Filtertrockner oder Flüssigkeitsleitung kalt oder bereift

Ursachen, wahrscheinlichste zuerst

Die Reihenfolge ist ungefähr und basiert auf typischen Fehlern im Feld. Messen Sie immer nach, bevor Sie Bauteile austauschen.

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   Fließschema A

   Der Filtertrockner ist durch Schmutz, Feuchtigkeit oder Säure verstopft.

   Abhilfe: Filtertrockner ersetzen. Herkunft des Schmutzes ermitteln; bei Säure oder wiederholtem Tausch das Öl untersuchen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Filtertrockner austauschen

   Den Filtertrockner bei Feuchtigkeit, Verdichterverbrennung, einer Verstopfung im Trockner oder nach jedem Öffnen des Kältekreislaufs ersetzen. Arbeiten am Kältekreislauf erfordern den Sachkundenachweis; Hartlöten ist eine Warmarbeit.

   1. Kältemittel absperren oder absaugen. Sofern das System Ventile aufweist, diese schließen oder abpumpen, um den Trocknerbereich zu isolieren, andernfalls das Kältemittel mit einer Absaugeinrichtung in einen gekennzeichneten Kältemittelbehälter evakuieren. Vor dem Öffnen das Vakuum mit trockenem Stickstoff leicht über den Atmosphärendruck anheben. Bei A2L/A3-Kältemitteln mit Stickstoff spülen und mit einem Gaswarngerät prüfen.

      ✓ Prüfen: Der Abschnitt zeigt bei Stickstoff knapp über 0 bar(g) an und der Druck steigt nicht an (kein Kältemittel mehr vorhanden).

   2. Den richtigen Trockner wählen. Einen Trockner gleicher oder größerer Bauform mit passenden Anschlüssen und Kapazität für das Kältemittel verwenden. Nach einem Verdichterabbrennen oder Säure im Öl einen säureabsorbierenden Trockner verwenden und den Austausch nach der Instandsetzung erneut einplanen; bei Feuchtigkeit einen Trockner mit großem Wasseraufnahmevermögen wählen.

      ✓ Prüfen: Der neue Trockner passt zu Kältemittel, Größe und Situation, und sein Strömungspfeil entspricht der Fließrichtung.

   3. Alten Trockner herausschneiden. Die Rohre mit einem Rohrschneider schneiden (niemals eine Bügelsäge verwenden, da diese Späne hinterlässt) und mit nach unten gehaltenem Rohrende entgraten. Den neuen Trockner bis kurz vor dem Einbau verschlossen halten.

      ✓ Prüfen: Rohrenden sind rund, sauber und gratfrei.

   4. Unter durchströmendem Stickstoff löten. Feuererlaubnis einholen, Feuerlöscher bereithalten und brennbare Materialien entfernen. Während des Hartlötens einen leichten Strom trockenen Stickstoffs über einen Druckminderer durch die Leitung spülen und den Trocknerkörper mit einem feuchten Tuch kühlen, damit das Trockenmittel nicht überhitzt. Niemals Sauerstoff oder Druckluft verwenden. Bördeltrockner werden stattdessen mit Drehmomentschlüsseln verschraubt.

      ✓ Prüfen: Saubere Lötverbindungen mit vollständiger Durchdringung und ohne Zunderbildung im Inneren der Rohrenden.

   5. Mit Stickstoff druckprüfen. Mit trockenem Stickstoff über einen Druckminderer bis zum Prüfdruck des Systems (niemals über PS) beaufschlagen und die neuen Lötstellen auf Dichtheit prüfen.

      ✓ Prüfen: Der Druck bleibt stabil und es wird kein Leck an den Verbindungen gefunden.

   6. Evakuieren, füllen und dokumentieren. Mit einem Pirani-Vakuummeter (Mikron-Messgerät) auf den Herstellersenswert (üblicherweise unter 500 Mikron / 0,67 mbar) evakuieren, die Vakuumpumpe absperren und prüfen, ob das Vakuum gehalten wird. Die vorgeschriebene Menge nach Gewicht einfüllen und die Arbeiten sowie Kältemittelmengen im Anlagenbuch vermerken.

