Burbujas en el visor

Causas, primero las más probables

El orden es aproximado y se basa en averías comunes sobre el terreno. Mida siempre antes de sustituir ningún componente.

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   Diagrama de flujo D

   Falta de refrigerante, casi siempre por una fuga.

   Solución: Localice y repare la fuga antes de recargar.

   🛠 ¿Cómo se hace? Paso a paso

   Solo personal cualificado puede trabajar en sistemas de refrigeración y eléctricos. Siga el manual del fabricante y las normativas locales; los pasos son una guía, no sustituyen a la formación.

   Prueba de fugas en un sistema de refrigeración

   Encuentre fugas de forma sistemática, confirme la reparación y registre el trabajo. Los trabajos que abren el circuito frigorífico requieren certificación de gases fluorados (Reglamento (UE) 2024/573 o equivalente nacional, EPA 608 en EE. UU.).

   1. Preparar el sistema y el detector. El sistema debe estar bajo presión (en marcha o parado con ambiente cálido). Detenga los ventiladores en la zona para conseguir aire tranquilo y ventile los espacios bajos o cerrados. Con refrigerantes A2L/A3 no utilice fuentes de ignición y emplee únicamente detectores homologados para ellos; con CO2 (R744) recuerde la presión muy elevada. Compruebe el detector electrónico (EN 14624) con su fuga de referencia o según describa el fabricante.

      ✓ Comprobación: El detector reacciona a la fuga de referencia y el aire alrededor del sistema está en calma.

   2. Buscar con el detector electrónico. Mueva la sonda lentamente, a unos centímetros por segundo, cerca de cada unión soldada, abocardada, vástago de válvula, obús Schrader, manómetro y curvatura de serpentín. Los refrigerantes son más pesados que el aire, así que mantenga la sonda a la altura de cada unión y por debajo de ella. Siga el circuito en un orden fijo para no omitir nada.

      ✓ Comprobación: Se ha pasado por cada unión a lo largo del circuito y se ha repetido cada alarma en el mismo punto.

   3. Confirmar con solución jabonosa. Rociar solución de burbujas detectora de fugas en cada punto sospechoso y observarlo durante al menos un minuto; las fugas pequeñas forman burbujas o espuma lentamente.

      ✓ Comprobación: Las burbujas o la espuma señalan la fuga, o se confirma que el punto es estanco.

   4. Usar tinte UV solo donde esté autorizado. Si el sistema ya contiene un tinte UV aprobado por el fabricante del compresor, ilumine las uniones con una lámpara UV y use gafas protectoras UV.

      ✓ Comprobación: Un rastro fluorescente marca la fuga o no se ve ningún rastro.

   5. Reparar correctamente. Recupere el refrigerante (o aísle la sección), repare con nitrógeno circulando al soldar, pruebe la presión con nitrógeno, haga vacío y cargue por peso. Nunca añada refrigerante «para probar» sin encontrar y reparar la fuga.

      ✓ Comprobación: La unión reparada soporta la presión de prueba de nitrógeno y el sistema se carga con la cantidad especificada.

   6. Registrar y volver a comprobar. Anote la ubicación de la fuga, la causa, la reparación, la cantidad de refrigerante y su número de certificado en el libro de registro del equipo. Vuelva a comprobar la reparación en el plazo de un mes, tal como exige el reglamento de gases fluorados.

      ✓ Comprobación: La entrada en el libro de registro está completa y hay una comprobación de seguimiento programada.

   Control de fugas en sistemas de refrigeración: intervalos F-gas y pasos →

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   Diagrama de flujo B

   El filtro deshidratador está obstruido, de modo que el refrigerante se evapora en parte por la pérdida de carga.

   Solución: Cambie el filtro deshidratador y averigüe por qué se obstruyó: suciedad, humedad o ácido tras un quemado del compresor.

   🛠 ¿Cómo se hace? Paso a paso

   Solo personal cualificado puede trabajar en sistemas de refrigeración y eléctricos. Siga el manual del fabricante y las normativas locales; los pasos son una guía, no sustituyen a la formación.

   Sustituir un filtro deshidratador

   Sustituya el filtro deshidratador después de presencia de humedad, una quema de compresor, una restricción en el filtro o siempre que se haya abierto el circuito. Los trabajos en el circuito frigorífico requieren certificación de gases fluorados; la soldadura fuerte es un trabajo en caliente.

