La valvola di sicurezza si apre o perde

Cause, prima le più probabili

L'ordine è approssimativo e si basa sui guasti più comuni riscontrati sul campo. Misurare sempre prima di sostituire qualsiasi componente.

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   Diagramma di flusso A

   La pressione è aumentata durante l'arresto a causa del riscaldamento del refrigerante.

   Intervento: Diagnostica la pressione a fermo: raffreddamento di emergenza, scarico della pressione e posizioni delle valvole durante un'interruzione di corrente.

   🛠 Come si fa? Passo dopo passo

   Solo personale qualificato può intervenire su impianti di refrigerazione ed elettrici. Seguire il manuale del produttore e le normative locali; i passaggi sono puramente indicativi e non sostituiscono la formazione.

   Testa il raffreddamento di stasi a CO2 e l'interruzione di corrente

   In fase di stasi un impianto a CO2 (R744) si riscalda e la pressione sale. Un'unità di raffreddamento ausiliaria, spesso alimentata da gruppo di continuità, deve mantenere la pressione del ricevitore al di sotto della taratura della valvola di sicurezza e il riavvio deve avvenire senza l'apertura delle valvole di sicurezza.

   1. Prepara e concorda il test. Leggi la procedura del costruttore, avvisa il responsabile del negozio o dell'impianto e pianifica il test in un momento in cui un breve arresto è accettabile. Utilizza manometri idonei per CO2. Non chiudere mai le valvole in modo da intrappolare liquido tra di esse e non escludere mai una valvola di sicurezza.

      ✓ Controlla: La procedura è a portata di mano e l'operatore sa che il test è in corso.

   2. Annota pressioni e impostazioni. Leggi la pressione del ricevitore, la pressione di taratura della valvola di sicurezza, la PS del ricevitore e i setpoint di avvio e arresto dell'unità ausiliaria.

      ✓ Controlla: La pressione di avvio dell'unità ausiliaria è nettamente inferiore alla taratura della valvola di sicurezza.

   3. Controlla l'unità ausiliaria e la sua alimentazione. Verifica che l'unità di condensazione ausiliaria sia in modalità automatica, che la sua alimentazione provenga dalla fonte di riserva (UPS o generatore, se presente) e che i fusibili e il contattore siano in ordine.

      ✓ Controlla: L'unità ausiliaria è pronta e alimentata dalla linea di riserva.

   4. Simula l'interruzione di corrente. Disattiva l'alimentazione principale della centrale a CO2 come descritto dalla procedura. Osserva la pressione del ricevitore e verifica che l'unità ausiliaria si avvii alla sua pressione di set.

      ✓ Controlla: L'unità ausiliaria si avvia e la pressione del ricevitore smette di salire, rimanendo al di sotto della pressione di avvio più un piccolo margine.

   5. Controlla il rilevamento gas e la ventilazione. Verifica che il rilevatore di CO2 nella sala macchine funzioni e che l'allarme e la ventilazione si attivino al livello di allarme (prova con gas campione come descritto dal costruttore del rilevatore).

      ✓ Controlla: L'allarme e la ventilazione meccanica si attivano al livello di allarme del rilevatore.

   6. Ripristina l'alimentazione e riavvia. Ripristina l'alimentazione principale e riavvia l'impianto seguendo la procedura del costruttore. Osserva la pressione del ricevitore, la valvola di alta pressione e la valvola di gas flash all'avvio dei compressori.

      ✓ Controlla: L'impianto si avvia regolarmente e nessuna valvola di sicurezza si apre.

   7. Registra il test. Registra la data, le pressioni, la pressione di avvio dell'unità ausiliaria e il risultato sul registro dell'impianto.

      ✓ Controlla: Il risultato del test è registrato e l'impianto funziona normalmente.

   Controlla le posizioni delle valvole e il liquido intrappolato

   Una valvola di servizio o di intercettazione lasciata chiusa o parzialmente aperta dà sintomi simili a una restrizione o a una carica bassa, e il liquido chiuso tra valvole chiuse può fare scoppiare il tubo quando si scalda. Indossa occhiali e guanti e non superare mai la PS del sistema.