      ✓ Prüfen: Das Vakuum steht, die Füllmenge ist eingewogen und der Eintrag im Anlagenbuch ist vollständig.

   Öl auf Säure testen

   Säure und Feuchtigkeit im Öl treten nach einem Motorbrennschluss, Überhitzung oder einem feuchten System auf und zerstören einen neuen Kompressor schnell. Ein Säuretest zeigt Ihnen, ob Öl und Filtertrockner gewechselt werden müssen und wann die Reinigung abgeschlossen ist.

   1. Das richtige Set wählen. Verwenden Sie einen Säuretestkasten, der für das Öl im Kompressor geeignet ist (POE, PAG, Mineralöl oder PAO; siehe Kompressor-Typenschild). Verfallsdatum prüfen. Schutzbrille und Handschuhe tragen: verbranntes Öl ist sauer und das Reagenz ist eine Chemikalie; beachten Sie das Sicherheitsdatenblatt.

      ✓ Prüfen: Das Prüfset passt zum Öltyp und ist noch haltbar.

   2. Ölprobe entnehmen. Entnehmen Sie die Probe über das Ölablass- oder Probenahmeventil des Kompressors. Öffnen Sie es langsam bei geringem Druck im Kurbelgehäuse und halten Sie die Probenflasche fest. Bei einem hermetischen Kompressor ohne Ventil muss das Kältemittel zuerst abgesaugt und das Öl aus dem ausgebauten Kompressor abgelassen werden; diese Arbeit erfordert eine F-Gase-Zertifizierung (EPA 608 in den USA). Die ersten Tropfen verwerfen.

      ✓ Prüfen: Die saubere Flasche enthält die vom Testkit geforderte Menge, ohne dass Kältemittel überschäumt.

   3. Öl betrachten und riechen. Beurteilen Sie das Öl vor dem Test mit bloßem Auge: sauberes Öl ist klar und hell. Dunkles oder schwarzes Öl, ein stechender Brandgeruch, Schlamm oder Metallpartikel deuten auf einen Brennschluss oder mechanischen Verschleiß hin.

      ✓ Prüfen: Farbe, Geruch und eventuelle Partikel sind notiert.

   4. Test durchführen. Mischen Sie das Öl und das Reagenz genau nach den Anweisungen des Testkits (Mengen, Schüttelzeit, Wartezeit).

      ✓ Prüfen: Das Gemisch hat so lange geruht, wie in den Anweisungen des Testkits angegeben.

   5. Ergebnis mit der Farbskala abgleichen. Vergleichen Sie die Farbe mit der mitgelieferten Farbskala des Testkits. Die Farben unterscheiden sich je nach Hersteller; verwenden Sie daher nur die Skala genau dieses Kits und niemals aus dem Gedächtnis erinnerte Farben einer anderen Marke.

      ✓ Prüfen: Das Ergebnis wird anhand der eigenen Farbtabelle des Kits als „akzeptabel“ oder „sauer“ abgelesen.

   6. Entscheiden und dokumentieren. Wenn das Öl sauer ist: Öl wechseln, einen Saug- und Flüssigkeitsleitungs-Filtertrockner für Brennschlüsse einbauen und den Test nach einiger Betriebszeit wiederholen, bis er bestanden wird. Ergebnis, Maßnahme und Datum im Logbuch eintragen.

      ✓ Prüfen: Das Logbuch zeigt das Testergebnis, die ergriffene Maßnahme und den Termin für den nächsten Test.

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   Fließschema B

   Ein Ventil in der Flüssigkeitsleitung drosselt.