   1. Aislar o recuperar el refrigerante. Realice un vaciado por bombeo (pump down) o cierre válvulas para aislar la sección del filtro donde el sistema lo permita; de lo contrario, recupere el refrigerante con una unidad de recuperación en una botella de recuperación marcada. Rompa el vacío con nitrógeno seco hasta justo por encima de la presión atmosférica antes de abrir. Con refrigerantes A2L/A3 purgue con nitrógeno y compruebe con un detector de gases.

      ✓ Comprobación: La sección indica ligeramente por encima de 0 bar(g) de nitrógeno y la presión no sube (no queda refrigerante).

   2. Elegir el filtro adecuado. Utilice un filtro del mismo tamaño o mayor, con conexiones y capacidad para el refrigerante. Tras una quema o presencia de ácido en el aceite, utilice un tipo antihurto/antióxido (eliminador de ácidos) y planifique sustituirlo de nuevo tras la limpieza; tras la entrada de humedad, elija uno con amplia capacidad de agua.

      ✓ Comprobación: El nuevo filtro coincide con el refrigerante, tamaño y situación, y su flecha sigue la dirección del flujo.

   3. Cortar el filtro viejo. Corte las tuberías con un cortatubos (nunca con una sierra para metales, que deja virutas) y desbarbe con el extremo del tubo apuntando hacia abajo. Mantenga el nuevo filtro tapado hasta justo antes de montarlo.

      ✓ Comprobación: Los extremos de los tubos son redondos, limpios y sin rebabas.

   4. Soldar con nitrógeno circulando. Obtenga un permiso de fuego, tenga un extintor a mano y retire el material inflamable. Purgue un caudal bajo de nitrógeno seco a través de un manorreductor mientras suelda, y enfríe el cuerpo del filtro con un trapo húmedo para no sobrecalentar el desecante. No utilice nunca oxígeno ni aire comprimido. En su lugar, los filtros con conexiones abocardadas se instalan con llaves dinamométricas.

      ✓ Comprobación: Uniones limpias con penetración completa y sin cascarilla de óxido negro en el interior de los extremos de los tubos.

   5. Probar la presión con nitrógeno. Presurice con nitrógeno seco a través de un regulador hasta la presión de prueba del sistema, nunca por encima de la PS, y realice una prueba de fugas en las nuevas uniones.

      ✓ Comprobación: La presión se mantiene y no se encuentran fugas en las uniones.

   6. Hacer vacío, cargar y registrar. Haga vacío con un vacuómetro de micras hasta el nivel recomendado por el fabricante (normalmente por debajo de 500 micras / 0,67 mbar), cierre la bomba y compruebe que el vacío se mantiene. Cargue la cantidad especificada por peso y registre el trabajo y las cantidades de refrigerante en el libro de registro.

      ✓ Comprobación: El vacío se mantiene, la carga se introduce pesándola y la entrada en el libro de registro está completa.

   Comprobar la acidez del aceite

   La acidez y la humedad en el aceite aparecen tras la quema de un motor, sobrecalentamiento o un sistema húmedo, y destruyen rápidamente un compresor nuevo. Una prueba de acidez indica si es necesario cambiar el aceite y el filtro deshidratador y cuándo ha finalizado la limpieza.

   1. Elegir el kit adecuado. Utilice un kit de prueba de acidez fabricado para el aceite del compresor (POE, PAG, mineral o PAO; consulte la placa de características del compresor). Compruebe la fecha de caducidad. Use gafas y guantes: el aceite quemado es ácido y el reactivo es un producto químico; siga su ficha de datos de seguridad.

      ✓ Comprobación: El kit coincide con el tipo de aceite y está dentro de su fecha de caducidad.

   2. Tomar la muestra de aceite. Tome la muestra de la purga de aceite o de la válvula de muestreo del compresor, abriéndola lentamente con baja presión en el cárter y sujetando firmemente la botella de muestras. En un compresor hermético sin válvula, primero se debe recuperar el refrigerante y drenar el aceite de un compresor desmontado; dicho trabajo requiere certificación en gases fluorados (EPA 608 en EE. UU.). Deje escapar las primeras gotas.

      ✓ Comprobación: La botella limpia contiene la cantidad solicitada por el kit, sin que el refrigerante forme espuma excesiva.

