El indicador de humedad en el visor de líquido muestra humedad

Causas, primero las más probables

El orden es aproximado y se basa en averías comunes sobre el terreno. Mida siempre antes de sustituir ningún componente.

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   Diagrama de flujo A

   El indicador no se ha estabilizado: muestra lecturas incorrectas durante un tiempo después de trabajar en el circuito.

   Solución: Espere hasta que el sistema funcione de forma estable y vuelva a leerlo.

   🛠 ¿Cómo se hace? Paso a paso

   Solo personal cualificado puede trabajar en sistemas de refrigeración y eléctricos. Siga el manual del fabricante y las normativas locales; los pasos son una guía, no sustituyen a la formación.

   Leer el visor de líquido y el indicador de humedad

   El visor de líquido muestra si la línea de líquido está llena de líquido, y el indicador de humedad si el refrigerante está seco. Ambos deben leerse en funcionamiento estable y junto con otras mediciones.

   1. Comprobar el marcado y la posición. Compruebe que el visor de líquido está marcado para el refrigerante del sistema y su presión, y que se encuentra en la línea de líquido después del filtro secador.

      ✓ Comprobación: El marcado y la posición son correctos; de lo contrario, no se puede confiar en la lectura del color.

   2. Funcionar hasta estabilizar. Deje que el sistema funcione a carga constante durante al menos 15 minutos, no solo después de arrancar, una descongelación o un cambio de capacidad. Limpie el visor e ilumínelo con una linterna.

      ✓ Comprobación: Las presiones y temperaturas son estables y se ve claramente el interior del visor.

   3. Leer el indicador de humedad. Compare el color del indicador con la escala de colores impresa en el anillo del visor. Los colores varían según el fabricante (a menudo verde para seco y amarillo para húmedo). El indicador reacciona lentamente: tras cambiar el deshidratador pueden pasar muchas horas hasta que muestre el valor real.

      ✓ Comprobación: El color coincide con el campo 'seco' de la escala; un color 'húmedo' indica humedad en el sistema.

   4. Leer el líquido. Busque una columna de líquido llena y clara, espuma o corrientes de burbujas. Tenga en cuenta que un visor completamente transparente también puede significar que está lleno de vapor en un sistema casi vacío; confírmelo con el subenfriamiento.

      ✓ Comprobación: Puede determinar si el visor está lleno de líquido y el subenfriamiento lo confirma.

   5. Evaluar las burbujas. Las burbujas son normales al arrancar, tras una descongelación, durante los cambios de capacidad y cuando el líquido parpadea debido a la caída de presión, una elevación vertical o un entorno cálido. Las burbujas persistentes en funcionamiento estable exigen medir el subenfriamiento y comprobar si hay restricciones antes de sospechar de falta de carga.

      ✓ Comprobación: Sabe si las burbujas provienen del estado operativo, de una restricción o de una cantidad insuficiente de refrigerante.

   6. Actuar según el resultado. Humedad: busque la causa (fuga, mala evacuación), sustituya el filtro deshidratador y evacue. Falta de refrigerante: nunca añada refrigerante para eliminar burbujas; detecte la fuga, repare, recupere y pese la carga correcta. Los trabajos que abren el circuito requieren personal certificado en gases fluorados.

      ✓ Comprobación: Tras la intervención, el visor se llena de líquido en funcionamiento estable y el indicador vuelve a estar 'seco'.

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   Diagrama de flujo B

   Entró humedad durante el servicio.

   Solución: Reemplace el filtro deshidratador y haga un vacío correcto, con un vacuómetro, antes de cargar.

   🛠 ¿Cómo se hace? Paso a paso

   Solo personal cualificado puede trabajar en sistemas de refrigeración y eléctricos. Siga el manual del fabricante y las normativas locales; los pasos son una guía, no sustituyen a la formación.

