El filtro deshidratador o la línea de líquido está fría o escarchada

Causas, primero las más probables

El orden es aproximado y se basa en averías comunes sobre el terreno. Mida siempre antes de sustituir ningún componente.

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   Diagrama de flujo A

   El filtro deshidratador está obstruido por suciedad, humedad o acidez.

   Solución: Sustituya el filtro deshidratador. Averigüe de dónde proviene la suciedad; si hay presencia de ácido o sustituciones repetidas, compruebe el aceite.

   🛠 ¿Cómo se hace? Paso a paso

   Solo personal cualificado puede trabajar en sistemas de refrigeración y eléctricos. Siga el manual del fabricante y las normativas locales; los pasos son una guía, no sustituyen a la formación.

   Sustituir un filtro deshidratador

   Sustituya el filtro deshidratador después de presencia de humedad, una quema de compresor, una restricción en el filtro o siempre que se haya abierto el circuito. Los trabajos en el circuito frigorífico requieren certificación de gases fluorados; la soldadura fuerte es un trabajo en caliente.

   1. Aislar o recuperar el refrigerante. Realice un vaciado por bombeo (pump down) o cierre válvulas para aislar la sección del filtro donde el sistema lo permita; de lo contrario, recupere el refrigerante con una unidad de recuperación en una botella de recuperación marcada. Rompa el vacío con nitrógeno seco hasta justo por encima de la presión atmosférica antes de abrir. Con refrigerantes A2L/A3 purgue con nitrógeno y compruebe con un detector de gases.

      ✓ Comprobación: La sección indica ligeramente por encima de 0 bar(g) de nitrógeno y la presión no sube (no queda refrigerante).

   2. Elegir el filtro adecuado. Utilice un filtro del mismo tamaño o mayor, con conexiones y capacidad para el refrigerante. Tras una quema o presencia de ácido en el aceite, utilice un tipo antihurto/antióxido (eliminador de ácidos) y planifique sustituirlo de nuevo tras la limpieza; tras la entrada de humedad, elija uno con amplia capacidad de agua.

      ✓ Comprobación: El nuevo filtro coincide con el refrigerante, tamaño y situación, y su flecha sigue la dirección del flujo.

   3. Cortar el filtro viejo. Corte las tuberías con un cortatubos (nunca con una sierra para metales, que deja virutas) y desbarbe con el extremo del tubo apuntando hacia abajo. Mantenga el nuevo filtro tapado hasta justo antes de montarlo.

      ✓ Comprobación: Los extremos de los tubos son redondos, limpios y sin rebabas.

   4. Soldar con nitrógeno circulando. Obtenga un permiso de fuego, tenga un extintor a mano y retire el material inflamable. Purgue un caudal bajo de nitrógeno seco a través de un manorreductor mientras suelda, y enfríe el cuerpo del filtro con un trapo húmedo para no sobrecalentar el desecante. No utilice nunca oxígeno ni aire comprimido. En su lugar, los filtros con conexiones abocardadas se instalan con llaves dinamométricas.

      ✓ Comprobación: Uniones limpias con penetración completa y sin cascarilla de óxido negro en el interior de los extremos de los tubos.

   5. Probar la presión con nitrógeno. Presurice con nitrógeno seco a través de un regulador hasta la presión de prueba del sistema, nunca por encima de la PS, y realice una prueba de fugas en las nuevas uniones.

      ✓ Comprobación: La presión se mantiene y no se encuentran fugas en las uniones.

   6. Hacer vacío, cargar y registrar. Haga vacío con un vacuómetro de micras hasta el nivel recomendado por el fabricante (normalmente por debajo de 500 micras / 0,67 mbar), cierre la bomba y compruebe que el vacío se mantiene. Cargue la cantidad especificada por peso y registre el trabajo y las cantidades de refrigerante en el libro de registro.

