Sicherheitsventil bläst ab oder ist undicht

Ursachen, wahrscheinlichste zuerst

Die Reihenfolge ist ungefähr und basiert auf typischen Fehlern im Feld. Messen Sie immer nach, bevor Sie Bauteile austauschen.

1. 1
   Fließschema A

   Der Druck stieg während des Stillstands an, da sich das Kältemittel erwärmte.

   Abhilfe: Stillstandsdruck prüfen: Notkühlung, Druckentlastung und Ventilpositionen bei Stromausfall.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   CO2-Stillstandskühlung und Stromausfall testen

   Bei Stillstand erwärmt sich eine CO2-Anlage (R744) und der Druck steigt an. Ein Hilfskühlaggregat, oft an Notstrom, muss den Sammlerdruck unter dem Ansprechdruck des Sicherheitsventils halten, und der Wiederanlauf muss erfolgen, ohne dass die Sicherheitsventile abblasen.

   1. Test vorbereiten und abstimmen. Herstelleranleitung lesen, den Markt- oder Anlagenbetreiber informieren und den Test zu einer Zeit planen, in der ein kurzer Stopp akzeptabel ist. Für CO2 zugelassene Manometer verwenden. Niemals Ventile so schließen, dass Flüssigkeit zwischen ihnen eingeschlossen wird, und niemals ein Sicherheitsventil absperren.

      ✓ Prüfen: Die Anleitung liegt bereit und der Betreiber weiß, dass der Test durchgeführt wird.

   2. Drücke und Einstellungen notieren. Sammlerdruck, Ansprechdruck des Sicherheitsventils, PS des Sammlers sowie die Schaltschwellen für das Ein- und Ausschalten des Hilfsaggregats ablesen.

      ✓ Prüfen: Der Einschaltdruck des Hilfsaggregats liegt deutlich unter dem Ansprechdruck des Sicherheitsventils.

   3. Hilfsaggregat und Stromversorgung prüfen. Prüfen, ob das Hilfskühlaggregat im Automatikbetrieb ist, ob seine Versorgung von der Notstromquelle (USV oder Generator, falls vorhanden) kommt und ob Sicherungen und Schütz in Ordnung sind.

      ✓ Prüfen: Das Hilfsaggregat ist betriebsbereit und wird über die Notstromversorgung gespeist.

   4. Stromausfall simulieren. Hauptstromversorgung des CO2-Verbunds gemäß Anleitung abschalten. Den Sammlerdruck beobachten und prüfen, ob das Hilfsaggregat bei seinem Einschaltdruck anläuft.

      ✓ Prüfen: Das Hilfsaggregat läuft an und der Sammlerdruck hört auf zu steigen und bleibt unter dem Einschaltdruck plus einem kleinen Puffer.

   5. Gasanalyse und Lüftung prüfen. Prüfen, ob der CO2-Melder im Maschinenraum funktioniert und ob Alarm und Lüftung bei Erreichen der Alarmschwelle anlaufen (Prüfung mit Prüfgas gemäß Angaben des Melderherstellers).

      ✓ Prüfen: Alarm und mechanische Lüftung starten bei der Alarmschwelle des Melders.

   6. Hauptstrom einschalten und neu starten. Hauptstromversorgung wiederherstellen und die Anlage nach Herstelleranleitung neu starten. Beim Anlauf der Verdichter den Sammlerdruck, das Hochdruckventil und das Entspannungsventil beobachten.

      ✓ Prüfen: Die Anlage läuft reibungslos an und kein Sicherheitsventil öffnet.

   7. Test dokumentieren. Datum, Drücke, Einschaltdruck des Hilfsaggregats und das Ergebnis im Anlagenlogbuch eintragen.

      ✓ Prüfen: Das Testergebnis ist dokumentiert und die Anlage läuft normal.

   Ventilstellungen und eingeschlossenes Flüssigkältemittel prüfen

   Ein geschlossenes oder halb geöffnetes Wartungs- oder Absperrventil führt zu Symptomen wie einer Drosselung oder Unterfüllung, und zwischen geschlossenen Ventilen eingeschlossene Flüssigkeit kann die Rohrleitung bei Erwärmung sprengen. Schutzbrille und Handschuhe tragen und niemals den maximalen Betriebsdruck (PS) des Systems überschreiten.

   1. Den Kreislauf anhand des Schemas durchgehen. Dem Fließbild folgen und jedes Wartungsventil, Kugelventil und Hauptabsperrventil (King Valve) vom Verdichter über Verflüssiger, Sammler, Flüssigkeitsleitung, Verdampfer bis zur Saugleitung erfassen.

