Il filtro disidratatore o la linea del liquido è fredda o brinata

Cause, prima le più probabili

L'ordine è approssimativo e si basa sui guasti più comuni riscontrati sul campo. Misurare sempre prima di sostituire qualsiasi componente.

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   Diagramma di flusso A

   Il filtro disidratatore è ostruito da sporco, umidità o acido.

   Intervento: Sostituisci il filtro disidratatore. Scopri da dove proviene lo sporco; in caso di presenza di acido o di sostituzioni ripetute, controlla l'olio.

   🛠 Come si fa? Passo dopo passo

   Solo personale qualificato può intervenire su impianti di refrigerazione ed elettrici. Seguire il manuale del produttore e le normative locali; i passaggi sono puramente indicativi e non sostituiscono la formazione.

   Sostituisci un filtro disidratatore

   Sostituisci il filtro disidratatore dopo umidità, bruciatura del compressore, restrizione attraverso il filtro o ogni volta che il circuito è stato aperto. Il lavoro sul circuito frigorifero richiede la certificazione F-gas; la brasatura è lavoro a caldo.

   1. Isola o recupera il refrigerante. Esegui il pump down o chiudi le valvole per isolare la sezione del filtro ove il sistema lo consenta, altrimenti recupera il refrigerante con un'unità di recupero in una bombola di recupero contrassegnata. Rompi il vuoto con azoto secco fino a poco sopra la pressione atmosferica prima di aprire. Con refrigeranti A2L/A3 spurga con azoto e controlla con un rilevatore di gas.

      ✓ Controlla: La sezione indica leggermente sopra 0 bar(g) su azoto e la pressione non sale (nessun refrigerante rimasto).

   2. Scegli il filtro giusto. Usa un filtro delle stesse dimensioni o maggiore, con attacchi e capacità per il refrigerante. Dopo una bruciatura o acido nell'olio, usa un tipo per bruciatura (rimozione acido) e pianifica di sostituirlo nuovamente dopo la pulizia; dopo l'umidità scegline uno con ampia capacità di acqua.

      ✓ Controlla: Il nuovo filtro corrisponde al refrigerante, alla dimensione e alla situazione, e la sua freccia segue la direzione del flusso.

   3. Taglia via il vecchio filtro. Taglia i tubi con un tagliatubi (mai un seghetto, che lascia limatura) e sbava con l'estremità del tubo rivolta verso il basso. Tieni il nuovo filtro tappato fino a poco prima del montaggio.

      ✓ Controlla: Le estremità dei tubi sono rotonde, pulite e prive di bave.

   4. Brasa con azoto in flusso. Ottieni un permesso antincendio, tieni un estintore a portata di mano e rimuovi il materiale infiammabile. Spurga un basso flusso di azoto secco attraverso un riduttore durante la brasatura e raffredda il corpo del filtro con un panno bagnato in modo che l'essiccante non si surriscaldi. Non usare mai ossigeno o aria compressa. I filtri a cartella sono invece dotati di chiavi dinamometriche.

      ✓ Controlla: Giunzioni pulite con piena penetrazione e nessuna scarga di ossido nero all'interno delle estremità dei tubi.

   5. Prova a pressione con azoto. Metti in pressione con azoto secco tramite un riduttore alla pressione di prova per il sistema, mai superiore a PS, e ricerca perdite sulle nuove giunzioni.

      ✓ Controlla: La pressione tiene e non viene trovata alcuna perdita alle giunzioni.

   6. Esegui il vuoto, carica e registra. Esegui il vuoto con un vuotometro a micron fino al livello del produttore (generalmente inferiore a 500 micron/0,67 mbar), chiudi la pompa e controlla che il vuoto tenga. Carica la quantità specificata a peso e registra il lavoro e le quantità di refrigerante nel registro.

      ✓ Controlla: Il vuoto tiene, la carica è pesata e la voce del registro è completa.

   Testa l'olio per l'acidità

   Acidi e umidità nell'olio conseguono a una bruciatura del motore, a un surriscaldamento o a un sistema umido, e distruggono rapidamente un nuovo compressore. Un test dell'acidità indica se l'olio e il filtro dehidratatore devono essere sostituiti e quando la pulizia è completata.

