajuste dentro da tolerância e bem abaixo da pressão da válvula de segurança.

   5. Verificar o sinal do transdutor. Meça a saída (ex.: 0,5–4,5 V ou 4–20 mA) na entrada do controlador e converta-a com a faixa do transdutor para pressão.

      ✓ Verificar: A pressão calculada concorda com o manômetro de referência dentro da tolerância do transdutor.

   6. Restaurar e registar. Abra totalmente as válvulas, restabeleça o fluxo de ar, reinicie qualquer dispositivo de rearme manual e registe os pontos de corte e ligação medidos no relatório de serviço. Substitua um pressostato que não dispare no seu ajuste.

      ✓ Verificar: O sistema funciona normalmente e os valores medidos estão documentados.

   Verificar uma válvula de segurança

   A válvula de segurança protege o sistema contra pressões acima da PS. Deve ter a configuração correta, fechar hermeticamente após a abertura e descarregar para um local seguro através de uma linha corretamente dimensionada.

   1. Verificar a marcação. Leia a pressão de ajuste e os dados da válvula no corpo da válvula ou na placa de identificação e compare com a PS da parte protegida. A pressão de ajuste não deve ser superior à PS. Nunca ajuste, bloqueie ou isole uma válvula de segurança.

      ✓ Verificar: A pressão de ajuste é igual ou inferior à PS da parte protegida.

   2. Verificar o estado da válvula. Procure por corrosão, danos, lacre rompido e sinais de que a válvula abriu (geada, óleo ou sujidade na saída). Verifique a data de fabricação ou de instalação.

      ✓ Verificar: A válvula não apresenta danos, o lacre está intacto e a idade foi anotada.

   3. Verificar fugas no assento. Verifique a saída com um detetor de fugas eletrónico ou solução espumante. Uma válvula que abriu frequentemente não volta a fechar hermeticamente.

      ✓ Verificar: O detetor não dá sinal e não se formam bolhas na saída.

   4. Verificar a linha de descarga. Verifique se a linha de descarga está dimensionada para a válvula (EN 13136; utilize uma calculadora de linhas de alívio), se não está obstruída, se não possui válvula de corte e se termina no exterior, num local seguro, protegido da chuva e com drenagem.

      ✓ Verificar: O tamanho da linha concorda com o cálculo e a saída está aberta e segura.

   5. Substituir quando necessário. Substitua uma válvula que apresente fugas, que tenha aberto, que esteja danificada ou que tenha atingido o intervalo de substituição nas instruções do fabricante ou nas normas nacionais. No caso de uma válvula de comutação, mude primeiro para a outra válvula de segurança; caso contrário, o sistema deve ser recolhido ou recuperado (certificação F-gas).

      ✓ Verificar: Uma nova válvula com a regulação correta foi instalada, ou a válvula existente foi aprovada.

   6. Registar. Registe a verificação, qualquer descarga e qualquer substituição (pressão de ajuste, número de série, data) no livro de registo.

      ✓ Verificar: O livro de registo apresenta os dados da válvula e o resultado da verificação.

   Teste de fugas num sistema de refrigeração

   Encontre fugas sistematicamente, confirme a reparação e registe o trabalho. Trabalhos que abram o circuito de fluido refrigerante requerem certificação F-gas (Regulamento (UE) 2024/573 ou equivalente nacional, EPA 608 nos EUA).

   1. Prepare o sistema e o detetor. O sistema deve estar sob pressão (em funcionamento ou parado com ambiente quente). Desligue as ventoinhas na área para obter ar calmo e ventile espaços baixos ou fechados. Com refrigerantes A2L/A3, não utilize fontes de ignição e apenas detetores homologados para os mesmos; com CO2 (R744), lembre-se da pressão muito elevada. Verifique o detetor eletrónico (EN 14624) face à sua fuga de referência ou conforme descrito pelo fabricante.

      ✓ Verificar: O detetor reage à fuga de referência e o ar ao redor do sistema está calmo.

   2. Pesquise com o detetor eletrónico. Mova a sonda lentamente, alguns centímetros por segundo, perto de cada junta brasada, flange, haste de válvula, núcleo Schrader, manómetro e curva de serpentina. Os refrigerantes são mais pesados que o ar, por isso mantenha a sonda ao nível e abaixo de cada junta. Siga o circuito numa ordem fixa para que nada seja esquecido.