      ✓ Comprobación: El vacío se mantiene, la carga se introduce pesándola y la entrada en el libro de registro está completa.

   Comprobar la acidez del aceite

   La acidez y la humedad en el aceite aparecen tras la quema de un motor, sobrecalentamiento o un sistema húmedo, y destruyen rápidamente un compresor nuevo. Una prueba de acidez indica si es necesario cambiar el aceite y el filtro deshidratador y cuándo ha finalizado la limpieza.

   1. Elegir el kit adecuado. Utilice un kit de prueba de acidez fabricado para el aceite del compresor (POE, PAG, mineral o PAO; consulte la placa de características del compresor). Compruebe la fecha de caducidad. Use gafas y guantes: el aceite quemado es ácido y el reactivo es un producto químico; siga su ficha de datos de seguridad.

      ✓ Comprobación: El kit coincide con el tipo de aceite y está dentro de su fecha de caducidad.

   2. Tomar la muestra de aceite. Tome la muestra de la purga de aceite o de la válvula de muestreo del compresor, abriéndola lentamente con baja presión en el cárter y sujetando firmemente la botella de muestras. En un compresor hermético sin válvula, primero se debe recuperar el refrigerante y drenar el aceite de un compresor desmontado; dicho trabajo requiere certificación en gases fluorados (EPA 608 en EE. UU.). Deje escapar las primeras gotas.

      ✓ Comprobación: La botella limpia contiene la cantidad solicitada por el kit, sin que el refrigerante forme espuma excesiva.

   3. Observar y oler el aceite. Antes de realizar la prueba, evalúe el aceite visualmente: el aceite limpio es claro y claro. Un aceite oscuro o negro, un olor fuerte a quemado, lodos o partículas metálicas indican una quema o desgaste mecánico.

      ✓ Comprobación: Se han anotado el color, el olor y cualquier partícula.

   4. Realizar la prueba. Mezcle el aceite y el reactivo exactamente como indican las instrucciones del kit (cantidades, tiempo de agitación, tiempo de espera).

      ✓ Comprobación: La mezcla ha reposado durante el tiempo indicado en las instrucciones del kit.

   5. Leer el resultado con la tabla del kit. Compare el color con la tabla suministrada con el kit. Los colores difieren entre marcas, así que utilice únicamente la tabla de ese kit, nunca colores recordados de otra marca.

      ✓ Comprobación: El resultado se lee como 'aceptable' o 'ácido' según la propia tabla del kit.

   6. Decidir y registrar. Si el aceite es ácido: cambie el aceite, instale un filtro deshidratador de limpieza por quema (en la línea de aspiración y de líquido) y repita la prueba tras cierto tiempo de funcionamiento hasta que la supere. Registre el resultado, la acción tomada y la fecha en el libro de registro.

      ✓ Comprobación: El libro de registro muestra el resultado de la prueba, la acción tomada y cuándo corresponde la siguiente prueba.

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   Diagrama de flujo B

   Una válvula en la línea de líquido estrangula.

   Solución: Abra la válvula de corte por completo. Compruebe que la válvula solenoide abra totalmente (bobina y tensión) y que el colador anterior esté limpio.

   🛠 ¿Cómo se hace? Paso a paso

   Solo personal cualificado puede trabajar en sistemas de refrigeración y eléctricos. Siga el manual del fabricante y las normativas locales; los pasos son una guía, no sustituyen a la formación.

   Comprobar las posiciones de las válvulas y el líquido atrapado

   Una válvula de servicio o de corte que se deja cerrada o semiavierta provoca síntomas como una restricción o una carga baja, y el líquido encerrado entre válvulas cerradas puede reventar la tubería al calentarse. Use gafas y guantes, y nunca supere la PS del sistema.

   1. Revisar el circuito con el diagrama. Siga el diagrama de flujo y anote cada válvula de servicio, válvula de bola y válvula principal (king valve) desde el compresor pasando por el condensador, el recipiente, la línea de líquido, los evaporadores y la línea de aspiración.