   1. Attraversa il circuito con lo schema. Segui lo schema di flusso ed elenca ogni valvola di servizio, valvola a sfera e valvola principale dal compressore attraverso condensatore, ricevitore, linea del liquido, evaporatori e linea di aspirazione.

      ✓ Controlla: Hai un elenco di tutte le valvole e della loro posizione richiesta nel normale funzionamento.

   2. Controlla le valvole di servizio. Con una chiave per valvole, controlla che le valvole di servizio di aspirazione, mandata e liquido siano completamente aperte (stelo tutto aperto). Ruota leggermente via dalla posizione di tutto aperto solo mentre è collegato un manometro. Rimetti i cappucci dopo.

      ✓ Controlla: Gli steli sono completamente aperti e i cappucci sono serrati.

   3. Cerca valvole parzialmente chiuse. Con il sistema in funzione, misura la temperatura del tubo prima e dopo ogni valvola sulla linea del liquido con un termometro a pinza. Un chiaro calo di temperatura, brina o condensa dopo una valvola significa che è parzialmente chiusa o strozzata.

      ✓ Controlla: Non vi è alcun calo di temperatura apprezzabile attraverso alcuna valvola nella linea del liquido.

   4. Controlla le valvole solenoidi. Controlla che le valvole solenoidi si aprano su una chiamata: la bobina è eccitata (rilevatore magnetico o tensione sulla bobina) e c'è flusso (variazione di temperatura dopo la valvola).

      ✓ Controlla: Ciascuna valvola solenoide si apre quando viene chiamata e si chiude quando non lo è.

   5. Non intrappolare mai liquido. Prima di chiudere due valvole su una sezione piena di liquido, pompa fuori il liquido o assicurati che la sezione abbia un percorso di scarico della pressione (valvola di sicurezza o percorso aperto verso il ricevitore). Non lasciare mai una linea del liquido chiusa a entrambe le estremità.

      ✓ Controlla: Ogni sezione che può essere chiusa è vuota o ha un percorso di scarico.

   6. CO2: controlla la protezione a fermo. Sui sistemi R744, conferma che l'unità di sosta, le valvole di sicurezza e qualsiasi funzione di mantenimento della pressione siano in servizio prima di chiudere le valvole, poiché la pressione della CO2 intrappolata sale rapidamente man mano che si riscalda (vedi la guida per la sosta della CO2).

      ✓ Controlla: La pressione di fermo rimane ben al di sotto di PS e le valvole di sicurezza sono aperte verso il loro scarico.

   Prosegui con: Pressione alta a impianto fermo nell'impianto a CO2 →

2. 2
   Diagramma di flusso B

   Pressione di esercizio troppo elevata: il pressostato di alta pressione o la regolazione non sono intervenuti in tempo.

   Intervento: Diagnostica l'alta pressione e verifica che il pressostato intervenga prima che la valvola di sicurezza si apra. Controlla con un cercafughe che la valvola di sicurezza si sia richiusa ermeticamente e sostituiscila se perde.

   🛠 Come si fa? Passo dopo passo

   Solo personale qualificato può intervenire su impianti di refrigerazione ed elettrici. Seguire il manuale del produttore e le normative locali; i passaggi sono puramente indicativi e non sostituiscono la formazione.

   Testa un pressostato o trasduttore

   I pressostati di alta e bassa pressione proteggono il compressore e il sistema. Controlla che aprano e chiudano alle loro impostazioni rispetto a un manometro calibrato e che i trasduttori inviino il segnale corretto. Non bypassare mai un pressostato.

   1. Collega un manometro calibrato. Collega un manometro calibrato o un manifold digitale a una presa di servizio sullo stesso lato e il più vicino possibile al pressostato o al trasduttore. Indossa occhiali e guanti; con refrigeranti A2L/A3 tieni lontane le fonti di innesco.

      ✓ Controlla: Il manometro legge una pressione stabile vicina al pressostato.

   2. Leggi le impostazioni. Annota apertura, chiusura (o differenziale) e tipo di ripristino (automatico o manuale) dalla scala del pressostato o dal regolatore. L'impostazione HP deve essere inferiore alla pressione di taratura della valvola di sicurezza e alla PS del sistema.

