Le filtre déshydrateur ou la conduite de liquide est froid ou givré

Causes, les plus probables en premier

L'ordre est approximatif et basé sur les pannes courantes sur le terrain. Mesurez toujours avant de remplacer quoi que ce soit.

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   Logigramme A

   Le filtre déshydrateur est colmaté par des impuretés, de l'humidité ou de l'acide.

   Solution: Remplacez le filtre déshydrateur. Déterminez l'origine des impuretés ; en présence d'acide ou de remplacements répétés, contrôlez l'huile.

   🛠 Comment procéder ? Étape par étape

   Seul un personnel qualifié est habilité à intervenir sur les installations frigorifiques et électriques. Respectez le manuel du fabricant et la réglementation locale ; ces étapes sont fournies à titre indicatif et ne remplacent pas une formation.

   Remplacer un filtre déshydrateur

   Remplacez le filtre déshydrateur en cas d'humidité, de brûlage du moteur du compresseur, de restriction à travers le filtre ou chaque fois que le circuit a été ouvert. L'intervention sur le circuit frigorigène requiert une certification F-gas ; le brasage est un travail par point chaud.

   1. Isoler ou récupérer le fluide frigorigène. Réalisez un pompage (pump-down) ou fermez les vannes pour isoler la section du filtre lorsque l'installation le permet, sinon récupérez le fluide frigorigène à l'aide d'une station de récupération dans une bouteille de récupération étiquetée. Rompez le vide avec de l'azote sec juste au-dessus de la pression atmosphérique avant d'ouvrir. Pour les frigorigènes A2L/A3, effectuez un balayage à l'azote et contrôlez avec un détecteur de gaz.

      ✓ Vérifier: La section indique une pression d'azote légèrement supérieure à 0 bar(g) et la pression ne monte pas (plus de fluide frigorigène restant).

   2. Choisir le bon déshydrateur. Utilisez un filtre de même taille ou plus grand, doté de raccords et d'une capacité adaptés au fluide frigorigène. Après un brûlage ou en présence d'acide dans l'huile, utilisez un modèle anti-acide (nettoyant) et prévoyez de le remplacer à nouveau après l'assainissement ; en cas d'humidité, choisissez un modèle doté d'une grande capacité de rétention d'eau.

      ✓ Vérifier: Le nouveau filtre correspond au fluide frigorigène, à la taille et à la situation, et sa flèche indique le sens d'écoulement.

   3. Couper l'ancien filtre. Coupez les tuyaux avec un coupe-tube (jamais avec une scie à métaux, qui laisse des copeaux) et ébavurez en maintenant l'extrémité du tuyau vers le bas. Laissez les bouchons du nouveau filtre en place jusqu'au moment de l'installation.

      ✓ Vérifier: Les extrémités des tuyaux sont rondes, propres et sans bavures.

   4. Braser sous balayage d'azote. Obtenez un permis de feu, ayez un extincteur à portée de main et retirez les matériaux inflammables. Purgez un faible débit d'azote sec à travers un détendeur pendant le brasage et refroidissez le corps du déshydrateur avec un chiffon humide pour ne pas surchauffer le dessiccant. N'utilisez jamais d'oxygène ou d'air comprimé. Les déshydrateurs à dudgeon sont fixés avec des clés dynamométriques à la place.

      ✓ Vérifier: Nettoyez les raccords avec une pénétration complète et sans calamine noire à l'intérieur des extrémités des tuyaux.

   5. Test de pression à l'azote. Mettez sous pression avec de l'azote sec à travers un détendeur jusqu'à la pression d'essai du système, jamais au-dessus de PS, et effectuez un contrôle d'étanchéité des nouveaux raccords.

      ✓ Vérifier: La pression se maintient et aucune fuite n'est détectée au niveau des raccords.

   6. Tirer au vide, charger et consigner. Effectuez le tirage au vide avec un vacuomètre à micron jusqu'au niveau recommandé par le fabricant (généralement en dessous de 500 microns / 0,67 mbar), fermez la pompe et vérifiez que le vide se maintient. Chargez la quantité spécifiée en poids et consignez le travail et les quantités de frigorigène dans le registre.

      ✓ Vérifier: Le vide se maintient, la charge est introduite par pesée et l'entrée dans le registre est complète.

