Filtrul deshidrator sau conducta de lichid este rece sau înghețată

Cauze, cele mai probabile primele

Ordinea este aproximativă și se bazează pe defecțiuni comune întâlnite pe teren. Măsurați întotdeauna înainte de a înlocui ceva.

1. 1
   Diagramă flux A

   Filtrul deshidrator este înfundat cu murdărie, umiditate sau acid.

   Remediere: Înlocuiți filtrul deshidrator. Aflați de unde provine murdăria; dacă există acid sau înlocuiri repetate, verificați uleiul.

   🛠 Cum se face? Pas cu pas

   Doar personal calificat poate lucra la sistemele de refrigerare și electrice. Urmaţi manualul producătorului și regulile locale; pașii sunt orientativi, nu înlocuiesc instruirea.

   Înlocuirea unui filtru deshidratant

   Înlocuiți filtrul deshidratant după pătrunderea umezelii, arderea unui compresor, apariția unei restricții la nivelul filtrului sau ori de câte ori circuitul a fost deschis. Lucrul în circuitul de agent frigorific necesită certificarea F-gas; brazarea reprezintă lucrări cu foc deschis.

   1. Izolați sau recuperați agentul frigorific. Efectuați pump-down sau închideți ventilele pentru a izola secțiunea uscătorului acolo unde sistemul permite, altfel recuperați agentul frigorific cu o unitate de recuperare într-un cilindru de recuperare marcat. Rupeți vidul cu azot uscat până la o presiune puțin peste cea atmosferică înainte de deschidere. Pentru refrigeranții A2L/A3, purgați cu azot și verificați cu un detector de gaze.

      ✓ Verificare: Secțiunea indică puțin peste 0 bar(g) cu azot și presiunea nu crește (nu a mai rămas agent frigorific).

   2. Alegeți uscătorul potrivit. Utilizați un uscător de aceeași dimensiune sau mai mare, cu conexiuni și capacitate potrivite pentru agentul frigorific. După arderea compresorului sau prezența acidului în ulei, utilizați un tip burnout (eliminator de acid) și planificați înlocuirea acestuia din nou după curățare; în caz de umiditate, alegeți unul cu o capacitate mare de absorbție a apei.

      ✓ Verificare: Noul uscător corespunde agentului frigorific, dimensiunii și situației, iar săgeata acestuia urmează direcția fluxului.

   3. Tăiați și scoateți uscătorul vechi. Tăiați țevile cu un tăietor de țevi (niciodată cu fierăstrău, deoarece acesta lasă span) și îndreptați bavurile ținând capătul țevii orientat în jos. Mențineți noul uscător sigilat până în momentul montării.

      ✓ Verificare: Capetele țevilor sunt rotunde, curate și fără bavuri.

   4. Brasați cu flux de azot. Obțineți un permis de lucru cu foc, aveți la îndemână un stingător și îndepărtați materialele inflamabile. Purgați cu un flux redus de azot uscat printr-un regulator în timpul brazării și răciți corpul uscătorului cu o cârpă umedă pentru ca desicantul să nu se supraîncălzească. Nu utilizați niciodată oxigen sau aer comprimat. Uscătoarele cu flare se strâng cu chei dinamometrice.

      ✓ Verificare: Jointuri curate, cu penetrare completă și fără solzi de oxid negru în interiorul capetelor de conductă.

   5. Test de presiune cu azot. Presurizați cu azot uscat printr-un regulator până la presiunea de probă a sistemului, niciodată peste PS, și testați pentru etanșeitatea noilor jointuri.

      ✓ Verificare: Presiunea se menține și nu s-a găsit nicio scurgere la jointuri.

   6. Evacuare, încărcare și înregistrare. Evacuați cu un vacuometru până la nivelul indicat de producător (de obicei sub 500 micron/0,67 mbar), opriți pompa și verificați dacă vidul se menține. Încărcați cantitatea specificată prin cântărire și înregistrați lucrarea și cantitățile de refrigerant în jurnalul de bord.

      ✓ Verificare: Vidul se menține, sarcina a fost cântărită și intrarea în jurnalul de bord este completă.