      ✓ Comprobación: Dispone de una lista de todas las válvulas y su posición requerida en funcionamiento normal.

   2. Comprobar las válvulas de servicio. Con una llave de válvulas, compruebe que las válvulas de servicio de aspiración, descarga y líquido están completamente abiertas (asentadas atrás / back-seated). Gire ligeramente fuera del asiento posterior solo mientras haya un manómetro conectado. Vuelva a colocar los tapones después.

      ✓ Comprobación: Los vástagos están completamente abiertos y los tapones apretados.

   3. Buscar válvulas parcialmente cerradas. Con el sistema en marcha, mida la temperatura de la tubería antes y después de cada válvula en la línea de líquido con un termómetro de pinza. Una caída clara de temperatura, escarcha o condensación después de una válvula significa que está parcialmente cerrada o restringida.

      ✓ Comprobación: No hay una caída de temperatura perceptible a través de ninguna válvula en la línea de líquido.

   4. Comprobar las válvulas solenoides. Compruebe que las válvulas solenoides se abren ante una demanda: la bobina está energizada (probador de imán o tensión en la bobina) y hay caudal (cambio de temperatura después de la válvula).

      ✓ Comprobación: Cada válvula solenoide se abre cuando se le solicita y se cierra cuando no.

   5. No atrapar nunca líquido. Antes de cerrar dos válvulas en una sección llena de líquido, bombee el líquido hacia fuera o asegúrese de que la sección tiene una vía de alivio de presión (válvula de seguridad o camino abierto hacia el recipiente). Nunca deje una línea de líquido cerrada por ambos extremos.

      ✓ Comprobación: Cada sección que se puede cerrar está vacía o dispone de una vía de alivio.

   6. CO2: comprobar la protección en parada. En sistemas con R744, confirme que la unidad de parada (standstill), las válvulas de seguridad y cualquier función de retención de presión están en servicio antes de cerrar las válvulas, ya que la presión del CO2 atrapado aumenta rápidamente al calentarse (consulte la guía de parada de CO2).

      ✓ Comprobación: La presión en parada se mantiene muy por debajo de la PS y las válvulas de seguridad están abiertas hacia su descarga.

   Comprobar una válvula solenoide (línea de líquido o gas caliente)

   Una válvula solenoide que no se abre priva al evaporador (baja presión, habitación cálida); una que no se cierra permite que el refrigerante pase cuando no debe (fallo del pump‑down, inundación o fuga de gas caliente al evaporador). Primero revise la bobina, luego la propia válvula.

   1. Determine si la válvula debe estar abierta. Lea en el controlador o en el diagrama de cableado cuándo la válvula está energizada (por ejemplo con demanda de refrigeración, durante pump‑down o durante descongelación con gas caliente). Compárelo con lo que el sistema hace actualmente.

      ✓ Comprobación: Usted sabe si la válvula debe estar abierta o cerrada en este momento.

   2. Verifique que la bobina reciba voltaje. Mida el voltaje entre los terminales de la bobina cuando la válvula debería estar abierta. Mantenga una hoja de destornillador de acero cerca (sin tocar) la parte superior de la bobina: una bobina energizada la atrae ligeramente. Verifique que el voltaje indicado en la etiqueta de la bobina coincida con la alimentación.

      ✓ Comprobación: La bobina tiene el voltaje nominal (etiqueta) cuando la válvula debe estar abierta; de lo contrario, la falla está aguas arriba: termostato, salida del controlador, contactor, fusible o cableado.

   3. Verificar la propia bobina. Aísle y bloquee, compruebe que esté sin tensión y desconecte la bobina. Mida su resistencia y compárela con el valor del fabricante; busque olor a quemado, decoloración o una bobina agrietada. Asegúrese de que la bobina sea del tipo correcto para el cuerpo de la válvula y quede completamente asentada en el tubo del armadura con la tuerca bien ajustada.