   1. Scegli il kit corretto. Usa un kit di test dell'acidità realizzato per l'olio presente nel compressore (POE, PAG, minerale o PAO; consulta la targhetta del compressore). Controlla la data di scadenza. Indossa occhiali e guanti: l'olio bruciato è acido e il reagente è una sostanza chimica; segui la relativa scheda di sicurezza.

      ✓ Controlla: Il kit corrisponde al tipo di olio ed è entro la data di scadenza.

   2. Preleva il campione di olio. Preleva il campione dallo scarico dell'olio del compressore o dalla valvola di campionamento, aprendola lentamente con una bassa pressione nel carter e tenendo saldamente la bottiglietta del campione. Su un compressore ermetico senza valvola, il refrigerante deve essere prima recuperato e l'olio scaricato da un compressore smontato; tale lavoro richiede la certificazione F-gas (EPA 608 negli USA). Lascia defluire le prime gocce.

      ✓ Controlla: La bottiglia pulita contiene la quantità richiesta dal kit, senza che il refrigerante faccia troppa schiuma.

   3. Osserva e annusa l'olio. Prima di testare, valuta l'olio a vista: l'olio pulito è limpido e chiaro. Olio scuro o nero, un forte odore di bruciato, fanghiglia o particelle metalliche indicano una bruciatura o un'usura meccanica.

      ✓ Controlla: Colore, odore ed eventuali particelle sono annotati.

   4. Esegui il test. Mescola l'olio e il reagente esattamente come indicato nelle istruzioni del kit (quantità, tempo di agitazione, tempo di attesa).

      ✓ Controlla: La miscela è rimasta a riposo per il tempo indicato nelle istruzioni del kit.

   5. Leggi il risultato rispetto alla tabella del kit. Confronta il colore con la tabella fornita con il kit. I colori differiscono tra i vari marchi, quindi usa esclusivamente la tabella di quel kit, senza affidarti a colori ricordati di un altro marchio.

      ✓ Controlla: Il risultato viene letto come 'accettabile' o 'acido' in base alla tabella del kit.

   6. Decidi e registra. Se l'olio è acido: sostituisci l'olio, monta un filtro dehidratatore per bruciature (sulla linea di aspirazione e del liquido) e ripeti il test dopo un certo tempo di funzionamento fino a quando non viene superato. Registra il risultato, l'azione intrapresa e la data nel registro.

      ✓ Controlla: Il registro mostra il risultato del test, l'azione intrapresa e la data del test successivo.

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   Diagramma di flusso B

   Una valvola nella linea del liquido sta strozzando.

   Intervento: Apri completamente la valvola di intercettazione. Controlla che la elettrovalvola si apra completamente (bobina e tensione) e che il filtro a monte sia pulito.

   🛠 Come si fa? Passo dopo passo

   Solo personale qualificato può intervenire su impianti di refrigerazione ed elettrici. Seguire il manuale del produttore e le normative locali; i passaggi sono puramente indicativi e non sostituiscono la formazione.

   Controlla le posizioni delle valvole e il liquido intrappolato

   Una valvola di servizio o di intercettazione lasciata chiusa o parzialmente aperta dà sintomi simili a una restrizione o a una carica bassa, e il liquido chiuso tra valvole chiuse può fare scoppiare il tubo quando si scalda. Indossa occhiali e guanti e non superare mai la PS del sistema.

   1. Attraversa il circuito con lo schema. Segui lo schema di flusso ed elenca ogni valvola di servizio, valvola a sfera e valvola principale dal compressore attraverso condensatore, ricevitore, linea del liquido, evaporatori e linea di aspirazione.

      ✓ Controlla: Hai un elenco di tutte le valvole e della loro posizione richiesta nel normale funzionamento.

   2. Controlla le valvole di servizio. Con una chiave per valvole, controlla che le valvole di servizio di aspirazione, mandata e liquido siano completamente aperte (stelo tutto aperto). Ruota leggermente via dalla posizione di tutto aperto solo mentre è collegato un manometro. Rimetti i cappucci dopo.