      ✓ Verificar: Todas as juntas ao longo do circuito foram verificadas e cada alarme foi repetido no mesmo local.

   3. Confirme com solução de bolhas. Pulverize solução detetora de fugas em cada ponto suspeito e observe durante pelo menos um minuto; fugas pequenas formam bolhas ou espuma lentamente.

      ✓ Verificar: Bolhas ou espuma localizam a fuga, ou o ponto é confirmado como estanque.

   4. Utilize corante UV apenas onde for aprovado. Se o sistema já contiver um corante UV aprovado pelo fabricante do compressor, ilumine as juntas com uma lâmpada UV e use óculos de proteção UV.

      ✓ Verificar: Um rastro fluorescente marca a fuga, ou nenhum rastro é visível.

   5. Reparar corretamente. Recupere o fluido refrigerante (ou isole a seção), repare com fluxo de nitrogénio durante a brasagem, realize o teste de pressão com nitrogénio, evacue e carregue por peso. Nunca complete a carga de fluido refrigerante 'para testar' sem encontrar e reparar a fuga.

      ✓ Verificar: A junta reparada mantém a pressão de teste de nitrogénio e o sistema é carregado com a quantidade especificada.

   6. Registar e verificar novamente. Registe a localização da fuga, a causa, a reparação, a quantidade de fluido refrigerante e o número do seu certificado no livro de registo do equipamento. Verifique a reparação novamente no prazo de um mês, conforme exigido pelo regulamento F-gas.

      ✓ Verificar: O registo no livro de bordo está completo e foi agendada uma verificação de acompanhamento.

   Continuar com: A instalação dispara por alta pressão →

3. 3

   O pressostato de alta pressão não abriu devido a uma avaria elétrica: em ponte, ligado incorretamente ou avariado.

   Ação corretiva: Verifique a cablagem e o disparo com um manómetro calibrado. Um pressostato nunca deve ser colocado em ponte; repare-o imediatamente.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Teste um pressostato ou transdutor

   Os pressostatos de alta e baixa pressão protegem o compressor e o sistema. Verifique se eles desligam e ligam nas suas definições em relação a um manómetro calibrado, e se os transdutores enviam o sinal correto. Nunca faça bypass num pressostato.

   1. Conecte um manómetro calibrado. Conecte um manómetro calibrado ou um manifold digital a uma porta de serviço no mesmo lado e o mais próximo possível do pressostato ou transdutor. Use óculos de proteção e luvas; com refrigerantes A2L/A3, mantenha as fontes de ignição afastadas.

      ✓ Verificar: O manómetro indica uma pressão estável próxima do pressostato.

   2. Leia as definições. Anote o cut-out, cut-in (ou diferencial) e o tipo de reset (automático ou manual) na escala do pressostato ou no controlador. A definição de HP deve estar abaixo da pressão de abertura da válvula de alívio e do PS do sistema.

      ✓ Verificar: Você sabe o que cada pressostato deve fazer e a definição de HP está abaixo da pressão da válvula de alívio.

   3. Teste o pressostato de baixa pressão. Feche lentamente a válvula da linha de líquido (pump down) enquanto observa o manómetro e o contacto do pressostato ou a entrada do controlador. Não deixe o compressor entrar em vácuo profundo.

      ✓ Verificar: O pressostato abre na sua definição de cut-out dentro da tolerância do fabricante e fecha novamente no seu cut-in.

   4. Teste o pressostato de alta pressão. Onde puder ser feito com segurança, reduza o fluxo de ar do condensador passo a passo enquanto observa o manômetro. Pare imediatamente se a pressão atingir o ajuste sem disparar. Em sistemas de CO2, ou onde elevar a pressão não for seguro, teste o pressostato fora do sistema com nitrogênio e um regulador.

      ✓ Verificar: O pressostato dispara no seu ajuste dentro da tolerância e bem abaixo da pressão da válvula de segurança.

   5. Verificar o sinal do transdutor. Meça a saída (ex.: 0,5–4,5 V ou 4–20 mA) na entrada do controlador e converta-a com a faixa do transdutor para pressão.

      ✓ Verificar: A pressão calculada concorda com o manômetro de referência dentro da tolerância do transdutor.

   6. Restaurar e registar. Abra totalmente as válvulas, restabeleça o fluxo de ar, reinicie qualquer dispositivo de rearme manual e registe os pontos de corte e ligação medidos no relatório de serviço. Substitua um pressostato que não dispare no seu ajuste.