      ✓ Comprobación: La resistencia de la bobina coincide con los datos (un circuito abierto o un valor muy bajo indica una bobina defectuosa), y la bobina es la correcta y está correctamente instalada.

   4. Compruebe que la válvula se abre. Con la bobina energizada y el sistema en funcionamiento, mida la temperatura en ambos lados de la válvula con termómetros de pinza. Una válvula abierta tiene (casi) la misma temperatura de líquido en ambos lados; una caída de temperatura clara o escarcha después de la válvula significa que no se abre completamente o está restringida. Compruebe la flecha de dirección de flujo en el cuerpo de la válvula.

      ✓ Comprobación: Poca o ninguna diferencia de temperatura a través de la válvula cuando debería estar abierta, y está instalada en la dirección de la flecha.

   5. Compruebe que la válvula se cierre. Desenergice la bobina (o deje que el controlador la cierre) y observe lo que ocurre: en un sistema de pump‑down la presión de succión debe disminuir y el compresor debe detenerse en el interruptor de baja presión y permanecer apagado; una válvula de gas caliente debe abandonar la línea después de enfriarse durante el ciclo de congelación o de refrigeración.

      ✓ Comprobación: El sistema realiza pump‑down y se mantiene en ese estado, o la línea después de una válvula de gas caliente permanece fría; una válvula que tenga fugas debe repararse o reemplazarse.

   6. Reparar o reemplazar. Una bobina defectuosa puede cambiarse sin abrir el circuito. Si el cuerpo de la válvula tiene fugas o se queda atascado, abrir el circuito es trabajo para personal certificado: recuperar el refrigerante, reemplazar la válvula (o sus partes internas) con flujo de nitrógeno durante el brasado, probar la presión con nitrógeno seco, evacuar y cargar por peso. Proteger la válvula del calor durante el brasado según indica el fabricante.

      ✓ Comprobación: La válvula se abre y cierra como debe, no hay fugas en las nuevas uniones y el trabajo se registra en el libro de registro donde lo exigen las normas de refrigerante.

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   Diagrama de flujo C

   Una restricción en la propia tubería (tubería estrangulada, curva cerrada) o caída de presión en una columna vertical de líquido larga o alta.

   Solución: Siga la línea y palpe dónde empieza el frío. Diagnostique las burbujas en el visor de líquido y compruebe el subenfriamiento.

   🛠 ¿Cómo se hace? Paso a paso

   Solo personal cualificado puede trabajar en sistemas de refrigeración y eléctricos. Siga el manual del fabricante y las normativas locales; los pasos son una guía, no sustituyen a la formación.

   Encontrar una restricción en la línea de líquido

   Un filtro deshidratador, un colador o una válvula parcialmente obstruidos hacen que el líquido se evapore bruscamente (flash) y privan al evaporador de caudal. La caída de presión se manifiesta como una caída de temperatura en la restricción.

   1. Confirmar los síntomas. En funcionamiento estable, mida el recalentamiento y el subenfriamiento. Una restricción suele provocar un recalentamiento alto y una presión de aspiración baja, mientras que el subenfriamiento antes de la restricción es normal o alto.

      ✓ Comprobación: Las mediciones coinciden con una restricción más que con una simple falta de refrigerante.

   2. Inspeccionar y palpar la tubería. Siga la línea de líquido desde el condensador o el recipiente. Busque condensación o escarcha y palpe si hay un punto frío justo después de un componente. Use guantes para evitar quemaduras por frío.

      ✓ Comprobación: Ha encontrado cualquier punto que esté claramente más frío que la tubería anterior.

   3. Medir a través de cada componente. Coloque termómetros de contacto antes y después del filtro deshidratador, válvula solenoide, colador, visor de líquido y válvulas de corte, de un componente a la vez.

