Bolhas no visor

Causas, mais prováveis primeiro

A ordem é aproximada e baseia-se em avarias comuns em campo. Meça sempre antes de substituir qualquer componente.

1. 1
   Fluxograma D

   Pouco fluido, normalmente devido a uma fuga.

   Ação corretiva: Procure e repare a fuga antes de carregar.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Teste de fugas num sistema de refrigeração

   Encontre fugas sistematicamente, confirme a reparação e registe o trabalho. Trabalhos que abram o circuito de fluido refrigerante requerem certificação F-gas (Regulamento (UE) 2024/573 ou equivalente nacional, EPA 608 nos EUA).

   1. Prepare o sistema e o detetor. O sistema deve estar sob pressão (em funcionamento ou parado com ambiente quente). Desligue as ventoinhas na área para obter ar calmo e ventile espaços baixos ou fechados. Com refrigerantes A2L/A3, não utilize fontes de ignição e apenas detetores homologados para os mesmos; com CO2 (R744), lembre-se da pressão muito elevada. Verifique o detetor eletrónico (EN 14624) face à sua fuga de referência ou conforme descrito pelo fabricante.

      ✓ Verificar: O detetor reage à fuga de referência e o ar ao redor do sistema está calmo.

   2. Pesquise com o detetor eletrónico. Mova a sonda lentamente, alguns centímetros por segundo, perto de cada junta brasada, flange, haste de válvula, núcleo Schrader, manómetro e curva de serpentina. Os refrigerantes são mais pesados que o ar, por isso mantenha a sonda ao nível e abaixo de cada junta. Siga o circuito numa ordem fixa para que nada seja esquecido.

      ✓ Verificar: Todas as juntas ao longo do circuito foram verificadas e cada alarme foi repetido no mesmo local.

   3. Confirme com solução de bolhas. Pulverize solução detetora de fugas em cada ponto suspeito e observe durante pelo menos um minuto; fugas pequenas formam bolhas ou espuma lentamente.

      ✓ Verificar: Bolhas ou espuma localizam a fuga, ou o ponto é confirmado como estanque.

   4. Utilize corante UV apenas onde for aprovado. Se o sistema já contiver um corante UV aprovado pelo fabricante do compressor, ilumine as juntas com uma lâmpada UV e use óculos de proteção UV.

      ✓ Verificar: Um rastro fluorescente marca a fuga, ou nenhum rastro é visível.

   5. Reparar corretamente. Recupere o fluido refrigerante (ou isole a seção), repare com fluxo de nitrogénio durante a brasagem, realize o teste de pressão com nitrogénio, evacue e carregue por peso. Nunca complete a carga de fluido refrigerante 'para testar' sem encontrar e reparar a fuga.

      ✓ Verificar: A junta reparada mantém a pressão de teste de nitrogénio e o sistema é carregado com a quantidade especificada.

   6. Registar e verificar novamente. Registe a localização da fuga, a causa, a reparação, a quantidade de fluido refrigerante e o número do seu certificado no livro de registo do equipamento. Verifique a reparação novamente no prazo de um mês, conforme exigido pelo regulamento F-gas.

      ✓ Verificar: O registo no livro de bordo está completo e foi agendada uma verificação de acompanhamento.

   Controlo de fugas em sistemas de refrigeração: intervalos F-gas e procedimentos →

2. 2
   Fluxograma B

   O filtro desidratador está obstruído, pelo que o fluido evapora parcialmente pela perda de carga.

   Ação corretiva: Substitua o filtro desidratador e descubra porque obstruiu: sujidade, humidade ou ácido após a queima do motor do compressor.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Substituir um filtro secador

   Substitua o filtro secador após a entrada de humidade, queima de um compressor, restrição no secador ou sempre que o circuito tiver sido aberto. Trabalhos no circuito de refrigerante requerem certificação F-gas; a brasagem é considerada trabalho a quente.