      ✓ Prüfen: Sie haben eine Liste aller Ventile und deren erforderliche Position im Normalbetrieb.

   2. Wartungsventile prüfen. Mit einem Ventilschlüssel prüfen, ob Saug-, Druck- und Flüssigkeits-Wartungsventile vollständig geöffnet (voll auf Anschlag) sind. Die Spindel nur bei angeschlossenem Manometer leicht vom Anschlag zurückdrehen. Die Kappen danach wieder aufschrauben.

      ✓ Prüfen: Die Spindeln sind vollständig geöffnet und die Kappen fest verschraubt.

   3. Nach teilgeöffneten Ventilen suchen. Bei laufendem System die Rohrtemperatur vor und nach jedem Ventil in der Flüssigkeitsleitung mit einem Anlegethermometer messen. Ein deutlicher Temperaturabfall, Reifbildung oder Schwitzwasser nach einem Ventil bedeutet, dass dieses teilgeöffnet oder blockiert ist.

      ✓ Prüfen: Es gibt keinen nennenswerten Temperaturabfall über irgendein Ventil in der Flüssigkeitsleitung.

   4. Magnetventile prüfen. Prüfen, ob Magnetventile bei Anforderung öffnen: Die Spule wird angesteuert (Magnetprüfer oder Spannung an der Spule) und es findet ein Durchfluss statt (Temperaturänderung nach dem Ventil).

      ✓ Prüfen: Jedes Magnetventil öffnet bei Anforderung und schließt, wenn keine Anforderung vorliegt.

   5. Niemals Flüssigkeit einschließen. Vor dem Schließen von zwei Ventilen an einem flüssigkeitsgefüllten Abschnitt das Flüssigkältemittel abpumpen oder sicherstellen, dass der Abschnitt über einen Druckentlastungspfad (Sicherheitsventil oder offener Weg zum Sammler) verfügt. Niemals eine Flüssigkeitsleitung an beiden Enden geschlossen lassen.

      ✓ Prüfen: Jeder absperrbare Abschnitt ist entweder leer oder besitzt einen Entlastungspfad.

   6. CO2: Stillstandsschutz prüfen. Bei R744-Systemen vor dem Schließen von Ventilen sicherstellen, dass die Stillstandskühlung, die Sicherheitsventile und alle druckhaltenden Einrichtungen betriebsbereit sind, da der Druck von eingeschlossenem CO2 bei Erwärmung rasch ansteigt (siehe CO2-Stillstandsleitfaden).

      ✓ Prüfen: Der Stillstandsdruck bleibt deutlich unter PS und die Sicherheitsventile sind zu ihrem Auslass hin frei.

   Weiter mit: CO2-Anlage mit hohem Stillstandsdruck →

2. 2
   Fließschema B

   Betriebsdruck zu hoch: Hochdruckpressostat oder Steuerung hat nicht rechtzeitig abgeschaltet.

   Abhilfe: Hochdruckfehler suchen und sicherstellen, dass der Pressostat abschaltet, bevor das Sicherheitsventil öffnet. Mit Lecksuchgerät prüfen, ob das Sicherheitsventil dicht geschlossen hat, und bei Undichtigkeit ersetzen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Druckschalter oder Drucksensor prüfen

   Hoch- und Niederdruckschalter schützen den Verdichter und das System. Überprüfen Sie, ob sie bei ihren Einstellwerten im Vergleich zu einem kalibrierten Manometer aus- und einschalten und ob Drucksensoren das korrekte Signal liefern. Einen Druckschalter niemals überbrücken.

   1. Kalibriertes Manometer anschließen. Ein kalibriertes Manometer oder ein digitales Monteurhilfe-Manometer an einen Wartungsanschluss auf derselben Seite und so nah wie möglich am Druckschalter oder Drucksensor anschließen. Schutzbrille und Handschuhe tragen; bei A2L/A3-Kältemitteln Zündquellen fernhalten.

      ✓ Prüfen: Das Manometer zeigt einen stabilen Druck an, der nahe am Schalterwert liegt.

   2. Einstellungen ablesen. Abschaltpunkt, Einschaltpunkt (bzw. Schaltdifferenz) und Rücksetzart (automatisch oder manuell) von der Skala des Schalters oder dem Regler ablesen. Die HD-Einstellung muss unter dem Ansprechdruck des Sicherheitsventils und dem maximalen Betriebsdruck (PS) der Anlage liegen.

      ✓ Prüfen: Sie wissen, was jeder Schalter bewirken soll, und der HD-Einstellungswert liegt unter dem Druck des Sicherheitsventils.