      ✓ Controlla: Sai cosa dovrebbe fare ciascun pressostato e l'impostazione HP è inferiore alla pressione della valvola di sicurezza.

   3. Testa il pressostato di bassa pressione. Chiudi lentamente la valvola della linea del liquido (pump down) osservando il manometro e il contatto del pressostato o l'ingresso del regolatore. Non lasciare che il compressore funzioni in vuoto spinto.

      ✓ Controlla: Il pressostato apre alla sua taratura di intervento entro la tolleranza del costruttore e richiude al ripristino.

   4. Prova il pressostato di alta pressione. Ove possibile in sicurezza, ridurre il flusso d'aria del condensatore passo dopo passo tenendo d'occhio il manometro. Fermarsi immediatamente se la pressione raggiunge la taratura senza intervento. Sui sistemi a CO2, o dove non è sicuro aumentare la pressione, testare il pressostato fuori dall'impianto usando azoto e un riduttore.

      ✓ Controlla: Il pressostato interviene alla sua taratura entro la tolleranza e ben al di sotto della pressione della valvola di sicurezza.

   5. Controlla il segnale del trasduttore. Misura l'uscita (ad es. 0,5–4,5 V o 4–20 mA) all'ingresso del regolatore e convertila in pressione usando il campo del trasduttore.

      ✓ Controlla: La pressione calcolata coincide con il manometro di riferimento entro la tolleranza del trasduttore.

   6. Ripristina e registra. Aprire completamente le valvole, ripristinare il flusso d'aria, resettare l'eventuale dispositivo a riarmo manuale e annotare i punti di intervento e ripristino misurati nel rapporto di servizio. Sostituire un pressostato che non interviene alla sua taratura.

      ✓ Controlla: L'impianto funziona normalmente e i valori misurati sono documentati.

   Controllare una valvola di sicurezza

   La valvola di sicurezza protegge il sistema da pressioni superiori alla PS. Deve avere la taratura corretta, chiudersi ermeticamente dopo l'apertura e scaricare in un luogo sicuro attraverso una tubazione di dimensioni adeguate.

   1. Controllare la marcatura. Leggere la pressione di taratura e i dati della valvola dal corpo della valvola o dalla targhetta e confrontarli con la PS della parte protetta. La pressione di taratura non deve essere superiore alla PS. Non regolare, bloccare o isolare mai una valvola di sicurezza.

      ✓ Controlla: La pressione di taratura è pari o inferiore alla PS della parte protetta.

   2. Controllare le condizioni della valvola. Verificare la presenza di corrosione, danni, sigilli rotti e segni di apertura della valvola (brina, olio o sporco sull'uscita). Controllare la data di fabbricazione o di installazione.

      ✓ Controlla: La valvola è integra, il sigillo è intatto e l'età è registrata.

   3. Verificare la tenuta della sede. Controllare lo scarico con un rilevatore di fughe elettronico o con liquido cerca-fughe a bolle. Una valvola che si è aperta spesso non torna a chiudersi ermeticamente.

      ✓ Controlla: Il rilevatore non emette alcun segnale e non si formano bolle allo scarico.

   4. Controllare la tubazione di scarico. Verificare che la tubazione di scarico sia dimensionata per la valvola (EN 13136; utilizzare un calcolatore per linee di scarico), non sia ostruita, sia priva di valvole di intercettazione e termini all'aperto in un luogo sicuro, protetto dalla pioggia e dotato di drenaggio.

      ✓ Controlla: Le dimensioni della tubazione corrispondono al calcolo e lo scarico è aperto e sicuro.

   5. Sostituire quando necessario. Sostituire la valvola se perde, se si è aperta, se è danneggiata o se ha raggiunto l'intervallo di sostituzione specificato nelle istruzioni del produttore o nelle normative nazionali. In presenza di una valvola deviatrice, commutare prima sull'altra valvola di sicurezza; altrimenti il sistema deve essere svuotato o il refrigerante recuperato (certificazione F-gas).

      ✓ Controlla: È installata una nuova valvola con la taratura corretta oppure la valvola esistente è approvata.

   6. Registrare. Registrare il controllo, qualsiasi evento di scarico e ogni eventuale sostituzione (pressione di taratura, numero di serie, data) nel registro dell'impianto.