   1. Isolar ou recuperar o fluido refrigerante. Realize o pump-down ou feche as válvulas para isolar a seção do filtro secador onde o sistema permitir; caso contrário, recupere o fluido refrigerante com uma unidade de recuperação para um cilindro de recuperação identificado. Quebre o vácuo com nitrogénio seco até ligeiramente acima da pressão atmosférica antes de abrir. Com fluidos refrigerantes A2L/A3, purgue com nitrogénio e verifique com um detetor de gás.

      ✓ Verificar: A seção indica ligeiramente acima de 0 bar(g) com nitrogénio e a pressão não sobe (não resta fluido refrigerante).

   2. Escolher o filtro secador correto. Utilize um filtro secador do mesmo tamanho ou maior, com ligações e capacidade adequadas ao fluido refrigerante. Após a queima de um compressor ou presença de ácido no óleo, utilize um tipo para queima (remoção de ácido) e planeie substituí-lo novamente após a limpeza; após a entrada de humidade, escolha um com ampla capacidade de retenção de água.

      ✓ Verificar: O novo filtro secador é compatível com o fluido refrigerante, tamanho e situação, e a sua seta segue a direção do fluxo.

   3. Cortar o filtro secador antigo. Corte os tubos com um cortador de tubos (nunca com uma serra de arco, que deixa limalhas) e remova as rebarbas com a extremidade do tubo voltada para baixo. Mantenha o novo filtro secador tampado até ao momento da instalação.

      ✓ Verificar: As extremidades dos tubos estão redondas, limpas e sem rebarbas.

   4. Brasar com fluxo de nitrogénio. Obtenha uma permissão de trabalho a quente, tenha um extintor à mão e remova materiais inflamáveis. Durante a brasagem, faça circular um fluxo baixo de nitrogénio seco através de um regulador e arrefeça o corpo do secador com um pano húmido para que o dessecante não sobreaqueça. Nunca utilize oxigénio ou ar comprimido. Secadores com flange são apertados com chaves dinamométricas.

      ✓ Verificar: Juntas limpas com penetração total e sem escamas de óxido negro no interior das extremidades dos tubos.

   5. Teste de pressão com nitrogénio. Pressurize com nitrogénio seco através de um regulador até à pressão de teste do sistema, nunca acima de PS, e teste a estanqueidade das novas juntas.

      ✓ Verificar: A pressão mantém-se e não são encontradas fugas nas juntas.

   6. Evacuar, carregar e registar. Evacue com um vacuómetro de micra até ao nível do fabricante (geralmente abaixo de 500 micra/0,67 mbar), feche a bomba e verifique se o vácuo se mantém. Carregue a quantidade especificada por peso e registe o trabalho e as quantidades de refrigerante no livro de registo.

      ✓ Verificar: O vácuo mantém-se, a carga foi pesada e o registo no livro de registo está concluído.

   Testar o óleo para acidez

   A acidez e a humidade no óleo ocorrem após a queima de um motor, sobreaquecimento ou num sistema húmido, e destroem rapidamente um novo compressor. Um teste de acidez indica se o óleo e o filtro secador devem ser substituídos e quando a limpeza está concluída.

   1. Escolher o kit correto. Utilize um kit de teste de acidez adequado para o óleo do compressor (POE, PAG, mineral ou PAO; consulte a placa de identificação do compressor). Verifique a data de validade. Use óculos de proteção e luvas: o óleo queimado é ácido e o reagente é um produto químico; siga a sua ficha de dados de segurança.

      ✓ Verificar: O kit corresponde ao tipo de óleo e está dentro do prazo de validade.

   2. Colher a amostra de óleo. Colha a amostra através do dreno de óleo ou da válvula de amostragem do compressor, abrindo-a lentamente com baixa pressão no cárter e segurando firmemente o frasco da amostra. Num compressor hermético sem válvula, o refrigerante deve ser recuperado primeiro e o óleo drenado de um compressor removido; esse trabalho requer certificação F-gas (EPA 608 nos EUA). Deixe as primeiras gotas correrem para fora.

      ✓ Verificar: O frasco limpo contém a quantidade solicitada pelo kit, sem que o refrigerante transborde por espuma.