      ✓ Comprobación: La temperatura es la misma en ambos lados de un componente libre; una caída notable de más de uno o dos grados indica una restricción.

   4. Medir la caída de presión. Donde haya tomas de servicio antes y después del filtro deshidratador o válvula, mida la presión en ambos lados y compárela con la caída de presión permitida por el fabricante.

      ✓ Comprobación: La caída de presión está dentro de los datos del fabricante, o se confirma que el componente está restringido.

   5. Revisar el visor de líquido y las válvulas. La presencia de burbujas después de un componente pero líquido claro antes de este apunta a dicho componente. Compruebe que las válvulas manuales y de corte estén completamente abiertas y que la válvula solenoide abra por completo al ser energizada.

      ✓ Comprobación: Todas las válvulas están completamente abiertas y sabe dónde comienza la evaporación brusca.

   6. Reparar. La sustitución abre el circuito y requiere personal certificado en gases fluorados: realice un vaciado por bombeo (pump down) o recuperación, nunca confine líquido entre válvulas cerradas (especialmente en CO2), solde con nitrógeno fluyendo, realice prueba de presión, vacío y recargue por peso.

      ✓ Comprobación: Después de la reparación no hay caída de temperatura a través del componente y el recalentamiento vuelve a la normalidad.

   Medir el subenfriamiento

   El subenfriamiento indica cuánto se enfría el líquido por debajo de su temperatura de condensación. Junto con el recalentamiento, ayuda a evaluar la carga de refrigerante y el condensador.

   1. Funcionar hasta estabilizar. Deje que el sistema funcione a carga estable durante al menos 15 minutos, no durante ni justo después de un desescarche. Compruebe que el condensador esté limpio y sus ventiladores funcionen.

      ✓ Comprobación: Las presiones y temperaturas son estables.

   2. Medir la presión del líquido. Conecte un manómetro a la toma de la salida del condensador o en la línea de líquido (consulte la guía sobre conexión de manómetros). Utilice gafas y guantes de protección.

      ✓ Comprobación: Dispone de una presión de líquido estable.

   3. Medir la temperatura del líquido. Sujete un termómetro con abrazadera en una sección de tubería limpia en el mismo punto de la lectura de presión y aísle la sonda.

      ✓ Comprobación: Dispone de una temperatura de tubería estable en el mismo punto.

   4. Convertir y calcular. Convierta la presión a temperatura de saturación para el refrigerante (punto de burbuja para mezclas zeotrópicas). Subenfriamiento = temperatura de saturación − temperatura de líquido medida.

      ✓ Comprobación: Dispone de un valor de subenfriamiento en K.

   5. Comparar con el objetivo. Compare con el valor objetivo del fabricante para el sistema. En sistemas con recipiente de líquido, el subenfriamiento a la salida del recipiente suele ser pequeño y aporta poca información sobre la carga. En CO2 transcrítico no hay subenfriamiento en alta presión; utilice en su lugar la temperatura y la presión a la salida del enfriador de gas (gas cooler).

      ✓ Comprobación: Sabe si el valor es bajo, normal o alto para este tipo de sistema.

   6. Interpretar con precaución. Un subenfriamiento bajo con un recalentamiento alto puede indicar escasez de refrigerante o una restricción; un subenfriamiento alto con alta presión de condensación puede deberse a exceso de carga o gases incondensables. Nunca añada refrigerante a prueba: primero realice la prueba de fugas, repare, recupere e introduzca la carga correcta (personal certificado en gases fluorados).

      ✓ Comprobación: La conclusión está respaldada por el recalentamiento y las presiones, no solo por el subenfriamiento.

   Leer el visor de líquido y el indicador de humedad

   El visor de líquido muestra si la línea de líquido está llena de líquido, y el indicador de humedad si el refrigerante está seco. Ambos deben leerse en funcionamiento estable y junto con otras mediciones.