   3. Observar y oler el aceite. Antes de realizar la prueba, evalúe el aceite visualmente: el aceite limpio es claro y claro. Un aceite oscuro o negro, un olor fuerte a quemado, lodos o partículas metálicas indican una quema o desgaste mecánico.

      ✓ Comprobación: Se han anotado el color, el olor y cualquier partícula.

   4. Realizar la prueba. Mezcle el aceite y el reactivo exactamente como indican las instrucciones del kit (cantidades, tiempo de agitación, tiempo de espera).

      ✓ Comprobación: La mezcla ha reposado durante el tiempo indicado en las instrucciones del kit.

   5. Leer el resultado con la tabla del kit. Compare el color con la tabla suministrada con el kit. Los colores difieren entre marcas, así que utilice únicamente la tabla de ese kit, nunca colores recordados de otra marca.

      ✓ Comprobación: El resultado se lee como 'aceptable' o 'ácido' según la propia tabla del kit.

   6. Decidir y registrar. Si el aceite es ácido: cambie el aceite, instale un filtro deshidratador de limpieza por quema (en la línea de aspiración y de líquido) y repita la prueba tras cierto tiempo de funcionamiento hasta que la supere. Registre el resultado, la acción tomada y la fecha en el libro de registro.

      ✓ Comprobación: El libro de registro muestra el resultado de la prueba, la acción tomada y cuándo corresponde la siguiente prueba.

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   Diagrama de flujo C

   Presión de condensación inestable o demasiado baja, por ejemplo cuando los ventiladores del condensador arrancan y paran.

   Solución: Revise la regulación de la presión de condensación.

   🛠 ¿Cómo se hace? Paso a paso

   Solo personal cualificado puede trabajar en sistemas de refrigeración y eléctricos. Siga el manual del fabricante y las normativas locales; los pasos son una guía, no sustituyen a la formación.

   Comprobar el control de la presión de condensación

   Una presión de condensación demasiado baja en invierno hace que la válvula de expansión pase hambre; una demasiado alta en verano consume energía y hace saltar el presostato de alta presión. Compruebe el control de los ventiladores, las válvulas de presión de condensación y las válvulas reguladoras por agua en relación con el punto de consigna.

   1. Lea la presión de condensación y el punto de consigna. Conecte un manómetro calibrado a la toma de la línea de descarga o de líquido y anote el punto de consigna de la presión de condensación y las etapas de los ventiladores en el controlador o regulador de velocidad. Nunca supere la PS del sistema.

      ✓ Comprobación: Conoce la presión de condensación real y el punto de consigna.

   2. Compruebe el escalonamiento de los ventiladores y el control de velocidad. Observe los ventiladores a medida que la presión sube y baja: las etapas se conectan y desconectan, o la velocidad cambia, alrededor del punto de consigna. Mida la salida del regulador de velocidad si un ventilador no responde.

      ✓ Comprobación: Los ventiladores arrancan, se paran o cambian de velocidad a las presiones establecidas.

   3. Compruebe los ventiladores con la alimentación desconectada. Si un ventilador no funciona, aíslelo y bloquéelo, compruebe el motor del ventilador y las aspas, y que el serpentín esté limpio antes de culpar al control. Los ventiladores pueden arrancar automáticamente.

      ✓ Comprobación: Los ventiladores giran libremente y el condensador está limpio.

   4. Compruebe las válvulas de presión de condensación en clima frío. En sistemas con válvulas de presión de condensación (p. ej., Sporlan ORI/ORD o Danfoss KVR/NRD), compruebe durante las bajas temperaturas ambientales que el bypass hacia el recipiente de líquido se calienta cuando la válvula regula, y que hay suficiente refrigerante para el condensador inundado (carga de invierno, visor de líquido lleno).

      ✓ Comprobación: La presión de condensación se mantiene en el ajuste de la válvula y el visor de líquido permanece lleno en clima frío.

   5. Compruebe la válvula reguladora por agua. En condensadores enfriados por agua, compruebe que la válvula reguladora de agua se abre más a medida que aumenta la presión de condensación y se cierra cuando está parada. Compare las temperaturas de entrada y salida del agua.

      ✓ Comprobación: La válvula modula y la presión de condensación es estable; no fluye agua cuando está parada.

   6. Enfriadores de gas de CO2. En CO2 (R744) transcrito, la alta presión se ajusta mediante la válvula de alta presión y los ventiladores del enfriador de gas conjuntamente; compruébelo como se describe en la guía de la válvula de alta presión de CO2.