      ✓ Controlla: Il registro mostra i dati della valvola e l'esito del controllo.

   Esegui la ricerca perdite di un sistema di refrigerazione

   Trova le perdite in modo sistematico, conferma la riparazione e registra il lavoro. Il lavoro che apre il circuito frigorifero richiede la certificazione F-gas (Regolamento (UE) 2024/573 o equivalente nazionale, EPA 608 negli USA).

   1. Prepara il sistema e il rilevatore. Il sistema deve essere in pressione (in funzione o a riposo con ambiente caldo). Arresta i ventilatori nell'area per ottenere aria calma e ventila gli spazi bassi o chiusi. Con refrigeranti A2L/A3 non utilizzare fonti di innesco e solo rilevatori approvati per essi; con CO2 (R744) ricorda l'altissima pressione. Controlla il rilevatore elettronico (EN 14624) rispetto alla sua perdita di riferimento o come descritto dal produttore.

      ✓ Controlla: Il rilevatore reagisce alla perdita di riferimento e l'aria intorno al sistema è calma.

   2. Cerca con il rilevatore elettronico. Muovi la sonda lentamente, pochi centimetri al secondo, vicino a ogni giunzione brasata, cartellata, stelo di valvola, nucleo Schrader, manometro e curva della batteria. I refrigeranti sono più pesanti dell'aria, quindi tieni la sonda in corrispondenza e al di sotto di ciascuna giunzione. Segui il circuito in un ordine fisso in modo da non tralasciare nulla.

      ✓ Controlla: Ogni giunzione lungo il circuito è stata percorsa e ciascun allarme è stato ripetuto nello stesso punto.

   3. Conferma con soluzione saponata. Spruzza la soluzione per ricerca perdite su ogni punto sospetto e osservala per almeno un minuto; le piccole perdite formano bolle o schiuma lentamente.

      ✓ Controlla: Bolle o schiuma individuano la perdita, o il punto è confermato a tenuta.

   4. Usa il tracciante UV solo dove è approvato. Se il sistema contiene già un tracciante UV approvato dal produttore del compressore, illumina le giunzioni con una lampada UV indossando occhiali UV.

      ✓ Controlla: Una traccia fluorescente segnala la perdita, oppure nessuna traccia è visibile.

   5. Ripara correttamente. Recupera il refrigerante (o isola la sezione), ripara con azoto in flusso durante la brasatura, prova a pressione con azoto, esegui il vuoto e carica a peso. Non rabboccare mai il refrigerante 'per prova' senza trovare e riparare la perdita.

      ✓ Controlla: La giunzione riparata mantiene la pressione di prova con azoto e il sistema è caricato con la quantità specificata.

   6. Registra e verifica nuovamente. Scrivi la posizione della perdita, la causa, la riparazione, la quantità di refrigerante e il tuo numero di certificato nel registro dell'apparecchiatura. Controlla nuovamente la riparazione entro un mese, come richiesto dal regolamento F-gas.

      ✓ Controlla: La voce del registro è completa e un controllo di follow-up è prenotato.

   Prosegui con: L'impianto va in blocco di alta pressione →

3. 3

   Il pressostato di alta pressione non è intervenuto a causa di un guasto elettrico: bypassato, cablato erroneamente o difettoso.

   Intervento: Controlla il cablaggio e il punto di intervento con un manometro tarato. Un pressostato non deve mai essere bypassato; risolvi il problema immediatamente.

   🛠 Come si fa? Passo dopo passo

   Solo personale qualificato può intervenire su impianti di refrigerazione ed elettrici. Seguire il manuale del produttore e le normative locali; i passaggi sono puramente indicativi e non sostituiscono la formazione.

   Testa un pressostato o trasduttore

   I pressostati di alta e bassa pressione proteggono il compressore e il sistema. Controlla che aprano e chiudano alle loro impostazioni rispetto a un manometro calibrato e che i trasduttori inviino il segnale corretto. Non bypassare mai un pressostato.

   1. Collega un manometro calibrato. Collega un manometro calibrato o un manifold digitale a una presa di servizio sullo stesso lato e il più vicino possibile al pressostato o al trasduttore. Indossa occhiali e guanti; con refrigeranti A2L/A3 tieni lontane le fonti di innesco.