      ✓ Controlla: Gli steli sono completamente aperti e i cappucci sono serrati.

   3. Cerca valvole parzialmente chiuse. Con il sistema in funzione, misura la temperatura del tubo prima e dopo ogni valvola sulla linea del liquido con un termometro a pinza. Un chiaro calo di temperatura, brina o condensa dopo una valvola significa che è parzialmente chiusa o strozzata.

      ✓ Controlla: Non vi è alcun calo di temperatura apprezzabile attraverso alcuna valvola nella linea del liquido.

   4. Controlla le valvole solenoidi. Controlla che le valvole solenoidi si aprano su una chiamata: la bobina è eccitata (rilevatore magnetico o tensione sulla bobina) e c'è flusso (variazione di temperatura dopo la valvola).

      ✓ Controlla: Ciascuna valvola solenoide si apre quando viene chiamata e si chiude quando non lo è.

   5. Non intrappolare mai liquido. Prima di chiudere due valvole su una sezione piena di liquido, pompa fuori il liquido o assicurati che la sezione abbia un percorso di scarico della pressione (valvola di sicurezza o percorso aperto verso il ricevitore). Non lasciare mai una linea del liquido chiusa a entrambe le estremità.

      ✓ Controlla: Ogni sezione che può essere chiusa è vuota o ha un percorso di scarico.

   6. CO2: controlla la protezione a fermo. Sui sistemi R744, conferma che l'unità di sosta, le valvole di sicurezza e qualsiasi funzione di mantenimento della pressione siano in servizio prima di chiudere le valvole, poiché la pressione della CO2 intrappolata sale rapidamente man mano che si riscalda (vedi la guida per la sosta della CO2).

      ✓ Controlla: La pressione di fermo rimane ben al di sotto di PS e le valvole di sicurezza sono aperte verso il loro scarico.

   Controllare una elettrovalvola (linea del liquido o gas caldo)

   Un'elettrovalvola che non si apre affama l'evaporatore (bassa pressione, ambiente caldo); una che non si chiude lascia passare il refrigerante quando non dovrebbe (fallimento del pump-down, colpi di liquido o gas caldo che perde nell'evaporatore). Controllare prima la bobina, poi la valvola stessa.

   1. Scoprire se la valvola dovrebbe essere aperta. Leggere nel controllore o nello schema elettrico quando la valvola viene alimentata (ad esempio con richiesta di raffreddamento, durante il pump-down o durante lo sbrinamento a gas caldo). Confrontare con ciò che il sistema sta facendo in questo momento.

      ✓ Controlla: Si sa se la valvola dovrebbe essere aperta o chiusa in questo momento.

   2. Controllare che la bobina riceva tensione. Misurare la tensione ai terminali della bobina quando la valvola dovrebbe essere aperta. Tenere la lama di un cacciavite in acciaio vicino (senza toccare) alla parte superiore della bobina: una bobina sotto tensione la attira leggermente. Controllare che la tensione della bobina sull'etichetta corrisponda all'alimentazione.

      ✓ Controlla: La bobina ha la tensione nominale (etichetta) quando la valvola dovrebbe essere aperta; in caso contrario, il guasto è a monte: termostato, uscita del controllore, contattore, fusibile o cablaggio.

   3. Controllare la bobina stessa. Isolare e bloccare, verificare l'assenza di tensione e scollegare la bobina. Misurare la sua resistenza e confrontarla con il valore del produttore; cercare odore di bruciato, scolorimento o una bobina incrinata. Assicurarsi che la bobina sia del tipo corretto per il corpo valvola e che sia posizionata completamente sul tubo dell'armatura con il dado serrato.

      ✓ Controlla: La resistenza della bobina corrisponde ai dati (un circuito aperto o un valore molto basso significa una bobina difettosa), e la bobina è quella giusta e montata correttamente.

