Blasen im Schauglas

Ursachen, wahrscheinlichste zuerst

Die Reihenfolge ist ungefähr und basiert auf typischen Fehlern im Feld. Messen Sie immer nach, bevor Sie Bauteile austauschen.

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   Fließschema D

   Zu wenig Kältemittel, meist wegen einer Undichtheit.

   Abhilfe: Leck suchen und beheben, bevor nachgefüllt wird.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Dichtheitsprüfung einer Kälteanlage

   Leckagen systematisch suchen, die Reparatur bestätigen und die Arbeiten dokumentieren. Arbeiten, die den Kältekreislauf öffnen, erfordern einen Kältetechniker-Nachweis gemäß ChemKlimaschutzV bzw. EU-Verordnung 2024/573.

   1. Anlage und Lecksuchgerät vorbereiten. Die Anlage muss unter Druck stehen (in Betrieb oder im Stillstand bei warmer Umgebung). Ventilatoren im Bereich ausschalten, um beruhigte Luft zu erhalten, und tiefe oder geschlossene Räume lüften. Bei A2L/A3-Kältemitteln keine Zündquellen verwenden und nur zugelassene Lecksuchgeräte einsetzen; bei CO2 (R744) den sehr hohen Druck berücksichtigen. Elektronisches Lecksuchgerät (EN 14624) an einem Prüfgasleck oder nach Herstellervorgabe überprüfen.

      ✓ Prüfen: Das Lecksuchgerät spricht auf das Prüfleck an und die Luft um die Anlage ist ruhig.

   2. Mit dem elektronischen Lecksuchgerät suchen. Die Sonde langsam (einige Zentimeter pro Sekunde) nahe an jede Lötstelle, Bördelung, Ventilhaube, Schraderventil-Innenteil, Manometer und Rohrbogen führen. Kältemittel sind schwerer als Luft, daher die Sonde an und unterhalb jeder Verbindung halten. Den Kreislauf in festgelegter Reihenfolge abfahren, damit nichts übersehen wird.

      ✓ Prüfen: Jede Verbindung entlang des Kreislaufs wurde geprüft und jeder Alarm an derselben Stelle reproduziert.

   3. Mit Lecksuchspray überprüfen. Lecksuchmittel auf jede verdächtige Stelle aufsprühen und mindestens eine Minute lang beobachten; kleine Lecks bilden langsam Bläschen oder Schaum.

      ✓ Prüfen: Blasen oder Schaum zeigen das Leck genau an oder die Dichtheit der Stelle wird bestätigt.

   4. UV-Kontrastmittel nur bei Freigabe verwenden. Falls das System bereits ein vom Verdichterhersteller zugelassenes UV-Kontrastmittel enthält, die Verbindungen mit einer UV-Lampe anstrahlen und eine UV-Schutzbrille tragen.

      ✓ Prüfen: Eine fluoreszierende Spur markiert das Leck oder es ist keine Spur sichtbar.

   5. Fachgerecht reparieren. Kältemittel absaugen (oder Sektion absperren), unter durchströmendem Stickstoff hartlöten, mit Stickstoff druckprüfen, evakuieren und nach Gewicht füllen. Kältemittel niemals „zum Testen“ nachfüllen, ohne das Leck gefunden und behoben zu haben.

      ✓ Prüfen: Die reparierte Lötstelle hält den Stickstoff-Prüfdruck und das System ist mit der vorgeschriebenen Menge befüllt.

   6. Dokumentieren und erneut prüfen. Leckageort, Ursache, Reparatur, Kältemittelmenge und Ihre Zertifikatsnummer in das Anlagenbuch eintragen. Die Reparatur gemäß F-Gase-Verordnung innerhalb eines Monats erneut überprüfen.

      ✓ Prüfen: Der Eintrag im Anlagenbuch ist vollständig und eine Nachprüfung ist vereinbart.

   Dichtheitsprüfung von Kälteanlagen: F-Gase-Intervalle und Ablauf →

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   Fließschema B

   Der Filtertrockner ist verstopft, sodass das Kältemittel durch den Druckabfall teilweise verdampft.