   3. Niederdruckschalter prüfen. Das Flüssigkeitsleitungsventil langsam schließen (Abpumpen / Pump Down), während Manometer und Schalterkontakt oder Reglereingang beobachtet werden. Den Verdichter nicht in ein tiefes Vakuum laufen lassen.

      ✓ Prüfen: Der Schalter öffnet bei seinem Abschaltpunkt innerhalb der Herstellertoleranz und schließt beim Einschaltpunkt wieder.

   4. Hochdruckschalter prüfen. Wo dies sicher möglich ist, den Verflüssiger-Luftstrom schrittweise reduzieren und dabei das Manometer beobachten. Sofort stoppen, wenn der Druck den Einstellwert ohne Abschaltung erreicht. Bei CO2-Systemen oder dort, wo eine Druckerhöhung unsicher ist, den Schalter außerhalb des Systems stattdessen mit Stickstoff und einem Druckminderer prüfen.

      ✓ Prüfen: Der Schalter löst bei seinem Einstellwert innerhalb der Toleranz und deutlich unter dem Sicherheitsventildruck aus.

   5. Drucksensorsignal prüfen. Den Ausgang (z. B. 0,5–4,5 V oder 4–20 mA) am Reglereingang messen und über den Messbereich des Drucksensors in Druck umrechnen.

      ✓ Prüfen: Der berechnete Druck stimmt innerhalb der Sensortoleranz mit dem Referenzmanometer überein.

   6. Wiederherstellen und dokumentieren. Öffnen Sie die Ventile vollständig, stellen Sie den Luftstrom wieder her, setzen Sie eine eventuelle Handrückstellung zurück und tragen Sie die gemessenen Ein- und Ausschaltpunkte in den Servicebericht ein. Ersetzen Sie einen Schalter, der bei seinem Sollwert nicht schaltet.

      ✓ Prüfen: Das System läuft normal und die Messwerte sind dokumentiert.

   Sicherheitsventil prüfen

   Das Sicherheitsventil schützt die Anlage vor Drücken über PS. Es muss den richtigen Ansprechdruck haben, nach dem Öffnen dicht schließen und über eine korrekt dimensionierte Leitung in einen sicheren Bereich abblasen.

   1. Die Kennzeichnung prüfen. Einstelldruck und Ventildaten vom Ventilkörper oder Typenschild ablesen und mit dem PS-Wert des geschützten Teils vergleichen. Der Einstelldruck darf den PS-Wert nicht übersteigen. Ein Sicherheitsventil niemals verstellen, blockieren oder absperren.

      ✓ Prüfen: Der Einstelldruck liegt auf oder unter dem PS-Wert des geschützten Teils.

   2. Den Zustand des Ventils prüfen. Nach Korrosion, Beschädigung, beschädigtem Siegel und Anzeichen für ein Ansprechen des Ventils (Frost, Öl oder Schmutz am Auslass) suchen. Herstellungs- oder Einbaudatum prüfen.

      ✓ Prüfen: Das Ventil ist unbeschädigt, das Siegel intakt und das Alter vermerkt.

   3. Auf Sitzundichtheit prüfen. Den Auslass mit einem elektronischen Lecksucher oder Lecksuchspray überprüfen. Ein einmal geöffnetes Ventil schließt oft nicht mehr dicht.

      ✓ Prüfen: Der Detektor gibt kein Signal und es bilden sich keine Blasen am Auslass.

   4. Die Abblaseleitung prüfen. Prüfen, ob die Abblaseleitung für das Ventil dimensioniert ist (EN 13136; einen Auslegungsrechner für Abblaseleitungen verwenden), nicht verstopft ist, kein Absperrventil enthält und im Freien an einem sicheren Ort, vor Regen geschützt und mit Entwässerung endet.

      ✓ Prüfen: Die Leitungsgröße stimmt mit der Berechnung überein und der Auslass ist offen und sicher.

   5. Bei Bedarf austauschen. Ein Ventil austauschen, das undicht ist, ausgelöst hat, beschädigt ist oder das Austauschintervall gemäß Herstellerangaben oder nationalen Vorschriften erreicht hat. Bei einem Umschaltventil zuerst auf das andere Sicherheitsventil umschalten; andernfalls muss die Anlage abgepumpt oder abgesaugt werden (F-Gas-Zertifizierung).

      ✓ Prüfen: Ein neues Ventil mit der richtigen Einstellung ist eingebaut oder das vorhandene Ventil ist zugelassen.

   6. Dokumentieren. Die Prüfung, eventuelles Abblasen und den Austausch (Einstelldruck, Seriennummer, Datum) im Logbuch dokumentieren.

      ✓ Prüfen: Das Logbuch zeigt die Ventildaten und das Ergebnis der Prüfung.