      ✓ Comprobación: La temperatura de salida del enfriador de gas y la alta presión siguen los puntos de consigna del controlador.

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   Diagrama de flujo A

   La carga es suficiente; el líquido se vaporiza en su camino hacia el visor de líquido: caída de presión en el filtro secador, una válvula o una columna montante, ganancia de calor en la línea de líquido o un cambio a corto plazo en la operación.

   Solución: Mida la temperatura antes y después del filtro secador y de las válvulas de cierre, compruebe que la línea de líquido no pase por un espacio cálido o sin aislar, y vuelva a evaluar cuando la operación sea estable.

   🛠 ¿Cómo se hace? Paso a paso

   Solo personal cualificado puede trabajar en sistemas de refrigeración y eléctricos. Siga el manual del fabricante y las normativas locales; los pasos son una guía, no sustituyen a la formación.

   Encontrar una restricción en la línea de líquido

   Un filtro deshidratador, un colador o una válvula parcialmente obstruidos hacen que el líquido se evapore bruscamente (flash) y privan al evaporador de caudal. La caída de presión se manifiesta como una caída de temperatura en la restricción.

   1. Confirmar los síntomas. En funcionamiento estable, mida el recalentamiento y el subenfriamiento. Una restricción suele provocar un recalentamiento alto y una presión de aspiración baja, mientras que el subenfriamiento antes de la restricción es normal o alto.

      ✓ Comprobación: Las mediciones coinciden con una restricción más que con una simple falta de refrigerante.

   2. Inspeccionar y palpar la tubería. Siga la línea de líquido desde el condensador o el recipiente. Busque condensación o escarcha y palpe si hay un punto frío justo después de un componente. Use guantes para evitar quemaduras por frío.

      ✓ Comprobación: Ha encontrado cualquier punto que esté claramente más frío que la tubería anterior.

   3. Medir a través de cada componente. Coloque termómetros de contacto antes y después del filtro deshidratador, válvula solenoide, colador, visor de líquido y válvulas de corte, de un componente a la vez.

      ✓ Comprobación: La temperatura es la misma en ambos lados de un componente libre; una caída notable de más de uno o dos grados indica una restricción.

   4. Medir la caída de presión. Donde haya tomas de servicio antes y después del filtro deshidratador o válvula, mida la presión en ambos lados y compárela con la caída de presión permitida por el fabricante.

      ✓ Comprobación: La caída de presión está dentro de los datos del fabricante, o se confirma que el componente está restringido.

   5. Revisar el visor de líquido y las válvulas. La presencia de burbujas después de un componente pero líquido claro antes de este apunta a dicho componente. Compruebe que las válvulas manuales y de corte estén completamente abiertas y que la válvula solenoide abra por completo al ser energizada.

      ✓ Comprobación: Todas las válvulas están completamente abiertas y sabe dónde comienza la evaporación brusca.

   6. Reparar. La sustitución abre el circuito y requiere personal certificado en gases fluorados: realice un vaciado por bombeo (pump down) o recuperación, nunca confine líquido entre válvulas cerradas (especialmente en CO2), solde con nitrógeno fluyendo, realice prueba de presión, vacío y recargue por peso.

      ✓ Comprobación: Después de la reparación no hay caída de temperatura a través del componente y el recalentamiento vuelve a la normalidad.

   Leer el visor de líquido y el indicador de humedad

   El visor de líquido muestra si la línea de líquido está llena de líquido, y el indicador de humedad si el refrigerante está seco. Ambos deben leerse en funcionamiento estable y junto con otras mediciones.

   1. Comprobar el marcado y la posición. Compruebe que el visor de líquido está marcado para el refrigerante del sistema y su presión, y que se encuentra en la línea de líquido después del filtro secador.

      ✓ Comprobación: El marcado y la posición son correctos; de lo contrario, no se puede confiar en la lectura del color.

   2. Funcionar hasta estabilizar. Deje que el sistema funcione a carga constante durante al menos 15 minutos, no solo después de arrancar, una descongelación o un cambio de capacidad. Limpie el visor e ilumínelo con una linterna.

      ✓ Comprobación: Las presiones y temperaturas son estables y se ve claramente el interior del visor.