   Abhilfe: Filtertrockner tauschen und klären, warum er verstopft ist: Schmutz, Feuchtigkeit oder Säure nach einem Motorbrand des Verdichters.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Filtertrockner austauschen

   Den Filtertrockner bei Feuchtigkeit, Verdichterverbrennung, einer Verstopfung im Trockner oder nach jedem Öffnen des Kältekreislaufs ersetzen. Arbeiten am Kältekreislauf erfordern den Sachkundenachweis; Hartlöten ist eine Warmarbeit.

   1. Kältemittel absperren oder absaugen. Sofern das System Ventile aufweist, diese schließen oder abpumpen, um den Trocknerbereich zu isolieren, andernfalls das Kältemittel mit einer Absaugeinrichtung in einen gekennzeichneten Kältemittelbehälter evakuieren. Vor dem Öffnen das Vakuum mit trockenem Stickstoff leicht über den Atmosphärendruck anheben. Bei A2L/A3-Kältemitteln mit Stickstoff spülen und mit einem Gaswarngerät prüfen.

      ✓ Prüfen: Der Abschnitt zeigt bei Stickstoff knapp über 0 bar(g) an und der Druck steigt nicht an (kein Kältemittel mehr vorhanden).

   2. Den richtigen Trockner wählen. Einen Trockner gleicher oder größerer Bauform mit passenden Anschlüssen und Kapazität für das Kältemittel verwenden. Nach einem Verdichterabbrennen oder Säure im Öl einen säureabsorbierenden Trockner verwenden und den Austausch nach der Instandsetzung erneut einplanen; bei Feuchtigkeit einen Trockner mit großem Wasseraufnahmevermögen wählen.

      ✓ Prüfen: Der neue Trockner passt zu Kältemittel, Größe und Situation, und sein Strömungspfeil entspricht der Fließrichtung.

   3. Alten Trockner herausschneiden. Die Rohre mit einem Rohrschneider schneiden (niemals eine Bügelsäge verwenden, da diese Späne hinterlässt) und mit nach unten gehaltenem Rohrende entgraten. Den neuen Trockner bis kurz vor dem Einbau verschlossen halten.

      ✓ Prüfen: Rohrenden sind rund, sauber und gratfrei.

   4. Unter durchströmendem Stickstoff löten. Feuererlaubnis einholen, Feuerlöscher bereithalten und brennbare Materialien entfernen. Während des Hartlötens einen leichten Strom trockenen Stickstoffs über einen Druckminderer durch die Leitung spülen und den Trocknerkörper mit einem feuchten Tuch kühlen, damit das Trockenmittel nicht überhitzt. Niemals Sauerstoff oder Druckluft verwenden. Bördeltrockner werden stattdessen mit Drehmomentschlüsseln verschraubt.

      ✓ Prüfen: Saubere Lötverbindungen mit vollständiger Durchdringung und ohne Zunderbildung im Inneren der Rohrenden.

   5. Mit Stickstoff druckprüfen. Mit trockenem Stickstoff über einen Druckminderer bis zum Prüfdruck des Systems (niemals über PS) beaufschlagen und die neuen Lötstellen auf Dichtheit prüfen.

      ✓ Prüfen: Der Druck bleibt stabil und es wird kein Leck an den Verbindungen gefunden.

   6. Evakuieren, füllen und dokumentieren. Mit einem Pirani-Vakuummeter (Mikron-Messgerät) auf den Herstellersenswert (üblicherweise unter 500 Mikron / 0,67 mbar) evakuieren, die Vakuumpumpe absperren und prüfen, ob das Vakuum gehalten wird. Die vorgeschriebene Menge nach Gewicht einfüllen und die Arbeiten sowie Kältemittelmengen im Anlagenbuch vermerken.

      ✓ Prüfen: Das Vakuum steht, die Füllmenge ist eingewogen und der Eintrag im Anlagenbuch ist vollständig.

   Öl auf Säure testen

   Säure und Feuchtigkeit im Öl treten nach einem Motorbrennschluss, Überhitzung oder einem feuchten System auf und zerstören einen neuen Kompressor schnell. Ein Säuretest zeigt Ihnen, ob Öl und Filtertrockner gewechselt werden müssen und wann die Reinigung abgeschlossen ist.

   1. Das richtige Set wählen. Verwenden Sie einen Säuretestkasten, der für das Öl im Kompressor geeignet ist (POE, PAG, Mineralöl oder PAO; siehe Kompressor-Typenschild). Verfallsdatum prüfen. Schutzbrille und Handschuhe tragen: verbranntes Öl ist sauer und das Reagenz ist eine Chemikalie; beachten Sie das Sicherheitsdatenblatt.