   Abhilfe: Absperrventil vollständig öffnen. Sicherstellen, dass das Magnetventil vollständig öffnet (Spule und Spannung) und der Schmutzfänger davor sauber ist.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Ventilstellungen und eingeschlossenes Flüssigkältemittel prüfen

   Ein geschlossenes oder halb geöffnetes Wartungs- oder Absperrventil führt zu Symptomen wie einer Drosselung oder Unterfüllung, und zwischen geschlossenen Ventilen eingeschlossene Flüssigkeit kann die Rohrleitung bei Erwärmung sprengen. Schutzbrille und Handschuhe tragen und niemals den maximalen Betriebsdruck (PS) des Systems überschreiten.

   1. Den Kreislauf anhand des Schemas durchgehen. Dem Fließbild folgen und jedes Wartungsventil, Kugelventil und Hauptabsperrventil (King Valve) vom Verdichter über Verflüssiger, Sammler, Flüssigkeitsleitung, Verdampfer bis zur Saugleitung erfassen.

      ✓ Prüfen: Sie haben eine Liste aller Ventile und deren erforderliche Position im Normalbetrieb.

   2. Wartungsventile prüfen. Mit einem Ventilschlüssel prüfen, ob Saug-, Druck- und Flüssigkeits-Wartungsventile vollständig geöffnet (voll auf Anschlag) sind. Die Spindel nur bei angeschlossenem Manometer leicht vom Anschlag zurückdrehen. Die Kappen danach wieder aufschrauben.

      ✓ Prüfen: Die Spindeln sind vollständig geöffnet und die Kappen fest verschraubt.

   3. Nach teilgeöffneten Ventilen suchen. Bei laufendem System die Rohrtemperatur vor und nach jedem Ventil in der Flüssigkeitsleitung mit einem Anlegethermometer messen. Ein deutlicher Temperaturabfall, Reifbildung oder Schwitzwasser nach einem Ventil bedeutet, dass dieses teilgeöffnet oder blockiert ist.

      ✓ Prüfen: Es gibt keinen nennenswerten Temperaturabfall über irgendein Ventil in der Flüssigkeitsleitung.

   4. Magnetventile prüfen. Prüfen, ob Magnetventile bei Anforderung öffnen: Die Spule wird angesteuert (Magnetprüfer oder Spannung an der Spule) und es findet ein Durchfluss statt (Temperaturänderung nach dem Ventil).

      ✓ Prüfen: Jedes Magnetventil öffnet bei Anforderung und schließt, wenn keine Anforderung vorliegt.

   5. Niemals Flüssigkeit einschließen. Vor dem Schließen von zwei Ventilen an einem flüssigkeitsgefüllten Abschnitt das Flüssigkältemittel abpumpen oder sicherstellen, dass der Abschnitt über einen Druckentlastungspfad (Sicherheitsventil oder offener Weg zum Sammler) verfügt. Niemals eine Flüssigkeitsleitung an beiden Enden geschlossen lassen.

      ✓ Prüfen: Jeder absperrbare Abschnitt ist entweder leer oder besitzt einen Entlastungspfad.

   6. CO2: Stillstandsschutz prüfen. Bei R744-Systemen vor dem Schließen von Ventilen sicherstellen, dass die Stillstandskühlung, die Sicherheitsventile und alle druckhaltenden Einrichtungen betriebsbereit sind, da der Druck von eingeschlossenem CO2 bei Erwärmung rasch ansteigt (siehe CO2-Stillstandsleitfaden).

      ✓ Prüfen: Der Stillstandsdruck bleibt deutlich unter PS und die Sicherheitsventile sind zu ihrem Auslass hin frei.

   Magnetventil prüfen (Flüssigkeitsleitung oder Heißgas)

   Ein Magnetventil, das nicht öffnet, verknappt den Verdampfer (niedriger Druck, warmer Raum); ein Ventil, das nicht schließt, lässt das Kältemittel durch, wenn es nicht sollte (Pump‑Down schlägt fehl, Überflutung oder Heißgasleck im Verdampfer). Prüfen Sie zuerst die Spule, dann das Ventil selbst.

   1. Ermitteln Sie, ob das Ventil geöffnet sein soll. Lesen Sie im Controller oder im Schaltplan, wann das Ventil energisiert ist (z. B. bei Kühlbedarf, während des Pump‑Downs oder beim Heißgas‑Abtau). Vergleichen Sie dies mit dem aktuellen Systemverhalten.