   3. Leer el indicador de humedad. Compare el color del indicador con la escala de colores impresa en el anillo del visor. Los colores varían según el fabricante (a menudo verde para seco y amarillo para húmedo). El indicador reacciona lentamente: tras cambiar el deshidratador pueden pasar muchas horas hasta que muestre el valor real.

      ✓ Comprobación: El color coincide con el campo 'seco' de la escala; un color 'húmedo' indica humedad en el sistema.

   4. Leer el líquido. Busque una columna de líquido llena y clara, espuma o corrientes de burbujas. Tenga en cuenta que un visor completamente transparente también puede significar que está lleno de vapor en un sistema casi vacío; confírmelo con el subenfriamiento.

      ✓ Comprobación: Puede determinar si el visor está lleno de líquido y el subenfriamiento lo confirma.

   5. Evaluar las burbujas. Las burbujas son normales al arrancar, tras una descongelación, durante los cambios de capacidad y cuando el líquido parpadea debido a la caída de presión, una elevación vertical o un entorno cálido. Las burbujas persistentes en funcionamiento estable exigen medir el subenfriamiento y comprobar si hay restricciones antes de sospechar de falta de carga.

      ✓ Comprobación: Sabe si las burbujas provienen del estado operativo, de una restricción o de una cantidad insuficiente de refrigerante.

   6. Actuar según el resultado. Humedad: busque la causa (fuga, mala evacuación), sustituya el filtro deshidratador y evacue. Falta de refrigerante: nunca añada refrigerante para eliminar burbujas; detecte la fuga, repare, recupere y pese la carga correcta. Los trabajos que abren el circuito requieren personal certificado en gases fluorados.

      ✓ Comprobación: Tras la intervención, el visor se llena de líquido en funcionamiento estable y el indicador vuelve a estar 'seco'.

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   La válvula de corte del recipiente de líquido o una válvula solenoide no se abren por completo y estrangulan el caudal.

   Solución: Abra la válvula de corte por completo y compruebe la bobina de la válvula solenoide y la tensión.

   🛠 ¿Cómo se hace? Paso a paso

   Solo personal cualificado puede trabajar en sistemas de refrigeración y eléctricos. Siga el manual del fabricante y las normativas locales; los pasos son una guía, no sustituyen a la formación.

   Comprobar las posiciones de las válvulas y el líquido atrapado

   Una válvula de servicio o de corte que se deja cerrada o semiavierta provoca síntomas como una restricción o una carga baja, y el líquido encerrado entre válvulas cerradas puede reventar la tubería al calentarse. Use gafas y guantes, y nunca supere la PS del sistema.

   1. Revisar el circuito con el diagrama. Siga el diagrama de flujo y anote cada válvula de servicio, válvula de bola y válvula principal (king valve) desde el compresor pasando por el condensador, el recipiente, la línea de líquido, los evaporadores y la línea de aspiración.

      ✓ Comprobación: Dispone de una lista de todas las válvulas y su posición requerida en funcionamiento normal.

   2. Comprobar las válvulas de servicio. Con una llave de válvulas, compruebe que las válvulas de servicio de aspiración, descarga y líquido están completamente abiertas (asentadas atrás / back-seated). Gire ligeramente fuera del asiento posterior solo mientras haya un manómetro conectado. Vuelva a colocar los tapones después.

      ✓ Comprobación: Los vástagos están completamente abiertos y los tapones apretados.

   3. Buscar válvulas parcialmente cerradas. Con el sistema en marcha, mida la temperatura de la tubería antes y después de cada válvula en la línea de líquido con un termómetro de pinza. Una caída clara de temperatura, escarcha o condensación después de una válvula significa que está parcialmente cerrada o restringida.

      ✓ Comprobación: No hay una caída de temperatura perceptible a través de ninguna válvula en la línea de líquido.

   4. Comprobar las válvulas solenoides. Compruebe que las válvulas solenoides se abren ante una demanda: la bobina está energizada (probador de imán o tensión en la bobina) y hay caudal (cambio de temperatura después de la válvula).

      ✓ Comprobación: Cada válvula solenoide se abre cuando se le solicita y se cierra cuando no.

   5. No atrapar nunca líquido. Antes de cerrar dos válvulas en una sección llena de líquido, bombee el líquido hacia fuera o asegúrese de que la sección tiene una vía de alivio de presión (válvula de seguridad o camino abierto hacia el recipiente). Nunca deje una línea de líquido cerrada por ambos extremos.

