O indicador de humidade no visor de líquido indica humidade

Causas, mais prováveis primeiro

A ordem é aproximada e baseia-se em avarias comuns em campo. Meça sempre antes de substituir qualquer componente.

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   Fluxograma A

   O indicador não estabilizou: indica incorretamente durante algum tempo após intervenção no circuito.

   Ação corretiva: Aguarde até que o sistema funcione de forma estável e leia novamente.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Ler o visor de líquido e o indicador de humidade

   O visor de líquido mostra se a linha de líquido está cheia de líquido, e o indicador de humidade se o fluido refrigerante está seco. Ambos devem ser lidos em operação estável e juntamente com outras medições.

   1. Verificar marcação e posição. Verifique se o visor de líquido está marcado para o fluido refrigerante no sistema e para a sua pressão, e se está instalado na linha de líquido após o filtro secador.

      ✓ Verificar: A marcação e a posição estão corretas; caso contrário, a leitura da cor não é fiável.

   2. Operar até estabilizar. Deixe o sistema funcionar com carga constante durante pelo menos 15 minutos, não logo após a partida, uma descongelação ou um degrau de capacidade. Limpe o vidro e ilumine-o com uma lanterna.

      ✓ Verificar: As pressões e temperaturas estão estáveis e consegue ver claramente através do vidro.

   3. Ler o indicador de humidade. Compare a cor do indicador com a escala de cores impressa no anel do visor de líquido. As cores variam entre fabricantes (geralmente verde para seco e amarelo para húmido). O indicador reage lentamente: após a substituição de um filtro secador, podem decorrer várias horas até mostrar o valor real.

      ✓ Verificar: A cor corresponde ao campo 'seco' na escala; uma cor 'húmida' indica a presença de humidade no sistema.

   4. Verificar o líquido. Procure por uma coluna de líquido cheia e límpida, espuma ou fluxos de bolhas. Note que um visor completamente límpido também pode significar que está cheio de vapor num sistema quase vazio; confirme com o subarrefecimento.

      ✓ Verificar: Consegue determinar se o visor está cheio de líquido, e o subarrefecimento confirma-o.

   5. Avaliar as bolhas. As bolhas são normais no arranque, após a descongelação, durante alterações de capacidade e quando o líquido entra em ebulição devido a queda de pressão, elevação vertical ou ambiente quente. Bolhas persistentes em funcionamento estável exigem a medição do subarrefecimento e a verificação de restrições antes de suspeitar de carga insuficiente.

      ✓ Verificar: Sabe se as bolhas resultam do estado de funcionamento, de uma restrição ou de falta de fluido refrigerante.

   6. Agir com base no resultado. Humidade: encontre a causa (fuga, evacuação deficiente), substitua o filtro secador e evacue. Pouco fluido refrigerante: nunca adicione fluido refrigerante apenas para eliminar bolhas; teste de fugas, repare, recupere e insira a carga correta por peso. Trabalhos que impliquem a abertura do circuito requerem pessoal certificado em F-gas.

      ✓ Verificar: Após a ação, o visor fica cheio de líquido em operação estável e o indicador retorna para "seco".

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   Fluxograma B

   Entrou humidade durante a assistência técnica.

   Ação corretiva: Substitua o filtro desidratador e evacue adequadamente, com um vacuómetro, antes de carregar.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Substituir um filtro secador

   Substitua o filtro secador após a entrada de humidade, queima de um compressor, restrição no secador ou sempre que o circuito tiver sido aberto. Trabalhos no circuito de refrigerante requerem certificação F-gas; a brasagem é considerada trabalho a quente.

   1. Isolar ou recuperar o fluido refrigerante. Realize o pump-down ou feche as válvulas para isolar a seção do filtro secador onde o sistema permitir; caso contrário, recupere o fluido refrigerante com uma unidade de recuperação para um cilindro de recuperação identificado. Quebre o vácuo com nitrogénio seco até ligeiramente acima da pressão atmosférica antes de abrir. Com fluidos refrigerantes A2L/A3, purgue com nitrogénio e verifique com um detetor de gás.

      ✓ Verificar: A seção indica ligeiramente acima de 0 bar(g) com nitrogénio e a pressão não sobe (não resta fluido refrigerante).