   Sustituir un filtro deshidratador

   Sustituya el filtro deshidratador después de presencia de humedad, una quema de compresor, una restricción en el filtro o siempre que se haya abierto el circuito. Los trabajos en el circuito frigorífico requieren certificación de gases fluorados; la soldadura fuerte es un trabajo en caliente.

   1. Aislar o recuperar el refrigerante. Realice un vaciado por bombeo (pump down) o cierre válvulas para aislar la sección del filtro donde el sistema lo permita; de lo contrario, recupere el refrigerante con una unidad de recuperación en una botella de recuperación marcada. Rompa el vacío con nitrógeno seco hasta justo por encima de la presión atmosférica antes de abrir. Con refrigerantes A2L/A3 purgue con nitrógeno y compruebe con un detector de gases.

      ✓ Comprobación: La sección indica ligeramente por encima de 0 bar(g) de nitrógeno y la presión no sube (no queda refrigerante).

   2. Elegir el filtro adecuado. Utilice un filtro del mismo tamaño o mayor, con conexiones y capacidad para el refrigerante. Tras una quema o presencia de ácido en el aceite, utilice un tipo antihurto/antióxido (eliminador de ácidos) y planifique sustituirlo de nuevo tras la limpieza; tras la entrada de humedad, elija uno con amplia capacidad de agua.

      ✓ Comprobación: El nuevo filtro coincide con el refrigerante, tamaño y situación, y su flecha sigue la dirección del flujo.

   3. Cortar el filtro viejo. Corte las tuberías con un cortatubos (nunca con una sierra para metales, que deja virutas) y desbarbe con el extremo del tubo apuntando hacia abajo. Mantenga el nuevo filtro tapado hasta justo antes de montarlo.

      ✓ Comprobación: Los extremos de los tubos son redondos, limpios y sin rebabas.

   4. Soldar con nitrógeno circulando. Obtenga un permiso de fuego, tenga un extintor a mano y retire el material inflamable. Purgue un caudal bajo de nitrógeno seco a través de un manorreductor mientras suelda, y enfríe el cuerpo del filtro con un trapo húmedo para no sobrecalentar el desecante. No utilice nunca oxígeno ni aire comprimido. En su lugar, los filtros con conexiones abocardadas se instalan con llaves dinamométricas.

      ✓ Comprobación: Uniones limpias con penetración completa y sin cascarilla de óxido negro en el interior de los extremos de los tubos.

   5. Probar la presión con nitrógeno. Presurice con nitrógeno seco a través de un regulador hasta la presión de prueba del sistema, nunca por encima de la PS, y realice una prueba de fugas en las nuevas uniones.

      ✓ Comprobación: La presión se mantiene y no se encuentran fugas en las uniones.

   6. Hacer vacío, cargar y registrar. Haga vacío con un vacuómetro de micras hasta el nivel recomendado por el fabricante (normalmente por debajo de 500 micras / 0,67 mbar), cierre la bomba y compruebe que el vacío se mantiene. Cargue la cantidad especificada por peso y registre el trabajo y las cantidades de refrigerante en el libro de registro.

      ✓ Comprobación: El vacío se mantiene, la carga se introduce pesándola y la entrada en el libro de registro está completa.

   Hacer el vacío en un sistema de refrigeración

   El vacío elimina el aire y la humedad del circuito antes de la carga. Un buen vacío y una prueba de retención demuestran que el sistema está seco y estanco; la humedad y el aire que queden en el circuito generan ¬ácidos, hielo en la válvula y presiones elevadas.

   1. Comprobaciones previas. Haga el vacío solo después de haber superado la prueba de presurización con nitrógeno. Abrir el circuito requiere certificación en gases fluorados (EPA 608 en EE. UU.). Para refrigerantes inflamables (A2L/A3), utilice una bomba de vacío homologada para ellos y elimine las fuentes de ignición.

      ✓ Comprobación: La prueba de presión ha sido superada y documentada, y la bomba es adecuada para el refrigerante.