   Tester l'acidité de l'huile

   La présence d'acide et d'humidité dans l'huile fait suite à un brûlage de moteur, à une surchauffe ou à un circuit humide, et détruit rapidement un nouveau compresseur. Un test d'acidité permet de déterminer si l'huile et le déshydrateur doivent être remplacés et à quel moment le nettoyage est achevé.

   1. Choisir le kit adapté. Utiliser un kit de test d'acidité adapté à l'huile du compresseur (POE, PAG, minérale ou PAO ; voir la plaque signalétique du compresseur). Vérifier la date de péremption. Porter des lunettes et des gants : l'huile brûlée est acide et le réactif est un produit chimique ; respecter sa fiche de données de sécurité.

      ✓ Vérifier: Le kit correspond au type d'huile et n'est pas périmé.

   2. Prélever l'échantillon d'huile. Prélever l'échantillon par la vanne de vidange d'huile ou de prélèvement du compresseur, en l'ouvrant lentement avec une faible pression dans le carter tout en tenant fermement le flacon d'échantillonnage. Sur un compresseur hermétique dépourvu de vanne, le fluide frigorigène doit d'abord être récupéré et l'huile vidangée d'un compresseur déposé ; cette opération nécessite une certification pour les fluides frigorigènes (EPA 608 aux États-Unis). Laisser couler et éliminer les premières gouttes.

      ✓ Vérifier: Le flacon propre contient la quantité requise par le kit, sans moussage excessif du fluide frigorigène.

   3. Examiner et sentir l'huile. Avant le test, évaluer l'huile visuellement : une huile propre est claire et limpide. Une huile foncée ou noire, une forte odeur de brûlé, des boues ou des particules métalliques indiquent un brûlage ou une usure mécanique.

      ✓ Vérifier: La couleur, l'odeur et la présence éventuelle de particules sont notées.

   4. Effectuer le test. Mélanger l'huile et le réactif en respectant strictement les instructions du kit (quantités, temps d'agitation, temps d'attente).

      ✓ Vérifier: Le mélange a reposé pendant la durée spécifiée dans les instructions du kit.

   5. Lire le résultat par rapport au nuancier du kit. Comparer la couleur avec le nuancier fourni avec le kit. Les couleurs varient selon les marques, utiliser exclusivement le nuancier de ce kit et ne jamais se fier à des couleurs mémorisées d'une autre marque.

      ✓ Vérifier: Le résultat est lu comme « acceptable » ou « acide » conformément au nuancier propre au kit.

   6. Décider et consigner. Si l'huile est acide : vidanger l'huile, installer un filtre déshydrateur anti-brûlage (sur la ligne d'aspiration et de liquide) et répéter le test après une période de fonctionnement jusqu'à obtention d'un résultat conforme. Consigner le résultat, l'action entreprise et la date dans le journal de bord.

      ✓ Vérifier: Le journal de bord indique le résultat du test, l'action menée et la date du prochain test.

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   Logigramme B

   Une vanne de la conduite de liquide étrangle le flux.

   Solution: Ouvrez complètement la vanne d'arrêt. Vérifiez que l'électrovanne s'ouvre entièrement (bobine et tension) et que le tamis en amont est propre.

   🛠 Comment procéder ? Étape par étape

   Seul un personnel qualifié est habilité à intervenir sur les installations frigorifiques et électriques. Respectez le manuel du fabricant et la réglementation locale ; ces étapes sont fournies à titre indicatif et ne remplacent pas une formation.

   Vérifier la position des vannes et le liquide piégé

   Une vanne de service ou d'arrêt laissée fermée ou à moitié ouverte provoque des symptômes tels qu'un étranglement ou une charge insuffisante, et du liquide enfermé entre des vannes fermées peut faire éclater la tuyauterie lorsqu'il se réchauffe. Portez des lunettes et des gants et ne dépassez jamais la PS du système.

   1. Parcourir le circuit à l'aide du schéma. Suivez le schéma de principe et listez chaque vanne de service, vanne à boisseau sphérique et vanne de bouteille du compresseur en passant par le condenseur, le réservoir de liquide, la ligne de liquide, les évaporateurs et la ligne d'aspiration.