      ✓ Prüfen: Sie wissen, ob das Ventil zu diesem Zeitpunkt geöffnet oder geschlossen sein muss.

   2. Prüfen Sie, ob die Spule Spannung erhält. Messen Sie die Spannung an den Spulenanschlüssen, wenn das Ventil geöffnet sein sollte. Halten Sie die Klinge eines Stahlschraubendrehers nahe (nicht berührend) an die Oberseite der Spule: eine unter Spannung stehende Spule zieht sie leicht an. Prüfen Sie, ob die auf dem Etikett angegebene Spulenspannung der Versorgung entspricht.

      ✓ Prüfen: Die Spule hat die Nennspannung (Etikett), wenn das Ventil geöffnet sein sollte; fehlt diese, liegt der Fehler vorgelagert: Thermostat, Controller‑Ausgang, Schütz, Sicherung oder Verkabelung.

   3. Spule selbst prüfen. Absperren und verriegeln, spannungsfrei machen und die Spule abklemmen. Messen Sie ihren Widerstand und vergleichen Sie ihn mit dem Herstellerwert; achten Sie auf verbrannten Geruch, Verfärbungen oder eine gerissene Spule. Stellen Sie sicher, dass die Spule zum Ventilkörper passt und vollständig auf dem Ankerrohr sitzt, wobei die Mutter fest angezogen ist.

      ✓ Prüfen: Der Spulenwiderstand entspricht den Daten (ein Kurzschluss oder ein sehr niedriger Wert bedeutet eine fehlerhafte Spule), und die Spule ist die richtige und korrekt eingebaut.

   4. Prüfen, ob das Ventil öffnet. Mit der Spule unter Spannung und laufendem System die Temperatur beider Ventilseiten mit Klammerthermometern messen. Ein offenes Ventil hat (fast) die gleiche Flüssigkeitstemperatur auf beiden Seiten; ein deutlicher Temperaturabfall oder Frost nach dem Ventil bedeutet, dass es nicht vollständig öffnet oder eingeschränkt ist. Die Fließrichtungsanzeige am Ventilkörper prüfen.

      ✓ Prüfen: Kaum oder kein Temperaturunterschied über das Ventil, obwohl es geöffnet sein sollte, und es ist in Pfeilrichtung eingebaut.

   5. Prüfen, ob das Ventil schließt. Spule spannungsfrei schalten (oder den Controller schließen lassen) und beobachten: Bei einem Pump‑Down‑System muss der Saugdruck fallen und der Kompressor muss am Niederdruckschalter abschalten und ausbleiben; ein Hetgasventil muss die Leitung nach dem Abkühlen während des Gefrier‑ oder Kühlzyklus verlassen.

      ✓ Prüfen: Das System pumpt ab und bleibt im Abpump‑Zustand, oder die Leitung nach einem Hetgasventil bleibt kühl; ein durchleckendes Ventil muss repariert oder ausgetauscht werden.

   6. Reparieren oder ersetzen. Eine fehlerhafte Spule kann ohne Öffnen des Kreislaufs ausgetauscht werden. Wenn das Ventilkörper leckt oder klemmt, ist das Öffnen des Kreislaufs Arbeit für zertifiziertes Personal: Kältemittel zurückgewinnen, Ventil (oder dessen Innen­teile) mit fließendem Stickstoff beim Löten ersetzen, Drucktest mit trockenem Stickstoff, evakuieren und nach Gewicht befüllen. Das Ventil während des Lötens vor Hitze schützen, wie vom Hersteller beschrieben.

      ✓ Prüfen: Das Ventil öffnet und schließt wie vorgesehen, es gibt keine Leckage an den neuen Verbindungen, und die Arbeit wird im Logbuch dokumentiert, wie die Kältemittelvorschriften verlangen.

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   Fließschema C

   Eine Drosselung im Rohr selbst (abgeknicktes Rohr, enger Bogen) oder Druckabfall in einer langen oder hohen Steigleitung.