   2. Conectar para un vacío rápido. Conecte la bomba de vacío al lado de alta y de baja utilizando mangueras cortas y de gran diámetro. Si es posible, retire los obuses de las válvulas con una herramienta para obuses. Instale el vacuómetro en el lado del sistema, lo más lejos posible de la bomba, de modo que pueda aislarse de la misma.

      ✓ Comprobación: Todas las conexiones están apretadas y el vacuómetro mide el sistema, no la bomba.

   3. Realizar el vacío. Compruebe el aceite de la bomba, abra las válvulas y ponga en marcha la bomba. Nunca arranque el compresor ni le aplique prueba de aislamiento (megger) mientras el sistema esté en vacío.

      ✓ Comprobación: La lectura del vacuómetro desciende de forma constante.

   4. Alcanzar el vacío objetivo. Continúe hasta que el vacuómetro alcance el objetivo indicado en las instrucciones del equipo o del fabricante del compresor; muchos utilizan 500 micras (unos 0,67 mbar). Los sistemas grandes o húmedos requieren más tiempo; calentar el sistema ayuda a que la humedad se evapore.

      ✓ Comprobación: El vacuómetro muestra el vacío objetivo.

   5. Realizar la prueba de retención. Aisle la bomba del sistema y observe el vacuómetro, por ejemplo durante 15 minutos o el tiempo especificado en las instrucciones. Una lectura que sube y se estabiliza indica humedad; una que sigue subiendo indica una fuga.

      ✓ Comprobación: La lectura sube ligeramente y se estabiliza dentro del límite indicado en las instrucciones.

   6. Cargar o repetir. Si la prueba de retención falla: si hay humedad, evacue durante más tiempo; si hay una fuga, localícela, repárela y vuelva a realizar la prueba de presión. Cuando la supere, vuelva a colocar los obuses y cargue el refrigerante por peso directamente desde el vacío.

      ✓ Comprobación: El sistema se carga desde el vacío y los resultados del vacío y de la prueba de retención quedan registrados.

   Vacío de un sistema de refrigeración paso a paso: deshidratación y prueba de vacío estático →

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   Diagrama de flujo D

   El filtro deshidratador está saturado.

   Solución: Reemplace el filtro deshidratador. Realice una prueba de acidez en el aceite y cambie el aceite y el filtro de aspiración si es ácido. Siga el indicador hasta que indique seco.

   🛠 ¿Cómo se hace? Paso a paso

   Solo personal cualificado puede trabajar en sistemas de refrigeración y eléctricos. Siga el manual del fabricante y las normativas locales; los pasos son una guía, no sustituyen a la formación.

   Sustituir un filtro deshidratador

   Sustituya el filtro deshidratador después de presencia de humedad, una quema de compresor, una restricción en el filtro o siempre que se haya abierto el circuito. Los trabajos en el circuito frigorífico requieren certificación de gases fluorados; la soldadura fuerte es un trabajo en caliente.

   1. Aislar o recuperar el refrigerante. Realice un vaciado por bombeo (pump down) o cierre válvulas para aislar la sección del filtro donde el sistema lo permita; de lo contrario, recupere el refrigerante con una unidad de recuperación en una botella de recuperación marcada. Rompa el vacío con nitrógeno seco hasta justo por encima de la presión atmosférica antes de abrir. Con refrigerantes A2L/A3 purgue con nitrógeno y compruebe con un detector de gases.

      ✓ Comprobación: La sección indica ligeramente por encima de 0 bar(g) de nitrógeno y la presión no sube (no queda refrigerante).

   2. Elegir el filtro adecuado. Utilice un filtro del mismo tamaño o mayor, con conexiones y capacidad para el refrigerante. Tras una quema o presencia de ácido en el aceite, utilice un tipo antihurto/antióxido (eliminador de ácidos) y planifique sustituirlo de nuevo tras la limpieza; tras la entrada de humedad, elija uno con amplia capacidad de agua.

      ✓ Comprobación: El nuevo filtro coincide con el refrigerante, tamaño y situación, y su flecha sigue la dirección del flujo.