   Testați aciditatea uleiului

   Acidul și umezeala din ulei apar în urma arderii motorului, a supraîncălzirii sau a unui sistem cu umezeală și distrug rapid un compresor nou. Un test de aciditate vă indică dacă uleiul și filtrul deshidratant trebuie înlocuite și când este finalizată curățarea.

   1. Alegeți kitul potrivit. Utilizați un kit de testare a acidității conceput pentru uleiul din compresor (POE, PAG, mineral sau PAO; consultați plăcuța de identificare a compresorului). Verificați data de expirare. Purtați ochelari de protecție și mănuși: uleiul ars este acid, iar reactivul este o substanță chimică; respectați fișa cu date de securitate a acestuia.

      ✓ Verificare: Kitul corespunde tipului de ulei și nu a expirat.

   2. Prelevați proba de ulei. Prelevați proba de la robinetul de golire a uleiului sau de la valvula de eșantionare a compresorului, deschizând-o lent, cu presiune scăzută în carcasă și cu flaconul de probă ținut ferm. La un compresor ermetic fără valvă, agentul frigorific trebuie recuperat mai întâi, iar uleiul golit dintr-un compresor demontat; această lucrare necesită certificarea F-gas. Lăsați primele picături să se scurgă.

      ✓ Verificare: Flaconul curat conține cantitatea solicitată de kit, fără ca agentul frigorific să spumeze.

   3. Examinați vizual și mirosiți uleiul. Înainte de testare, evaluați uleiul vizual: uleiul curat este limpede și deschis la culoare. Uleiul închis la culoare sau negru, un miros puternic de ars, prezența de nămol sau particule metalice indică o ardere sau uzură mecanică.

      ✓ Verificare: Culoarea, mirosul și eventualele particule sunt notate.

   4. Efectuați testul. Amestecați uleiul și reagentul exact așa cum indică instrucțiunile kitului (cantități, timp de agitare, timp de așteptare).

      ✓ Verificare: Amestecul a stat timpul menționat în instrucțiunile kitului.

   5. Citiți rezultatul folosind tabelul kitului. Comparați culoarea cu tabelul furnizat împreună cu kitul. Culorile diferă între producători, deci utilizați doar tabelul acelui kit, nu culori memorate de la un alt brand.

      ✓ Verificare: Rezultatul este citit ca „acceptabil” sau „acid” conform tabelului propriu al kitului.

   6. Decideți și documentați. Dacă uleiul este acid: schimbați uleiul, montați un filtru deshidratant pentru burnout (linie de aspirație și linie de lichid) și repetați testul după un timp de funcționare până când acesta este acceptat. Notați rezultatul, acțiunea și data în jurnalul de bord.

      ✓ Verificare: Jurnalul de bord indică rezultatul testului, măsura luată și când trebuie efectuat următorul test.

2. 2
   Diagramă flux B

   Un ventil de pe conducta de lichid strangulează.

   Remediere: Deschideți complet robinetul de închidere. Asigurați-vă că electrovalva se deschide complet (bobină și tensiune) și că sita dinaintea acesteia este curată.

   🛠 Cum se face? Pas cu pas

   Doar personal calificat poate lucra la sistemele de refrigerare și electrice. Urmaţi manualul producătorului și regulile locale; pașii sunt orientativi, nu înlocuiesc instruirea.

   Verificați pozițiile ventilelor și lichidul blocat

   O valvă de service sau de închidere lăsată închisă sau pe jumătate deschisă produce simptome similare cu o restricție sau o sarcină scăzută, iar lichidul blocat între valve închise poate sparge conducta atunci când se încălzește. Purtați ochelari de protecție și mănuși și nu depășiți niciodată PS-ul sistemului.

   1. Parcurgeți circuitul folosind schema. Urmați schema de flux și enumerați fiecare ventil de service, ventil cu bilă și ventil principal, de la compresor prin condensator, receiver, linie de lichid, evaporatoare și linie de aspirație.

      ✓ Verificare: Aveți o listă cu toate ventilele și poziția lor necesară în funcționarea normală.