   2. Escolher o filtro secador correto. Utilize um filtro secador do mesmo tamanho ou maior, com ligações e capacidade adequadas ao fluido refrigerante. Após a queima de um compressor ou presença de ácido no óleo, utilize um tipo para queima (remoção de ácido) e planeie substituí-lo novamente após a limpeza; após a entrada de humidade, escolha um com ampla capacidade de retenção de água.

      ✓ Verificar: O novo filtro secador é compatível com o fluido refrigerante, tamanho e situação, e a sua seta segue a direção do fluxo.

   3. Cortar o filtro secador antigo. Corte os tubos com um cortador de tubos (nunca com uma serra de arco, que deixa limalhas) e remova as rebarbas com a extremidade do tubo voltada para baixo. Mantenha o novo filtro secador tampado até ao momento da instalação.

      ✓ Verificar: As extremidades dos tubos estão redondas, limpas e sem rebarbas.

   4. Brasar com fluxo de nitrogénio. Obtenha uma permissão de trabalho a quente, tenha um extintor à mão e remova materiais inflamáveis. Durante a brasagem, faça circular um fluxo baixo de nitrogénio seco através de um regulador e arrefeça o corpo do secador com um pano húmido para que o dessecante não sobreaqueça. Nunca utilize oxigénio ou ar comprimido. Secadores com flange são apertados com chaves dinamométricas.

      ✓ Verificar: Juntas limpas com penetração total e sem escamas de óxido negro no interior das extremidades dos tubos.

   5. Teste de pressão com nitrogénio. Pressurize com nitrogénio seco através de um regulador até à pressão de teste do sistema, nunca acima de PS, e teste a estanqueidade das novas juntas.

      ✓ Verificar: A pressão mantém-se e não são encontradas fugas nas juntas.

   6. Evacuar, carregar e registar. Evacue com um vacuómetro de micra até ao nível do fabricante (geralmente abaixo de 500 micra/0,67 mbar), feche a bomba e verifique se o vácuo se mantém. Carregue a quantidade especificada por peso e registe o trabalho e as quantidades de refrigerante no livro de registo.

      ✓ Verificar: O vácuo mantém-se, a carga foi pesada e o registo no livro de registo está concluído.

   Evacuar um sistema de refrigeração

   A evacuação remove o ar e a humidade do circuito antes da carga. Um bom vácuo e um teste de estanqueidade demonstram que o sistema está seco e estanque; a humidade e o ar que permanecem no circuito provocam a formação de ácido, gelo na válvula e pressões elevadas.

   1. Verificar antes de começar. Evacue apenas após a aprovação do teste de pressão com azoto. A abertura do circuito requer certificação F-gas (EPA 608 nos EUA). Para refrigerantes inflamáveis (A2L/A3), utilize uma bomba de vácuo adequada para os mesmos e remova fontes de ignição.

      ✓ Verificar: O teste de pressão foi aprovado e documentado, e a bomba é adequada ao refrigerante.

   2. Ligar para um vácuo rápido. Ligue a bomba de vácuo tanto ao lado de alta como ao de baixa pressão com mangueiras curtas e de grande diâmetro. Remova os núcleos das válvulas com uma ferramenta de remoção, se possível. Instale o vacuómetro de microns no lado do sistema, o mais longe possível da bomba, para que possa ser isolado da mesma.

      ✓ Verificar: Todas as ligações estão estanques e o vacuómetro de microns lê o sistema, não a bomba.

   3. Fazer o vácuo. Verifique o óleo da bomba, abra as válvulas e ligue a bomba. Nunca ligue o compressor nem realize testes de isolamento (megger) enquanto o sistema estiver em vácuo.

      ✓ Verificar: A leitura do vacuômetro de microns desce constantemente.

   4. Atingir o vácuo alvo. Continue até que o medidor atinja o alvo indicado nas instruções do equipamento ou do fabricante do compressor; muitos utilizam 500 microns (cerca de 0,67 mbar). Sistemas grandes ou húmidos demoram mais; aquecer o sistema ajuda a evaporar a humidade.

      ✓ Verificar: O medidor mostra o vácuo alvo.

   5. Realizar o teste de estanqueidade do vácuo. Isole a bomba do sistema e observe o vacuômetro de microns, por exemplo, durante 15 minutos ou o tempo indicado nas instruções. Uma leitura que sobe e estabiliza indica humidade; uma que continua a subir indica uma fuga.