   Dichtheitsprüfung einer Kälteanlage

   Leckagen systematisch suchen, die Reparatur bestätigen und die Arbeiten dokumentieren. Arbeiten, die den Kältekreislauf öffnen, erfordern einen Kältetechniker-Nachweis gemäß ChemKlimaschutzV bzw. EU-Verordnung 2024/573.

   1. Anlage und Lecksuchgerät vorbereiten. Die Anlage muss unter Druck stehen (in Betrieb oder im Stillstand bei warmer Umgebung). Ventilatoren im Bereich ausschalten, um beruhigte Luft zu erhalten, und tiefe oder geschlossene Räume lüften. Bei A2L/A3-Kältemitteln keine Zündquellen verwenden und nur zugelassene Lecksuchgeräte einsetzen; bei CO2 (R744) den sehr hohen Druck berücksichtigen. Elektronisches Lecksuchgerät (EN 14624) an einem Prüfgasleck oder nach Herstellervorgabe überprüfen.

      ✓ Prüfen: Das Lecksuchgerät spricht auf das Prüfleck an und die Luft um die Anlage ist ruhig.

   2. Mit dem elektronischen Lecksuchgerät suchen. Die Sonde langsam (einige Zentimeter pro Sekunde) nahe an jede Lötstelle, Bördelung, Ventilhaube, Schraderventil-Innenteil, Manometer und Rohrbogen führen. Kältemittel sind schwerer als Luft, daher die Sonde an und unterhalb jeder Verbindung halten. Den Kreislauf in festgelegter Reihenfolge abfahren, damit nichts übersehen wird.

      ✓ Prüfen: Jede Verbindung entlang des Kreislaufs wurde geprüft und jeder Alarm an derselben Stelle reproduziert.

   3. Mit Lecksuchspray überprüfen. Lecksuchmittel auf jede verdächtige Stelle aufsprühen und mindestens eine Minute lang beobachten; kleine Lecks bilden langsam Bläschen oder Schaum.

      ✓ Prüfen: Blasen oder Schaum zeigen das Leck genau an oder die Dichtheit der Stelle wird bestätigt.

   4. UV-Kontrastmittel nur bei Freigabe verwenden. Falls das System bereits ein vom Verdichterhersteller zugelassenes UV-Kontrastmittel enthält, die Verbindungen mit einer UV-Lampe anstrahlen und eine UV-Schutzbrille tragen.

      ✓ Prüfen: Eine fluoreszierende Spur markiert das Leck oder es ist keine Spur sichtbar.

   5. Fachgerecht reparieren. Kältemittel absaugen (oder Sektion absperren), unter durchströmendem Stickstoff hartlöten, mit Stickstoff druckprüfen, evakuieren und nach Gewicht füllen. Kältemittel niemals „zum Testen“ nachfüllen, ohne das Leck gefunden und behoben zu haben.

      ✓ Prüfen: Die reparierte Lötstelle hält den Stickstoff-Prüfdruck und das System ist mit der vorgeschriebenen Menge befüllt.

   6. Dokumentieren und erneut prüfen. Leckageort, Ursache, Reparatur, Kältemittelmenge und Ihre Zertifikatsnummer in das Anlagenbuch eintragen. Die Reparatur gemäß F-Gase-Verordnung innerhalb eines Monats erneut überprüfen.

      ✓ Prüfen: Der Eintrag im Anlagenbuch ist vollständig und eine Nachprüfung ist vereinbart.

   Weiter mit: Anlage schaltet auf Hochdruck ab →

3. 3

   Der Hochdruckpressostat hat aufgrund eines elektrischen Fehlers nicht ausgelöst: gebrückt, falsch verdrahtet oder defekt.

   Abhilfe: Verdrahtung und Schaltpunkt mit einem kalibrierten Manometer prüfen. Ein Pressostat darf niemals gebrückt werden; sofort beheben.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Druckschalter oder Drucksensor prüfen

   Hoch- und Niederdruckschalter schützen den Verdichter und das System. Überprüfen Sie, ob sie bei ihren Einstellwerten im Vergleich zu einem kalibrierten Manometer aus- und einschalten und ob Drucksensoren das korrekte Signal liefern. Einen Druckschalter niemals überbrücken.

   1. Kalibriertes Manometer anschließen. Ein kalibriertes Manometer oder ein digitales Monteurhilfe-Manometer an einen Wartungsanschluss auf derselben Seite und so nah wie möglich am Druckschalter oder Drucksensor anschließen. Schutzbrille und Handschuhe tragen; bei A2L/A3-Kältemitteln Zündquellen fernhalten.

      ✓ Prüfen: Das Manometer zeigt einen stabilen Druck an, der nahe am Schalterwert liegt.