      ✓ Prüfen: Das Prüfset passt zum Öltyp und ist noch haltbar.

   2. Ölprobe entnehmen. Entnehmen Sie die Probe über das Ölablass- oder Probenahmeventil des Kompressors. Öffnen Sie es langsam bei geringem Druck im Kurbelgehäuse und halten Sie die Probenflasche fest. Bei einem hermetischen Kompressor ohne Ventil muss das Kältemittel zuerst abgesaugt und das Öl aus dem ausgebauten Kompressor abgelassen werden; diese Arbeit erfordert eine F-Gase-Zertifizierung (EPA 608 in den USA). Die ersten Tropfen verwerfen.

      ✓ Prüfen: Die saubere Flasche enthält die vom Testkit geforderte Menge, ohne dass Kältemittel überschäumt.

   3. Öl betrachten und riechen. Beurteilen Sie das Öl vor dem Test mit bloßem Auge: sauberes Öl ist klar und hell. Dunkles oder schwarzes Öl, ein stechender Brandgeruch, Schlamm oder Metallpartikel deuten auf einen Brennschluss oder mechanischen Verschleiß hin.

      ✓ Prüfen: Farbe, Geruch und eventuelle Partikel sind notiert.

   4. Test durchführen. Mischen Sie das Öl und das Reagenz genau nach den Anweisungen des Testkits (Mengen, Schüttelzeit, Wartezeit).

      ✓ Prüfen: Das Gemisch hat so lange geruht, wie in den Anweisungen des Testkits angegeben.

   5. Ergebnis mit der Farbskala abgleichen. Vergleichen Sie die Farbe mit der mitgelieferten Farbskala des Testkits. Die Farben unterscheiden sich je nach Hersteller; verwenden Sie daher nur die Skala genau dieses Kits und niemals aus dem Gedächtnis erinnerte Farben einer anderen Marke.

      ✓ Prüfen: Das Ergebnis wird anhand der eigenen Farbtabelle des Kits als „akzeptabel“ oder „sauer“ abgelesen.

   6. Entscheiden und dokumentieren. Wenn das Öl sauer ist: Öl wechseln, einen Saug- und Flüssigkeitsleitungs-Filtertrockner für Brennschlüsse einbauen und den Test nach einiger Betriebszeit wiederholen, bis er bestanden wird. Ergebnis, Maßnahme und Datum im Logbuch eintragen.

      ✓ Prüfen: Das Logbuch zeigt das Testergebnis, die ergriffene Maßnahme und den Termin für den nächsten Test.

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   Fließschema C

   Instabiler oder zu niedriger Verflüssigungsdruck, zum Beispiel wenn die Verflüssigerlüfter ein- und ausschalten.

   Abhilfe: Verflüssigungsdruckregelung prüfen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Kondensationsdruckregelung prüfen

   Ein zu niedriger Verflüssigungsdruck im Winter lässt das Expansionsventil verarmen; ein zu hoher im Sommer kostet Energie und löst den Hochdruckschalter aus. Prüfen Sie die Lüfterregelung, Verflüssigungsdruckregler und Wasserdruckregler im Vergleich zum Sollwert.

   1. Verflüssigungsdruck und Sollwert ablesen. Schließen Sie ein kalibriertes Manometer an den Anschluss der Heißgas- oder Flüssigkeitsleitung an und notieren Sie den Verflüssigungsdrucksollwert sowie die Lüfterstufen im Regler oder Drehzahlregler. Überschreiten Sie niemals den maximalen Betriebsdruck (PS) des Systems.

      ✓ Prüfen: Sie kennen den tatsächlichen Verflüssigungsdruck und den Sollwert.

   2. Lüfterstufen und Drehzahlregelung prüfen. Beobachten Sie die Lüfter, während der Druck steigt und fällt: Stufen schalten ein und aus oder die Drehzahl ändert sich um den Sollwert herum. Messen Sie den Ausgang des Drehzahlreglers, wenn ein Lüfter nicht reagiert.

      ✓ Prüfen: Lüfter starten, stoppen oder ändern ihre Drehzahl bei den Solldrücken.