      ✓ Verificar: A leitura sobe apenas ligeiramente e estabiliza dentro do limite indicado nas instruções.

   6. Carregar ou repetir. Se o teste de vácuo falhar: em caso de humidade, evacue por mais tempo; em caso de fuga, localize-a, repare-a e realize novamente o teste de pressão. Quando for aprovado, reinstale os núcleos das válvulas e carregue o refrigerante por peso diretamente do vácuo.

      ✓ Verificar: O sistema é carregado a partir do vácuo, e os resultados do vácuo e do teste de estanqueidade são registados.

   Fazer vácuo num sistema de refrigeração passo a passo: desidratação e teste de vácuo estático →

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   Fluxograma D

   O filtro desidratador está saturado.

   Ação corretiva: Substitua o filtro desidratador. Faça um teste de acidez ao óleo e mude o óleo e o filtro de aspiração se estiver ácido. Acompanhe o indicador até que mostre seco.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Substituir um filtro secador

   Substitua o filtro secador após a entrada de humidade, queima de um compressor, restrição no secador ou sempre que o circuito tiver sido aberto. Trabalhos no circuito de refrigerante requerem certificação F-gas; a brasagem é considerada trabalho a quente.

   1. Isolar ou recuperar o fluido refrigerante. Realize o pump-down ou feche as válvulas para isolar a seção do filtro secador onde o sistema permitir; caso contrário, recupere o fluido refrigerante com uma unidade de recuperação para um cilindro de recuperação identificado. Quebre o vácuo com nitrogénio seco até ligeiramente acima da pressão atmosférica antes de abrir. Com fluidos refrigerantes A2L/A3, purgue com nitrogénio e verifique com um detetor de gás.

      ✓ Verificar: A seção indica ligeiramente acima de 0 bar(g) com nitrogénio e a pressão não sobe (não resta fluido refrigerante).

   2. Escolher o filtro secador correto. Utilize um filtro secador do mesmo tamanho ou maior, com ligações e capacidade adequadas ao fluido refrigerante. Após a queima de um compressor ou presença de ácido no óleo, utilize um tipo para queima (remoção de ácido) e planeie substituí-lo novamente após a limpeza; após a entrada de humidade, escolha um com ampla capacidade de retenção de água.

      ✓ Verificar: O novo filtro secador é compatível com o fluido refrigerante, tamanho e situação, e a sua seta segue a direção do fluxo.

   3. Cortar o filtro secador antigo. Corte os tubos com um cortador de tubos (nunca com uma serra de arco, que deixa limalhas) e remova as rebarbas com a extremidade do tubo voltada para baixo. Mantenha o novo filtro secador tampado até ao momento da instalação.

      ✓ Verificar: As extremidades dos tubos estão redondas, limpas e sem rebarbas.

   4. Brasar com fluxo de nitrogénio. Obtenha uma permissão de trabalho a quente, tenha um extintor à mão e remova materiais inflamáveis. Durante a brasagem, faça circular um fluxo baixo de nitrogénio seco através de um regulador e arrefeça o corpo do secador com um pano húmido para que o dessecante não sobreaqueça. Nunca utilize oxigénio ou ar comprimido. Secadores com flange são apertados com chaves dinamométricas.

      ✓ Verificar: Juntas limpas com penetração total e sem escamas de óxido negro no interior das extremidades dos tubos.

   5. Teste de pressão com nitrogénio. Pressurize com nitrogénio seco através de um regulador até à pressão de teste do sistema, nunca acima de PS, e teste a estanqueidade das novas juntas.

      ✓ Verificar: A pressão mantém-se e não são encontradas fugas nas juntas.

   6. Evacuar, carregar e registar. Evacue com um vacuómetro de micra até ao nível do fabricante (geralmente abaixo de 500 micra/0,67 mbar), feche a bomba e verifique se o vácuo se mantém. Carregue a quantidade especificada por peso e registe o trabalho e as quantidades de refrigerante no livro de registo.

      ✓ Verificar: O vácuo mantém-se, a carga foi pesada e o registo no livro de registo está concluído.