   3. Cortar el filtro viejo. Corte las tuberías con un cortatubos (nunca con una sierra para metales, que deja virutas) y desbarbe con el extremo del tubo apuntando hacia abajo. Mantenga el nuevo filtro tapado hasta justo antes de montarlo.

      ✓ Comprobación: Los extremos de los tubos son redondos, limpios y sin rebabas.

   4. Soldar con nitrógeno circulando. Obtenga un permiso de fuego, tenga un extintor a mano y retire el material inflamable. Purgue un caudal bajo de nitrógeno seco a través de un manorreductor mientras suelda, y enfríe el cuerpo del filtro con un trapo húmedo para no sobrecalentar el desecante. No utilice nunca oxígeno ni aire comprimido. En su lugar, los filtros con conexiones abocardadas se instalan con llaves dinamométricas.

      ✓ Comprobación: Uniones limpias con penetración completa y sin cascarilla de óxido negro en el interior de los extremos de los tubos.

   5. Probar la presión con nitrógeno. Presurice con nitrógeno seco a través de un regulador hasta la presión de prueba del sistema, nunca por encima de la PS, y realice una prueba de fugas en las nuevas uniones.

      ✓ Comprobación: La presión se mantiene y no se encuentran fugas en las uniones.

   6. Hacer vacío, cargar y registrar. Haga vacío con un vacuómetro de micras hasta el nivel recomendado por el fabricante (normalmente por debajo de 500 micras / 0,67 mbar), cierre la bomba y compruebe que el vacío se mantiene. Cargue la cantidad especificada por peso y registre el trabajo y las cantidades de refrigerante en el libro de registro.

      ✓ Comprobación: El vacío se mantiene, la carga se introduce pesándola y la entrada en el libro de registro está completa.

   Comprobar la acidez del aceite

   La acidez y la humedad en el aceite aparecen tras la quema de un motor, sobrecalentamiento o un sistema húmedo, y destruyen rápidamente un compresor nuevo. Una prueba de acidez indica si es necesario cambiar el aceite y el filtro deshidratador y cuándo ha finalizado la limpieza.

   1. Elegir el kit adecuado. Utilice un kit de prueba de acidez fabricado para el aceite del compresor (POE, PAG, mineral o PAO; consulte la placa de características del compresor). Compruebe la fecha de caducidad. Use gafas y guantes: el aceite quemado es ácido y el reactivo es un producto químico; siga su ficha de datos de seguridad.

      ✓ Comprobación: El kit coincide con el tipo de aceite y está dentro de su fecha de caducidad.

   2. Tomar la muestra de aceite. Tome la muestra de la purga de aceite o de la válvula de muestreo del compresor, abriéndola lentamente con baja presión en el cárter y sujetando firmemente la botella de muestras. En un compresor hermético sin válvula, primero se debe recuperar el refrigerante y drenar el aceite de un compresor desmontado; dicho trabajo requiere certificación en gases fluorados (EPA 608 en EE. UU.). Deje escapar las primeras gotas.

      ✓ Comprobación: La botella limpia contiene la cantidad solicitada por el kit, sin que el refrigerante forme espuma excesiva.

   3. Observar y oler el aceite. Antes de realizar la prueba, evalúe el aceite visualmente: el aceite limpio es claro y claro. Un aceite oscuro o negro, un olor fuerte a quemado, lodos o partículas metálicas indican una quema o desgaste mecánico.

      ✓ Comprobación: Se han anotado el color, el olor y cualquier partícula.

   4. Realizar la prueba. Mezcle el aceite y el reactivo exactamente como indican las instrucciones del kit (cantidades, tiempo de agitación, tiempo de espera).

      ✓ Comprobación: La mezcla ha reposado durante el tiempo indicado en las instrucciones del kit.

   5. Leer el resultado con la tabla del kit. Compare el color con la tabla suministrada con el kit. Los colores difieren entre marcas, así que utilice únicamente la tabla de ese kit, nunca colores recordados de otra marca.