   3. Lüfter bei ausgeschalteter Spannung prüfen. Wenn ein Lüfter nicht läuft, schalten Sie die Spannungsversorgung allpolig ab und sichern Sie gegen Wiedereinschalten. Prüfen Sie den Lüftermotor, die Flügel und ob der Wärmeübertrager sauber ist, bevor Sie der Regelung die Schuld geben. Lüfter können automatisch anlaufen.

      ✓ Prüfen: Lüfter drehen sich frei und der Verflüssiger ist sauber.

   4. Verflüssigungsdruckregler bei kaltem Wetter prüfen. Prüfen Sie bei Systemen mit Verflüssigungsdruckreglern (z. B. Sporlan ORI/ORD oder Danfoss KVR/NRD) bei niedrigen Umgebungstemperaturen, ob die Bypassleitung zum Sammler warm wird, wenn das Ventil regelt, und ob genügend Kältemittel für den angestauten Verflüssiger vorhanden ist (Winterfüllung, Schauglas voll).

      ✓ Prüfen: Der Verflüssigungsdruck wird auf dem Ventileinstellungswert gehalten und das Schauglas bleibt bei kaltem Wetter voll.

   5. Wasserdruckregler prüfen. Prüfen Sie bei wassergekühlten Verflüssigern, ob sich der Wasserdruckregler bei steigenem Verflüssigungsdruck weiter öffnet und im Stillstand schließt. Vergleichen Sie die Eintritts- und Austrittstemperaturen des Wassers.

      ✓ Prüfen: Das Ventil moduliert und der Verflüssigungsdruck ist stabil; im Stillstand fließt kein Wasser.

   6. CO2-Gaskühler. Bei transcritischen CO2-Anlagen (R744) wird der Hochdruck gemeinsam durch das Hochdruckventil und die Gaskühlerlüfter eingestellt; prüfen Sie dies wie im Leitfaden für CO2-Hochdruckventile beschrieben.

      ✓ Prüfen: Gaskühleraustrittstemperatur und Hochdruck folgen den Reglersollwerten.

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   Fließschema A

   Kältemittelfüllung reicht aus; Flüssigkeit verdampft auf dem Weg zum Schauglas infolge von Druckabfall im Filtertrockner, an einem Ventil oder in einer Steigleitung, Wärmeaufnahme in der Flüssigkeitsleitung oder kurzzeitigen Betriebsänderungen.

   Abhilfe: Temperaturen vor und nach dem Filtertrockner sowie den Absperrventilen messen, sicherstellen, dass die Flüssigkeitsleitung nicht unisoliert durch warme Bereiche verlegt ist, und bei stabilem Betrieb neu bewerten.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Verengung in der Flüssigkeitsleitung finden

   Ein teilweise verstopfter Filtertrockner, Schmutzfänger oder ein Ventil führt dazu, dass das Kältemittel entspannt (flash gas) und den Verdampfer hungern lässt. Ein Druckabfall äußert sich als Temperaturabfall an der Verengung.

   1. Symptome bestätigen. Messen Sie im stabilen Betrieb Überhitzung und Unterkühlung. Eine Verengung führt typischerweise zu hoher Überhitzung und niedrigem Saugdruck, während die Unterkühlung vor der Verengung normal oder hoch ist.

      ✓ Prüfen: Die Messungen passen zu einer Verengung und nicht zu einem einfachen Kältemittelmangel.

   2. Entlang der Leitung schauen und fühlen. Verfolgen Sie die Flüssigkeitsleitung ab Verflüssiger oder Sammler. Achten Sie auf Schwitzen oder Frost und tasten Sie nach einer kalten Stelle direkt hinter einer Komponente. Tragen Sie Handschuhe gegen Kälteverbrennungen.

      ✓ Prüfen: Sie haben jede Stelle gefunden, die deutlich kälter ist als der Leitungsabschnitt davor.

   3. Über jede Komponente hinweg messen. Klemmen Sie Thermometer vor und nach Filtertrockner, Magnetventil, Schmutzfänger, Schauglas und Absperrventilen an, jeweils eine Komponente nach der anderen.

      ✓ Prüfen: Die Temperatur ist auf beiden Seiten einer freien Komponente gleich; ein spürbarer Abfall von mehr als ein oder zwei Grad markiert die Verengung.

   4. Druckabfall messen. Dort, wo Serviceanschlüsse vor und nach dem Filtertrockner oder Ventil vorhanden sind, messen Sie den Druck auf beiden Seiten und vergleichen diesen mit dem zulässigen Druckabfall des Herstellers.