      ✓ Vérifier: Vous disposez d'une liste de toutes les vannes et de leur position requise en fonctionnement normal.

   2. Vérifier les vannes de service. À l'aide d'une clé de vanne, vérifiez que les vannes de service d'aspiration, de refoulement et de liquide sont entièrement ouvertes (contre-siégées). Ne tournez légèrement hors du contre-siège que lorsqu'un manomètre est raccordé. Remettez les bouchons par la suite.

      ✓ Vérifier: Les broches sont entièrement ouvertes et les bouchons sont bien serrés.

   3. Rechercher des vannes partiellement fermées. Le système en marche, mesurez la température du tuyau avant et après chaque vanne sur la ligne de liquide avec un thermomètre à pince. Une chute de température nette, du givre ou de la condensation après une vanne signifie qu'elle est partiellement fermée ou étranglée.

      ✓ Vérifier: Il n'y a pas de chute de température perceptible à travers aucune vanne de la ligne de liquide.

   4. Vérifier les vannes solénoïdes. Vérifiez que les vannes solénoïdes s'ouvrent sur une demande : la bobine est alimentée (testeur d'aimant ou tension sur la bobine) et il y a un débit (changement de température après la vanne).

      ✓ Vérifier: Chaque vanne solénoïde s'ouvre lorsqu'elle est sollicitée et se ferme lorsqu'elle ne l'est pas.

   5. Ne jamais piéger de liquide. Avant de fermer deux vannes sur une section remplie de liquide, pompez le liquide hors de celle-ci ou assurez-vous que la section dispose d'un chemin de décharge de pression (soupape de sécurité ou chemin ouvert vers le réservoir). Ne laissez jamais une ligne de liquide fermée aux deux extrémités.

      ✓ Vérifier: Chaque section qui peut être isolée est vide ou dispose d'un chemin de décharge.

   6. CO2 : vérifier la protection à l'arrêt. Sur les systèmes R744, confirmez que l'unité d'arrêt, les soupapes de sécurité et toute fonction de maintien de pression sont en service avant que les vannes ne soient fermées, car la pression du CO2 piégé augmente rapidement lorsqu'il se réchauffe (voir le guide d'arrêt CO2).

      ✓ Vérifier: La pression à l'arrêt reste bien inférieure à la PS et les soupapes de sécurité sont ouvertes vers leur sortie.

   Vérifier une valve solénoïde (ligne liquide ou gaz chaud)

   Une valve solénoïde qui ne s'ouvre pas prive l'évaporateur (pression basse, pièce chaude) ; une qui ne se ferme pas laisse passer le réfrigérant lorsqu'il ne doit pas (échec du pump‑down, inondation, ou fuite de gaz chaud dans l'évaporateur). Vérifiez d'abord la bobine, puis la valve elle-même.

   1. Déterminer si la valve doit être ouverte. Lisez dans le contrôleur ou le schéma de câblage quand la valve est alimentée (par exemple en demande de refroidissement, pendant le pump‑down ou le dégivrage à gaz chaud). Comparez avec le fonctionnement actuel du système.

      ✓ Vérifier: Vous savez si la valve doit être ouverte ou fermée à ce moment.

   2. Vérifier que la bobine reçoit la tension. Mesurez la tension aux bornes de la bobine lorsque la valve doit être ouverte. Approchez la lame d'un tournevis en acier (sans toucher) du haut de la bobine : une bobine sous tension l'attire légèrement. Vérifiez que la tension indiquée sur l'étiquette de la bobine correspond à l'alimentation.

      ✓ Vérifier: La bobine a la tension nominale (étiquette) lorsque la valve doit être ouverte ; sinon, le défaut se situe en amont : thermostat, sortie du contrôleur, contacteur, fusible ou câblage.

   3. Vérifier la bobine elle-même. Isoler et bloquer, mettre hors tension, puis déconnecter la bobine. Mesurez sa résistance et comparez-la à la valeur du fabricant ; recherchez une odeur de brûlé, une décoloration ou une bobine fissurée. Assurez‑vous que la bobine est du bon type pour le corps de la valve et qu'elle repose complètement sur le tube d'armature avec son écrou bien serré.