   1. Comprobar el marcado y la posición. Compruebe que el visor de líquido está marcado para el refrigerante del sistema y su presión, y que se encuentra en la línea de líquido después del filtro secador.

      ✓ Comprobación: El marcado y la posición son correctos; de lo contrario, no se puede confiar en la lectura del color.

   2. Funcionar hasta estabilizar. Deje que el sistema funcione a carga constante durante al menos 15 minutos, no solo después de arrancar, una descongelación o un cambio de capacidad. Limpie el visor e ilumínelo con una linterna.

      ✓ Comprobación: Las presiones y temperaturas son estables y se ve claramente el interior del visor.

   3. Leer el indicador de humedad. Compare el color del indicador con la escala de colores impresa en el anillo del visor. Los colores varían según el fabricante (a menudo verde para seco y amarillo para húmedo). El indicador reacciona lentamente: tras cambiar el deshidratador pueden pasar muchas horas hasta que muestre el valor real.

      ✓ Comprobación: El color coincide con el campo 'seco' de la escala; un color 'húmedo' indica humedad en el sistema.

   4. Leer el líquido. Busque una columna de líquido llena y clara, espuma o corrientes de burbujas. Tenga en cuenta que un visor completamente transparente también puede significar que está lleno de vapor en un sistema casi vacío; confírmelo con el subenfriamiento.

      ✓ Comprobación: Puede determinar si el visor está lleno de líquido y el subenfriamiento lo confirma.

   5. Evaluar las burbujas. Las burbujas son normales al arrancar, tras una descongelación, durante los cambios de capacidad y cuando el líquido parpadea debido a la caída de presión, una elevación vertical o un entorno cálido. Las burbujas persistentes en funcionamiento estable exigen medir el subenfriamiento y comprobar si hay restricciones antes de sospechar de falta de carga.

      ✓ Comprobación: Sabe si las burbujas provienen del estado operativo, de una restricción o de una cantidad insuficiente de refrigerante.

   6. Actuar según el resultado. Humedad: busque la causa (fuga, mala evacuación), sustituya el filtro deshidratador y evacue. Falta de refrigerante: nunca añada refrigerante para eliminar burbujas; detecte la fuga, repare, recupere y pese la carga correcta. Los trabajos que abren el circuito requieren personal certificado en gases fluorados.

      ✓ Comprobación: Tras la intervención, el visor se llena de líquido en funcionamiento estable y el indicador vuelve a estar 'seco'.

   Continuar con: Burbujas en el visor →

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   La línea de líquido atraviesa un espacio frío o toca la línea de aspiración y se enfría desde el exterior.

   Solución: Mida la presión antes y después: si es la misma, no hay restricción. Aísle o mueva la tubería.

   🛠 ¿Cómo se hace? Paso a paso

   Solo personal cualificado puede trabajar en sistemas de refrigeración y eléctricos. Siga el manual del fabricante y las normativas locales; los pasos son una guía, no sustituyen a la formación.

   Encontrar una restricción en la línea de líquido

   Un filtro deshidratador, un colador o una válvula parcialmente obstruidos hacen que el líquido se evapore bruscamente (flash) y privan al evaporador de caudal. La caída de presión se manifiesta como una caída de temperatura en la restricción.

   1. Confirmar los síntomas. En funcionamiento estable, mida el recalentamiento y el subenfriamiento. Una restricción suele provocar un recalentamiento alto y una presión de aspiración baja, mientras que el subenfriamiento antes de la restricción es normal o alto.

      ✓ Comprobación: Las mediciones coinciden con una restricción más que con una simple falta de refrigerante.

   2. Inspeccionar y palpar la tubería. Siga la línea de líquido desde el condensador o el recipiente. Busque condensación o escarcha y palpe si hay un punto frío justo después de un componente. Use guantes para evitar quemaduras por frío.

      ✓ Comprobación: Ha encontrado cualquier punto que esté claramente más frío que la tubería anterior.