   Testar o óleo para acidez

   A acidez e a humidade no óleo ocorrem após a queima de um motor, sobreaquecimento ou num sistema húmido, e destroem rapidamente um novo compressor. Um teste de acidez indica se o óleo e o filtro secador devem ser substituídos e quando a limpeza está concluída.

   1. Escolher o kit correto. Utilize um kit de teste de acidez adequado para o óleo do compressor (POE, PAG, mineral ou PAO; consulte a placa de identificação do compressor). Verifique a data de validade. Use óculos de proteção e luvas: o óleo queimado é ácido e o reagente é um produto químico; siga a sua ficha de dados de segurança.

      ✓ Verificar: O kit corresponde ao tipo de óleo e está dentro do prazo de validade.

   2. Colher a amostra de óleo. Colha a amostra através do dreno de óleo ou da válvula de amostragem do compressor, abrindo-a lentamente com baixa pressão no cárter e segurando firmemente o frasco da amostra. Num compressor hermético sem válvula, o refrigerante deve ser recuperado primeiro e o óleo drenado de um compressor removido; esse trabalho requer certificação F-gas (EPA 608 nos EUA). Deixe as primeiras gotas correrem para fora.

      ✓ Verificar: O frasco limpo contém a quantidade solicitada pelo kit, sem que o refrigerante transborde por espuma.

   3. Observar e cheirar o óleo. Antes de testar, avalie o óleo visualmente: o óleo limpo é límpido e claro. Óleo escuro ou preto, um cheiro forte a queimado, lamas ou partículas metálicas indicam uma queima ou desgaste mecânico.

      ✓ Verificar: A cor, o cheiro e quaisquer partículas são anotados.

   4. Executar o teste. Misture o óleo e o reagente exatamente como indicado nas instruções do kit (quantidades, tempo de agitação, tempo de espera).

      ✓ Verificar: A mistura repousou durante o tempo indicado nas instruções do kit.

   5. Ler o resultado comparando com a tabela do kit. Compare a cor com a tabela fornecida com o kit. As cores variam entre fabricantes, portanto, use apenas a tabela desse kit, nunca cores lembradas de outra marca.

      ✓ Verificar: O resultado é lido como 'aceitável' ou 'ácido' de acordo com a própria tabela do kit.

   6. Decidir e registar. Se o óleo estiver ácido: troque o óleo, instale um filtro secador de burnout (linha de sucção e linha de líquido) e repita o teste após algum tempo de operação até que seja aprovado. Registe o resultado, a ação e a data no livro de registos.

      ✓ Verificar: O livro de registos mostra o resultado do teste, a ação tomada e quando o próximo teste deve ser realizado.

   Ler o visor de líquido e o indicador de humidade

   O visor de líquido mostra se a linha de líquido está cheia de líquido, e o indicador de humidade se o fluido refrigerante está seco. Ambos devem ser lidos em operação estável e juntamente com outras medições.

   1. Verificar marcação e posição. Verifique se o visor de líquido está marcado para o fluido refrigerante no sistema e para a sua pressão, e se está instalado na linha de líquido após o filtro secador.

      ✓ Verificar: A marcação e a posição estão corretas; caso contrário, a leitura da cor não é fiável.

   2. Operar até estabilizar. Deixe o sistema funcionar com carga constante durante pelo menos 15 minutos, não logo após a partida, uma descongelação ou um degrau de capacidade. Limpe o vidro e ilumine-o com uma lanterna.

      ✓ Verificar: As pressões e temperaturas estão estáveis e consegue ver claramente através do vidro.

   3. Ler o indicador de humidade. Compare a cor do indicador com a escala de cores impressa no anel do visor de líquido. As cores variam entre fabricantes (geralmente verde para seco e amarelo para húmido). O indicador reage lentamente: após a substituição de um filtro secador, podem decorrer várias horas até mostrar o valor real.

      ✓ Verificar: A cor corresponde ao campo 'seco' na escala; uma cor 'húmida' indica a presença de humidade no sistema.

   4. Verificar o líquido. Procure por uma coluna de líquido cheia e límpida, espuma ou fluxos de bolhas. Note que um visor completamente límpido também pode significar que está cheio de vapor num sistema quase vazio; confirme com o subarrefecimento.

      ✓ Verificar: Consegue determinar se o visor está cheio de líquido, e o subarrefecimento confirma-o.