   3. Observar e cheirar o óleo. Antes de testar, avalie o óleo visualmente: o óleo limpo é límpido e claro. Óleo escuro ou preto, um cheiro forte a queimado, lamas ou partículas metálicas indicam uma queima ou desgaste mecânico.

      ✓ Verificar: A cor, o cheiro e quaisquer partículas são anotados.

   4. Executar o teste. Misture o óleo e o reagente exatamente como indicado nas instruções do kit (quantidades, tempo de agitação, tempo de espera).

      ✓ Verificar: A mistura repousou durante o tempo indicado nas instruções do kit.

   5. Ler o resultado comparando com a tabela do kit. Compare a cor com a tabela fornecida com o kit. As cores variam entre fabricantes, portanto, use apenas a tabela desse kit, nunca cores lembradas de outra marca.

      ✓ Verificar: O resultado é lido como 'aceitável' ou 'ácido' de acordo com a própria tabela do kit.

   6. Decidir e registar. Se o óleo estiver ácido: troque o óleo, instale um filtro secador de burnout (linha de sucção e linha de líquido) e repita o teste após algum tempo de operação até que seja aprovado. Registe o resultado, a ação e a data no livro de registos.

      ✓ Verificar: O livro de registos mostra o resultado do teste, a ação tomada e quando o próximo teste deve ser realizado.

3. 3
   Fluxograma C

   Pressão de condensação instável ou demasiado baixa, por exemplo quando os ventiladores do condensador arrancam e param.

   Ação corretiva: Verifique a regulação da pressão de condensação.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Verificar o controlo da pressão de condensação

   Pressão de condensação demasiado baixa no inverno esfama a válvula de expansão; demasiado alta no verão consome energia e dispara o pressostato HP. Verifique o controlo dos ventiladores, as válvulas de pressão de condensação e as válvulas reguladoras de água face ao setpoint.

   1. Leia a pressão de condensação e o setpoint. Ligue um manómetro calibrado à tomada da linha de descarga ou de líquido e anote o setpoint da pressão de condensação e os estágios dos ventiladores no controlador ou no variador de velocidade. Nunca exceda a PS do sistema.

      ✓ Verificar: Conhece a pressão de condensação real e o setpoint.

   2. Verifique o escalonamento e o controlo de velocidade dos ventiladores. Observe os ventiladores à medida que a pressão sobe e desce: os estágios ligam e desligam, ou a velocidade varia, em torno do setpoint. Meça a saída do variador de velocidade se um ventilador não responder.

      ✓ Verificar: Os ventiladores arrancam, param ou mudam de velocidade nas pressões definidas.

   3. Verifique os ventiladores com a alimentação desligada. Se um ventilador não funcionar, isole e bloqueie, verifique o motor e as pás do ventilador e se a bateria está limpa antes de culpar o controlo. Os ventiladores podem arrancar automaticamente.

      ✓ Verificar: Os ventiladores giram livremente e o condensador está limpo.

   4. Verifique as válvulas de pressão de condensação em tempo frio. Em sistemas com válvulas de pressão de condensação (ex.: Sporlan ORI/ORD ou Danfoss KVR/NRD), verifique em ambiente frio se o bypass para o recipiente aquece quando a válvula regula, e se há refrigerante suficiente para o condensador inundado (carga de inverno, olho de vista cheio).

      ✓ Verificar: A pressão de condensação mantém-se no ajuste da válvula e o olho de vista permanece cheio em tempo frio.

   5. Verifique a válvula reguladora de água. Em condensadores arrefecidos a água, verifique se a válvula reguladora de água abre mais à medida que a pressão de condensação sobe e fecha no repouso. Compare as temperaturas da água de entrada e saída.

      ✓ Verificar: A válvula modula e a pressão de condensação está estável; não flui água no repouso.

   6. Gas coolers CO2. Em CO2 transcrítico (R744) a alta pressão é definida pela válvula de alta pressão e pelos ventiladores do gas cooler em conjunto; verifique conforme descrito no guia da válvula de alta pressão CO2.

      ✓ Verificar: A temperatura de saída do gas cooler e a alta pressão seguem os setpoints do controlador.