      ✓ Prüfen: Der Druckabfall liegt im Rahmen der Herstellerdaten oder die Komponente ist als verengt bestätigt.

   5. Schauglas und Ventile prüfen. Blasen nach einer Komponente bei klarem Kältemittel davor weisen auf diese Komponente hin. Prüfen Sie, ob Hand- und Absperrventile vollständig geöffnet sind und das Magnetventil bei Erregung ganz öffnet.

      ✓ Prüfen: Alle Ventile sind vollständig geöffnet und Sie wissen, wo die Entspannung beginnt.

   6. Reparieren. Ein Austausch öffnet den Kältekreis und erfordert F-Gas-zertifiziertes Personal: Pumpdown oder Absaugen, niemals Kältemittel zwischen geschlossenen Ventilen einschließen (insbesondere CO2), unter Stickstoffüberlagerung löten, Druckprüfung durchführen, evakuieren und nach Gewicht befüllen.

      ✓ Prüfen: Nach der Reparatur gibt es keinen Temperaturabfall mehr über der Komponente und die Überhitzung ist wieder normal.

   Schauglas und Feuchtigkeitsindikator ablesen

   Das Schauglas zeigt an, ob die Flüssigkeitsleitung vollständig mit Flüssigkeit gefüllt ist, und der Feuchtigkeitsindikator, ob das Kältemittel trocken ist. Beide müssen im stabilen Betrieb und in Zusammenschau mit anderen Messungen abgelesen werden.

   1. Kennzeichnung und Einbauort prüfen. Prüfen Sie, ob das Schauglas für das im System befindliche Kältemittel und dessen Druck ausgelegt ist und sich in der Flüssigkeitsleitung nach dem Filtertrockner befindet.

      ✓ Prüfen: Kennzeichnung und Einbauort sind korrekt; andernfalls kann der Farbanzeige nicht vertraut werden.

   2. Bis zum stabilen Betrieb laufen lassen. Lassen Sie die Anlage für mindestens 15 Minuten unter konstanter Last laufen – nicht direkt nach dem Start, einer Abtauung oder einer Leistungsstufe. Wischen Sie das Schauglas sauber und leuchten Sie es mit einer Lampe an.

      ✓ Prüfen: Drücke und Temperaturen sind stabil und Sie können klar in das Schauglas blicken.

   3. Feuchtigkeitsindikator ablesen. Vergleichen Sie die Indikatorfarbe mit der Farbskala auf dem Schauglasring. Die Farben unterscheiden sich je nach Hersteller (oft grün für trocken und gelb für nass). Der Indikator reagiert langsam: Nach einem Filtertrocknerwechsel kann es viele Stunden dauern, bis der wahre Wert angezeigt wird.

      ✓ Prüfen: Die Farbe entspricht dem „trocken“-Bereich auf der Skala; eine „nass“-Farbe bedeutet Feuchtigkeit im System.

   4. Flüssigkeitssäule prüfen. Achten Sie auf eine volle, klare Flüssigkeitssäule, Schaum oder Blasenströme. Beachten Sie, dass ein völlig klares Glas in einem fast leeren System auch bedeuten kann, dass es voller Dampf ist; prüfen Sie dies anhand der Unterkühlung.

      ✓ Prüfen: Sie können erkennen, ob das Schauglas voll mit Flüssigkeit ist, und die Unterkühlung bestätigt dies.

   5. Blasen beurteilen. Blasen sind beim Start, nach dem Abtauen, bei Leistungsänderungen sowie dann normal, wenn die Flüssigkeit durch Druckabfall, eine Steigleitung oder warme Umgebung aufkocht (Flash-Gas). Anhaltende Blasen im stabilen Betrieb erfordern eine Unterkühlungsmessung und die Prüfung auf eine Verengung, bevor Sie Kältemittelmangel vermuten.

      ✓ Prüfen: Sie wissen, ob die Blasen vom Betriebszustand, einer Verengung oder zu wenig Kältemittel herrühren.

   6. Maßnahmen ergreifen. Feuchtigkeit: Ursache finden (Leckage, mangelhaftes Evakuieren), Filtertrockner ersetzen und evakuieren. Zu wenig Kältemittel: Niemals Kältemittel nachfüllen, um Blasen verschwinden zu lassen; Lecksuche durchführen, reparieren, absaugen und die korrekte Füllmenge einwägen. Arbeiten am Kältekreis erfordern zertifiziertes Personal nach F-Gase-Verordnung.