   5. Avaliar as bolhas. As bolhas são normais no arranque, após a descongelação, durante alterações de capacidade e quando o líquido entra em ebulição devido a queda de pressão, elevação vertical ou ambiente quente. Bolhas persistentes em funcionamento estável exigem a medição do subarrefecimento e a verificação de restrições antes de suspeitar de carga insuficiente.

      ✓ Verificar: Sabe se as bolhas resultam do estado de funcionamento, de uma restrição ou de falta de fluido refrigerante.

   6. Agir com base no resultado. Humidade: encontre a causa (fuga, evacuação deficiente), substitua o filtro secador e evacue. Pouco fluido refrigerante: nunca adicione fluido refrigerante apenas para eliminar bolhas; teste de fugas, repare, recupere e insira a carga correta por peso. Trabalhos que impliquem a abertura do circuito requerem pessoal certificado em F-gas.

      ✓ Verificar: Após a ação, o visor fica cheio de líquido em operação estável e o indicador retorna para "seco".

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   Fluxograma C

   A água entra no circuito através de um permutador de calor danificado ou de uma fuga numa peça sob vácuo.

   Ação corretiva: Faça o teste de pressão e de fugas ao permutador de calor e ao lado de aspiração. Repare a fuga, substitua o filtro desidratador e verifique o óleo.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Teste de pressão com azoto

   Após a reparação ou instalação, o circuito é testado quanto à resistência e estanqueidade com azoto seco antes da evacuação. As pressões de teste decorrem da PS do sistema de acordo com a EN 378-2. Apenas pessoal certificado.

   1. Determinar a pressão de teste. Determine a PS do sistema (placa de identificação ou documentação) e as pressões de teste de resistência e estanqueidade indicadas pela EN 378-2 ou pela documentação da instalação. Nunca utilize oxigénio ou ar comprimido.

      ✓ Verificar: Tem as pressões de teste por escrito e estas não excedem o limite tolerado por cada componente na secção de teste.

   2. Isolar componentes sensíveis. Isole ou remova componentes com uma PS inferior ou que não devam ser expostos à pressão de teste: válvulas de segurança, transdutores, visores de líquido, alguns controlos.

      ✓ Verificar: Cada componente na secção de teste está classificado para a pressão de teste.

   3. Ligar o azoto através de um regulador. Ligue azoto seco isento de oxigénio através de um regulador de pressão e de um manómetro calibrado. Nunca ligue uma garrafa sem regulador. Ventile divisões pequenas.

      ✓ Verificar: O regulador está instalado e a sua saída está configurada abaixo da pressão de teste.

   4. Aumente a pressão em etapas. Aumente a pressão em etapas até à pressão de teste de resistência, mantenha-a durante o tempo indicado e mantenha as pessoas afastadas do circuito enquanto este estiver sob pressão de resistência.

      ✓ Verificar: A pressão mantém-se e nenhuma junta cede.

   5. Reduza para a pressão de estanqueidade e procure fugas. Reduza a pressão para a pressão de teste de estanqueidade. Aplique spray detetor de fugas em todas as juntas efetuadas ou alteradas.

      ✓ Verificar: Não se formam bolhas em nenhuma junta.

   6. Mantenha e verifique a pressão. Mantenha a pressão durante o tempo necessário, anote a pressão e a temperatura ambiente no início e no fim, e corrija a temperatura.

      ✓ Verificar: A pressão corrigida pela temperatura permanece inalterada.

   7. Libere e registe. Libere o nitrogénio lentamente para o exterior, reinstale os componentes isolados e registe as pressões de teste, o tempo e o resultado.

      ✓ Verificar: O circuito está a 0 bar(g), os componentes foram reinstalados e o teste foi registado.

   Teste de fugas num sistema de refrigeração

   Encontre fugas sistematicamente, confirme a reparação e registe o trabalho. Trabalhos que abram o circuito de fluido refrigerante requerem certificação F-gas (Regulamento (UE) 2024/573 ou equivalente nacional, EPA 608 nos EUA).