      ✓ Comprobación: El resultado se lee como 'aceptable' o 'ácido' según la propia tabla del kit.

   6. Decidir y registrar. Si el aceite es ácido: cambie el aceite, instale un filtro deshidratador de limpieza por quema (en la línea de aspiración y de líquido) y repita la prueba tras cierto tiempo de funcionamiento hasta que la supere. Registre el resultado, la acción tomada y la fecha en el libro de registro.

      ✓ Comprobación: El libro de registro muestra el resultado de la prueba, la acción tomada y cuándo corresponde la siguiente prueba.

   Leer el visor de líquido y el indicador de humedad

   El visor de líquido muestra si la línea de líquido está llena de líquido, y el indicador de humedad si el refrigerante está seco. Ambos deben leerse en funcionamiento estable y junto con otras mediciones.

   1. Comprobar el marcado y la posición. Compruebe que el visor de líquido está marcado para el refrigerante del sistema y su presión, y que se encuentra en la línea de líquido después del filtro secador.

      ✓ Comprobación: El marcado y la posición son correctos; de lo contrario, no se puede confiar en la lectura del color.

   2. Funcionar hasta estabilizar. Deje que el sistema funcione a carga constante durante al menos 15 minutos, no solo después de arrancar, una descongelación o un cambio de capacidad. Limpie el visor e ilumínelo con una linterna.

      ✓ Comprobación: Las presiones y temperaturas son estables y se ve claramente el interior del visor.

   3. Leer el indicador de humedad. Compare el color del indicador con la escala de colores impresa en el anillo del visor. Los colores varían según el fabricante (a menudo verde para seco y amarillo para húmedo). El indicador reacciona lentamente: tras cambiar el deshidratador pueden pasar muchas horas hasta que muestre el valor real.

      ✓ Comprobación: El color coincide con el campo 'seco' de la escala; un color 'húmedo' indica humedad en el sistema.

   4. Leer el líquido. Busque una columna de líquido llena y clara, espuma o corrientes de burbujas. Tenga en cuenta que un visor completamente transparente también puede significar que está lleno de vapor en un sistema casi vacío; confírmelo con el subenfriamiento.

      ✓ Comprobación: Puede determinar si el visor está lleno de líquido y el subenfriamiento lo confirma.

   5. Evaluar las burbujas. Las burbujas son normales al arrancar, tras una descongelación, durante los cambios de capacidad y cuando el líquido parpadea debido a la caída de presión, una elevación vertical o un entorno cálido. Las burbujas persistentes en funcionamiento estable exigen medir el subenfriamiento y comprobar si hay restricciones antes de sospechar de falta de carga.

      ✓ Comprobación: Sabe si las burbujas provienen del estado operativo, de una restricción o de una cantidad insuficiente de refrigerante.

   6. Actuar según el resultado. Humedad: busque la causa (fuga, mala evacuación), sustituya el filtro deshidratador y evacue. Falta de refrigerante: nunca añada refrigerante para eliminar burbujas; detecte la fuga, repare, recupere y pese la carga correcta. Los trabajos que abren el circuito requieren personal certificado en gases fluorados.

      ✓ Comprobación: Tras la intervención, el visor se llena de líquido en funcionamiento estable y el indicador vuelve a estar 'seco'.

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   Diagrama de flujo C

   El agua se filtra en el circuito a través de un intercambiador de calor roto o una fuga en una parte bajo vacío.

   Solución: Realice una prueba de presión y de fugas en el intercambiador de calor y en el lado de aspiración. Repare la fuga, reemplace el filtro deshidratador y compruebe el aceite.

   🛠 ¿Cómo se hace? Paso a paso

   Solo personal cualificado puede trabajar en sistemas de refrigeración y eléctricos. Siga el manual del fabricante y las normativas locales; los pasos son una guía, no sustituyen a la formación.