   2. Verificați ventilele de service. Cu o cheie pentru ventile, verificați ca ventilele de service pentru aspirație, refulare și lichid să fie complet deschise (în poziția de back-seat). Rotiți ușor din poziția de back-seat doar atunci când un manometru este conectat. Remontați capacele ulterior.

      ✓ Verificare: Axele sunt complet deschise și capacele sunt strânse.

   3. Căutați ventile parțial închise. Cu sistemul în funcțiune, măsurați temperatura țevii înainte și după fiecare ventil de pe linia de lichid cu un termometru cu clemă. O scădere clară de temperatură, frosting sau condens după un ventil înseamnă că acesta este parțial închis sau restricționat.

      ✓ Verificare: Nu există nicio scădere de temperatură sesizabilă la niciun ventil de pe linia de lichid.

   4. Verificați electroventilele. Verificați ca electrovalvele să se deschidă la cerere: bobina este energizată (tester de magnet sau tensiune pe bobină) și există flux (schimbare de temperatură după valvă).

      ✓ Verificare: Fiecare electrovalvă se deschide când este solicitată și se închide când nu este.

   5. Nu blocați niciodată lichidul. Înainte de a închide două valve pe o secțiune plină de lichid, pompați lichidul afară sau asigurați-vă că secțiunea are o cale de eliberare a presiunii (supapă de siguranță sau cale deschisă către receiver). Nu lăsați niciodată o linie de lichid închisă la ambele capete.

      ✓ Verificare: Fiecare secțiune care poate fi închisă este goală sau are o cale de eliberare.

   6. CO2: verificați protecția la oprire. La sistemele R744, confirmați că unitatea de protecție la oprire, supapele de siguranță și orice funcție de menținere a presiunii sunt în funcțiune înainte ca valvele să fie închise, deoarece presiunea CO2 blocat crește rapid pe măsură ce se încălzește (consultați ghidul de oprire pentru CO2).

      ✓ Verificare: Presiunea la oprire rămâne mult sub PS, iar supapele de siguranță sunt deschise către evacuarea lor.

   Verificarea unei electrovalve (linie de lichid sau gaz fierbinte)

   O electrovalvă care nu se deschide privează evaporatorul de agent (presiune scăzută, cameră caldă); una care nu se închide lasă agentul frigorific să treacă atunci când nu ar trebui (eșecul pump-down, inundare sau scurgere de gaz fierbinte în evaporator). Verificați bobina mai întâi, apoi supapa propriu-zisă.

   1. Aflați dacă supapa ar trebui să fie deschisă. Citiți în controller sau în schema electrică când este alimentată supapa (de exemplu, în caz de cerere de răcire, în timpul pump-down sau în timpul dezghețării cu gaz fierbinte). Comparați cu ceea ce face sistemul în acest moment.

      ✓ Verificare: Știți dacă supapa ar trebui să fie deschisă sau închisă în acest moment.

   2. Verificați dacă bobina primește tensiune. Măsurați tensiunea la bornele bobinei atunci când supapa ar trebui să fie deschisă. Țineți lama unei șurubelnițe din oțel aproape de (fără a atinge) partea superioară a bobinei: o bobină sub tensiune o va atrage ușor. Verificați dacă tensiunea nominală de pe eticheta bobinei corespunde cu cea de alimentare.

      ✓ Verificare: Bobina are tensiunea nominală (eticheta) atunci când supapa ar trebui să fie deschisă; dacă nu, defectul este în amonte: termostat, ieșire controler, contactor, siguranță sau cablaj.

   3. Verificați bobina propriu-zisă. Izolați și blocați, verificați absența tensiunii și deconectați bobina. Măsurați rezistența acesteia și comparați-o cu valoarea producătorului; căutați miros de ars, decolorări sau o bobină crăpată. Asigurați-vă că bobina este de tipul potrivit pentru corpul supapei și că este așezată complet pe tubul armăturii, cu piulița strânsă.

      ✓ Verificare: Rezistența bobinei corespunde datelor (un circuit deschis sau o valoare foarte mică indică o bobină defectă), iar bobina este cea corectă și este montată corespunzător.