      ✓ Verificar: O sistema funciona normalmente e os valores medidos estão documentados.

   Rastrear a cadeia de controle e segurança

   Quando um compressor ou ventilador não recebe o sinal de partida, siga a tensão de controle através da cadeia de segurança no diagrama elétrico até o ponto onde ela desaparece. Medições com tensão em painéis abertos são destinadas apenas a pessoal qualificado.

   1. Obter o diagrama de ligação. Encontre o diagrama da unidade e marque o caminho desde a alimentação de controlo através de fusíveis, dispositivos de segurança (pressostatos HP/LP, proteção do motor, proteção térmica) e saídas do controlador até à bobina do contactor. Utilize um multímetro CAT III/IV com pontas de prova isoladas.

      ✓ Verificar: O diagrama corresponde ao modelo e à chapa de série da unidade, e você conhece a ordem dos dispositivos.

   2. Verificar a alimentação de controlo. Meça a tensão no secundário do transformador de controlo ou da fonte de alimentação e verifique os fusíveis de controlo.

      ✓ Verificar: A tensão de controlo nominal (ex: 24 V AC ou 230 V AC) está presente e os fusíveis estão intactos.

   3. Seguir a cadeia dispositivo a dispositivo. Meça a partir de cada terminal da cadeia para o neutro ou comum de controlo, pela ordem do diagrama. Nunca faça ponte (bridge) num interruptor de segurança para fazer o sistema funcionar.

      ✓ Verificar: Encontra o ponto onde há tensão na entrada mas 0 V na saída: esse dispositivo está aberto.

   4. Descobrir por que o dispositivo está aberto. Leia o dispositivo: o pressostato HP disparou e tem rearme manual? A proteção do motor disparou? Um interruptor de porta ou de fluxo está aberto? Verifique a causa (pressão, corrente, temperatura) antes de rearme.

      ✓ Verificar: A causa do disparo é conhecida, não apenas o dispositivo.

   5. Verificar a saída do controlador e os relés. Com um pedido de funcionamento ativo, meça a saída no terminal do relé do controlador. Um relé que está energizado mas não tem tensão na saída, ou que permanece fechado sem pedido, está avariado.

      ✓ Verificar: A saída segue o pedido: tensão quando o controlador pede e nenhuma quando não pede.

   6. Reparar e testar. Isolar e bloquear (lock off) antes de substituir uma peça ou apertar terminais. Restabeleça a energia, faça o rearme e verifique se a cadeia fecha e o contactor puxa.

      ✓ Verificar: O sistema arranca ao pedido e para quando cada dispositivo de segurança abre.

4. 4
   Fluxograma C

   A válvula não fecha hermeticamente após a descarga, frequentemente devido a sujidade ou sede danificada.

   Ação corretiva: Substitua a válvula. Nunca ajuste uma válvula de segurança por conta própria e registe o evento no livro de registo.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Verificar uma válvula de segurança

   A válvula de segurança protege o sistema contra pressões acima da PS. Deve ter a configuração correta, fechar hermeticamente após a abertura e descarregar para um local seguro através de uma linha corretamente dimensionada.

   1. Verificar a marcação. Leia a pressão de ajuste e os dados da válvula no corpo da válvula ou na placa de identificação e compare com a PS da parte protegida. A pressão de ajuste não deve ser superior à PS. Nunca ajuste, bloqueie ou isole uma válvula de segurança.

      ✓ Verificar: A pressão de ajuste é igual ou inferior à PS da parte protegida.

   2. Verificar o estado da válvula. Procure por corrosão, danos, lacre rompido e sinais de que a válvula abriu (geada, óleo ou sujidade na saída). Verifique a data de fabricação ou de instalação.

      ✓ Verificar: A válvula não apresenta danos, o lacre está intacto e a idade foi anotada.

   3. Verificar fugas no assento. Verifique a saída com um detetor de fugas eletrónico ou solução espumante. Uma válvula que abriu frequentemente não volta a fechar hermeticamente.

      ✓ Verificar: O detetor não dá sinal e não se formam bolhas na saída.

   4. Verificar a linha de descarga. Verifique se a linha de descarga está dimensionada para a válvula (EN 13136; utilize uma calculadora de linhas de alívio), se não está obstruída, se não possui válvula de corte e se termina no exterior, num local seguro, protegido da chuva e com drenagem.