      ✓ Vérifier: La résistance de la bobine correspond aux données (un circuit ouvert ou une valeur très basse indique une bobine défectueuse), et la bobine est la bonne et correctement installée.

   4. Vérifier que la vanne s'ouvre. Avec la bobine alimentée et le système en marche, mesurez la température des deux côtés de la vanne à l'aide de thermomètres à pince. Une vanne ouverte présente (presque) la même température du liquide des deux côtés ; une nette chute de température ou du givre après la vanne indique qu'elle ne s'ouvre pas complètement ou qu'elle est restreinte. Vérifiez la flèche de sens d'écoulement sur le corps de la vanne.

      ✓ Vérifier: Différence de température faible ou nulle à travers la vanne alors qu'elle devrait être ouverte, et elle est installée dans le sens de la flèche.

   5. Vérifier que la vanne se ferme. Désactivez la bobine (ou laissez le contrôleur la fermer) et observez ce qui se passe : sur un système de pompage, la pression d'aspiration doit chuter et le compresseur doit s'arrêter sur le dispositif de protection basse pression et rester éteint ; une vanne à gaz chaud doit laisser la conduite se refroidir pendant le cycle de congélation ou de refroidissement.

      ✓ Vérifier: Le système se pompe et reste en position basse, ou la conduite après une vanne à gaz chaud reste froide ; une vanne qui fuit doit être réparée ou remplacée.

   6. Réparer ou remplacer. Une bobine défectueuse peut être remplacée sans ouvrir le circuit. Si le corps de la vanne fuit ou colle, l'ouverture du circuit doit être effectuée par du personnel certifié : récupérer le réfrigérant, remplacer la vanne (ou ses pièces internes) avec du azote circulant pendant le brasage, tester la pression avec de l'azote sec, évacuer et charger par poids. Protégez la vanne de la chaleur pendant le brasage comme le décrit le fabricant.

      ✓ Vérifier: La vanne s'ouvre et se ferme comme prévu, il n'y a aucune fuite aux nouvelles joints, et le travail est consigné dans le registre conformément aux exigences réglementaires du réfrigérant.

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   Logigramme C

   Étranglement dans la tuyauterie elle-même (tube pincé, coude serré) ou chute de pression dans une colonne montante de liquide longue ou haute.

   Solution: Suivez la conduite et touchez-la pour identifier le point de départ du froid. Dépannez les bulles dans le voyant et contrôlez le sous-refroidissement.

   🛠 Comment procéder ? Étape par étape

   Seul un personnel qualifié est habilité à intervenir sur les installations frigorifiques et électriques. Respectez le manuel du fabricant et la réglementation locale ; ces étapes sont fournies à titre indicatif et ne remplacent pas une formation.

   Trouver un étranglement dans la ligne de liquide

   Un filtre déshydrateur, un tamis ou une vanne partiellement bouché provoque la détente (flash) du liquide et prive l'évaporateur. La chute de pression se traduit par une chute de température au niveau de l'étranglement.

   1. Confirmer les symptômes. En fonctionnement stable, mesurez la surchauffe et le sous-refroidissement. Un étranglement donne généralement une surchauffe élevée et une faible pression d'aspiration, tandis que le sous-refroidissement avant l'étranglement est normal ou élevé.

      ✓ Vérifier: Les mesures correspondent à un étranglement plutôt qu'à un simple manque de fluide frigorigène.

   2. Regarder et toucher le long de la ligne. Suivez la ligne de liquide depuis le condenseur ou le réservoir. Recherchez de la condensation (sweating) ou du givre et cherchez au toucher un point froid juste après un composant. Portez des gants contre les brûlures par le froid.

      ✓ Vérifier: Vous avez trouvé tout point nettement plus froid que la ligne qui le précède.

   3. Mesurer aux bornes de chaque composant. Fixez des thermomètres avant et après le filtre déshydrateur, la vanne solénoïde, le tamis, le voyant liquide et les vannes d'arrêt, un composant à la fois.

      ✓ Vérifier: La température est la même des deux côtés d'un composant libre ; une baisse notable de plus d'un ou deux degrés indique l'étranglement.

   4. Mesurer la chute de pression. Là où il y a des prises de pressions avant et après le filtre déshydrateur ou la vanne, mesurez la pression des deux côtés et comparez avec la chute de pression tolérée par le fabricant.