   4. Controllare che la valvola si apra. Con la bobina alimentata e il sistema in funzione, misurare la temperatura su entrambi i lati della valvola con termometri a pinza. Una valvola aperta ha (quasi) la stessa temperatura del liquido su entrambi i lati; un chiaro calo di temperatura o brina dopo la valvola significa che non si sta aprendo completamente o è ostruita. Controllare la freccia di direzione del flusso sul corpo valvola.

      ✓ Controlla: Poca o nessuna differenza di temperatura attraverso la valvola quando dovrebbe essere aperta, ed è montata nella direzione della freccia.

   5. Controllare che la valvola si chiuda. Togliere alimentazione alla bobina (o lasciare che il controllore la chiuda) e osservare cosa succede: su un sistema con pump-down la pressione di aspirazione deve scendere e il compressore deve fermarsi sul pressostato di bassa e rimanere spento; una valvola a gas caldo deve lasciare la linea dopo che si è raffreddata durante il ciclo di congelamento o raffreddamento.

      ✓ Controlla: Il sistema esegue il pump-down e rimane fermo, oppure la linea dopo una valvola a gas caldo rimane fredda; una valvola che perde deve essere riparata o sostituita.

   6. Riparare o sostituire. Una bobina difettosa può essere sostituita senza aprire il circuito. Se il corpo valvola perde o si blocca, l'apertura del circuito è un lavoro per personale certificato: recuperare il refrigerante, sostituire la valvola (o le sue parti interne) con azoto che scorre durante la brasatura, testare la pressione con azoto secco, evacuare e caricare a peso. Proteggere la valvola dal calore durante la brasatura come descritto dal produttore.

      ✓ Controlla: La valvola si apre e si chiude come dovrebbe, non ci sono perdite nei nuovi giunti e il lavoro è registrato nel registro dove richiesto dalle norme sui refrigeranti.

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   Diagramma di flusso C

   Uno strozzamento nel tubo stesso (tubo schiacciato, curva stretta) o caduta di pressione in una montata del liquido lunga o alta.

   Intervento: Segui la linea e senti dove inizia il freddo. Diagnostica le bolle nella spia e controlla il sottoraffreddamento.

   🛠 Come si fa? Passo dopo passo

   Solo personale qualificato può intervenire su impianti di refrigerazione ed elettrici. Seguire il manuale del produttore e le normative locali; i passaggi sono puramente indicativi e non sostituiscono la formazione.

   Trova una restrizione nella linea del liquido

   Un filtro dehidratatore, un filtro a rete o una valvola parzialmente ostruiti provocano l'evaporazione flash del liquido e fanno a fame l'evaporatore. Un calo di pressione si manifesta come un calo di temperatura in corrispondenza della restrizione.

   1. Conferma i sintomi. In funzionamento stabile, misura il surriscaldamento e il sottoraffreddamento. Una restrizione tipicamente genera un elevato surriscaldamento e una bassa pressione di aspirazione, mentre il sottoraffreddamento prima della restrizione è normale o elevato.

      ✓ Controlla: Le misurazioni corrispondono a una restrizione piuttosto che a una semplice carenza di refrigerante.

   2. Osserva e palpa lungo la tubazione. Segui la linea del liquido dal condensatore o dal ricevitore. Cerca brina o condensa e palpa alla ricerca di un punto freddo subito dopo un componente. Indossa guanti contro le ustioni da freddo.

      ✓ Controlla: Hai trovato eventuali punti chiaramente più freddi rispetto alla tubazione precedente.

   3. Misura attraverso ciascun componente. Fissa termometri prima e dopo il filtro dehidratatore, la valvola solenoide, il filtro a rete, il visor e le valvole di intercettazione, un componente alla volta.

      ✓ Controlla: La temperatura è la stessa su entrambi i lati di un componente efficiente; un calo evidente superiore a uno o due gradi segnala la restrizione.

   4. Misura la caduta di pressione. Dove sono presenti valvole di servizio prima e dopo il filtro dehidratatore o la valvola, misura la pressione su entrambi i lati e confrontala con la caduta di pressione consentita dal costruttore.