   2. Einstellungen ablesen. Abschaltpunkt, Einschaltpunkt (bzw. Schaltdifferenz) und Rücksetzart (automatisch oder manuell) von der Skala des Schalters oder dem Regler ablesen. Die HD-Einstellung muss unter dem Ansprechdruck des Sicherheitsventils und dem maximalen Betriebsdruck (PS) der Anlage liegen.

      ✓ Prüfen: Sie wissen, was jeder Schalter bewirken soll, und der HD-Einstellungswert liegt unter dem Druck des Sicherheitsventils.

   3. Niederdruckschalter prüfen. Das Flüssigkeitsleitungsventil langsam schließen (Abpumpen / Pump Down), während Manometer und Schalterkontakt oder Reglereingang beobachtet werden. Den Verdichter nicht in ein tiefes Vakuum laufen lassen.

      ✓ Prüfen: Der Schalter öffnet bei seinem Abschaltpunkt innerhalb der Herstellertoleranz und schließt beim Einschaltpunkt wieder.

   4. Hochdruckschalter prüfen. Wo dies sicher möglich ist, den Verflüssiger-Luftstrom schrittweise reduzieren und dabei das Manometer beobachten. Sofort stoppen, wenn der Druck den Einstellwert ohne Abschaltung erreicht. Bei CO2-Systemen oder dort, wo eine Druckerhöhung unsicher ist, den Schalter außerhalb des Systems stattdessen mit Stickstoff und einem Druckminderer prüfen.

      ✓ Prüfen: Der Schalter löst bei seinem Einstellwert innerhalb der Toleranz und deutlich unter dem Sicherheitsventildruck aus.

   5. Drucksensorsignal prüfen. Den Ausgang (z. B. 0,5–4,5 V oder 4–20 mA) am Reglereingang messen und über den Messbereich des Drucksensors in Druck umrechnen.

      ✓ Prüfen: Der berechnete Druck stimmt innerhalb der Sensortoleranz mit dem Referenzmanometer überein.

   6. Wiederherstellen und dokumentieren. Öffnen Sie die Ventile vollständig, stellen Sie den Luftstrom wieder her, setzen Sie eine eventuelle Handrückstellung zurück und tragen Sie die gemessenen Ein- und Ausschaltpunkte in den Servicebericht ein. Ersetzen Sie einen Schalter, der bei seinem Sollwert nicht schaltet.

      ✓ Prüfen: Das System läuft normal und die Messwerte sind dokumentiert.

   Steuer- und Sicherheitskette verfolgen

   Wenn ein Verdichter oder Ventilator kein Startsignal erhält, die Steuerspannung anhand des Schaltplans durch die Sicherheitskette bis zu dem Punkt verfolgen, an dem sie verschwindet. Messungen unter Spannung in einem geöffneten Schaltschrank sind ausschließlich qualifiziertem Personal vorbehalten.

   1. Schaltplan beschaffen. Den Schaltplan für die Anlage heraussuchen und den Pfad von der Steuerspannung über Sicherungen, Sicherheitseinrichtungen (HD/ND-Schalter, Motorschutz, Temperaturschutz) und Reglerausgänge zur Schützspule markieren. Ein CAT-III/IV-Messgerät mit isolierten Messspitzen verwenden.

      ✓ Prüfen: Der Schaltplan stimmt mit dem Modell- und Typenschild des Geräts überein und die Reihenfolge der Betriebsmittel ist bekannt.

   2. Steuerspannung prüfen. Die Spannung an der Sekundärseite des Steuertransformators oder Netzteils messen und die Steuersicherungen überprüfen.

      ✓ Prüfen: Die Nennsteuerspannung (z. B. 24 V AC oder 230 V AC) liegt an und die Sicherungen sind intakt.

   3. Kette Betriebsmittel für Betriebsmittel durchgehen. Von jeder Klemme in der Kette gegen den Neutralleiter oder Steuer-Common in der Reihenfolge des Schaltplans messen. Einen Sicherheitsschalter niemals überbrücken, um die Anlage in Betrieb zu setzen.

      ✓ Prüfen: Sie finden den Punkt, an dem am Eingang Spannung anliegt, am Ausgang jedoch 0 V: dieses Betriebsmittel ist offen.

   4. Grund für das Öffnen des Betriebsmittels ermitteln. Das Betriebsmittel ablesen: Hat der Hochdruckschalter ausgelöst und besitzt er eine Handentriegelung? Hat der Motorschutz ausgelöst? Ist eine Tür- oder Strömungssicherung offen? Vor dem Rücksetzen die Ursache (Druck, Strom, Temperatur) überprüfen.