   Abhilfe: Leitung verfolgen und erfühlen, wo die Kälte beginnt. Blasen im Schauglas prüfen und Unterkühlung kontrollieren.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Verengung in der Flüssigkeitsleitung finden

   Ein teilweise verstopfter Filtertrockner, Schmutzfänger oder ein Ventil führt dazu, dass das Kältemittel entspannt (flash gas) und den Verdampfer hungern lässt. Ein Druckabfall äußert sich als Temperaturabfall an der Verengung.

   1. Symptome bestätigen. Messen Sie im stabilen Betrieb Überhitzung und Unterkühlung. Eine Verengung führt typischerweise zu hoher Überhitzung und niedrigem Saugdruck, während die Unterkühlung vor der Verengung normal oder hoch ist.

      ✓ Prüfen: Die Messungen passen zu einer Verengung und nicht zu einem einfachen Kältemittelmangel.

   2. Entlang der Leitung schauen und fühlen. Verfolgen Sie die Flüssigkeitsleitung ab Verflüssiger oder Sammler. Achten Sie auf Schwitzen oder Frost und tasten Sie nach einer kalten Stelle direkt hinter einer Komponente. Tragen Sie Handschuhe gegen Kälteverbrennungen.

      ✓ Prüfen: Sie haben jede Stelle gefunden, die deutlich kälter ist als der Leitungsabschnitt davor.

   3. Über jede Komponente hinweg messen. Klemmen Sie Thermometer vor und nach Filtertrockner, Magnetventil, Schmutzfänger, Schauglas und Absperrventilen an, jeweils eine Komponente nach der anderen.

      ✓ Prüfen: Die Temperatur ist auf beiden Seiten einer freien Komponente gleich; ein spürbarer Abfall von mehr als ein oder zwei Grad markiert die Verengung.

   4. Druckabfall messen. Dort, wo Serviceanschlüsse vor und nach dem Filtertrockner oder Ventil vorhanden sind, messen Sie den Druck auf beiden Seiten und vergleichen diesen mit dem zulässigen Druckabfall des Herstellers.

      ✓ Prüfen: Der Druckabfall liegt im Rahmen der Herstellerdaten oder die Komponente ist als verengt bestätigt.

   5. Schauglas und Ventile prüfen. Blasen nach einer Komponente bei klarem Kältemittel davor weisen auf diese Komponente hin. Prüfen Sie, ob Hand- und Absperrventile vollständig geöffnet sind und das Magnetventil bei Erregung ganz öffnet.

      ✓ Prüfen: Alle Ventile sind vollständig geöffnet und Sie wissen, wo die Entspannung beginnt.

   6. Reparieren. Ein Austausch öffnet den Kältekreis und erfordert F-Gas-zertifiziertes Personal: Pumpdown oder Absaugen, niemals Kältemittel zwischen geschlossenen Ventilen einschließen (insbesondere CO2), unter Stickstoffüberlagerung löten, Druckprüfung durchführen, evakuieren und nach Gewicht befüllen.

      ✓ Prüfen: Nach der Reparatur gibt es keinen Temperaturabfall mehr über der Komponente und die Überhitzung ist wieder normal.

   Unterkühlung messen

   Die Unterkühlung zeigt, wie stark die Flüssigkeit unter ihre Kondensationstemperatur abgekühlt wird. Zusammen mit der Überhitzung hilft sie bei der Beurteilung der Füllung und des Verflüssigers.

   1. Bis zum stabilen Zustand laufen lassen. Das System mindestens 15 Minuten unter stabiler Last laufen lassen, nicht während oder kurz nach einer Abtauung. Prüfen, ob der Verflüssiger sauber ist und seine Lüfter laufen.

      ✓ Prüfen: Drücke und Temperaturen sind stabil.

   2. Flüssigkeitsdruck messen. Manometer am Anschluss am Verflüssigerausgang oder an der Flüssigkeitsleitung anschließen (siehe Anleitung zum Anschließen von Manometern). Schutzbrille und Handschuhe tragen.