      ✓ Controlla: Il manometro legge una pressione stabile vicina al pressostato.

   2. Leggi le impostazioni. Annota apertura, chiusura (o differenziale) e tipo di ripristino (automatico o manuale) dalla scala del pressostato o dal regolatore. L'impostazione HP deve essere inferiore alla pressione di taratura della valvola di sicurezza e alla PS del sistema.

      ✓ Controlla: Sai cosa dovrebbe fare ciascun pressostato e l'impostazione HP è inferiore alla pressione della valvola di sicurezza.

   3. Testa il pressostato di bassa pressione. Chiudi lentamente la valvola della linea del liquido (pump down) osservando il manometro e il contatto del pressostato o l'ingresso del regolatore. Non lasciare che il compressore funzioni in vuoto spinto.

      ✓ Controlla: Il pressostato apre alla sua taratura di intervento entro la tolleranza del costruttore e richiude al ripristino.

   4. Prova il pressostato di alta pressione. Ove possibile in sicurezza, ridurre il flusso d'aria del condensatore passo dopo passo tenendo d'occhio il manometro. Fermarsi immediatamente se la pressione raggiunge la taratura senza intervento. Sui sistemi a CO2, o dove non è sicuro aumentare la pressione, testare il pressostato fuori dall'impianto usando azoto e un riduttore.

      ✓ Controlla: Il pressostato interviene alla sua taratura entro la tolleranza e ben al di sotto della pressione della valvola di sicurezza.

   5. Controlla il segnale del trasduttore. Misura l'uscita (ad es. 0,5–4,5 V o 4–20 mA) all'ingresso del regolatore e convertila in pressione usando il campo del trasduttore.

      ✓ Controlla: La pressione calcolata coincide con il manometro di riferimento entro la tolleranza del trasduttore.

   6. Ripristina e registra. Aprire completamente le valvole, ripristinare il flusso d'aria, resettare l'eventuale dispositivo a riarmo manuale e annotare i punti di intervento e ripristino misurati nel rapporto di servizio. Sostituire un pressostato che non interviene alla sua taratura.

      ✓ Controlla: L'impianto funziona normalmente e i valori misurati sono documentati.

   Rintraccia il circuito di comando e sicurezza

   Quando un compressore o un ventilatore non riceve un segnale di avvio, segui la tensione di comando attraverso la catena di sicurezza nello schema elettrico fino al punto in cui scompare. Le misurazioni sotto tensione in un quadro aperto sono riservate solo a personale qualificato.

   1. Ottieni lo schema elettrico. Trova lo schema per l'unità e contrassegna il percorso dall'alimentazione di comando attraverso fusibili, dispositivi di sicurezza (pressostati HP/LP, protezione motore, protezione termica) e uscite del regolatore fino alla bobina del teleruttore. Usa un multimetro CAT III/IV con sonde isolate.

      ✓ Controlla: Lo schema corrisponde al modello e alla targhetta di matricola dell'unità e conosci l'ordine dei dispositivi.

   2. Controlla l'alimentazione di comando. Misura la tensione al secondario del trasformatore di comando o dell'alimentatore e controlla i fusibili di comando.

      ✓ Controlla: La tensione di comando nominale (ad es. 24 V AC o 230 V AC) è presente e i fusibili sono intatti.

   3. Segui la catena dispositivo per dispositivo. Misura da ciascun morsetto della catena al neutro o al comune di comando, nell'ordine dello schema. Non ponticellare mai un interruttore di sicurezza per far funzionare il sistema.

      ✓ Controlla: Trovi il punto in cui la tensione è presente sull'ingresso ma 0 V sull'uscita: quel dispositivo è aperto.

   4. Scopri perché il dispositivo è aperto. Leggi il dispositivo: il pressostato HP è scattato e ha un ripristino manuale, la protezione motore è scattata, una porta o unflussostato sono aperti? Controlla la causa (pressione, corrente, temperatura) prima del ripristino.

      ✓ Controlla: La causa dello scatto è nota, non solo il dispositivo.

   5. Controlla l'uscita del regolatore e i relè. Con una richiesta di funzionamento attiva, misura l'uscita al morsetto del relè del regolatore. Un relè che è eccitato ma non ha tensione sulla sua uscita, o che rimane chiuso senza richiesta, è difettoso.