      ✓ Prüfen: Die Ursache der Auslösung ist bekannt, nicht nur das betroffene Bauteil.

   5. Reglerausgang und Relais prüfen. Bei aktiver Betriebsanforderung den Ausgang an der Reglerre Klemme messen. Ein Relais, das angesteuert wird, aber keine Spannung am Ausgang führt oder ohne Anforderung geschlossen bleibt, ist defekt.

      ✓ Prüfen: Der Ausgang folgt der Anforderung: Spannung bei Regleranforderung und keine Spannung ohne diese.

   6. Reparieren und testen. Vor dem Austausch von Teilen oder dem Nachziehen von Klemmen freischalten und gegen Wiedereinschalten sichern. Spannung einschalten, zurücksetzen und prüfen, ob die Kette schließt und das Schütz anzieht.

      ✓ Prüfen: Das System startet bei Anforderung und stoppt, sobald ein Sicherheitsschalter öffnet.

4. 4
   Fließschema C

   Das Ventil schließt nach dem Abblasen nicht mehr dicht, oft durch Schmutz oder beschädigten Ventilsitz.

   Abhilfe: Ventil ersetzen. Ein Sicherheitsventil niemals selbst verstellen und den Vorfall im Anlagenbuch dokumentieren.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Sicherheitsventil prüfen

   Das Sicherheitsventil schützt die Anlage vor Drücken über PS. Es muss den richtigen Ansprechdruck haben, nach dem Öffnen dicht schließen und über eine korrekt dimensionierte Leitung in einen sicheren Bereich abblasen.

   1. Die Kennzeichnung prüfen. Einstelldruck und Ventildaten vom Ventilkörper oder Typenschild ablesen und mit dem PS-Wert des geschützten Teils vergleichen. Der Einstelldruck darf den PS-Wert nicht übersteigen. Ein Sicherheitsventil niemals verstellen, blockieren oder absperren.

      ✓ Prüfen: Der Einstelldruck liegt auf oder unter dem PS-Wert des geschützten Teils.

   2. Den Zustand des Ventils prüfen. Nach Korrosion, Beschädigung, beschädigtem Siegel und Anzeichen für ein Ansprechen des Ventils (Frost, Öl oder Schmutz am Auslass) suchen. Herstellungs- oder Einbaudatum prüfen.

      ✓ Prüfen: Das Ventil ist unbeschädigt, das Siegel intakt und das Alter vermerkt.

   3. Auf Sitzundichtheit prüfen. Den Auslass mit einem elektronischen Lecksucher oder Lecksuchspray überprüfen. Ein einmal geöffnetes Ventil schließt oft nicht mehr dicht.

      ✓ Prüfen: Der Detektor gibt kein Signal und es bilden sich keine Blasen am Auslass.

   4. Die Abblaseleitung prüfen. Prüfen, ob die Abblaseleitung für das Ventil dimensioniert ist (EN 13136; einen Auslegungsrechner für Abblaseleitungen verwenden), nicht verstopft ist, kein Absperrventil enthält und im Freien an einem sicheren Ort, vor Regen geschützt und mit Entwässerung endet.

      ✓ Prüfen: Die Leitungsgröße stimmt mit der Berechnung überein und der Auslass ist offen und sicher.

   5. Bei Bedarf austauschen. Ein Ventil austauschen, das undicht ist, ausgelöst hat, beschädigt ist oder das Austauschintervall gemäß Herstellerangaben oder nationalen Vorschriften erreicht hat. Bei einem Umschaltventil zuerst auf das andere Sicherheitsventil umschalten; andernfalls muss die Anlage abgepumpt oder abgesaugt werden (F-Gas-Zertifizierung).

      ✓ Prüfen: Ein neues Ventil mit der richtigen Einstellung ist eingebaut oder das vorhandene Ventil ist zugelassen.

   6. Dokumentieren. Die Prüfung, eventuelles Abblasen und den Austausch (Einstelldruck, Seriennummer, Datum) im Logbuch dokumentieren.

      ✓ Prüfen: Das Logbuch zeigt die Ventildaten und das Ergebnis der Prüfung.

   Arbeiten im F-Gase-Logbuch eintragen

   Dichtheitsprüfungen, Reparaturen sowie jedes eingefüllte oder abgesaugte Kilogramm müssen dokumentiert werden. In der EU erfolgt dies gemäß Verordnung (EU) 2024/573; andere Länder haben eigene Vorschriften (USA: EPA, 40 CFR Part 82 und 84).

   1. Richtigen Eintrag finden. Das Logbuch oder das digitale Register für die jeweilige Anlage öffnen und prüfen, ob Anlagen-ID, Standort und Kältemittel mit dem Typenschild übereinstimmen.