      ✓ Verificar: O tamanho da linha concorda com o cálculo e a saída está aberta e segura.

   5. Substituir quando necessário. Substitua uma válvula que apresente fugas, que tenha aberto, que esteja danificada ou que tenha atingido o intervalo de substituição nas instruções do fabricante ou nas normas nacionais. No caso de uma válvula de comutação, mude primeiro para a outra válvula de segurança; caso contrário, o sistema deve ser recolhido ou recuperado (certificação F-gas).

      ✓ Verificar: Uma nova válvula com a regulação correta foi instalada, ou a válvula existente foi aprovada.

   6. Registar. Registe a verificação, qualquer descarga e qualquer substituição (pressão de ajuste, número de série, data) no livro de registo.

      ✓ Verificar: O livro de registo apresenta os dados da válvula e o resultado da verificação.

   Registar o trabalho no livro de registo de F-gas

   As verificações de fugas, reparações e cada quilograma carregado ou recuperado devem ser registados. Na UE, isto segue o Regulamento (UE) 2024/573; outros países têm as suas próprias regras (EUA: EPA, 40 CFR Parte 82 e 84).

   1. Encontrar o registo correto. Abra o livro de registos ou o registo digital do sistema específico e verifique se o ID da instalação, a localização e o fluido refrigerante coincidem com a placa de identificação.

      ✓ Verificar: O registo pertence ao sistema em que está a trabalhar.

   2. Registar quem e quando. Introduza a data, o número do certificado da sua empresa, o seu próprio número de certificado F-gas e o seu nome.

      ✓ Verificar: A data e ambos os números de certificado foram introduzidos.

   3. Descrever o trabalho. Introduza o tipo de trabalho (verificação de fugas, reparação, manutenção, instalação, desativação), o resultado de qualquer verificação de fugas, onde foi encontrada uma fuga e como foi reparada.

      ✓ Verificar: Outra pessoa consegue compreender, através do registo, o que foi feito e encontrado.

   4. Registar as quantidades. Introduza o tipo de fluido refrigerante e a quantidade adicionada e recuperada em kg, lida na balança. Para o fluido recuperado, indique se será reciclado, regenerado ou destruído e para onde será enviado. O equivalente em CO2e pode ser adicionado.

      ✓ Verificar: As quantidades em kg coincidem com as leituras da balança.

   5. Planear o acompanhamento. Após a reparação de uma fuga, o sistema deve ser verificado novamente por pessoal certificado no prazo de um mês. Registe essa data e a próxima verificação periódica de fugas.

      ✓ Verificar: Ambas as datas estão registadas no livro de registos.

   6. Assinar e guardar. Assine o registo e entregue uma cópia ao operador se o livro de registos não for mantido no local. O operador deve conservar os registos durante pelo menos cinco anos.

      ✓ Verificar: O registo está assinado e o operador tem acesso ao mesmo.

5. 5

   O líquido retido entre válvulas fechadas (por exemplo, após assistência ou durante a recolha de vácuo) expande-se à medida que aquece e a pressão sobe acentuadamente.

   Ação corretiva: Descubra quais as válvulas que estavam fechadas quando o incidente ocorreu. Nunca feche uma secção de tubagem cheia de líquido; abra as válvulas ou esvazie a secção e instale uma válvula de segurança nas secções passiveis de isolamento.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Verificar posições das válvulas e líquido aprisionado

   Uma válvula de serviço ou de seccionamento deixada fechada ou meia-aberta dá sintomas como uma restrição ou carga baixa, e líquido aprisionado entre válvulas fechadas pode rebentar a tubagem quando aquece. Use óculos de proteção e luvas e nunca exceda a PS do sistema.

   1. Percorrer o circuito com o diagrama. Siga o diagrama de fluxo e liste todas as válvulas de serviço, válvulas de esfera e válvulas de líquido (king valve) desde o compressor através do condensador, receptor, linha de líquido, evaporadores e linha de sucção.

      ✓ Verificar: Tem uma lista de todas as válvulas e a sua posição requerida em operação normal.

   2. Verificar as válvulas de serviço. Com uma chave de válvula, verifique se as válvulas de serviço de sucção, descarga e líquido estão totalmente abertas (back-seated). Rode ligeiramente fora do back seat apenas enquanto um manómetro estiver ligado. Volte a colocar as tampas depois.

      ✓ Verificar: Os fusos estão totalmente abertos e as tampas estão apertadas.