      ✓ Controlla: L'uscita segue la richiesta: tensione quando il regolatore chiama e nessuna quando non lo fa.

   6. Ripara e prova. Isola e blocca prima di sostituire una parte o stringere i morsetti. Ripristina l'alimentazione, ripristina e controlla che la catena si chiuda e che il teleruttore si ecciti.

      ✓ Controlla: Il sistema si avvia su richiesta e si ferma quando ciascun dispositivo di sicurezza si apre.

4. 4
   Diagramma di flusso C

   La valvola non si richiude ermeticamente dopo lo scarico, spesso a causa di sporco o di una sede danneggiata.

   Intervento: Sostituisci la valvola. Non regolare mai una valvola di sicurezza da soli e registra l'evento nel libretto d'impianto.

   🛠 Come si fa? Passo dopo passo

   Solo personale qualificato può intervenire su impianti di refrigerazione ed elettrici. Seguire il manuale del produttore e le normative locali; i passaggi sono puramente indicativi e non sostituiscono la formazione.

   Controllare una valvola di sicurezza

   La valvola di sicurezza protegge il sistema da pressioni superiori alla PS. Deve avere la taratura corretta, chiudersi ermeticamente dopo l'apertura e scaricare in un luogo sicuro attraverso una tubazione di dimensioni adeguate.

   1. Controllare la marcatura. Leggere la pressione di taratura e i dati della valvola dal corpo della valvola o dalla targhetta e confrontarli con la PS della parte protetta. La pressione di taratura non deve essere superiore alla PS. Non regolare, bloccare o isolare mai una valvola di sicurezza.

      ✓ Controlla: La pressione di taratura è pari o inferiore alla PS della parte protetta.

   2. Controllare le condizioni della valvola. Verificare la presenza di corrosione, danni, sigilli rotti e segni di apertura della valvola (brina, olio o sporco sull'uscita). Controllare la data di fabbricazione o di installazione.

      ✓ Controlla: La valvola è integra, il sigillo è intatto e l'età è registrata.

   3. Verificare la tenuta della sede. Controllare lo scarico con un rilevatore di fughe elettronico o con liquido cerca-fughe a bolle. Una valvola che si è aperta spesso non torna a chiudersi ermeticamente.

      ✓ Controlla: Il rilevatore non emette alcun segnale e non si formano bolle allo scarico.

   4. Controllare la tubazione di scarico. Verificare che la tubazione di scarico sia dimensionata per la valvola (EN 13136; utilizzare un calcolatore per linee di scarico), non sia ostruita, sia priva di valvole di intercettazione e termini all'aperto in un luogo sicuro, protetto dalla pioggia e dotato di drenaggio.

      ✓ Controlla: Le dimensioni della tubazione corrispondono al calcolo e lo scarico è aperto e sicuro.

   5. Sostituire quando necessario. Sostituire la valvola se perde, se si è aperta, se è danneggiata o se ha raggiunto l'intervallo di sostituzione specificato nelle istruzioni del produttore o nelle normative nazionali. In presenza di una valvola deviatrice, commutare prima sull'altra valvola di sicurezza; altrimenti il sistema deve essere svuotato o il refrigerante recuperato (certificazione F-gas).

      ✓ Controlla: È installata una nuova valvola con la taratura corretta oppure la valvola esistente è approvata.

   6. Registrare. Registrare il controllo, qualsiasi evento di scarico e ogni eventuale sostituzione (pressione di taratura, numero di serie, data) nel registro dell'impianto.

      ✓ Controlla: Il registro mostra i dati della valvola e l'esito del controllo.

   Registra il lavoro nel registro F-gas

   I controlli delle perdite, le riparazioni e ogni chilogrammo caricato o recuperato devono essere registrati. Nell'UE questo segue il Regolamento (UE) 2024/573; altri paesi hanno le proprie norme (USA: EPA, 40 CFR Parte 82 e 84).

   1. Trova la registrazione corretta. Apri il registro o il registro digitale per lo specifico sistema e verifica che l'ID dell'impianto, l'ubicazione e il refrigerante corrispondano alla targhetta.

