A máquina de gelado não congela (produto demasiado mole)

Causas, mais prováveis primeiro

A ordem é aproximada e baseia-se em avarias comuns em campo. Meça sempre antes de substituir qualquer componente.

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   Fluxograma B

   Extrai-se mais do que a máquina consegue congelar, ou é usada demasiado cedo após o arranque ou o modo de conservação.

   Ação corretiva: Extraia dentro da capacidade nominal e aguarde cerca de 10 minutos após o arranque antes de servir.

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   Fluxograma C

   Mistura errada (demasiado açúcar, diluída, quente ou velha) ou uma regulação da consistência que foi baixada.

   Ação corretiva: Use a mistura correta segundo a receita, pré-arrefeça-a e reponha a consistência no valor do produto.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Configurar a mistura, a consistência e a taxa de extração

   Uma máquina de gelado suave ou de gelados fornece o produto correto apenas quando a mistura, a configuração de consistência e a taxa de extração são adequadas. Trabalhe com higiene durante todo o processo: tudo o que entra em contacto com o produto deve estar limpo e desinfetado.

   1. Limpar e desinfetar primeiro. Lave as mãos e desinfete todas as peças que entram em contacto com a mistura (funil, cilindro, batedor, porta, válvula de extração) com um desinfetante seguro para alimentos, conforme descrito no manual da máquina. Utilize apenas lubrificante seguro para alimentos nos O-rings.

      ✓ Verificar: Todas as peças em contacto com o produto estão limpas, desinfetadas e corretamente montadas.

   2. Verificar a mistura e o seu brix. Coloque uma gota da mistura num refratómetro limpo e leia o brix. Compare com o valor do fornecedor da mistura ou da receita. Um brix demasiado baixo ou demasiado alto altera a dureza com que o produto congela.

      ✓ Verificar: O brix coincide com o valor do fornecedor ou da receita.

   3. Verificar a temperatura do funil. Meça a temperatura da mistura no funil com um termómetro de sonda limpo e compare-a com o manual e as normas locais de segurança alimentar (geralmente cerca de 4 °C ou menos).

      ✓ Verificar: A mistura no reservatório mantém a temperatura indicada no manual.

   4. Definir a consistência. Defina a consistência (dureza) no controlador conforme descrito no manual, em pequenos passos. A maioria das máquinas mede a corrente ou o binário do motor do batedor. Deixe a máquina completar um ciclo de congelação total após cada alteração.

      ✓ Verificar: O produto mantém a forma ao ser extraído e a máquina para de congelar na consistência definida.

   5. Pesar a taxa de extração. Tare um copo na balança, extraia o produto durante um período determinado (por exemplo, 10 segundos) e pese-o. Divida pelo tempo e compare com a taxa de extração para o modelo indicada no manual.

      ✓ Verificar: A taxa de extração em g/s coincide com o valor do modelo.

   6. Ajustar e registar. Se a taxa de extração ou a textura estiverem incorretas, verifique o tubo de alimentação de ar/mistura ou a configuração da bomba e a consistência novamente, repetindo depois a pesagem. Registe o brix, a temperatura, a configuração da consistência e a taxa de extração.

      ✓ Verificar: As definições finais são registadas e o produto cumpre a especificação.

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   Fluxograma A

   O condensador não consegue dissipar o calor: condensador arrefecido a ar sujo, ventoinha do condensador parada, espaço insuficiente ou divisão quente, ou água de arrefecimento insuficiente ou demasiado quente.

   Ação corretiva: Limpe o condensador com uma escova ou ar comprimido, verifique se a ventoinha do condensador funciona, mantenha pelo menos 50 cm livres atrás da máquina e verifique a válvula de água de arrefecimento, o filtro e a temperatura da água.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Limpar um condensador ou gas cooler

   Um condensador ou gas cooler sujo aumenta a pressão de condensação, o consumo de energia e o risco de disparo por alta pressão. Limpe-o, endireite as aletas e verifique se o ar pode fluir livremente.

   1. Meça antes de limpar. Com o sistema em funcionamento, anote a pressão de condensação (ou a temperatura de saída do gas cooler em CO2) e a temperatura do ar de entrada, para que possa ver o efeito depois.

      ✓ Verificar: Pressão e temperatura do ar registradas.

   2. Isolar e bloquear. Isolar a unidade condensadora e as ventoinhas, bloquear e etiquetar o seccionador e provar ausência de tensão nos terminais do motor da ventoinha. As ventoinhas podem arrancar automaticamente. Em telhados, use proteção contra quedas.