      ✓ Vérifier: La chute de pression est conforme aux données du fabricant, ou le composant est confirmé comme étranglé.

   5. Vérifier le voyant liquide et les vannes. Des bulles après un composant mais du liquide clair avant pointent vers ce composant. Vérifiez que les vannes manuelles et d'arrêt sont complètement ouvertes et que la vanne solénoïde s'ouvre pleinement lorsqu'elle est alimentée.

      ✓ Vérifier: Toutes les vannes sont complètement ouvertes et vous savez où commence la détente (flashing).

   6. Réparer. Le remplacement ouvre le circuit et nécessite du personnel certifié F-gas : transvasez ou récupérez, ne piégez jamais de liquide entre des vannes fermées (en particulier pour le CO2), braquez (brasez) sous balayage d'azote, faites un test de pression, tirez au vide et rechargez au poids.

      ✓ Vérifier: Après la réparation, il n'y a plus de chute de température à travers le composant et la surchauffe est revenue à la normale.

   Mesurer le sous-refroidissement

   Le sous-refroidissement indique dans quelle mesure le liquide est refroidi en dessous de sa température de condensation. Associé à la surchauffe, il aide à évaluer la charge et le condenseur.

   1. Faire fonctionner jusqu'à stabilisation. Laissez le système fonctionner à charge stable pendant au moins 15 minutes, pas pendant ou juste après un dégivrage. Vérifiez que le condenseur est propre et que ses ventilateurs fonctionnent.

      ✓ Vérifier: Les pressions et les températures sont stables.

   2. Mesurer la pression du liquide. Raccordez un manomètre à la prise de pression située à la sortie du condenseur ou sur la ligne de liquide (voir le guide sur le raccordement des manomètres). Portez des lunettes et des gants.

      ✓ Vérifier: Vous disposez d'une pression de liquide stable.

   3. Mesurer la température du liquide. Fixez un thermomètre à l'aide d'un collier sur une section de tuyau propre au même endroit que la prise de pression et isolez la sonde.

      ✓ Vérifier: Vous disposez d'une température de tuyau stable provenant du même endroit.

   4. Convertir et calculer. Convertissez la pression en température de saturation pour le fluide frigorigène (point de bulle pour les mélanges zéotropiques). Sous-refroidissement = température de saturation − température du liquide mesurée.

      ✓ Vérifier: Vous obtenez une valeur de sous-refroidissement en K.

   5. Comparer avec la valeur cible. Comparez avec la valeur cible du fabricant pour le système. Dans les installations dotées d'un réservoir de liquide, le sous-refroidissement à la sortie du réservoir est normalement faible et renseigne peu sur la charge. Sur le CO2 transcritique, il n'y a pas de sous-refroidissement du côté haute pression ; utilisez plutôt la température et la pression de sortie de l'échangeur de chaleur (gaz cooler).

      ✓ Vérifier: Vous savez si la valeur est basse, normale ou élevée pour ce type d'installation.

   6. Interpréter avec précaution. Un sous-refroidissement faible associé à une surchauffe élevée peut signifier un manque de fluide frigorigène ou un bouchon ; un sous-refroidissement élevé associé à une pression de condensation élevée peut indiquer une surcharge ou des incondensables. N'ajoutez jamais de fluide pour essayer : recherchez d'abord les fuites, réparez, récupérez et chargez au poids (personnel certifié F-gas).

      ✓ Vérifier: La conclusion est étayée par la surchauffe et les pressions, et non par le seul sous-refroidissement.

   Lire le voyant liquide et l'indicateur d'humidité

   Le voyant liquide indique si la conduite de liquide est pleine, et l'indicateur d'humidité montre si le frigorigène est sec. Les deux doivent être lus en régime stable et combinés avec d'autres mesures.

   1. Vérifier le marquage et l'emplacement. Vérifier que le voyant est prévu pour le frigorigène présent dans le système et sa pression, et qu'il est monté sur la conduite de liquide après le déshydrateur.

      ✓ Vérifier: Le marquage et l'emplacement sont corrects ; sinon, la lecture de la couleur n'est pas fiable.