   1. Prepare o sistema e o detetor. O sistema deve estar sob pressão (em funcionamento ou parado com ambiente quente). Desligue as ventoinhas na área para obter ar calmo e ventile espaços baixos ou fechados. Com refrigerantes A2L/A3, não utilize fontes de ignição e apenas detetores homologados para os mesmos; com CO2 (R744), lembre-se da pressão muito elevada. Verifique o detetor eletrónico (EN 14624) face à sua fuga de referência ou conforme descrito pelo fabricante.

      ✓ Verificar: O detetor reage à fuga de referência e o ar ao redor do sistema está calmo.

   2. Pesquise com o detetor eletrónico. Mova a sonda lentamente, alguns centímetros por segundo, perto de cada junta brasada, flange, haste de válvula, núcleo Schrader, manómetro e curva de serpentina. Os refrigerantes são mais pesados que o ar, por isso mantenha a sonda ao nível e abaixo de cada junta. Siga o circuito numa ordem fixa para que nada seja esquecido.

      ✓ Verificar: Todas as juntas ao longo do circuito foram verificadas e cada alarme foi repetido no mesmo local.

   3. Confirme com solução de bolhas. Pulverize solução detetora de fugas em cada ponto suspeito e observe durante pelo menos um minuto; fugas pequenas formam bolhas ou espuma lentamente.

      ✓ Verificar: Bolhas ou espuma localizam a fuga, ou o ponto é confirmado como estanque.

   4. Utilize corante UV apenas onde for aprovado. Se o sistema já contiver um corante UV aprovado pelo fabricante do compressor, ilumine as juntas com uma lâmpada UV e use óculos de proteção UV.

      ✓ Verificar: Um rastro fluorescente marca a fuga, ou nenhum rastro é visível.

   5. Reparar corretamente. Recupere o fluido refrigerante (ou isole a seção), repare com fluxo de nitrogénio durante a brasagem, realize o teste de pressão com nitrogénio, evacue e carregue por peso. Nunca complete a carga de fluido refrigerante 'para testar' sem encontrar e reparar a fuga.

      ✓ Verificar: A junta reparada mantém a pressão de teste de nitrogénio e o sistema é carregado com a quantidade especificada.

   6. Registar e verificar novamente. Registe a localização da fuga, a causa, a reparação, a quantidade de fluido refrigerante e o número do seu certificado no livro de registo do equipamento. Verifique a reparação novamente no prazo de um mês, conforme exigido pelo regulamento F-gas.

      ✓ Verificar: O registo no livro de bordo está completo e foi agendada uma verificação de acompanhamento.

   Substituir um filtro secador

   Substitua o filtro secador após a entrada de humidade, queima de um compressor, restrição no secador ou sempre que o circuito tiver sido aberto. Trabalhos no circuito de refrigerante requerem certificação F-gas; a brasagem é considerada trabalho a quente.

   1. Isolar ou recuperar o fluido refrigerante. Realize o pump-down ou feche as válvulas para isolar a seção do filtro secador onde o sistema permitir; caso contrário, recupere o fluido refrigerante com uma unidade de recuperação para um cilindro de recuperação identificado. Quebre o vácuo com nitrogénio seco até ligeiramente acima da pressão atmosférica antes de abrir. Com fluidos refrigerantes A2L/A3, purgue com nitrogénio e verifique com um detetor de gás.

      ✓ Verificar: A seção indica ligeiramente acima de 0 bar(g) com nitrogénio e a pressão não sobe (não resta fluido refrigerante).

   2. Escolher o filtro secador correto. Utilize um filtro secador do mesmo tamanho ou maior, com ligações e capacidade adequadas ao fluido refrigerante. Após a queima de um compressor ou presença de ácido no óleo, utilize um tipo para queima (remoção de ácido) e planeie substituí-lo novamente após a limpeza; após a entrada de humidade, escolha um com ampla capacidade de retenção de água.

      ✓ Verificar: O novo filtro secador é compatível com o fluido refrigerante, tamanho e situação, e a sua seta segue a direção do fluxo.

   3. Cortar o filtro secador antigo. Corte os tubos com um cortador de tubos (nunca com uma serra de arco, que deixa limalhas) e remova as rebarbas com a extremidade do tubo voltada para baixo. Mantenha o novo filtro secador tampado até ao momento da instalação.

      ✓ Verificar: As extremidades dos tubos estão redondas, limpas e sem rebarbas.