      ✓ Verificar: 0 V nos terminais da ventoinha e as ventoinhas pararam.

   3. Remover sujidade solta. Escovar folhas e fiapos do lado de entrada de ar com uma escova macia ao longo das aletas. Soprar ou enxaguar do lado de saída de ar, contra o fluxo de ar normal, para que a sujidade seja empurrada para fora e não para dentro.

      ✓ Verificar: A superfície da bateria está livre de sujidade solta.

   4. Limpar com produto de limpeza de bateria e água. Proteger motores das ventoinhas e partes elétricas da água. Aplicar um produto de limpeza de bateria adequado ao material das aletas, seguir a sua ficha de dados de segurança (luvas e óculos de proteção) e enxaguar com água de baixa pressão contra o fluxo de ar normal. Nunca usar lavadora de alta pressão, que amassa as aletas.

      ✓ Verificar: A água de enxaguamento sai limpa e as aletas estão intactas.

   5. Endireitar aletas e verificar folgas. Endireitar aletas dobradas com um pente de aletas do passo correto. Verificar que nada bloqueia a entrada ou saída de ar e que o ar quente não pode recircular para a entrada (paredes, neve, outras unidades).

      ✓ Verificar: As aletas estão direitas e as distâncias livres à volta da unidade correspondem às instruções de instalação.

   6. Reiniciar e comparar. Remover o seu bloqueio, restabelecer a energia e deixar o sistema estabilizar. Comparar a pressão de condensação e a temperatura do ar de entrada com os valores antes da limpeza.

      ✓ Verificar: A temperatura de condensação é mais baixa a uma temperatura do ar semelhante.

   Verificar o motor do ventilador do condensador ou evaporador

   Um ventilador que para, funciona lentamente ou gira no sentido errado provoca alta pressão no lado do condensador, ou baixa pressão e gelo no lado do evaporador. Verifique a alimentação, o sinal de controlo, o motor e o próprio ventilador.

   1. Observar e ouvir com a unidade em funcionamento. Observe o ventilador a uma distância segura: está a funcionar, a que velocidade e no sentido correto (ar através da serpentina na direção indicada pela seta na carcaça ou no manual)? Ouça se há ruído nos rolamentos e procure por gelo, sujidade ou pás danificadas.

      ✓ Verificar: Sabe se o ventilador está parado, lento, ruidoso ou a girar no sentido errado.

   2. Verificar a alimentação e o sinal de controlo. Meça a tensão nos terminais do motor ou no conector da ventoinha EC com a ventoinha solicitada. Para uma ventoinha EC, meça também o sinal de controlo (0–10 V ou PWM) e leia qualquer lâmpada de estado ou código de erro na eletrónica da ventoinha. Verifique as definições de atraso da ventoinha e os termostatos no controlador: uma ventoinha que é mantida desligada propositadamente não está avariada.

      ✓ Verificar: A tensão de alimentação está dentro da gama nominal da placa de identificação e o sinal de controlo solicita que a ventoinha funcione; caso contrário, a avaria está a montante (contator, fusível, saída do controlador, cablagem).

   3. Isolar, bloquear e garantir que a ventoinha não pode arrancar. Desligue e bloqueie o seccionador, verifique a ausência de tensão com um testador bipolar testado e aguarde que a ventoinha pare completamente. Lembre-se que uma ventoinha EC pode reiniciar sozinha quando o sinal regressa, e que uma ventoinha a girar com a corrente de ar pode gerar tensão.

      ✓ Verificar: 0 V nos terminais do motor e as pás estão bloqueadas ou imóveis.

   4. Rodar a ventoinha manualmente e verificar mecanicamente. Rode o impulsor manualmente: deve girar livremente e uniformemente, sem raspar, folga axial ou rolamentos ásperos. Verifique se as pás estão bem fixas no eixo e sem fissuras, e se a grelha de proteção e a serpentina estão livres de gelo, sujidade e objetos soltos.

      ✓ Verificar: A ventoinha gira livremente e silenciosamente e as pás não estão danificadas; um motor preso ou áspero deve ser substituído.

   5. Medir o motor (motores AC). Com o motor desligado, meça a resistência dos enrolamentos entre os terminais e compare os enrolamentos entre si e com a ficha técnica; teste o capacitor de marcha (consulte o guia de capacitores). Meça a resistência de isolamento para a terra com um megômetro – nunca com a eletrônica do ventilador ou um motor EC conectados. Verifique se a proteção térmica interna do motor está fechada quando o motor estiver frio.