      ✓ Comprobación: Cada sección que se puede cerrar está vacía o dispone de una vía de alivio.

   6. CO2: comprobar la protección en parada. En sistemas con R744, confirme que la unidad de parada (standstill), las válvulas de seguridad y cualquier función de retención de presión están en servicio antes de cerrar las válvulas, ya que la presión del CO2 atrapado aumenta rápidamente al calentarse (consulte la guía de parada de CO2).

      ✓ Comprobación: La presión en parada se mantiene muy por debajo de la PS y las válvulas de seguridad están abiertas hacia su descarga.

   Comprobar una válvula solenoide (línea de líquido o gas caliente)

   Una válvula solenoide que no se abre priva al evaporador (baja presión, habitación cálida); una que no se cierra permite que el refrigerante pase cuando no debe (fallo del pump‑down, inundación o fuga de gas caliente al evaporador). Primero revise la bobina, luego la propia válvula.

   1. Determine si la válvula debe estar abierta. Lea en el controlador o en el diagrama de cableado cuándo la válvula está energizada (por ejemplo con demanda de refrigeración, durante pump‑down o durante descongelación con gas caliente). Compárelo con lo que el sistema hace actualmente.

      ✓ Comprobación: Usted sabe si la válvula debe estar abierta o cerrada en este momento.

   2. Verifique que la bobina reciba voltaje. Mida el voltaje entre los terminales de la bobina cuando la válvula debería estar abierta. Mantenga una hoja de destornillador de acero cerca (sin tocar) la parte superior de la bobina: una bobina energizada la atrae ligeramente. Verifique que el voltaje indicado en la etiqueta de la bobina coincida con la alimentación.

      ✓ Comprobación: La bobina tiene el voltaje nominal (etiqueta) cuando la válvula debe estar abierta; de lo contrario, la falla está aguas arriba: termostato, salida del controlador, contactor, fusible o cableado.

   3. Verificar la propia bobina. Aísle y bloquee, compruebe que esté sin tensión y desconecte la bobina. Mida su resistencia y compárela con el valor del fabricante; busque olor a quemado, decoloración o una bobina agrietada. Asegúrese de que la bobina sea del tipo correcto para el cuerpo de la válvula y quede completamente asentada en el tubo del armadura con la tuerca bien ajustada.

      ✓ Comprobación: La resistencia de la bobina coincide con los datos (un circuito abierto o un valor muy bajo indica una bobina defectuosa), y la bobina es la correcta y está correctamente instalada.

   4. Compruebe que la válvula se abre. Con la bobina energizada y el sistema en funcionamiento, mida la temperatura en ambos lados de la válvula con termómetros de pinza. Una válvula abierta tiene (casi) la misma temperatura de líquido en ambos lados; una caída de temperatura clara o escarcha después de la válvula significa que no se abre completamente o está restringida. Compruebe la flecha de dirección de flujo en el cuerpo de la válvula.

      ✓ Comprobación: Poca o ninguna diferencia de temperatura a través de la válvula cuando debería estar abierta, y está instalada en la dirección de la flecha.

   5. Compruebe que la válvula se cierre. Desenergice la bobina (o deje que el controlador la cierre) y observe lo que ocurre: en un sistema de pump‑down la presión de succión debe disminuir y el compresor debe detenerse en el interruptor de baja presión y permanecer apagado; una válvula de gas caliente debe abandonar la línea después de enfriarse durante el ciclo de congelación o de refrigeración.

      ✓ Comprobación: El sistema realiza pump‑down y se mantiene en ese estado, o la línea después de una válvula de gas caliente permanece fría; una válvula que tenga fugas debe repararse o reemplazarse.

   6. Reparar o reemplazar. Una bobina defectuosa puede cambiarse sin abrir el circuito. Si el cuerpo de la válvula tiene fugas o se queda atascado, abrir el circuito es trabajo para personal certificado: recuperar el refrigerante, reemplazar la válvula (o sus partes internas) con flujo de nitrógeno durante el brasado, probar la presión con nitrógeno seco, evacuar y cargar por peso. Proteger la válvula del calor durante el brasado según indica el fabricante.

      ✓ Comprobación: La válvula se abre y cierra como debe, no hay fugas en las nuevas uniones y el trabajo se registra en el libro de registro donde lo exigen las normas de refrigerante.