   2. Faire fonctionner l'installation jusqu'à stabilisation. Faire fonctionner le système à charge stable pendant au moins 15 minutes, et non juste après le démarrage, un dégivrage ou un échelon de puissance. Nettoyer la vitre du voyant et l'éclairer avec une lampe torche.

      ✓ Vérifier: Les pressions et les températures sont stables et vous pouvez voir clairement à l'intérieur du voyant.

   3. Lire l'indicateur d'humidité. Comparer la couleur de l'indicateur avec l'échelle de couleurs imprimée sur l'anneau du voyant. Les couleurs varient selon les fabricants (souvent vert pour sec et jaune pour humide). L'indicateur réagit lentement : après le remplacement d'un déshydrateur, plusieurs heures peuvent être nécessaires pour indiquer la valeur réelle.

      ✓ Vérifier: La couleur correspond à la zone « sec » de l'échelle ; une couleur « humide » indique la présence d'humidité dans le système.

   4. Vérifier l'état du liquide. Rechercher une colonne de liquide pleine et limpide, de la mousse ou des flux de bulles. Noter qu'un voyant entièrement limpide peut également signifier qu'il est rempli de vapeur dans un système presque vide ; confirmer avec le sous-refroidissement.

      ✓ Vérifier: Vous pouvez déterminer si le voyant est plein de liquide, et le sous-refroidissement le confirme.

   5. Évaluer les bulles. La présence de bulles est normale au démarrage, après un dégivrage, lors de variations de capacité et lorsque le liquide se détend (flash-gas) en raison d'une chute de pression, d'une colonne montante ou de la chaleur ambiante. Des bulles persistantes en régime stable nécessitent une mesure du sous-refroidissement et la recherche d'une restriction avant de soupçonner un manque de charge.

      ✓ Vérifier: Vous savez si les bulles proviennent du régime de fonctionnement, d'une restriction ou d'une quantité insuffisante de frigorigène.

   6. Agir en fonction du résultat. Humidité : trouver la cause (fuite, tirage au vide insuffisant), remplacer le déshydrateur et tirer au vide. Manque de frigorigène : ne jamais ajouter de frigorigène pour éliminer des bulles ; rechercher la fuite, réparer, récupérer et charger au poids la quantité correcte. Toute intervention ouvrant le circuit nécessite un personnel certifié F-gas.

      ✓ Vérifier: Après l'intervention, le voyant est plein de liquide en régime stable et l'indicateur revient à l'état « sec ».

   Continuer avec: Bulles au voyant →

4. 4

   La conduite de liquide traverse un local froid ou touche la conduite d'aspiration et se trouve refroidie de l'extérieur.

   Solution: Mesurez la pression avant et après : si elle est identique, il n'y a pas d'étranglement. Isolez ou déplacez la conduite.

   🛠 Comment procéder ? Étape par étape

   Seul un personnel qualifié est habilité à intervenir sur les installations frigorifiques et électriques. Respectez le manuel du fabricant et la réglementation locale ; ces étapes sont fournies à titre indicatif et ne remplacent pas une formation.

   Trouver un étranglement dans la ligne de liquide

   Un filtre déshydrateur, un tamis ou une vanne partiellement bouché provoque la détente (flash) du liquide et prive l'évaporateur. La chute de pression se traduit par une chute de température au niveau de l'étranglement.

   1. Confirmer les symptômes. En fonctionnement stable, mesurez la surchauffe et le sous-refroidissement. Un étranglement donne généralement une surchauffe élevée et une faible pression d'aspiration, tandis que le sous-refroidissement avant l'étranglement est normal ou élevé.

      ✓ Vérifier: Les mesures correspondent à un étranglement plutôt qu'à un simple manque de fluide frigorigène.

   2. Regarder et toucher le long de la ligne. Suivez la ligne de liquide depuis le condenseur ou le réservoir. Recherchez de la condensation (sweating) ou du givre et cherchez au toucher un point froid juste après un composant. Portez des gants contre les brûlures par le froid.

      ✓ Vérifier: Vous avez trouvé tout point nettement plus froid que la ligne qui le précède.

   3. Mesurer aux bornes de chaque composant. Fixez des thermomètres avant et après le filtre déshydrateur, la vanne solénoïde, le tamis, le voyant liquide et les vannes d'arrêt, un composant à la fois.