   3. Medir a través de cada componente. Coloque termómetros de contacto antes y después del filtro deshidratador, válvula solenoide, colador, visor de líquido y válvulas de corte, de un componente a la vez.

      ✓ Comprobación: La temperatura es la misma en ambos lados de un componente libre; una caída notable de más de uno o dos grados indica una restricción.

   4. Medir la caída de presión. Donde haya tomas de servicio antes y después del filtro deshidratador o válvula, mida la presión en ambos lados y compárela con la caída de presión permitida por el fabricante.

      ✓ Comprobación: La caída de presión está dentro de los datos del fabricante, o se confirma que el componente está restringido.

   5. Revisar el visor de líquido y las válvulas. La presencia de burbujas después de un componente pero líquido claro antes de este apunta a dicho componente. Compruebe que las válvulas manuales y de corte estén completamente abiertas y que la válvula solenoide abra por completo al ser energizada.

      ✓ Comprobación: Todas las válvulas están completamente abiertas y sabe dónde comienza la evaporación brusca.

   6. Reparar. La sustitución abre el circuito y requiere personal certificado en gases fluorados: realice un vaciado por bombeo (pump down) o recuperación, nunca confine líquido entre válvulas cerradas (especialmente en CO2), solde con nitrógeno fluyendo, realice prueba de presión, vacío y recargue por peso.

      ✓ Comprobación: Después de la reparación no hay caída de temperatura a través del componente y el recalentamiento vuelve a la normalidad.

   Conectar los manómetros y leer las presiones

   Las presiones correctas son la base de casi cualquier Diagnóstico de averías. Conecte los manómetros de modo que no se libere refrigerante y la lectura sea fiable.

   1. Elegir manómetros y protección. Compruebe el refrigerante y la PS del sistema en la placa de características. Elija manómetros y mangueras con una presión nominal superior a la PS y aptos para el refrigerante; CO2 requiere al menos 130 bar en el lado de alta. Utilice herramientas homologadas para refrigerantes inflamables en sistemas A2L/A3. Use gafas y guantes.

      ✓ Comprobación: Los manómetros y mangueras están marcados para el refrigerante y una presión superior a la PS del sistema.

   2. Inspeccionar mangueras y racores. Compruebe las juntas de las mangueras y que los racores de baja pérdida estén cerrados. Ponga a cero el manómetro digital a presión atmosférica.

      ✓ Comprobación: Las juntas están intactas, los racores cerrados y los manómetros marcan cero al abrirlos al aire.

   3. Conectar a las tomas de servicio. Retire las tapas y ajuste los racores a la toma de aspiración y a la de descarga o líquido a mano, luego ábralos. Manténgase alejado de fuentes de ignición en sistemas A2L/A3.

      ✓ Comprobación: Los racores están apretados y un detector de fugas no encuentra nada en las conexiones.

   4. Eliminar el aire de las mangueras. Haga el vacío en las mangueras con una bomba de vacío o utilice mangueras cortas de baja pérdida que no necesiten purga. Nunca purgue las mangueras liberando refrigerante a la atmósfera.

      ✓ Comprobación: No hay aire en las mangueras y no se ha liberado refrigerante.

   5. Leer y convertir. Lea las presiones en funcionamiento estable y anote si son manométricas o absolutas. Conviértalas a temperatura de saturación para el refrigerante correcto: punto de rocío para aspiración y punto de burbuja para líquido con mezclas zeotrópicas. En CO2 por encima de 31 °C / 73.8 bar (el punto crítico) no hay temperatura de saturación en el lado de alta.

      ✓ Comprobación: Tiene las presiones y temperaturas de saturación para el refrigerante correcto.

   6. Desconectar sin pérdidas. Cierre los racores, retírelos y vuelva a colocar las tapas, que actúan como sello secundario. Compruebe la estanqueidad de las tomas.

      ✓ Comprobación: Las tapas están colocadas y no se detectan fugas en las tomas.