      ✓ Prüfen: Der Eintrag gehört zu der Anlage, an der Sie arbeiten.

   2. Wer und wann festhalten. Datum, Zertifikatsnummer Ihres Unternehmens, Ihre eigene F-Gase-Zertifikatsnummer und Ihren Namen eintragen.

      ✓ Prüfen: Datum und beide Zertifikatsnummern sind eingetragen.

   3. Arbeiten beschreiben. Art der Arbeit (Dichtheitsprüfung, Reparatur, Wartung, Installation, Außerbetriebnahme), das Ergebnis einer eventuellen Dichtheitsprüfung, den Fundort eines Lecks und die Art der Reparatur eintragen.

      ✓ Prüfen: Jede andere Person kann dem Eintrag entnehmen, was getan und gefunden wurde.

   4. Mengen erfassen. Kältemitteltyp sowie die hinzugefügte und abgesaugte Menge in kg von der Waage ablesen und eintragen. Bei recyceltem oder zurückgewonnenem Kältemittel angeben, ob es recycelt, aufgearbeitet oder vernichtet wird und wohin es geht. Das CO2-Äquivalent kann hinzugefügt werden.

      ✓ Prüfen: Mengen in kg stimmen mit den Messwerten der Waage überein.

   5. Nachbereitung planen. Nach einer Leckage-Reparatur muss die Anlage innerhalb eines Monats erneut von zertifiziertem Personal überprüft werden. Dieses Datum und die nächste wiederkehrende Dichtheitsprüfung notieren.

      ✓ Prüfen: Beide Daten sind im Logbuch eingetragen.

   6. Unterschreiben und aufbewahren. Den Eintrag unterschreiben und dem Betreiber eine Kopie übergeben, falls das Logbuch nicht vor Ort geführt wird. Der Betreiber bewahrt die Unterlagen mindestens fünf Jahre lang auf.

      ✓ Prüfen: Der Eintrag ist unterschrieben und der Betreiber hat Zugriff darauf.

5. 5

   Flüssigkeit, die zwischen geschlossenen Ventilen eingeschlossen wurde (z. B. nach Wartung oder beim Pump-down), expandiert bei Erwärmung, wodurch der Druck stark ansteigt.

   Abhilfe: Feststellen, welche Ventile zum Zeitpunkt des Vorfalls geschlossen waren. Niemals einen flüssigkeitsgefüllten Rohrabschnitt absperren; Ventile öffnen oder Abschnitt entleeren und bei absperrbaren Abschnitten ein Sicherheitsventil vorsehen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Ventilstellungen und eingeschlossenes Flüssigkältemittel prüfen

   Ein geschlossenes oder halb geöffnetes Wartungs- oder Absperrventil führt zu Symptomen wie einer Drosselung oder Unterfüllung, und zwischen geschlossenen Ventilen eingeschlossene Flüssigkeit kann die Rohrleitung bei Erwärmung sprengen. Schutzbrille und Handschuhe tragen und niemals den maximalen Betriebsdruck (PS) des Systems überschreiten.

   1. Den Kreislauf anhand des Schemas durchgehen. Dem Fließbild folgen und jedes Wartungsventil, Kugelventil und Hauptabsperrventil (King Valve) vom Verdichter über Verflüssiger, Sammler, Flüssigkeitsleitung, Verdampfer bis zur Saugleitung erfassen.

      ✓ Prüfen: Sie haben eine Liste aller Ventile und deren erforderliche Position im Normalbetrieb.

   2. Wartungsventile prüfen. Mit einem Ventilschlüssel prüfen, ob Saug-, Druck- und Flüssigkeits-Wartungsventile vollständig geöffnet (voll auf Anschlag) sind. Die Spindel nur bei angeschlossenem Manometer leicht vom Anschlag zurückdrehen. Die Kappen danach wieder aufschrauben.

      ✓ Prüfen: Die Spindeln sind vollständig geöffnet und die Kappen fest verschraubt.

   3. Nach teilgeöffneten Ventilen suchen. Bei laufendem System die Rohrtemperatur vor und nach jedem Ventil in der Flüssigkeitsleitung mit einem Anlegethermometer messen. Ein deutlicher Temperaturabfall, Reifbildung oder Schwitzwasser nach einem Ventil bedeutet, dass dieses teilgeöffnet oder blockiert ist.

      ✓ Prüfen: Es gibt keinen nennenswerten Temperaturabfall über irgendein Ventil in der Flüssigkeitsleitung.

   4. Magnetventile prüfen. Prüfen, ob Magnetventile bei Anforderung öffnen: Die Spule wird angesteuert (Magnetprüfer oder Spannung an der Spule) und es findet ein Durchfluss statt (Temperaturänderung nach dem Ventil).