      ✓ Vérifier: La température est la même des deux côtés d'un composant libre ; une baisse notable de plus d'un ou deux degrés indique l'étranglement.

   4. Mesurer la chute de pression. Là où il y a des prises de pressions avant et après le filtre déshydrateur ou la vanne, mesurez la pression des deux côtés et comparez avec la chute de pression tolérée par le fabricant.

      ✓ Vérifier: La chute de pression est conforme aux données du fabricant, ou le composant est confirmé comme étranglé.

   5. Vérifier le voyant liquide et les vannes. Des bulles après un composant mais du liquide clair avant pointent vers ce composant. Vérifiez que les vannes manuelles et d'arrêt sont complètement ouvertes et que la vanne solénoïde s'ouvre pleinement lorsqu'elle est alimentée.

      ✓ Vérifier: Toutes les vannes sont complètement ouvertes et vous savez où commence la détente (flashing).

   6. Réparer. Le remplacement ouvre le circuit et nécessite du personnel certifié F-gas : transvasez ou récupérez, ne piégez jamais de liquide entre des vannes fermées (en particulier pour le CO2), braquez (brasez) sous balayage d'azote, faites un test de pression, tirez au vide et rechargez au poids.

      ✓ Vérifier: Après la réparation, il n'y a plus de chute de température à travers le composant et la surchauffe est revenue à la normale.

   Connecter les manomètres et lire les pressions

   Des pressions correctes sont la base de presque tous les diagnostics de pannes. Connectez les manomètres de manière à ne libérer aucun fluide frigorigène et à ce que la lecture soit fiable.

   1. Choisir les manomètres et la protection. Vérifiez le fluide frigorigène et la PS de l'installation sur la plaque signalétique. Choisissez des manomètres et des flexibles calibrés au-dessus de la PS et adaptés au fluide frigorigène ; le CO2 nécessite au moins 130 bar du côté haute pression. Utilisez des outils adaptés aux fluides frigorigènes inflammables sur les installations A2L/A3. Portez des lunettes et des gants.

      ✓ Vérifier: Les manomètres et les flexibles sont marqués pour le fluide frigorigène et une pression supérieure à la PS de l'installation.

   2. Inspecter les flexibles et les raccords. Vérifiez les joints des flexibles et assurez-vous que les raccords à faible perte sont fermés. Mettez le manifold numérique à zéro à la pression atmosphérique.

      ✓ Vérifier: Les joints sont intacts, les raccords fermés et les manomètres indiquent zéro lorsqu'ils sont ouverts à l'air.

   3. Connecter aux prises de pressions. Retirez les bouchons et vissez les raccords à la main sur la prise d'aspiration et la prise de refoulement ou de liquide, puis ouvrez-les. Restez à l'écart des sources d'inflammation sur les installations A2L/A3.

      ✓ Vérifier: Les raccords sont serrés et un détecteur de fuites ne détecte rien aux connexions.

   4. Purger l'air des flexibles. Faites le vide dans les flexibles avec une pompe à vide, ou utilisez des flexibles courts à faible perte qui ne nécessitent pas de purge. Ne purgez jamais les flexibles en rejetant du fluide frigorigène à l'air libre.

      ✓ Vérifier: Il n'y a pas d'air dans les flexibles et aucun fluide frigorigène n'a été libéré.

   5. Lire et convertir. Lisez les pressions en fonctionnement stable et notez si elles sont relatives ou absolues. Convertissez en température de saturation pour le bon fluide frigorigène : point de rosée pour l'aspiration et point de bulle pour le liquide avec les mélanges zéotropiques. Sur le CO2 au-dessus de 31 °C / 73,8 bar (le point critique), il n'y a pas de température de saturation du côté haute pression.

      ✓ Vérifier: Vous disposez des pressions et des températures de saturation pour le bon fluide frigorigène.

   6. Déconnecter sans perte. Fermez les raccords, retirez-les et remettez les bouchons en place, qui constituent une seconde étanchéité. Testez l'étanchéité des prises de pressions.

      ✓ Vérifier: Les bouchons sont en place et aucune fuite n'est détectée au niveau des prises.