4. 4
   Fluxograma A

   A carga é suficiente; o líquido vaporiza-se a caminho do visor de líquido: queda de pressão no filtro secador, numa válvula ou coluna ascendente, ganho de calor na linha de líquido ou alteração operacional a curto prazo.

   Ação corretiva: Meça a temperatura antes e depois do filtro secador e das válvulas de corte, certifique-se de que a linha de líquido não passa por um espaço quente ou sem isolamento e reavalie quando o funcionamento estiver estabilizado.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Encontrar uma restrição na linha de líquido

   Um filtro secador, filtro Y ou válvula parcialmente obstruídos fazem com que o líquido evapore prematuramente (flash gas) e prive o evaporador de fluido. A queda de pressão manifesta-se como uma queda de temperatura na restrição.

   1. Confirmar os sintomas. Em operação estável, meça o superaquecimento e o subarrefecimento. Uma restrição normalmente provoca um superaquecimento elevado e baixa pressão de sucção, enquanto o subarrefecimento antes da restrição é normal ou elevado.

      ✓ Verificar: As medições indicam uma restrição em vez de uma simples falta de fluido refrigerante.

   2. Inspecionar visualmente e por tato ao longo da linha. Siga a linha de líquido a partir do condensador ou do reservatório. Procure por condensação ou geada e sinta se há um ponto frio logo após um componente. Use luvas para evitar queimaduras por frio.

      ✓ Verificar: Encontrou algum ponto que esteja claramente mais frio do que a linha anterior.

   3. Meça através de cada componente. Fixe termómetros antes e depois do filtro secador, válvula solenoide, filtro Y, visor de líquido e válvulas de corte, um componente de cada vez.

      ✓ Verificar: A temperatura é a mesma em ambos os lados de um componente sem obstrução; uma queda notável de mais de um ou dois graus indica a restrição.

   4. Meça a queda de pressão. Onde existirem portas de serviço antes e depois do filtro secador ou da válvula, meça a pressão em ambos os lados e compare com a queda de pressão permitida pelo fabricante.

      ✓ Verificar: A queda de pressão está dentro dos dados do fabricante, ou confirmou-se que o componente está obstruído.

   5. Verifique o visor de líquido e as válvulas. Bolhas após um componente, mas líquido límpido antes dele, indicam problema nesse componente. Verifique se as válvulas manuais e de corte estão totalmente abertas e se a válvula solenoide abre totalmente quando energizada.

      ✓ Verificar: Todas as válvulas estão totalmente abertas e sabe onde começa a vaporização (flashing).

   6. Reparação. A substituição abre o circuito e requer pessoal certificado em F-gas: realize o pump down ou recupere o fluido, nunca prenda líquido entre válvulas fechadas (especialmente CO2), brasagem com fluxo de nitrogénio, teste de pressão, evacuação e recarga por peso.

      ✓ Verificar: Após a reparação, não há queda de temperatura no componente e o superaquecimento voltou ao normal.

   Ler o visor de líquido e o indicador de humidade

   O visor de líquido mostra se a linha de líquido está cheia de líquido, e o indicador de humidade se o fluido refrigerante está seco. Ambos devem ser lidos em operação estável e juntamente com outras medições.

   1. Verificar marcação e posição. Verifique se o visor de líquido está marcado para o fluido refrigerante no sistema e para a sua pressão, e se está instalado na linha de líquido após o filtro secador.

      ✓ Verificar: A marcação e a posição estão corretas; caso contrário, a leitura da cor não é fiável.

   2. Operar até estabilizar. Deixe o sistema funcionar com carga constante durante pelo menos 15 minutos, não logo após a partida, uma descongelação ou um degrau de capacidade. Limpe o vidro e ilumine-o com uma lanterna.

      ✓ Verificar: As pressões e temperaturas estão estáveis e consegue ver claramente através do vidro.

   3. Ler o indicador de humidade. Compare a cor do indicador com a escala de cores impressa no anel do visor de líquido. As cores variam entre fabricantes (geralmente verde para seco e amarelo para húmido). O indicador reage lentamente: após a substituição de um filtro secador, podem decorrer várias horas até mostrar o valor real.