      ✓ Verificar: Os enrolamentos são iguais onde deveriam ser e correspondem à ficha técnica, a resistência de isolamento está bem acima do limite exigido pelas suas normas elétricas e a proteção térmica está fechada quando frio.

   6. Restaurar, ligar e medir a corrente. Religue com base na sua foto, instale as proteções e coberturas, remova o bloqueio e ligue. Meça a corrente de funcionamento em cada fase e compare com a placa de identificação, e verifique a direção e o fluxo de ar.

      ✓ Verificar: O ventilador funciona suavemente na direção correta, a corrente está no valor da placa de identificação ou abaixo dele e as pressões estabilizam (a pressão de descarga cai num condensador, a pressão de sucção sobe e o gelo desaparece num evaporador).

   Verificar o controlo da pressão de condensação

   Pressão de condensação demasiado baixa no inverno esfama a válvula de expansão; demasiado alta no verão consome energia e dispara o pressostato HP. Verifique o controlo dos ventiladores, as válvulas de pressão de condensação e as válvulas reguladoras de água face ao setpoint.

   1. Leia a pressão de condensação e o setpoint. Ligue um manómetro calibrado à tomada da linha de descarga ou de líquido e anote o setpoint da pressão de condensação e os estágios dos ventiladores no controlador ou no variador de velocidade. Nunca exceda a PS do sistema.

      ✓ Verificar: Conhece a pressão de condensação real e o setpoint.

   2. Verifique o escalonamento e o controlo de velocidade dos ventiladores. Observe os ventiladores à medida que a pressão sobe e desce: os estágios ligam e desligam, ou a velocidade varia, em torno do setpoint. Meça a saída do variador de velocidade se um ventilador não responder.

      ✓ Verificar: Os ventiladores arrancam, param ou mudam de velocidade nas pressões definidas.

   3. Verifique os ventiladores com a alimentação desligada. Se um ventilador não funcionar, isole e bloqueie, verifique o motor e as pás do ventilador e se a bateria está limpa antes de culpar o controlo. Os ventiladores podem arrancar automaticamente.

      ✓ Verificar: Os ventiladores giram livremente e o condensador está limpo.

   4. Verifique as válvulas de pressão de condensação em tempo frio. Em sistemas com válvulas de pressão de condensação (ex.: Sporlan ORI/ORD ou Danfoss KVR/NRD), verifique em ambiente frio se o bypass para o recipiente aquece quando a válvula regula, e se há refrigerante suficiente para o condensador inundado (carga de inverno, olho de vista cheio).

      ✓ Verificar: A pressão de condensação mantém-se no ajuste da válvula e o olho de vista permanece cheio em tempo frio.

   5. Verifique a válvula reguladora de água. Em condensadores arrefecidos a água, verifique se a válvula reguladora de água abre mais à medida que a pressão de condensação sobe e fecha no repouso. Compare as temperaturas da água de entrada e saída.

      ✓ Verificar: A válvula modula e a pressão de condensação está estável; não flui água no repouso.

   6. Gas coolers CO2. Em CO2 transcrítico (R744) a alta pressão é definida pela válvula de alta pressão e pelos ventiladores do gas cooler em conjunto; verifique conforme descrito no guia da válvula de alta pressão CO2.

      ✓ Verificar: A temperatura de saída do gas cooler e a alta pressão seguem os setpoints do controlador.

   Continuar com: A instalação dispara por alta pressão →

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   Fluxograma D

   Chega pouca mistura ao cilindro: nível baixo, a bomba aspira ar ou não cria pressão, ou O-rings e válvulas gastos dão um overrun errado.

   Ação corretiva: Reponha a mistura, verifique a bomba, os O-rings e a válvula de ar, volte a montar as peças corretamente e purgue o ar do cilindro.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Sangrar o cilindro de gelado e a bomba de mistura

   Ar no cilindro ou uma bomba que não alimenta resulta num produto líquido ou congelado e pode danificar o batedor. Monte, lubrifique e sangre conforme o manual.

   1. Limpar e desinfetar. Lave as mãos e desinfete a cuba, as peças da bomba, o tubo de alimentação e o cilindro com um desinfetante aprovado. Mantenha a máquina desligada enquanto as mãos estiverem na cuba ou no cilindro.

      ✓ Verificar: Todas as peças em contacto com o produto estão limpas e desinfetadas.