      ✓ Prüfen: Sie haben einen stabilen Flüssigkeitsdruck.

   3. Flüssigkeitstemperatur messen. Thermometer an sauberer Rohrleitung an derselben Stelle wie die Druckmessung anklemmen und den Fühler isolieren.

      ✓ Prüfen: Sie haben eine stabile Rohrtemperatur von derselben Stelle.

   4. Umrechnen und berechnen. Druck in Sättigungstemperatur für das Kältemittel umrechnen (Siedepunkt bei zeotropen Gemischen). Unterkühlung = Sättigungstemperatur − gemessene Flüssigkeitstemperatur.

      ✓ Prüfen: Sie haben einen Unterkühlungswert in K.

   5. Mit dem Sollwert vergleichen. Mit den Herstellervorgaben für das System vergleichen. Bei Systemen mit Sammler ist die Unterkühlung am Sammlerausgang normalerweise gering und sagt wenig über die Füllung aus. Bei transkritischem R744 gibt es keine Unterkühlung auf der Hochdruckseite; stattdessen Gaskühler-Auslasstemperatur und -druck verwenden.

      ✓ Prüfen: Sie wissen, ob der Wert für diesen Systemtyp niedrig, normal oder hoch ist.

   6. Mit Sorgfalt interpretieren. Geringe Unterkühlung bei hoher Überhitzung kann auf zu wenig Kältemittel oder eine Drosselung hinweisen; hohe Unterkühlung bei hohem Verflüssigungsdruck kann Überfüllung oder Nichtkondensierbare bedeuten. Niemals auf Verdacht Kältemittel nachfüllen: Zuerst Dichtheitsprüfung durchführen, reparieren, absaugen und die richtige Füllmenge einwägen (F-Gas-zertifiziertes Personal).

      ✓ Prüfen: Die Schlussfolgerung wird durch Überhitzung und Drücke gestützt, nicht allein durch die Unterkühlung.

   Schauglas und Feuchtigkeitsindikator ablesen

   Das Schauglas zeigt an, ob die Flüssigkeitsleitung vollständig mit Flüssigkeit gefüllt ist, und der Feuchtigkeitsindikator, ob das Kältemittel trocken ist. Beide müssen im stabilen Betrieb und in Zusammenschau mit anderen Messungen abgelesen werden.

   1. Kennzeichnung und Einbauort prüfen. Prüfen Sie, ob das Schauglas für das im System befindliche Kältemittel und dessen Druck ausgelegt ist und sich in der Flüssigkeitsleitung nach dem Filtertrockner befindet.

      ✓ Prüfen: Kennzeichnung und Einbauort sind korrekt; andernfalls kann der Farbanzeige nicht vertraut werden.

   2. Bis zum stabilen Betrieb laufen lassen. Lassen Sie die Anlage für mindestens 15 Minuten unter konstanter Last laufen – nicht direkt nach dem Start, einer Abtauung oder einer Leistungsstufe. Wischen Sie das Schauglas sauber und leuchten Sie es mit einer Lampe an.

      ✓ Prüfen: Drücke und Temperaturen sind stabil und Sie können klar in das Schauglas blicken.

   3. Feuchtigkeitsindikator ablesen. Vergleichen Sie die Indikatorfarbe mit der Farbskala auf dem Schauglasring. Die Farben unterscheiden sich je nach Hersteller (oft grün für trocken und gelb für nass). Der Indikator reagiert langsam: Nach einem Filtertrocknerwechsel kann es viele Stunden dauern, bis der wahre Wert angezeigt wird.

      ✓ Prüfen: Die Farbe entspricht dem „trocken“-Bereich auf der Skala; eine „nass“-Farbe bedeutet Feuchtigkeit im System.

   4. Flüssigkeitssäule prüfen. Achten Sie auf eine volle, klare Flüssigkeitssäule, Schaum oder Blasenströme. Beachten Sie, dass ein völlig klares Glas in einem fast leeren System auch bedeuten kann, dass es voller Dampf ist; prüfen Sie dies anhand der Unterkühlung.