      ✓ Prüfen: Jedes Magnetventil öffnet bei Anforderung und schließt, wenn keine Anforderung vorliegt.

   5. Niemals Flüssigkeit einschließen. Vor dem Schließen von zwei Ventilen an einem flüssigkeitsgefüllten Abschnitt das Flüssigkältemittel abpumpen oder sicherstellen, dass der Abschnitt über einen Druckentlastungspfad (Sicherheitsventil oder offener Weg zum Sammler) verfügt. Niemals eine Flüssigkeitsleitung an beiden Enden geschlossen lassen.

      ✓ Prüfen: Jeder absperrbare Abschnitt ist entweder leer oder besitzt einen Entlastungspfad.

   6. CO2: Stillstandsschutz prüfen. Bei R744-Systemen vor dem Schließen von Ventilen sicherstellen, dass die Stillstandskühlung, die Sicherheitsventile und alle druckhaltenden Einrichtungen betriebsbereit sind, da der Druck von eingeschlossenem CO2 bei Erwärmung rasch ansteigt (siehe CO2-Stillstandsleitfaden).

      ✓ Prüfen: Der Stillstandsdruck bleibt deutlich unter PS und die Sicherheitsventile sind zu ihrem Auslass hin frei.

6. 6
   Fließschema D

   Das Ventil hat den falschen Einstelldruck, liegt zu nah am Betriebsdruck oder die Abblaseleitung verursacht einen zu hohen Gegendruck.

   Abhilfe: Ventilkennzeichnung mit Anlagen-PS und Betriebsdruck vergleichen. Abblaseleitung mit dem Berechnungstool prüfen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Sicherheitsventil prüfen

   Das Sicherheitsventil schützt die Anlage vor Drücken über PS. Es muss den richtigen Ansprechdruck haben, nach dem Öffnen dicht schließen und über eine korrekt dimensionierte Leitung in einen sicheren Bereich abblasen.

   1. Die Kennzeichnung prüfen. Einstelldruck und Ventildaten vom Ventilkörper oder Typenschild ablesen und mit dem PS-Wert des geschützten Teils vergleichen. Der Einstelldruck darf den PS-Wert nicht übersteigen. Ein Sicherheitsventil niemals verstellen, blockieren oder absperren.

      ✓ Prüfen: Der Einstelldruck liegt auf oder unter dem PS-Wert des geschützten Teils.

   2. Den Zustand des Ventils prüfen. Nach Korrosion, Beschädigung, beschädigtem Siegel und Anzeichen für ein Ansprechen des Ventils (Frost, Öl oder Schmutz am Auslass) suchen. Herstellungs- oder Einbaudatum prüfen.

      ✓ Prüfen: Das Ventil ist unbeschädigt, das Siegel intakt und das Alter vermerkt.

   3. Auf Sitzundichtheit prüfen. Den Auslass mit einem elektronischen Lecksucher oder Lecksuchspray überprüfen. Ein einmal geöffnetes Ventil schließt oft nicht mehr dicht.

      ✓ Prüfen: Der Detektor gibt kein Signal und es bilden sich keine Blasen am Auslass.

   4. Die Abblaseleitung prüfen. Prüfen, ob die Abblaseleitung für das Ventil dimensioniert ist (EN 13136; einen Auslegungsrechner für Abblaseleitungen verwenden), nicht verstopft ist, kein Absperrventil enthält und im Freien an einem sicheren Ort, vor Regen geschützt und mit Entwässerung endet.

      ✓ Prüfen: Die Leitungsgröße stimmt mit der Berechnung überein und der Auslass ist offen und sicher.

   5. Bei Bedarf austauschen. Ein Ventil austauschen, das undicht ist, ausgelöst hat, beschädigt ist oder das Austauschintervall gemäß Herstellerangaben oder nationalen Vorschriften erreicht hat. Bei einem Umschaltventil zuerst auf das andere Sicherheitsventil umschalten; andernfalls muss die Anlage abgepumpt oder abgesaugt werden (F-Gas-Zertifizierung).

      ✓ Prüfen: Ein neues Ventil mit der richtigen Einstellung ist eingebaut oder das vorhandene Ventil ist zugelassen.

   6. Dokumentieren. Die Prüfung, eventuelles Abblasen und den Austausch (Einstelldruck, Seriennummer, Datum) im Logbuch dokumentieren.

      ✓ Prüfen: Das Logbuch zeigt die Ventildaten und das Ergebnis der Prüfung.

   Sicherheitsventil & Abblaseleitung (EN 13136 / EN ISO 24664) →