      ✓ Prüfen: Nach der Maßnahme ist das Schauglas im stabilen Betrieb voller Flüssigkeit und der Indikator zeigt wieder „trocken“ an.

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   Das Sammler-Absperrventil oder ein Magnetventil öffnet nicht vollständig und drosselt den Durchfluss.

   Abhilfe: Absperrventil vollständig öffnen und Magnetspule sowie Spannung prüfen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Ventilstellungen und eingeschlossenes Flüssigkältemittel prüfen

   Ein geschlossenes oder halb geöffnetes Wartungs- oder Absperrventil führt zu Symptomen wie einer Drosselung oder Unterfüllung, und zwischen geschlossenen Ventilen eingeschlossene Flüssigkeit kann die Rohrleitung bei Erwärmung sprengen. Schutzbrille und Handschuhe tragen und niemals den maximalen Betriebsdruck (PS) des Systems überschreiten.

   1. Den Kreislauf anhand des Schemas durchgehen. Dem Fließbild folgen und jedes Wartungsventil, Kugelventil und Hauptabsperrventil (King Valve) vom Verdichter über Verflüssiger, Sammler, Flüssigkeitsleitung, Verdampfer bis zur Saugleitung erfassen.

      ✓ Prüfen: Sie haben eine Liste aller Ventile und deren erforderliche Position im Normalbetrieb.

   2. Wartungsventile prüfen. Mit einem Ventilschlüssel prüfen, ob Saug-, Druck- und Flüssigkeits-Wartungsventile vollständig geöffnet (voll auf Anschlag) sind. Die Spindel nur bei angeschlossenem Manometer leicht vom Anschlag zurückdrehen. Die Kappen danach wieder aufschrauben.

      ✓ Prüfen: Die Spindeln sind vollständig geöffnet und die Kappen fest verschraubt.

   3. Nach teilgeöffneten Ventilen suchen. Bei laufendem System die Rohrtemperatur vor und nach jedem Ventil in der Flüssigkeitsleitung mit einem Anlegethermometer messen. Ein deutlicher Temperaturabfall, Reifbildung oder Schwitzwasser nach einem Ventil bedeutet, dass dieses teilgeöffnet oder blockiert ist.

      ✓ Prüfen: Es gibt keinen nennenswerten Temperaturabfall über irgendein Ventil in der Flüssigkeitsleitung.

   4. Magnetventile prüfen. Prüfen, ob Magnetventile bei Anforderung öffnen: Die Spule wird angesteuert (Magnetprüfer oder Spannung an der Spule) und es findet ein Durchfluss statt (Temperaturänderung nach dem Ventil).

      ✓ Prüfen: Jedes Magnetventil öffnet bei Anforderung und schließt, wenn keine Anforderung vorliegt.

   5. Niemals Flüssigkeit einschließen. Vor dem Schließen von zwei Ventilen an einem flüssigkeitsgefüllten Abschnitt das Flüssigkältemittel abpumpen oder sicherstellen, dass der Abschnitt über einen Druckentlastungspfad (Sicherheitsventil oder offener Weg zum Sammler) verfügt. Niemals eine Flüssigkeitsleitung an beiden Enden geschlossen lassen.

      ✓ Prüfen: Jeder absperrbare Abschnitt ist entweder leer oder besitzt einen Entlastungspfad.

   6. CO2: Stillstandsschutz prüfen. Bei R744-Systemen vor dem Schließen von Ventilen sicherstellen, dass die Stillstandskühlung, die Sicherheitsventile und alle druckhaltenden Einrichtungen betriebsbereit sind, da der Druck von eingeschlossenem CO2 bei Erwärmung rasch ansteigt (siehe CO2-Stillstandsleitfaden).

      ✓ Prüfen: Der Stillstandsdruck bleibt deutlich unter PS und die Sicherheitsventile sind zu ihrem Auslass hin frei.

   Magnetventil prüfen (Flüssigkeitsleitung oder Heißgas)

   Ein Magnetventil, das nicht öffnet, verknappt den Verdampfer (niedriger Druck, warmer Raum); ein Ventil, das nicht schließt, lässt das Kältemittel durch, wenn es nicht sollte (Pump‑Down schlägt fehl, Überflutung oder Heißgasleck im Verdampfer). Prüfen Sie zuerst die Spule, dann das Ventil selbst.