   3. Procure por válvulas parcialmente fechadas. Com o sistema em funcionamento, meça a temperatura do tubo antes e depois de cada válvula na linha de líquido com um termômetro de abraçadeira. Uma queda clara de temperatura, geada ou condensação após uma válvula significa que ela está parcialmente fechada ou obstruída.

      ✓ Verificar: Não há queda de temperatura perceptível em nenhuma válvula na linha de líquido.

   4. Verifique as válvulas solenoides. Verifique se as válvulas solenoides abrem quando solicitadas: a bobina está energizada (testador magnético ou tensão na bobina) e há fluxo (mudança de temperatura após a válvula).

      ✓ Verificar: Cada válvula solenoide abre quando é solicitada e fecha quando não é.

   5. Nunca prenda líquido. Antes de fechar duas válvulas em uma seção cheia de líquido, bombeie o líquido para fora ou certifique-se de que a seção tenha um caminho de alívio de pressão (válvula de alívio ou caminho aberto para o receiver). Nunca deixe uma linha de líquido fechada em ambas as extremidades.

      ✓ Verificar: Cada seção que pode ser isolada está vazia ou possui um caminho de alívio.

   6. CO2: verifique a proteção contra paragem. Em sistemas R744, confirme que a unidade de paragem, as válvulas de alívio e qualquer função de manutenção de pressão estejam em serviço antes de fechar as válvulas, pois a pressão do CO2 aprisionado aumenta rapidamente ao aquecer (consulte o guia de paragem de CO2).

      ✓ Verificar: A pressão de paragem permanece bem abaixo do PS e as válvulas de alívio estão abertas para a sua saída.

6. 6
   Fluxograma D

   A válvula tem a pressão de taragem incorreta ou está demasiado próxima da pressão de funcionamento, ou a linha de descarga cria demasiada contrapressão.

   Ação corretiva: Compare a marcação da válvula com a PS do sistema e a pressão de funcionamento. Verifique a linha de descarga com a calculadora.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Verificar uma válvula de segurança

   A válvula de segurança protege o sistema contra pressões acima da PS. Deve ter a configuração correta, fechar hermeticamente após a abertura e descarregar para um local seguro através de uma linha corretamente dimensionada.

   1. Verificar a marcação. Leia a pressão de ajuste e os dados da válvula no corpo da válvula ou na placa de identificação e compare com a PS da parte protegida. A pressão de ajuste não deve ser superior à PS. Nunca ajuste, bloqueie ou isole uma válvula de segurança.

      ✓ Verificar: A pressão de ajuste é igual ou inferior à PS da parte protegida.

   2. Verificar o estado da válvula. Procure por corrosão, danos, lacre rompido e sinais de que a válvula abriu (geada, óleo ou sujidade na saída). Verifique a data de fabricação ou de instalação.

      ✓ Verificar: A válvula não apresenta danos, o lacre está intacto e a idade foi anotada.

   3. Verificar fugas no assento. Verifique a saída com um detetor de fugas eletrónico ou solução espumante. Uma válvula que abriu frequentemente não volta a fechar hermeticamente.

      ✓ Verificar: O detetor não dá sinal e não se formam bolhas na saída.

   4. Verificar a linha de descarga. Verifique se a linha de descarga está dimensionada para a válvula (EN 13136; utilize uma calculadora de linhas de alívio), se não está obstruída, se não possui válvula de corte e se termina no exterior, num local seguro, protegido da chuva e com drenagem.

      ✓ Verificar: O tamanho da linha concorda com o cálculo e a saída está aberta e segura.

   5. Substituir quando necessário. Substitua uma válvula que apresente fugas, que tenha aberto, que esteja danificada ou que tenha atingido o intervalo de substituição nas instruções do fabricante ou nas normas nacionais. No caso de uma válvula de comutação, mude primeiro para a outra válvula de segurança; caso contrário, o sistema deve ser recolhido ou recuperado (certificação F-gas).

      ✓ Verificar: Uma nova válvula com a regulação correta foi instalada, ou a válvula existente foi aprovada.

   6. Registar. Registe a verificação, qualquer descarga e qualquer substituição (pressão de ajuste, número de série, data) no livro de registo.

      ✓ Verificar: O livro de registo apresenta os dados da válvula e o resultado da verificação.

   Válvula de segurança e linha de descarga (EN 13136 / EN ISO 24664) →