   4. Brasar com fluxo de nitrogénio. Obtenha uma permissão de trabalho a quente, tenha um extintor à mão e remova materiais inflamáveis. Durante a brasagem, faça circular um fluxo baixo de nitrogénio seco através de um regulador e arrefeça o corpo do secador com um pano húmido para que o dessecante não sobreaqueça. Nunca utilize oxigénio ou ar comprimido. Secadores com flange são apertados com chaves dinamométricas.

      ✓ Verificar: Juntas limpas com penetração total e sem escamas de óxido negro no interior das extremidades dos tubos.

   5. Teste de pressão com nitrogénio. Pressurize com nitrogénio seco através de um regulador até à pressão de teste do sistema, nunca acima de PS, e teste a estanqueidade das novas juntas.

      ✓ Verificar: A pressão mantém-se e não são encontradas fugas nas juntas.

   6. Evacuar, carregar e registar. Evacue com um vacuómetro de micra até ao nível do fabricante (geralmente abaixo de 500 micra/0,67 mbar), feche a bomba e verifique se o vácuo se mantém. Carregue a quantidade especificada por peso e registe o trabalho e as quantidades de refrigerante no livro de registo.

      ✓ Verificar: O vácuo mantém-se, a carga foi pesada e o registo no livro de registo está concluído.

5. 5

   O indicador está danificado, ficou com óleo ou água durante a instalação ou foi concebido para um refrigerante diferente (por exemplo, após uma conversão) e indica incorretamente.

   Ação corretiva: Verifique a marcação do refrigerante no visor de líquido. Substitua o visor de líquido ou respetivo elemento por um adequado ao refrigerante do sistema.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Ler o visor de líquido e o indicador de humidade

   O visor de líquido mostra se a linha de líquido está cheia de líquido, e o indicador de humidade se o fluido refrigerante está seco. Ambos devem ser lidos em operação estável e juntamente com outras medições.

   1. Verificar marcação e posição. Verifique se o visor de líquido está marcado para o fluido refrigerante no sistema e para a sua pressão, e se está instalado na linha de líquido após o filtro secador.

      ✓ Verificar: A marcação e a posição estão corretas; caso contrário, a leitura da cor não é fiável.

   2. Operar até estabilizar. Deixe o sistema funcionar com carga constante durante pelo menos 15 minutos, não logo após a partida, uma descongelação ou um degrau de capacidade. Limpe o vidro e ilumine-o com uma lanterna.

      ✓ Verificar: As pressões e temperaturas estão estáveis e consegue ver claramente através do vidro.

   3. Ler o indicador de humidade. Compare a cor do indicador com a escala de cores impressa no anel do visor de líquido. As cores variam entre fabricantes (geralmente verde para seco e amarelo para húmido). O indicador reage lentamente: após a substituição de um filtro secador, podem decorrer várias horas até mostrar o valor real.

      ✓ Verificar: A cor corresponde ao campo 'seco' na escala; uma cor 'húmida' indica a presença de humidade no sistema.

   4. Verificar o líquido. Procure por uma coluna de líquido cheia e límpida, espuma ou fluxos de bolhas. Note que um visor completamente límpido também pode significar que está cheio de vapor num sistema quase vazio; confirme com o subarrefecimento.

      ✓ Verificar: Consegue determinar se o visor está cheio de líquido, e o subarrefecimento confirma-o.

   5. Avaliar as bolhas. As bolhas são normais no arranque, após a descongelação, durante alterações de capacidade e quando o líquido entra em ebulição devido a queda de pressão, elevação vertical ou ambiente quente. Bolhas persistentes em funcionamento estável exigem a medição do subarrefecimento e a verificação de restrições antes de suspeitar de carga insuficiente.

      ✓ Verificar: Sabe se as bolhas resultam do estado de funcionamento, de uma restrição ou de falta de fluido refrigerante.

   6. Agir com base no resultado. Humidade: encontre a causa (fuga, evacuação deficiente), substitua o filtro secador e evacue. Pouco fluido refrigerante: nunca adicione fluido refrigerante apenas para eliminar bolhas; teste de fugas, repare, recupere e insira a carga correta por peso. Trabalhos que impliquem a abertura do circuito requerem pessoal certificado em F-gas.

      ✓ Verificar: Após a ação, o visor fica cheio de líquido em operação estável e o indicador retorna para "seco".