   4. Verificați dacă supapa se deschide. Cu bobina energizată și sistemul în funcțiune, măsurați temperatura pe ambele părți ale supapei cu termometre cu clemă. O supapă deschisă are (aproape) aceeași temperatură a lichidului pe ambele părți; o scădere clară de temperatură sau îngheț după supapă înseamnă că aceasta nu se deschide complet sau este restricționată. Verificați săgeata sensului de curgere de pe corpul supapei.

      ✓ Verificare: Diferență de temperatură mică sau nulă pe supapă atunci când aceasta ar trebui să fie deschisă, iar montajul este în direcția săgeții.

   5. Verificați dacă supapa se închide. Întrerupeți alimentarea bobinei (sau lăsați controllerul să o închidă) și observați ce se întâmplă: într-un sistem cu pump-down, presiunea de aspirație trebuie să scadă, iar compresorul trebuie să se oprească prin presostatul de joasă presiune și să rămână oprit; o valvă de gaz fierbinte trebuie să lase conducta după ce aceasta s-a răcit în timpul ciclului de îngheț sau de răcire.

      ✓ Verificare: Sistemul face pump-down și rămâne în această stare, sau conducta de după o valvă de gaz fierbinte rămâne rece; o valvă care prezintă scurgeri interne trebuie reparată sau înlocuită.

   6. Reparați sau înlocuiți. O bobină defectă poate fi schimbată fără a deschide circuitul. Dacă corpul valvei prezintă scurgeri sau se blochează, deschiderea circuitului este o lucrare pentru personal certificat: recuperați refrigerantul, înlocuiți valva (sau componentele interne ale acesteia) cu flux de azot în timpul brazării, efectuați testul de presiune cu azot uscat, evacuați și încărcați după greutate. Protejați valva de căldură în timpul brazării, conform instrucțiunilor producătorului.

      ✓ Verificare: Valva se deschide și se închide corect, nu există scurgeri la noile îmbinări, iar lucrarea este înregistrată în jurnalul de bord acolo unde reglementările privind refrigeranții o solicită.

3. 3
   Diagramă flux C

   O restricție în conductă (conductă ciupită, cot strâns) sau căderea de presiune pe o coloană verticală de lichid lungă sau înaltă.

   Remediere: Urmăriți conducta și simțiți unde începe zona rece. Depanați bulele din vizor și verificați subrăcirea.

   🛠 Cum se face? Pas cu pas

   Doar personal calificat poate lucra la sistemele de refrigerare și electrice. Urmaţi manualul producătorului și regulile locale; pașii sunt orientativi, nu înlocuiesc instruirea.

   Găsirea unei restricții în linia de lichid

   Un filtru deshidrator, o sită sau o valvă parțial blocate provoacă flash-ul lichidului și înfometarea evaporatorului. Căderea de presiune se manifestă printr-o scădere a temperaturii la nivelul restricției.

   1. Confirmați simptomele. În regim stabil, măsurați supraîncălzirea și subrăcirea. O restricție produce, de obicei, o supraîncălzire ridicată și o presiune de aspirație scăzută, în timp ce subrăcirea înainte de restricție este normală sau ridicată.

      ✓ Verificare: Măsurătorile indică o restricție, nu o simplă lipsă de agent frigorific.

   2. Inspectați vizual și tactil de-a lungul liniei. Urmăriți linia de lichid de la condensator sau rezervor. Căutați condens sau îngheț și verificați dacă există un punct rece imediat după o componentă. Purtați mănuși pentru a evita arsurile frigorifice.

      ✓ Verificare: Ați găsit vreun punct care este clar mai rece decât linia dinainte.

   3. Măsurați pe fiecare componentă. Fixați termometre înainte și după filtrul deshidratant, electrovană, sită, privitor și ventile de închidere, câte o componentă câte o dată.

      ✓ Verificare: Temperatura este aceeași pe ambele părți ale unei componente fără restricții; o scădere sesizabilă de mai mult de un grad sau două indică restricția.

   4. Măsurați scăderea de presiune. Acolo unde există porturi de service înainte și după filtrul deshidratant sau vană, măsurați presiunea pe ambele părți și comparați cu scăderea de presiune admisă de producător.