      ✓ Controlla: La caduta di pressione rientra nei dati del costruttore, oppure il componente risulta effettivamente soggetto a restrizione.

   5. Controlla il visore e le valvole. Bolle dopo un componente ma liquido limpido prima di esso indicano quel componente. Verifica che le valvole manuali e di intercettazione siano completamente aperte e che la valvola solenoide si apra del tutto quando viene alimentata.

      ✓ Controlla: Tutte le valvole sono completamente aperte e sai dove inizia la formazione di vapore.

   6. Ripara. La sostituzione apre il circuito e richiede personale certificato F-gas: esegui il pump down o il recupero, non intrappolare mai liquido tra valvole chiuse (specialmente con CO2), brazza con flusso di azoto passante, esegui la prova di tenuta, il vuoto e la ricarica a peso.

      ✓ Controlla: Dopo la riparazione non si registra alcun calo di temperatura attraverso il componente e il surriscaldamento torna alla normalità.

   Misurare il sottoraffreddamento

   Il sottoraffreddamento indica di quanto il liquido viene raffreddato al di sotto della sua temperatura di condensazione. Insieme al surriscaldamento, aiuta a valutare la carica di refrigerante e il condensatore.

   1. Far funzionare fino a stabilizzazione. Lasciare funzionare il sistema a carico stabile per almeno 15 minuti, non durante o subito dopo uno sbrinamento. Controllare che il condensatore sia pulito e che i suoi ventilatori siano in funzione.

      ✓ Controlla: Le pressioni e le temperature sono stabili.

   2. Misurare la pressione del liquido. Collegare un manometro alla presa di pressione all'uscita del condensatore o sulla linea del liquido (vedere la guida sul collegamento dei manometri). Indossare occhiali e guanti protettivi.

      ✓ Controlla: Si dispone di una pressione del liquido stabile.

   3. Misurare la temperatura del liquido. Fissare una sonda termometrica su un tratto di tubo pulito nello stesso punto della lettura di pressione e isolare la sonda.

      ✓ Controlla: Si dispone di una temperatura del tubo stabile dallo stesso punto.

   4. Convertire e calcolare. Convertire la pressione in temperatura di saturazione per il refrigerante (punto di bolla per miscele zeotropiche). Sottoraffreddamento = temperatura di saturazione − temperatura del liquido misurata.

      ✓ Controlla: Si dispone di un valore di sottoraffreddamento in K.

   5. Confrontare con il valore target. Confrontare con il valore target del costruttore per il sistema. Negli impianti con ricevitore di liquido, il sottoraffreddamento all'uscita del ricevitore è normalmente ridotto e fornisce poche informazioni sulla carica. Sulla CO2 transcritica non vi è sottoraffreddamento sul lato alta pressione; utilizzare invece la temperatura e la pressione all'uscita del gas cooler.

      ✓ Controlla: Si sa se il valore è basso, normale o alto per questo tipo di impianto.

   6. Interpretare con cautela. Un basso sottoraffreddamento con alto surriscaldamento può indicare una carica insufficiente o una strozzatura; un alto sottoraffreddamento con alta pressione di condensazione può indicare un sovraccarico o la presenza di gas incondensabili. Non aggiungere mai refrigerante per tentativi: eseguire prima la ricerca fughe, riparare, recuperare e pesare la carica corretta (personale certificato F-gas).

      ✓ Controlla: La conclusione è supportata da surriscaldamento e pressioni, non dal solo sottoraffreddamento.

   Leggi il visore di liquido e l'indicatore di umidità

   Il visore di liquido mostra se la linea del liquido è piena di liquido e l'indicatore di umidità mostra se il refrigerante è asciutto. Entrambi devono essere letti in condizioni di funzionamento stabile e insieme ad altre misurazioni.

   1. Controlla marcatura e posizione. Controlla che il visore sia marcato per il refrigerante utilizzato nel sistema e per la sua pressione, e che sia posizionato nella linea del liquido dopo il filtro disidratatore.

      ✓ Controlla: La marcatura e la posizione sono corrette; altrimenti non è possibile affidarsi alla lettura del colore.