      ✓ Prüfen: Sie können erkennen, ob das Schauglas voll mit Flüssigkeit ist, und die Unterkühlung bestätigt dies.

   5. Blasen beurteilen. Blasen sind beim Start, nach dem Abtauen, bei Leistungsänderungen sowie dann normal, wenn die Flüssigkeit durch Druckabfall, eine Steigleitung oder warme Umgebung aufkocht (Flash-Gas). Anhaltende Blasen im stabilen Betrieb erfordern eine Unterkühlungsmessung und die Prüfung auf eine Verengung, bevor Sie Kältemittelmangel vermuten.

      ✓ Prüfen: Sie wissen, ob die Blasen vom Betriebszustand, einer Verengung oder zu wenig Kältemittel herrühren.

   6. Maßnahmen ergreifen. Feuchtigkeit: Ursache finden (Leckage, mangelhaftes Evakuieren), Filtertrockner ersetzen und evakuieren. Zu wenig Kältemittel: Niemals Kältemittel nachfüllen, um Blasen verschwinden zu lassen; Lecksuche durchführen, reparieren, absaugen und die korrekte Füllmenge einwägen. Arbeiten am Kältekreis erfordern zertifiziertes Personal nach F-Gase-Verordnung.

      ✓ Prüfen: Nach der Maßnahme ist das Schauglas im stabilen Betrieb voller Flüssigkeit und der Indikator zeigt wieder „trocken“ an.

   Weiter mit: Blasen im Schauglas →

4. 4

   Die Flüssigkeitsleitung verläuft durch einen kalten Bereich oder liegt an der Saugleitung an und wird von außen gekühlt.

   Abhilfe: Druck vor und nach der Stelle messen: Ist er gleich, liegt keine Drosselung vor. Leitung isolieren oder verlegen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Verengung in der Flüssigkeitsleitung finden

   Ein teilweise verstopfter Filtertrockner, Schmutzfänger oder ein Ventil führt dazu, dass das Kältemittel entspannt (flash gas) und den Verdampfer hungern lässt. Ein Druckabfall äußert sich als Temperaturabfall an der Verengung.

   1. Symptome bestätigen. Messen Sie im stabilen Betrieb Überhitzung und Unterkühlung. Eine Verengung führt typischerweise zu hoher Überhitzung und niedrigem Saugdruck, während die Unterkühlung vor der Verengung normal oder hoch ist.

      ✓ Prüfen: Die Messungen passen zu einer Verengung und nicht zu einem einfachen Kältemittelmangel.

   2. Entlang der Leitung schauen und fühlen. Verfolgen Sie die Flüssigkeitsleitung ab Verflüssiger oder Sammler. Achten Sie auf Schwitzen oder Frost und tasten Sie nach einer kalten Stelle direkt hinter einer Komponente. Tragen Sie Handschuhe gegen Kälteverbrennungen.

      ✓ Prüfen: Sie haben jede Stelle gefunden, die deutlich kälter ist als der Leitungsabschnitt davor.

   3. Über jede Komponente hinweg messen. Klemmen Sie Thermometer vor und nach Filtertrockner, Magnetventil, Schmutzfänger, Schauglas und Absperrventilen an, jeweils eine Komponente nach der anderen.

      ✓ Prüfen: Die Temperatur ist auf beiden Seiten einer freien Komponente gleich; ein spürbarer Abfall von mehr als ein oder zwei Grad markiert die Verengung.

   4. Druckabfall messen. Dort, wo Serviceanschlüsse vor und nach dem Filtertrockner oder Ventil vorhanden sind, messen Sie den Druck auf beiden Seiten und vergleichen diesen mit dem zulässigen Druckabfall des Herstellers.

      ✓ Prüfen: Der Druckabfall liegt im Rahmen der Herstellerdaten oder die Komponente ist als verengt bestätigt.