   1. Ermitteln Sie, ob das Ventil geöffnet sein soll. Lesen Sie im Controller oder im Schaltplan, wann das Ventil energisiert ist (z. B. bei Kühlbedarf, während des Pump‑Downs oder beim Heißgas‑Abtau). Vergleichen Sie dies mit dem aktuellen Systemverhalten.

      ✓ Prüfen: Sie wissen, ob das Ventil zu diesem Zeitpunkt geöffnet oder geschlossen sein muss.

   2. Prüfen Sie, ob die Spule Spannung erhält. Messen Sie die Spannung an den Spulenanschlüssen, wenn das Ventil geöffnet sein sollte. Halten Sie die Klinge eines Stahlschraubendrehers nahe (nicht berührend) an die Oberseite der Spule: eine unter Spannung stehende Spule zieht sie leicht an. Prüfen Sie, ob die auf dem Etikett angegebene Spulenspannung der Versorgung entspricht.

      ✓ Prüfen: Die Spule hat die Nennspannung (Etikett), wenn das Ventil geöffnet sein sollte; fehlt diese, liegt der Fehler vorgelagert: Thermostat, Controller‑Ausgang, Schütz, Sicherung oder Verkabelung.

   3. Spule selbst prüfen. Absperren und verriegeln, spannungsfrei machen und die Spule abklemmen. Messen Sie ihren Widerstand und vergleichen Sie ihn mit dem Herstellerwert; achten Sie auf verbrannten Geruch, Verfärbungen oder eine gerissene Spule. Stellen Sie sicher, dass die Spule zum Ventilkörper passt und vollständig auf dem Ankerrohr sitzt, wobei die Mutter fest angezogen ist.

      ✓ Prüfen: Der Spulenwiderstand entspricht den Daten (ein Kurzschluss oder ein sehr niedriger Wert bedeutet eine fehlerhafte Spule), und die Spule ist die richtige und korrekt eingebaut.

   4. Prüfen, ob das Ventil öffnet. Mit der Spule unter Spannung und laufendem System die Temperatur beider Ventilseiten mit Klammerthermometern messen. Ein offenes Ventil hat (fast) die gleiche Flüssigkeitstemperatur auf beiden Seiten; ein deutlicher Temperaturabfall oder Frost nach dem Ventil bedeutet, dass es nicht vollständig öffnet oder eingeschränkt ist. Die Fließrichtungsanzeige am Ventilkörper prüfen.

      ✓ Prüfen: Kaum oder kein Temperaturunterschied über das Ventil, obwohl es geöffnet sein sollte, und es ist in Pfeilrichtung eingebaut.

   5. Prüfen, ob das Ventil schließt. Spule spannungsfrei schalten (oder den Controller schließen lassen) und beobachten: Bei einem Pump‑Down‑System muss der Saugdruck fallen und der Kompressor muss am Niederdruckschalter abschalten und ausbleiben; ein Hetgasventil muss die Leitung nach dem Abkühlen während des Gefrier‑ oder Kühlzyklus verlassen.

      ✓ Prüfen: Das System pumpt ab und bleibt im Abpump‑Zustand, oder die Leitung nach einem Hetgasventil bleibt kühl; ein durchleckendes Ventil muss repariert oder ausgetauscht werden.

   6. Reparieren oder ersetzen. Eine fehlerhafte Spule kann ohne Öffnen des Kreislaufs ausgetauscht werden. Wenn das Ventilkörper leckt oder klemmt, ist das Öffnen des Kreislaufs Arbeit für zertifiziertes Personal: Kältemittel zurückgewinnen, Ventil (oder dessen Innen­teile) mit fließendem Stickstoff beim Löten ersetzen, Drucktest mit trockenem Stickstoff, evakuieren und nach Gewicht befüllen. Das Ventil während des Lötens vor Hitze schützen, wie vom Hersteller beschrieben.

      ✓ Prüfen: Das Ventil öffnet und schließt wie vorgesehen, es gibt keine Leckage an den neuen Verbindungen, und die Arbeit wird im Logbuch dokumentiert, wie die Kältemittelvorschriften verlangen.