   2. Funziona fino alla stabilità. Lascia funzionare il sistema a carico costante per almeno 15 minuti, non subito dopo l'avvio, uno sbrinamento o un gradino di capacità. Pulisci il vetro e illuminalo con una torcia.

      ✓ Controlla: Pressioni e temperature sono stabili e vedi chiaramente all'interno del visore.

   3. Leggi l'indicatore di umidità. Confronta il colore dell'indicatore con la scala dei colori stampata sull'anello del visore. I colori differiscono tra i produttori (spesso verde per secco e giallo per umido). L'indicatore reagisce lentamente: dopo la sostituzione di un filtro possono essere necessarie molte ore per mostrare il valore reale.

      ✓ Controlla: Il colore corrisponde al campo 'secco' sulla scala; un colore 'umido' significa presenza di umidità nel sistema.

   4. Leggi il liquido. Cerca una colonna di liquido piena e limpida, schiuma o flussi di bolle. Nota che un vetro completamente limpido può anche significare che è pieno di vapore in un sistema quasi vuoto; conferma con il sottoraffreddamento.

      ✓ Controlla: Puoi dire se il visore è pieno di liquido e il sottoraffreddamento lo conferma.

   5. Valuta le bolle. Le bolle sono normali all'avvio, dopo lo sbrinamento, durante le variazioni di capacità e quando il liquido evapora improvvisamente a causa di cadute di pressione, un dislivello verticale o dintorni caldi. Bolle persistenti durante il funzionamento stabile richiedono una misurazione del sottoraffreddamento e un controllo delle restrizioni prima di sospettare una carica insufficiente.

      ✓ Controlla: Sai se le bolle provengono dallo stato di funzionamento, da una restrizione o da troppo poco refrigerante.

   6. Agisci sul risultato. Umidità: trova la causa (perdita, scarsa evacuazione), sostituisci il filtro disidratatore ed evacua. Troppo poco refrigerante: non aggiungere mai refrigerante per eliminare le bolle; cerca la perdita, ripara, recupera e immetti la carica corretta. I lavori che aprono il circuito richiedono personale certificato F-gas.

      ✓ Controlla: Dopo l'intervento il visore è pieno di liquido in funzionamento stabile e l'indicatore torna a 'secco'.

   Prosegui con: Bolle nella spia del liquido →

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   La linea del liquido passa attraverso uno spazio freddo o tocca la linea di aspirazione e viene raffreddata dall'esterno.

   Intervento: Misura la pressione prima e dopo: se è la stessa, non c'è alcuno strozzamento. Isola o sposta la linea.

   🛠 Come si fa? Passo dopo passo

   Solo personale qualificato può intervenire su impianti di refrigerazione ed elettrici. Seguire il manuale del produttore e le normative locali; i passaggi sono puramente indicativi e non sostituiscono la formazione.

   Trova una restrizione nella linea del liquido

   Un filtro dehidratatore, un filtro a rete o una valvola parzialmente ostruiti provocano l'evaporazione flash del liquido e fanno a fame l'evaporatore. Un calo di pressione si manifesta come un calo di temperatura in corrispondenza della restrizione.

   1. Conferma i sintomi. In funzionamento stabile, misura il surriscaldamento e il sottoraffreddamento. Una restrizione tipicamente genera un elevato surriscaldamento e una bassa pressione di aspirazione, mentre il sottoraffreddamento prima della restrizione è normale o elevato.

      ✓ Controlla: Le misurazioni corrispondono a una restrizione piuttosto che a una semplice carenza di refrigerante.

   2. Osserva e palpa lungo la tubazione. Segui la linea del liquido dal condensatore o dal ricevitore. Cerca brina o condensa e palpa alla ricerca di un punto freddo subito dopo un componente. Indossa guanti contro le ustioni da freddo.

      ✓ Controlla: Hai trovato eventuali punti chiaramente più freddi rispetto alla tubazione precedente.

   3. Misura attraverso ciascun componente. Fissa termometri prima e dopo il filtro dehidratatore, la valvola solenoide, il filtro a rete, il visor e le valvole di intercettazione, un componente alla volta.