      ✓ Verificare: Scăderea de presiune este în limitele datelor producătorului sau componenta este confirmată ca fiind restricționată.

   5. Verificați privitorul și ventilele. Bulele după o componentă, dar lichidul clar înainte de aceasta, indică acea componentă. Verificați dacă ventilele manuale și de închidere sunt complet deschise și dacă electrovana se deschide complet când este alimentată.

      ✓ Verificare: Toate ventilele sunt complet deschise și știți unde începe vaporizarea (flashing).

   6. Reparație. Înlocuirea deschide circuitul și necesită personal certificat F-gas: pompați în compresor sau recuperați agentul, nu blocați niciodată lichid între ventile închise (în special CO2), brazați cu flux de azot, efectuați testul de presiune, evacuați și reîncărcați după greutate.

      ✓ Verificare: După reparație, nu mai există scădere de temperatură pe componentă, iar supraîncălzirea a revenit la normal.

   Măsurarea subrăcirii

   Subrăcirea arată cât de mult este răcit lichidul sub temperatura sa de condensare. Împreună cu supraîncălzirea, aceasta ajută la evaluarea sarcinii de agent frigorific și a condensatorului.

   1. Rulați până la stabilizare. Lăsați sistemul să funcționeze cu sarcină constantă timp de cel puțin 15 minute, nu în timpul sau imediat după un defrost. Verificați ca condensatorul să fie curat și ventilatoarele acestuia să funcționeze.

      ✓ Verificare: Presiunile și temperaturile sunt stabile.

   2. Măsurați presiunea lichidului. Conectați un manometru la portul de la ieșirea condensatorului sau pe linia de lichid (consultați ghidul de conectare a manometrelor). Purtați ochelari de protecție și mănuși.

      ✓ Verificare: Aveți o presiune stabilă a lichidului.

   3. Măsurați temperatura lichidului. Fixați un termometru pe o țeavă curată în același loc cu citirea presiunii și izolați sonda.

      ✓ Verificare: Aveți o temperatură stabilă a țevii din același punct.

   4. Convertiți și calculați. Convertiți presiunea în temperatură de saturație pentru agentul frigorific (punct de fierbere pentru amestecurile zeotrope). Subrăcire = temperatura de saturație − temperatura lichidului măsurată.

      ✓ Verificare: Aveți o valoare a subrăcirii în K.

   5. Comparați cu valoarea țintă. Comparați cu valoarea țintă a producătorului pentru sistem. În sistemele cu receiver, subrăcirea la ieșirea receiverului este în general mică și indică puțin despre încărcare. La CO2 transcritic nu există subrăcire pe partea de înaltă presiune; utilizați în schimb temperatura și presiunea de ieșire a gas cooler.

      ✓ Verificare: Știți dacă valoarea este mică, normală sau mare pentru acest tip de sistem.

   6. Interpretați cu atenție. Subrăcirea mică cu supraîncălzire mare poate însemna prea puțin agent frigorific sau o restricție; subrăcirea mare cu presiune de condensare mare poate însemna supraîncărcare sau necondensabile. Nu adăugați niciodată agent frigorific pentru a testa: efectuați mai întâi testul de etanșeitate, reparați, recuperați și cântăriți încărcarea corectă (personal certificat F-gas).

      ✓ Verificare: Concluzia este susținută de supraîncălzire și presiuni, nu doar de subrăcire.

   Citirea synglasului și a indicatorului de umiditate

   Synglasul arată dacă linia de lichid este plină cu lichid, iar indicatorul de umiditate arată dacă agentul frigorific este uscat. Ambele trebuie citite în regim stabil și împreună cu alte măsurători.

   1. Verificați marcajul și poziția. Verificați dacă synglasul este marcat pentru agentul frigorific din sistem și pentru presiunea acestuia, și că este montat în linia de lichid, după filtrul deshidratator.

      ✓ Verificare: Marcajul și poziția sunt corecte; în caz contrar, lectura culorii nu poate fi considerată sigură.