   Prueba de presión con nitrógeno

   Tras una reparación o instalación, se comprueba la resistencia y estanqueidad del circuito con nitrógeno seco antes de realizar el vacío. Las presiones de prueba se derivan de la PS del sistema según la norma EN 378-2. Solo personal certificado.

   1. Determinar la presión de prueba. Consulte la PS del sistema (en la placa de características o documentación) y las presiones de prueba de resistencia y estanqueidad especificadas en la norma EN 378-2 o en la documentación de la planta. No utilice nunca oxígeno ni aire comprimido.

      ✓ Comprobación: Dispone de las presiones de prueba por escrito y estas no superan lo que tolera cada componente de la sección de prueba.

   2. Aislar los componentes sensibles. Aísle o retire los componentes con una PS inferior o que no deban estar expuestos a la presión de prueba: válvulas de seguridad, transductores, visores de líquido, algunos controles.

      ✓ Comprobación: Todos los componentes de la sección de prueba están certificados para dicha presión.

   3. Conectar el nitrógeno a través de un regulador. Conecte nitrógeno seco exento de oxígeno a través de un regulador de presión y un manómetro calibrado. Nunca conecte una botella sin regulador. Ventile las salas pequeñas.

      ✓ Comprobación: El regulador está instalado y su salida está ajustada por debajo de la presión de prueba.

   4. Elevar la presión por etapas. Eleve la presión por etapas hasta la presión de prueba de resistencia, manténgala durante el tiempo indicado y mantenga al personal alejado del circuito mientras se encuentre a la presión de resistencia.

      ✓ Comprobación: La presión se mantiene y ninguna unión cede.

   5. Reducir a la presión de estanqueidad y buscar fugas. Reduzca la presión hasta la presión de prueba de estanqueidad. Aplique spraydetector de fugas en todas las juntas realizadas o manipuladas.

      ✓ Comprobación: No se forman burbujas en ninguna unión.

   6. Mantener y comprobar la presión. Mantenga la presión durante el tiempo requerido, anote la presión y la temperatura ambiente al inicio y al final, y corrija en función de la temperatura.

      ✓ Comprobación: La presión corregida por temperatura permanece invariable.

   7. Liberar y registrar. Libere el nitrógeno lentamente hacia el exterior, vuelva a montar los componentes aislados y registre las presiones de prueba, el tiempo y el resultado.

      ✓ Comprobación: El circuito está a 0 bar(g), los componentes están reinstalados y la prueba está registrada.

   Prueba de fugas en un sistema de refrigeración

   Encuentre fugas de forma sistemática, confirme la reparación y registre el trabajo. Los trabajos que abren el circuito frigorífico requieren certificación de gases fluorados (Reglamento (UE) 2024/573 o equivalente nacional, EPA 608 en EE. UU.).

   1. Preparar el sistema y el detector. El sistema debe estar bajo presión (en marcha o parado con ambiente cálido). Detenga los ventiladores en la zona para conseguir aire tranquilo y ventile los espacios bajos o cerrados. Con refrigerantes A2L/A3 no utilice fuentes de ignición y emplee únicamente detectores homologados para ellos; con CO2 (R744) recuerde la presión muy elevada. Compruebe el detector electrónico (EN 14624) con su fuga de referencia o según describa el fabricante.

      ✓ Comprobación: El detector reacciona a la fuga de referencia y el aire alrededor del sistema está en calma.

   2. Buscar con el detector electrónico. Mueva la sonda lentamente, a unos centímetros por segundo, cerca de cada unión soldada, abocardada, vástago de válvula, obús Schrader, manómetro y curvatura de serpentín. Los refrigerantes son más pesados que el aire, así que mantenga la sonda a la altura de cada unión y por debajo de ella. Siga el circuito en un orden fijo para no omitir nada.

      ✓ Comprobación: Se ha pasado por cada unión a lo largo del circuito y se ha repetido cada alarma en el mismo punto.