      ✓ Verificar: A cor corresponde ao campo 'seco' na escala; uma cor 'húmida' indica a presença de humidade no sistema.

   4. Verificar o líquido. Procure por uma coluna de líquido cheia e límpida, espuma ou fluxos de bolhas. Note que um visor completamente límpido também pode significar que está cheio de vapor num sistema quase vazio; confirme com o subarrefecimento.

      ✓ Verificar: Consegue determinar se o visor está cheio de líquido, e o subarrefecimento confirma-o.

   5. Avaliar as bolhas. As bolhas são normais no arranque, após a descongelação, durante alterações de capacidade e quando o líquido entra em ebulição devido a queda de pressão, elevação vertical ou ambiente quente. Bolhas persistentes em funcionamento estável exigem a medição do subarrefecimento e a verificação de restrições antes de suspeitar de carga insuficiente.

      ✓ Verificar: Sabe se as bolhas resultam do estado de funcionamento, de uma restrição ou de falta de fluido refrigerante.

   6. Agir com base no resultado. Humidade: encontre a causa (fuga, evacuação deficiente), substitua o filtro secador e evacue. Pouco fluido refrigerante: nunca adicione fluido refrigerante apenas para eliminar bolhas; teste de fugas, repare, recupere e insira a carga correta por peso. Trabalhos que impliquem a abertura do circuito requerem pessoal certificado em F-gas.

      ✓ Verificar: Após a ação, o visor fica cheio de líquido em operação estável e o indicador retorna para "seco".

5. 5

   A válvula de corte do recipiente ou uma válvula solenoide não abre totalmente e restringe o caudal.

   Ação corretiva: Abra totalmente a válvula de corte e verifique a bobina da solenoide e a respetiva tensão.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Verificar posições das válvulas e líquido aprisionado

   Uma válvula de serviço ou de seccionamento deixada fechada ou meia-aberta dá sintomas como uma restrição ou carga baixa, e líquido aprisionado entre válvulas fechadas pode rebentar a tubagem quando aquece. Use óculos de proteção e luvas e nunca exceda a PS do sistema.

   1. Percorrer o circuito com o diagrama. Siga o diagrama de fluxo e liste todas as válvulas de serviço, válvulas de esfera e válvulas de líquido (king valve) desde o compressor através do condensador, receptor, linha de líquido, evaporadores e linha de sucção.

      ✓ Verificar: Tem uma lista de todas as válvulas e a sua posição requerida em operação normal.

   2. Verificar as válvulas de serviço. Com uma chave de válvula, verifique se as válvulas de serviço de sucção, descarga e líquido estão totalmente abertas (back-seated). Rode ligeiramente fora do back seat apenas enquanto um manómetro estiver ligado. Volte a colocar as tampas depois.

      ✓ Verificar: Os fusos estão totalmente abertos e as tampas estão apertadas.

   3. Procure por válvulas parcialmente fechadas. Com o sistema em funcionamento, meça a temperatura do tubo antes e depois de cada válvula na linha de líquido com um termômetro de abraçadeira. Uma queda clara de temperatura, geada ou condensação após uma válvula significa que ela está parcialmente fechada ou obstruída.

      ✓ Verificar: Não há queda de temperatura perceptível em nenhuma válvula na linha de líquido.

   4. Verifique as válvulas solenoides. Verifique se as válvulas solenoides abrem quando solicitadas: a bobina está energizada (testador magnético ou tensão na bobina) e há fluxo (mudança de temperatura após a válvula).

      ✓ Verificar: Cada válvula solenoide abre quando é solicitada e fecha quando não é.

   5. Nunca prenda líquido. Antes de fechar duas válvulas em uma seção cheia de líquido, bombeie o líquido para fora ou certifique-se de que a seção tenha um caminho de alívio de pressão (válvula de alívio ou caminho aberto para o receiver). Nunca deixe uma linha de líquido fechada em ambas as extremidades.

      ✓ Verificar: Cada seção que pode ser isolada está vazia ou possui um caminho de alívio.