   2. Verificar e lubrificar os O-rings. Verifique se os O-rings da bomba, do tubo de alimentação e da válvula de ar apresentam fissuras e substitua os danificados. Lubrifique-os com lubrificante de grau alimentar e monte a bomba.

      ✓ Verificar: As peças da bomba giram livremente à mão e cada O-ring está intacto e lubrificado.

   3. Encha a cuba com a mistura refrigerada. Verta a mistura refrigerada na cuba até à linha de enchimento. A mistura deve ser mantida fria, normalmente a 4 °C ou menos, ou conforme exigido pelo fornecedor da mistura e pelas normas alimentares locais.

      ✓ Verificar: A mistura está acima da linha mínima e na temperatura exigida.

   4. Purge o cilindro. Abra a válvula de ar ou o bujão de purga e deixe a mistura fluir para o cilindro até que o ar pare de sair.

      ✓ Verificar: A mistura corre sem bolhas de ar; feche a válvula ou o bujão.

   5. Inicie a congelação e verifique a alimentação. Inicie o modo de congelação e verifique se a bomba mantém o cilindro alimentado e se o tubo de alimentação está corretamente encaixado.

      ✓ Verificar: O produto atinge a sua consistência normal e o cilindro não fica vazio.

   6. Verifique se há fugas. Verifique se há gotejamentos na porta, na vedação traseira e na bomba.

      ✓ Verificar: Não há fugas de mistura na porta, na vedação traseira ou na bomba.

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   Fluxograma E

   Raspadores ou casquilho gastos, ou correia a patinar ou partida, pelo que o gelo isola a parede do cilindro ou o batedor roda demasiado devagar.

   Ação corretiva: Substitua raspadores e casquilho gastos, estique ou substitua a correia e verifique as polias.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Manutenção de raspadores, batedor e acionamento

   Lâminas de raspador e buchas gastas resultam em congelamento deficiente e produto mole, e uma correia a deslizar ou acoplamento solto param o batedor. Faça a manutenção no intervalo indicado no manual.

   1. Esvazie, limpe e isole. Drene a mistura e limpe o cilindro conforme descrito no manual. Isole, bloqueie e verifique a ausência de tensão antes de abrir o acionamento ou tocar no batedor: o acionamento pode iniciar automaticamente.

      ✓ Verificar: O medidor indica 0 V nos terminais do motor e o acionamento não consegue arrancar.

   2. Remover e inspecionar o batedor. Use luvas resistentes a cortes. Remova a porta frontal e o batedor. Verifique se as lâminas raspadoras apresentam muescas ou desgaste, e se as buchas e o vedante do eixo apresentam desgaste.

      ✓ Verificar: Lâminas gastas ou com muescas e buchas gastas são encontradas e anotadas.

   3. Substituir peças gastas. Instale novas lâminas raspadoras, buchas e vedantes utilizando peças sobressalentes do fabricante. Substitua as lâminas como um conjunto.

      ✓ Verificar: As lâminas assentam firmemente no batedor e as buchas encaixam sem folga.

   4. Verificar a correia e o acoplamento. Abra a cobertura do acionamento. Verifique se a correia apresenta fissuras e desgaste e ajuste a tensão com um medidor de tensão de correia para o valor do fabricante. Verifique se o acoplamento e a caixa de engrenagens apresentam folgas ou fugas.

      ✓ Verificar: A tensão da correia está dentro do valor do fabricante e o acoplamento não apresenta folga.

   5. Verificar a cablagem do motor. Com a alimentação ainda desligada, verifique se os terminais do motor têm ligações firmes e não danificadas e meça a resistência do enrolamento.

      ✓ Verificar: Os terminais estão firmes e as leituras do enrolamento coincidem com os dados do motor; nenhum enrolamento está aberto.

   6. Desinfetar e remontar. Lave e desinfete todas as peças em contacto com o produto, lubrifique os O-rings e vedações com lubrificante de grau alimentar e remonte o batedor e a porta.

      ✓ Verificar: O batedor gira livremente à mão e a porta veda sem fugas.

   7. Teste de funcionamento. Remova o seu bloqueio, ligue e execute o batedor (modo de lavagem) com água ou desinfetante antes de encher com a mistura.

      ✓ Verificar: O batedor funciona silenciosamente, a correia não desliza e não há fugas na porta ou na vedação traseira.

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   Fluxograma F

   Pouco fluido frigorigéneo ou uma restrição: pressão de aspiração baixa, sobreaquecimento alto e tempos de funcionamento longos.