   3. Confirmar con solución jabonosa. Rociar solución de burbujas detectora de fugas en cada punto sospechoso y observarlo durante al menos un minuto; las fugas pequeñas forman burbujas o espuma lentamente.

      ✓ Comprobación: Las burbujas o la espuma señalan la fuga, o se confirma que el punto es estanco.

   4. Usar tinte UV solo donde esté autorizado. Si el sistema ya contiene un tinte UV aprobado por el fabricante del compresor, ilumine las uniones con una lámpara UV y use gafas protectoras UV.

      ✓ Comprobación: Un rastro fluorescente marca la fuga o no se ve ningún rastro.

   5. Reparar correctamente. Recupere el refrigerante (o aísle la sección), repare con nitrógeno circulando al soldar, pruebe la presión con nitrógeno, haga vacío y cargue por peso. Nunca añada refrigerante «para probar» sin encontrar y reparar la fuga.

      ✓ Comprobación: La unión reparada soporta la presión de prueba de nitrógeno y el sistema se carga con la cantidad especificada.

   6. Registrar y volver a comprobar. Anote la ubicación de la fuga, la causa, la reparación, la cantidad de refrigerante y su número de certificado en el libro de registro del equipo. Vuelva a comprobar la reparación en el plazo de un mes, tal como exige el reglamento de gases fluorados.

      ✓ Comprobación: La entrada en el libro de registro está completa y hay una comprobación de seguimiento programada.

   Sustituir un filtro deshidratador

   Sustituya el filtro deshidratador después de presencia de humedad, una quema de compresor, una restricción en el filtro o siempre que se haya abierto el circuito. Los trabajos en el circuito frigorífico requieren certificación de gases fluorados; la soldadura fuerte es un trabajo en caliente.

   1. Aislar o recuperar el refrigerante. Realice un vaciado por bombeo (pump down) o cierre válvulas para aislar la sección del filtro donde el sistema lo permita; de lo contrario, recupere el refrigerante con una unidad de recuperación en una botella de recuperación marcada. Rompa el vacío con nitrógeno seco hasta justo por encima de la presión atmosférica antes de abrir. Con refrigerantes A2L/A3 purgue con nitrógeno y compruebe con un detector de gases.

      ✓ Comprobación: La sección indica ligeramente por encima de 0 bar(g) de nitrógeno y la presión no sube (no queda refrigerante).

   2. Elegir el filtro adecuado. Utilice un filtro del mismo tamaño o mayor, con conexiones y capacidad para el refrigerante. Tras una quema o presencia de ácido en el aceite, utilice un tipo antihurto/antióxido (eliminador de ácidos) y planifique sustituirlo de nuevo tras la limpieza; tras la entrada de humedad, elija uno con amplia capacidad de agua.

      ✓ Comprobación: El nuevo filtro coincide con el refrigerante, tamaño y situación, y su flecha sigue la dirección del flujo.

   3. Cortar el filtro viejo. Corte las tuberías con un cortatubos (nunca con una sierra para metales, que deja virutas) y desbarbe con el extremo del tubo apuntando hacia abajo. Mantenga el nuevo filtro tapado hasta justo antes de montarlo.

      ✓ Comprobación: Los extremos de los tubos son redondos, limpios y sin rebabas.

   4. Soldar con nitrógeno circulando. Obtenga un permiso de fuego, tenga un extintor a mano y retire el material inflamable. Purgue un caudal bajo de nitrógeno seco a través de un manorreductor mientras suelda, y enfríe el cuerpo del filtro con un trapo húmedo para no sobrecalentar el desecante. No utilice nunca oxígeno ni aire comprimido. En su lugar, los filtros con conexiones abocardadas se instalan con llaves dinamométricas.

      ✓ Comprobación: Uniones limpias con penetración completa y sin cascarilla de óxido negro en el interior de los extremos de los tubos.

   5. Probar la presión con nitrógeno. Presurice con nitrógeno seco a través de un regulador hasta la presión de prueba del sistema, nunca por encima de la PS, y realice una prueba de fugas en las nuevas uniones.