   6. CO2: verifique a proteção contra paragem. Em sistemas R744, confirme que a unidade de paragem, as válvulas de alívio e qualquer função de manutenção de pressão estejam em serviço antes de fechar as válvulas, pois a pressão do CO2 aprisionado aumenta rapidamente ao aquecer (consulte o guia de paragem de CO2).

      ✓ Verificar: A pressão de paragem permanece bem abaixo do PS e as válvulas de alívio estão abertas para a sua saída.

   Verificar uma válvula solenoide (linha de líquido ou gás quente)

   Uma válvula solenoide que não abre deixa o evaporador sem fluido (baixa pressão, sala quente); uma que não fecha deixa passar refrigerante quando não deveria (falha no pump-down, inundação ou fuga de gás quente para o evaporador). Verifique primeiro a bobina e, depois, a própria válvula.

   1. Descobrir se a válvula deve estar aberta. Verifique no controlador ou no esquema elétrico quando a válvula é energizada (por exemplo, com demanda de refrigeração, durante o pump-down ou durante o desgelo por gás quente). Compare com o que o sistema está a fazer agora.

      ✓ Verificar: Agora sabe se a válvula deve estar aberta ou fechada neste momento.

   2. Verifique se a bobina recebe tensão. Meça a tensão nos terminais da bobina quando a válvula deve estar aberta. Segure a ponta de uma chave de fendas de aço perto (sem tocar) do topo da bobina: uma bobina energizada atrairá a chave ligeiramente. Verifique se a tensão nominal da bobina na etiqueta coincide com a alimentação.

      ✓ Verificar: A bobina tem a tensão nominal (etiqueta) quando a válvula deve estar aberta; caso contrário, a falha está a montante: termostato, saída do controlador, contator, fusível ou fiação.

   3. Verifique a própria bobina. Isole e bloqueie, verifique a ausência de tensão e desconecte a bobina. Meça a sua resistência e compare com o valor do fabricante; procure por cheiro de queimado, descoloração ou rachaduras na bobina. Certifique-se de que a bobina é do tipo correto para o corpo da válvula e que está totalmente assentada no tubo da armadura com a porca apertada.

      ✓ Verificar: A resistência da bobina coincide com os dados (um circuito aberto ou um valor muito baixo indica bobina defeituosa), e a bobina é a correta e está montada corretamente.

   4. Verifique se a válvula abre. Com a bobina energizada e o sistema em funcionamento, meça a temperatura em ambos os lados da válvula com termômetros de contato. Uma válvula aberta tem (quase) a mesma temperatura de líquido em ambos os lados; uma queda de temperatura clara ou geada após a válvula significa que ela não está abrindo totalmente ou está obstruída. Verifique a seta de direção do fluxo no corpo da válvula.

      ✓ Verificar: Pouca ou nenhuma diferença de temperatura através da válvula quando ela deve estar aberta, e ela está montada na direção da seta.

   5. Verifique se a válvula fecha. Desenergize a bobina (ou deixe o controlador fechá-la) e observe o que acontece: num sistema de pump-down, a pressão de sucção deve cair e o compressor deve parar no pressostato de baixa e permanecer desligado; uma válvula de gás quente deve deixar a linha após arrefecer durante o ciclo de congelamento ou refrigeração.

      ✓ Verificar: O sistema faz o pump-down e permanece desligado, ou a linha após a válvula de gás quente permanece fria; uma válvula com fuga interna deve ser reparada ou substituída.

   6. Reparar ou substituir. Uma bobina defeituosa pode ser trocada sem abrir o circuito. Se o corpo da válvula tiver fugas ou prender, a abertura do circuito é um trabalho para pessoal certificado: recuperar o fluido refrigerante, substituir a válvula (ou as suas peças internas) com fluxo de azoto durante a brasagem, testar a pressão com azoto seco, evacuar e carregar por peso. Proteja a válvula do calor durante a brasagem conforme descrito pelo fabricante.

      ✓ Verificar: A válvula abre e fecha como deve, não há fugas nas novas juntas e o trabalho é registado no livro de registos onde as normas de fluidos refrigerantes o exijam.