   2. Rulați până la stabilizare. Lăsați sistemul să funcționeze cu sarcină constantă timp de cel puțin 15 minute, nu imediat după pornire, dezghețare sau o modificare a capacității. Ștergeți geamul și iluminați-l cu o lanternă.

      ✓ Verificare: Presiunile și temperaturile sunt stabile și puteți vedea clar în geam.

   3. Citiți indicatorul de umiditate. Comparați culoarea indicatorului cu scala de culori imprimată pe inelul vederii. Culorile diferă în funcție de producător (adesea verde pentru uscat și galben pentru umed). Indicatorul reacționează lent: după schimbarea filtrului desicant, pot dura mai multe ore până când acesta afișează valoarea reală.

      ✓ Verificare: Culoarea corespunde câmpului „uscat” de pe scară; o culoare „umedă” indică prezența umezelii în sistem.

   4. Citiți nivelul lichidului. Căutați o coloană de lichid plină și clară, spumă sau șiruri de bule. Rețineți că un geam complet clar poate însemna, de asemenea, că acesta este plin de vapori într-un sistem aproape gol; confirmați prin măsurarea subrăcirii.

      ✓ Verificare: Puteți determina dacă geamul este plin de lichid, iar subrăcirea confirmă acest lucru.

   5. Evaluați bulele. Bulele sunt normale la pornire, după dezgheț, în timpul modificărilor de capacitate și atunci când lichidul flash-evaporează din cauza scăderii presiunii, a unei ridicări verticale sau a mediului înconjurător cald. Bulele persistente în regim stabil necesită o măsurare a subrăcirii și o verificare a restricțiilor înainte de a suspecta lipsa de agent frigorific.

      ✓ Verificare: Știți dacă bulele provin din starea de funcționare, dintr-o restricționare sau din prea puțin agent frigorific.

   6. Acționați în funcție de rezultat. Umezeală: găsiți cauza (scurgere, evacuare deficitară), înlocuiți filtrul desicant și evacuați. Prea puțin agent frigorific: nu adăugați niciodată agent frigorific doar pentru a elimina bulele; testați etanșeitatea, reparați, recuperați și cântăriți sarcina corectă. Lucrările care implică deschiderea circuitului necesită personal certificat F-gas.

      ✓ Verificare: După acțiune, gejul este plin de lichid în regim stabil, iar indicatorul revine la „uscat”.

   Continuați cu: Bule în vizor →

4. 4

   Conducta de lichid trece printr-un spațiu rece sau atinge conducta de aspirație și este răcită din exterior.

   Remediere: Măsurați presiunea înainte și după: dacă este aceeași, nu există nicio restricție. Izolați sau mutați conducta.

   🛠 Cum se face? Pas cu pas

   Doar personal calificat poate lucra la sistemele de refrigerare și electrice. Urmaţi manualul producătorului și regulile locale; pașii sunt orientativi, nu înlocuiesc instruirea.

   Găsirea unei restricții în linia de lichid

   Un filtru deshidrator, o sită sau o valvă parțial blocate provoacă flash-ul lichidului și înfometarea evaporatorului. Căderea de presiune se manifestă printr-o scădere a temperaturii la nivelul restricției.

   1. Confirmați simptomele. În regim stabil, măsurați supraîncălzirea și subrăcirea. O restricție produce, de obicei, o supraîncălzire ridicată și o presiune de aspirație scăzută, în timp ce subrăcirea înainte de restricție este normală sau ridicată.

      ✓ Verificare: Măsurătorile indică o restricție, nu o simplă lipsă de agent frigorific.

   2. Inspectați vizual și tactil de-a lungul liniei. Urmăriți linia de lichid de la condensator sau rezervor. Căutați condens sau îngheț și verificați dacă există un punct rece imediat după o componentă. Purtați mănuși pentru a evita arsurile frigorifice.

      ✓ Verificare: Ați găsit vreun punct care este clar mai rece decât linia dinainte.

   3. Măsurați pe fiecare componentă. Fixați termometre înainte și după filtrul deshidratant, electrovană, sită, privitor și ventile de închidere, câte o componentă câte o dată.