   Ação corretiva: Diagnostique a baixa pressão: procure e repare a fuga antes de carregar até ao valor da chapa de características.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Teste de fugas num sistema de refrigeração

   Encontre fugas sistematicamente, confirme a reparação e registe o trabalho. Trabalhos que abram o circuito de fluido refrigerante requerem certificação F-gas (Regulamento (UE) 2024/573 ou equivalente nacional, EPA 608 nos EUA).

   1. Prepare o sistema e o detetor. O sistema deve estar sob pressão (em funcionamento ou parado com ambiente quente). Desligue as ventoinhas na área para obter ar calmo e ventile espaços baixos ou fechados. Com refrigerantes A2L/A3, não utilize fontes de ignição e apenas detetores homologados para os mesmos; com CO2 (R744), lembre-se da pressão muito elevada. Verifique o detetor eletrónico (EN 14624) face à sua fuga de referência ou conforme descrito pelo fabricante.

      ✓ Verificar: O detetor reage à fuga de referência e o ar ao redor do sistema está calmo.

   2. Pesquise com o detetor eletrónico. Mova a sonda lentamente, alguns centímetros por segundo, perto de cada junta brasada, flange, haste de válvula, núcleo Schrader, manómetro e curva de serpentina. Os refrigerantes são mais pesados que o ar, por isso mantenha a sonda ao nível e abaixo de cada junta. Siga o circuito numa ordem fixa para que nada seja esquecido.

      ✓ Verificar: Todas as juntas ao longo do circuito foram verificadas e cada alarme foi repetido no mesmo local.

   3. Confirme com solução de bolhas. Pulverize solução detetora de fugas em cada ponto suspeito e observe durante pelo menos um minuto; fugas pequenas formam bolhas ou espuma lentamente.

      ✓ Verificar: Bolhas ou espuma localizam a fuga, ou o ponto é confirmado como estanque.

   4. Utilize corante UV apenas onde for aprovado. Se o sistema já contiver um corante UV aprovado pelo fabricante do compressor, ilumine as juntas com uma lâmpada UV e use óculos de proteção UV.

      ✓ Verificar: Um rastro fluorescente marca a fuga, ou nenhum rastro é visível.

   5. Reparar corretamente. Recupere o fluido refrigerante (ou isole a seção), repare com fluxo de nitrogénio durante a brasagem, realize o teste de pressão com nitrogénio, evacue e carregue por peso. Nunca complete a carga de fluido refrigerante 'para testar' sem encontrar e reparar a fuga.

      ✓ Verificar: A junta reparada mantém a pressão de teste de nitrogénio e o sistema é carregado com a quantidade especificada.

   6. Registar e verificar novamente. Registe a localização da fuga, a causa, a reparação, a quantidade de fluido refrigerante e o número do seu certificado no livro de registo do equipamento. Verifique a reparação novamente no prazo de um mês, conforme exigido pelo regulamento F-gas.

      ✓ Verificar: O registo no livro de bordo está completo e foi agendada uma verificação de acompanhamento.

   Carga de fluido refrigerante por peso

   A única forma fiável de obter a carga correta é pesando-a. O sistema deve estar estanque, testado sob pressão e evacuado previamente, e o trabalho deve ser realizado por pessoal certificado em F-gas.

   1. Verificar se o sistema está pronto. Verifique se as fugas foram reparadas, se o teste de pressão com nitrogénio foi aprovado e se o sistema foi evacuado com um teste de vácuo aprovado (consulte esses guias). Verifique a carga na placa de identificação, mais qualquer adição para o comprimento da tubagem indicada pelo fabricante.

      ✓ Verificar: Existem registos dos testes e sabe a carga total em kg.

   2. Preparar a garrafa e a balança. Verifique o fluido refrigerante no rótulo do cilindro (não pela cor). Coloque o cilindro numa balança calibrada sobre uma superfície nivelada, ligue mangueiras evacuadas ou de baixa perda e zere a balança. Em sistemas A2L/A3: sem fontes de ignição, ventilação e um detetor de gás.

      ✓ Verificar: A balança indica zero e as mangueiras estão livres de ar.

   3. Apenas CO2: quebre o vácuo com vapor. Num sistema de CO2, carregue primeiro vapor até que a pressão esteja bem acima do ponto triplo (5.2 bar absoluto) antes de entrar qualquer líquido. Líquido num vácuo profundo transforma-se em gelo seco.

      ✓ Verificar: A pressão do sistema está acima de 5.2 bar absoluto antes de iniciar o carregamento de líquido.