   5. Schauglas und Ventile prüfen. Blasen nach einer Komponente bei klarem Kältemittel davor weisen auf diese Komponente hin. Prüfen Sie, ob Hand- und Absperrventile vollständig geöffnet sind und das Magnetventil bei Erregung ganz öffnet.

      ✓ Prüfen: Alle Ventile sind vollständig geöffnet und Sie wissen, wo die Entspannung beginnt.

   6. Reparieren. Ein Austausch öffnet den Kältekreis und erfordert F-Gas-zertifiziertes Personal: Pumpdown oder Absaugen, niemals Kältemittel zwischen geschlossenen Ventilen einschließen (insbesondere CO2), unter Stickstoffüberlagerung löten, Druckprüfung durchführen, evakuieren und nach Gewicht befüllen.

      ✓ Prüfen: Nach der Reparatur gibt es keinen Temperaturabfall mehr über der Komponente und die Überhitzung ist wieder normal.

   Manometer anschließen und Drücke ablesen

   Korrekte Drücke sind die Grundlage fast jeder Fehlerdiagnose. Schließen Sie die Manometer so an, dass kein Kältemittel freigesetzt wird und dem Messwert vertraut werden kann.

   1. Manometer und Schutz auswählen. Prüfen Sie das Kältemittel und den Anlagen-PS auf dem Typenschild. Wählen Sie Manometer und Schläuche aus, die für den PS-Wert ausgelegt und für das Kältemittel geeignet sind; CO2 benötigt auf der Hochseite mindestens 130 bar. Verwenden Sie für brennbare Kältemittel ausgelegte Werkzeuge an A2L/A3-Systemen. Tragen Sie Schutzbrille und Handschuhe.

      ✓ Prüfen: Manometer und Schläuche sind für das Kältemittel und einen Druck über dem Anlagen-PS gekennzeichnet.

   2. Schläuche und Kupplungen inspizieren. Überprüfen Sie die Schlauchdichtungen und ob die Leckschutzkupplungen geschlossen sind. Nullstellen Sie das digitale Monteurhilfe-Manometer bei Atmosphärendruck.

      ✓ Prüfen: Die Dichtungen sind intakt, die Kupplungen geschlossen und die Manometer zeigen bei offener Umgebung Null an.

   3. An Serviceanschlüsse anschließen. Entfernen Sie die Kappen und bringen Sie die Kupplungen handfest am Sauganschluss sowie am Druck- oder Flüssigkeitsanschluss an, öffnen Sie sie dann. Halten Sie sich bei A2L/A3-Systemen von Zündquellen fern.

      ✓ Prüfen: Die Kupplungen sitzen fest und ein Lecksucher findet an den Anschlüssen nichts.

   4. Luft aus den Schläuchen entfernen. Evakuieren Sie die Schläuche mit einer Vakuumpumpe oder verwenden Sie kurze Leckschutzschläuche, die kein Spülen erfordern. Spülen Sie niemals Schläuche, indem Sie Kältemittel in die Luft blasen.

      ✓ Prüfen: Es befindet sich keine Luft in den Schläuchen und es wurde kein Kältemittel freigesetzt.

   5. Ablesen und umrechnen. Lesen Sie die Drücke im stabilen Betrieb ab und notieren Sie, ob es sich um Überdruck- oder Absolutdrücke handelt. Rechnen Sie für das richtige Kältemittel in die Sättigungstemperatur um: Taupunkt für Saugseite und Siedepunkt für Flüssigkeit bei zeotropen Gemischen. Bei CO2 über 31 °C / 73.8 bar (dem kritischen Punkt) gibt es auf der Hochseite keine Sättigungstemperatur.

      ✓ Prüfen: Sie verfügen über Drücke und Sättigungstemperaturen für das korrekte Kältemittel.

   6. Verlustfrei trennen. Schließen Sie die Kupplungen, entfernen Sie diese und bringen Sie die Kappen wieder an, die als Sekundärdichtung dienen. Führen Sie eine Dichtheitsprüfung der Anschlüsse durch.

      ✓ Prüfen: Die Kappen sind aufgeschraubt und an den Anschlüssen wird kein Leck festgestellt.