      ✓ Controlla: La registrazione appartiene al sistema su cui stai lavorando.

   2. Registra chi e quando. Inserisci la data, il numero di certificato della tua azienda, il tuo numero di certificato F-gas e il tuo nome.

      ✓ Controlla: La data e entrambi i numeri di certificato sono stati inseriti.

   3. Descrivi il lavoro. Inserisci il tipo di lavoro (controllo perdite, riparazione, manutenzione, installazione, dismissione), il risultato di qualsiasi controllo perdite, dove è stata trovata una perdita e come è stata riparata.

      ✓ Controlla: Chiunque altro può comprendere dalla voce cosa è stato fatto e trovato.

   4. Registra le quantità. Inserisci il tipo di refrigerante e la quantità aggiunta e recuperata in kg, letta dalla bilancia. Per il refrigerante recuperato, annota se deve essere riciclato, rigenerato o distrutto e dove viene inviato. L'equivalente in CO2 può essere aggiunto.

      ✓ Controlla: Le quantità in kg corrispondono alle letture della bilancia.

   5. Pianifica il follow-up. Dopo la riparazione di una perdita, il sistema deve essere controllato nuovamente da personale certificato entro un mese. Annota tale data e la successiva verifica periodica delle perdite.

      ✓ Controlla: Entrambe le date sono scritte nel registro.

   6. Firma e conserva. Firma la registrazione e consegna all'operatore una copia se il registro non è conservato in loco. L'operatore conserva i registri per almeno cinque anni.

      ✓ Controlla: La registrazione è firmata e l'operatore vi ha accesso.

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   Liquido intrappolato tra valvole chiuse (ad esempio dopo la manutenzione o durante il pump-down) si espande man mano che si riscalda e la pressione aumenta drasticamente.

   Intervento: Individua quali valvole erano chiuse quando è accaduto. Non isolare mai una sezione di tubazione piena di liquido; apri le valvole o svuota la sezione e installa una valvola di sicurezza sulle tratte che possono essere intercettate.

   🛠 Come si fa? Passo dopo passo

   Solo personale qualificato può intervenire su impianti di refrigerazione ed elettrici. Seguire il manuale del produttore e le normative locali; i passaggi sono puramente indicativi e non sostituiscono la formazione.

   Controlla le posizioni delle valvole e il liquido intrappolato

   Una valvola di servizio o di intercettazione lasciata chiusa o parzialmente aperta dà sintomi simili a una restrizione o a una carica bassa, e il liquido chiuso tra valvole chiuse può fare scoppiare il tubo quando si scalda. Indossa occhiali e guanti e non superare mai la PS del sistema.

   1. Attraversa il circuito con lo schema. Segui lo schema di flusso ed elenca ogni valvola di servizio, valvola a sfera e valvola principale dal compressore attraverso condensatore, ricevitore, linea del liquido, evaporatori e linea di aspirazione.

      ✓ Controlla: Hai un elenco di tutte le valvole e della loro posizione richiesta nel normale funzionamento.

   2. Controlla le valvole di servizio. Con una chiave per valvole, controlla che le valvole di servizio di aspirazione, mandata e liquido siano completamente aperte (stelo tutto aperto). Ruota leggermente via dalla posizione di tutto aperto solo mentre è collegato un manometro. Rimetti i cappucci dopo.

      ✓ Controlla: Gli steli sono completamente aperti e i cappucci sono serrati.

   3. Cerca valvole parzialmente chiuse. Con il sistema in funzione, misura la temperatura del tubo prima e dopo ogni valvola sulla linea del liquido con un termometro a pinza. Un chiaro calo di temperatura, brina o condensa dopo una valvola significa che è parzialmente chiusa o strozzata.

      ✓ Controlla: Non vi è alcun calo di temperatura apprezzabile attraverso alcuna valvola nella linea del liquido.

   4. Controlla le valvole solenoidi. Controlla che le valvole solenoidi si aprano su una chiamata: la bobina è eccitata (rilevatore magnetico o tensione sulla bobina) e c'è flusso (variazione di temperatura dopo la valvola).

      ✓ Controlla: Ciascuna valvola solenoide si apre quando viene chiamata e si chiude quando non lo è.