      ✓ Comprobación: La presión se mantiene y no se encuentran fugas en las uniones.

   6. Hacer vacío, cargar y registrar. Haga vacío con un vacuómetro de micras hasta el nivel recomendado por el fabricante (normalmente por debajo de 500 micras / 0,67 mbar), cierre la bomba y compruebe que el vacío se mantiene. Cargue la cantidad especificada por peso y registre el trabajo y las cantidades de refrigerante en el libro de registro.

      ✓ Comprobación: El vacío se mantiene, la carga se introduce pesándola y la entrada en el libro de registro está completa.

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   El indicador está dañado, se ensució de aceite o agua durante la instalación o está hecho para un refrigerante diferente (por ejemplo, después de una conversión), y marca mal.

   Solución: Compruebe la marca de refrigerante en el visor de líquido. Sustituya el visor de líquido o su núcleo por uno para el refrigerante del sistema.

   🛠 ¿Cómo se hace? Paso a paso

   Solo personal cualificado puede trabajar en sistemas de refrigeración y eléctricos. Siga el manual del fabricante y las normativas locales; los pasos son una guía, no sustituyen a la formación.

   Leer el visor de líquido y el indicador de humedad

   El visor de líquido muestra si la línea de líquido está llena de líquido, y el indicador de humedad si el refrigerante está seco. Ambos deben leerse en funcionamiento estable y junto con otras mediciones.

   1. Comprobar el marcado y la posición. Compruebe que el visor de líquido está marcado para el refrigerante del sistema y su presión, y que se encuentra en la línea de líquido después del filtro secador.

      ✓ Comprobación: El marcado y la posición son correctos; de lo contrario, no se puede confiar en la lectura del color.

   2. Funcionar hasta estabilizar. Deje que el sistema funcione a carga constante durante al menos 15 minutos, no solo después de arrancar, una descongelación o un cambio de capacidad. Limpie el visor e ilumínelo con una linterna.

      ✓ Comprobación: Las presiones y temperaturas son estables y se ve claramente el interior del visor.

   3. Leer el indicador de humedad. Compare el color del indicador con la escala de colores impresa en el anillo del visor. Los colores varían según el fabricante (a menudo verde para seco y amarillo para húmedo). El indicador reacciona lentamente: tras cambiar el deshidratador pueden pasar muchas horas hasta que muestre el valor real.

      ✓ Comprobación: El color coincide con el campo 'seco' de la escala; un color 'húmedo' indica humedad en el sistema.

   4. Leer el líquido. Busque una columna de líquido llena y clara, espuma o corrientes de burbujas. Tenga en cuenta que un visor completamente transparente también puede significar que está lleno de vapor en un sistema casi vacío; confírmelo con el subenfriamiento.

      ✓ Comprobación: Puede determinar si el visor está lleno de líquido y el subenfriamiento lo confirma.

   5. Evaluar las burbujas. Las burbujas son normales al arrancar, tras una descongelación, durante los cambios de capacidad y cuando el líquido parpadea debido a la caída de presión, una elevación vertical o un entorno cálido. Las burbujas persistentes en funcionamiento estable exigen medir el subenfriamiento y comprobar si hay restricciones antes de sospechar de falta de carga.

      ✓ Comprobación: Sabe si las burbujas provienen del estado operativo, de una restricción o de una cantidad insuficiente de refrigerante.

   6. Actuar según el resultado. Humedad: busque la causa (fuga, mala evacuación), sustituya el filtro deshidratador y evacue. Falta de refrigerante: nunca añada refrigerante para eliminar burbujas; detecte la fuga, repare, recupere y pese la carga correcta. Los trabajos que abren el circuito requieren personal certificado en gases fluorados.

      ✓ Comprobación: Tras la intervención, el visor se llena de líquido en funcionamiento estable y el indicador vuelve a estar 'seco'.