      ✓ Controlla: La temperatura è la stessa su entrambi i lati di un componente efficiente; un calo evidente superiore a uno o due gradi segnala la restrizione.

   4. Misura la caduta di pressione. Dove sono presenti valvole di servizio prima e dopo il filtro dehidratatore o la valvola, misura la pressione su entrambi i lati e confrontala con la caduta di pressione consentita dal costruttore.

      ✓ Controlla: La caduta di pressione rientra nei dati del costruttore, oppure il componente risulta effettivamente soggetto a restrizione.

   5. Controlla il visore e le valvole. Bolle dopo un componente ma liquido limpido prima di esso indicano quel componente. Verifica che le valvole manuali e di intercettazione siano completamente aperte e che la valvola solenoide si apra del tutto quando viene alimentata.

      ✓ Controlla: Tutte le valvole sono completamente aperte e sai dove inizia la formazione di vapore.

   6. Ripara. La sostituzione apre il circuito e richiede personale certificato F-gas: esegui il pump down o il recupero, non intrappolare mai liquido tra valvole chiuse (specialmente con CO2), brazza con flusso di azoto passante, esegui la prova di tenuta, il vuoto e la ricarica a peso.

      ✓ Controlla: Dopo la riparazione non si registra alcun calo di temperatura attraverso il componente e il surriscaldamento torna alla normalità.

   Collega i manometri e leggi le pressioni

   Pressioni corrette sono la base di quasi ogni diagnosi dei guasti. Collega i manometri in modo che non venga rilasciato refrigerante e la lettura risulti affidabile.

   1. Scegli i manometri e la protezione. Controlla il refrigerante e la PS del sistema sulla targhetta. Scegli manometri e tubi flessibili con valori nominali superiori alla PS e adatti al refrigerante; il CO2 richiede almeno 130 bar sul lato alta pressione. Usa utensili classificati per refrigeranti infiammabili su sistemi A2L/A3. Indossa occhiali e guanti protettivi.

      ✓ Controlla: Manometri e tubi sono contrassegnati per il refrigerante e una pressione superiore alla PS del sistema.

   2. Ispeziona tubi e raccordi. Controlla le guarnizioni dei tubi e che i raccordi a ridotte perdite siano chiusi. Azzera il manifold digitale alla pressione atmosferica.

      ✓ Controlla: Le guarnizioni sono integre, i raccordi sono chiusi e i manometri segnano zero quando sono aperti all'aria.

   3. Collega alle valvole di servizio. Rimuovi i cappucci e fissa manualmente i raccordi alla presa di aspirazione e alla presa di mandata o del liquido, quindi aprilo. Tieniti lontano da fonti di innesco sui sistemi A2L/A3.

      ✓ Controlla: I raccordi sono saldi e un cercafughe non rileva perdite in corrispondenza delle connessioni.

   4. Rimuovi l'aria dai tubi. Esegui il vuoto nei tubi con una pompa per vuoto, oppure usa tubi corti a ridotte perdite che non richiedono lo spurgo. Non spurgare mai i tubi rilasciando refrigerante nell'atmosfera.

      ✓ Controlla: Non c'è aria nei tubi e non è stato rilasciato alcun refrigerante.

   5. Leggi e converti. Leggi le pressioni in funzionamento stabile e annota se si tratta di pressioni relative o assolute. Converti in temperatura di saturazione per il refrigerante corretto: punto di rugiada per l'aspirazione e punto di bolla per il liquido con miscele zeotropiche. Sul CO2 sopra i 31 °C / 73,8 bar (il punto critico) non esiste alcuna temperatura di saturazione sul lato alta pressione.

      ✓ Controlla: Disponi delle pressioni e delle temperature di saturazione per il refrigerante corretto.

   6. Scollega senza perdite. Chiudi i raccordi, rimuovili e rimonta i cappucci, che costituiscono una tenuta secondaria. Esegui la prova di tenuta delle valvole.

      ✓ Controlla: I cappucci sono montati e non viene rilevata alcuna perdita in corrispondenza delle valvole.