   5. Non intrappolare mai liquido. Prima di chiudere due valvole su una sezione piena di liquido, pompa fuori il liquido o assicurati che la sezione abbia un percorso di scarico della pressione (valvola di sicurezza o percorso aperto verso il ricevitore). Non lasciare mai una linea del liquido chiusa a entrambe le estremità.

      ✓ Controlla: Ogni sezione che può essere chiusa è vuota o ha un percorso di scarico.

   6. CO2: controlla la protezione a fermo. Sui sistemi R744, conferma che l'unità di sosta, le valvole di sicurezza e qualsiasi funzione di mantenimento della pressione siano in servizio prima di chiudere le valvole, poiché la pressione della CO2 intrappolata sale rapidamente man mano che si riscalda (vedi la guida per la sosta della CO2).

      ✓ Controlla: La pressione di fermo rimane ben al di sotto di PS e le valvole di sicurezza sono aperte verso il loro scarico.

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   Diagramma di flusso D

   La valvola ha una pressione di taratura errata o è troppo vicina alla pressione di esercizio, oppure la tubazione di scarico genera una contropressione eccessiva.

   Intervento: Confronta la marcatura della valvola con la PS del sistema e la pressione di esercizio. Controlla la tubazione di scarico con il calcolatore.

   🛠 Come si fa? Passo dopo passo

   Solo personale qualificato può intervenire su impianti di refrigerazione ed elettrici. Seguire il manuale del produttore e le normative locali; i passaggi sono puramente indicativi e non sostituiscono la formazione.

   Controllare una valvola di sicurezza

   La valvola di sicurezza protegge il sistema da pressioni superiori alla PS. Deve avere la taratura corretta, chiudersi ermeticamente dopo l'apertura e scaricare in un luogo sicuro attraverso una tubazione di dimensioni adeguate.

   1. Controllare la marcatura. Leggere la pressione di taratura e i dati della valvola dal corpo della valvola o dalla targhetta e confrontarli con la PS della parte protetta. La pressione di taratura non deve essere superiore alla PS. Non regolare, bloccare o isolare mai una valvola di sicurezza.

      ✓ Controlla: La pressione di taratura è pari o inferiore alla PS della parte protetta.

   2. Controllare le condizioni della valvola. Verificare la presenza di corrosione, danni, sigilli rotti e segni di apertura della valvola (brina, olio o sporco sull'uscita). Controllare la data di fabbricazione o di installazione.

      ✓ Controlla: La valvola è integra, il sigillo è intatto e l'età è registrata.

   3. Verificare la tenuta della sede. Controllare lo scarico con un rilevatore di fughe elettronico o con liquido cerca-fughe a bolle. Una valvola che si è aperta spesso non torna a chiudersi ermeticamente.

      ✓ Controlla: Il rilevatore non emette alcun segnale e non si formano bolle allo scarico.

   4. Controllare la tubazione di scarico. Verificare che la tubazione di scarico sia dimensionata per la valvola (EN 13136; utilizzare un calcolatore per linee di scarico), non sia ostruita, sia priva di valvole di intercettazione e termini all'aperto in un luogo sicuro, protetto dalla pioggia e dotato di drenaggio.

      ✓ Controlla: Le dimensioni della tubazione corrispondono al calcolo e lo scarico è aperto e sicuro.

   5. Sostituire quando necessario. Sostituire la valvola se perde, se si è aperta, se è danneggiata o se ha raggiunto l'intervallo di sostituzione specificato nelle istruzioni del produttore o nelle normative nazionali. In presenza di una valvola deviatrice, commutare prima sull'altra valvola di sicurezza; altrimenti il sistema deve essere svuotato o il refrigerante recuperato (certificazione F-gas).

      ✓ Controlla: È installata una nuova valvola con la taratura corretta oppure la valvola esistente è approvata.

   6. Registrare. Registrare il controllo, qualsiasi evento di scarico e ogni eventuale sostituzione (pressione di taratura, numero di serie, data) nel registro dell'impianto.

      ✓ Controlla: Il registro mostra i dati della valvola e l'esito del controllo.

   Valvola di sicurezza e linea di scarico (EN 13136 / EN ISO 24664) →