      ✓ Verificare: Temperatura este aceeași pe ambele părți ale unei componente fără restricții; o scădere sesizabilă de mai mult de un grad sau două indică restricția.

   4. Măsurați scăderea de presiune. Acolo unde există porturi de service înainte și după filtrul deshidratant sau vană, măsurați presiunea pe ambele părți și comparați cu scăderea de presiune admisă de producător.

      ✓ Verificare: Scăderea de presiune este în limitele datelor producătorului sau componenta este confirmată ca fiind restricționată.

   5. Verificați privitorul și ventilele. Bulele după o componentă, dar lichidul clar înainte de aceasta, indică acea componentă. Verificați dacă ventilele manuale și de închidere sunt complet deschise și dacă electrovana se deschide complet când este alimentată.

      ✓ Verificare: Toate ventilele sunt complet deschise și știți unde începe vaporizarea (flashing).

   6. Reparație. Înlocuirea deschide circuitul și necesită personal certificat F-gas: pompați în compresor sau recuperați agentul, nu blocați niciodată lichid între ventile închise (în special CO2), brazați cu flux de azot, efectuați testul de presiune, evacuați și reîncărcați după greutate.

      ✓ Verificare: După reparație, nu mai există scădere de temperatură pe componentă, iar supraîncălzirea a revenit la normal.

   Conectarea manometrelor și citirea presiunilor

   Presiunile corecte reprezintă baza aproape oricărei diagnosticări de defecte. Conectați manometrele astfel încât să nu fie eliberat niciun agent frigorific și ca lectura să fie de încredere.

   1. Alegerea manometrelor și a echipamentului de protecție. Verificați agentul frigorific și PS-ul sistemului pe plăcuța de identificare. Alegeți manometre și furtunuri cu o nominalizare peste PS și potrivite pentru agentul frigorific; CO2 necesită cel puțin 130 bar pe partea de înaltă presiune. Utilizați unelte omologate pentru agenți frigorifici inflamabili în sistemele A2L/A3. Purtați ochelari de protecție și mănuși.

      ✓ Verificare: Manometrele și furtunurile sunt marcate pentru agentul frigorific și pentru o presiune superioară PS-ului sistemului.

   2. Inspectarea furtunurilor și a cuplorilor. Verificați etanșeitatea furtunurilor și asigurați-vă că cuplajele cu pierderi reduse sunt închise. Resetați la zero manifoldul digital la presiunea atmosferică.

      ✓ Verificare: garniturile sunt intacte, cuplajele sunt închise și manometrele indică zero atunci când sunt deschise spre aer.

   3. Conectarea la porturile de service. Scoateți capacele și montați cuplajele pe portul de aspirație și pe portul de refulare sau de lichid, manual, apoi deschideți-le. Țineți-le departe de sursele de aprindere în cazul sistemelor A2L/A3.

      ✓ Verificare: Cuplajele sunt strânse și un detector de scurgeri nu găsește nicio problemă la conexiuni.

   4. Evacuarea aerului din furtunuri. Evacuați furtunurile cu o pompă de vid sau utilizați furtunuri scurte cu pierderi reduse care nu necesită purgare. Nu purgați niciodată furtunurile prin eliberarea agentului frigorific în aer.

      ✓ Verificare: Nu există aer în furtunuri și nu a fost eliberat niciun agent frigorific.

   5. Citire și conversie. Citiți presiunile în regim stabil de funcționare și notați dacă sunt presiuni relative sau absolute. Convertiți la temperatura de saturație pentru agentul frigorific corect: punctul de rouă pentru aspirație și punctul de buli pentru lichid în cazul amestecurilor zeotrope. Pentru CO2 peste 31 °C / 73.8 bar (punctul critic), nu există o temperatură de saturație pe partea de înaltă presiune.

      ✓ Verificare: Aveți presiunile și temperaturile de saturație pentru agentul frigorific corect.

   6. Deconectați fără pierderi. Închideți cuplajele, scoateți-le și remontați capacele, care reprezintă o etanșare secundară. Testați porturile pentru scurgeri.

      ✓ Verificare: Capacele sunt montate și nu a fost detectată nicio scurgere la porturi.