   4. Carregue líquido no lado de alta. Com o sistema desligado, carregue líquido no receiver ou na linha de líquido. Carregue sempre misturas (série 400) como líquido. Acompanhe a balança e feche quando o objetivo for atingido.

      ✓ Verificar: A balança mostra o peso que saiu do cilindro.

   5. Adicione o restante com cuidado. Se nem toda a carga entrar, ligue o sistema e adicione o restante lentamente no lado da sucção através de uma válvula estrangulada, para que o líquido não chegue ao compressor. Nunca exceda a carga da placa de identificação.

      ✓ Verificar: O total na balança corresponde à carga pretendida.

   6. Verificar operação. Funcionar até estabilizar e medir o superaquecimento e o subarrefecimento.

      ✓ Verificar: Ambos estão dentro dos valores pretendidos pelo fabricante.

   7. Desconectar e registar. Fechar a botija, remover as mangueiras com a perda mínima, recolocar as tampas e testar fugas nas portas. Registar o tipo e a quantidade carregada no livro de registo.

      ✓ Verificar: As tampas estão colocadas, não foi encontrada nenhuma fuga e o livro de registo indica a quantidade carregada.

   Continuar com: A instalação dispara por baixa pressão →

7. 7

   Avaria elétrica: contactor do compressor gasto, proteção de sobrecarga disparada, tensão baixa ou sequência de fases errada após trabalhos elétricos (o batedor roda no sentido errado).

   Ação corretiva: Meça a tensão e a corrente, verifique o contactor e as proteções de sobrecarga e corrija a sequência de fases.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Medir tensão e corrente sob carga

   Tensão baixa, desequilíbrio de fases ou corrente elevada fazem com que os motores sobreaqueçam e disparem. Meça em repouso, durante a partida e em operação, e compare com a placa de identificação. Medições com tensão em painéis abertos são destinadas apenas a pessoal qualificado.

   1. Preparar para medição sob tensão. Utilize um multímetro CAT III/IV com pontas de prova isoladas e um alicate amperímetro true-RMS com função de corrente de arranque (inrush). Use óculos de proteção, evite roupas largas e mantenha as mãos afastadas de ventoinhas e correias que possam arrancar automaticamente.

      ✓ Verificar: O medidor e os cabos têm classificação CAT III ou CAT IV e o medidor funciona numa fonte conhecida.

   2. Medir a alimentação em repouso. Meça L1–L2, L2–L3 e L3–L1 (e fase-neutro, onde aplicável) nos terminais de entrada com o compressor parado.

      ✓ Verificar: Todas as tensões estão dentro da gama da placa de identificação ou da ficha técnica (muitos compressores permitem ±10% da tensão nominal).

   3. Medir a tensão durante o arranque e em funcionamento. Meça as mesmas fases no contactor do compressor enquanto o compressor arranca e novamente após alguns minutos de funcionamento. Uma queda acentuada durante o arranque indica alimentação fraca, cabos subdimensionados ou uma ligação solta.

      ✓ Verificar: A tensão mantém-se dentro da gama permitida, inclusive durante o arranque e em funcionamento.

   4. Calcular o desequilíbrio de tensão. Desequilíbrio (%) = maior desvio da média das três tensões fase-fase ÷ média × 100.

      ✓ Verificar: O desequilíbrio está dentro do limite do fabricante do compressor (geralmente cerca de 2 %).

   5. Meça a corrente em cada fase. Use a pinça amperimétrica em cada condutor de fase separadamente: a corrente de partida (inrush) e a corrente de regime após o sistema ter estabilizado.

      ✓ Verificar: A corrente de regime não excede a corrente de carga nominal (RLA) na placa de identificação e é aproximadamente igual nas três fases.

   6. Registe e atue. Registe as tensões, o desequilíbrio e as correntes no relatório de assistência. Queda de tensão elevada: aperte e verifique as ligações sem tensão. Desequilíbrio ou corrente elevada: rastreie a alimentação ou o motor antes de reiniciar repetidamente.

      ✓ Verificar: As leituras estão documentadas e qualquer falha foi rastreada até à alimentação, ligação ou motor.

   Testar um contactor

   Contactos de contactores desgastados, soldados ou mal ligados causam a perda de fase, sobreaquecimento e danos no motor. Verifique os contactos, a bobine e a queda de tensão, e substitua um contactor desgastado. Trabalhos elétricos são destinados apenas a pessoal qualificado.

   1. Isolar e bloquear. Desligue e bloqueie o isolador, coloque uma etiqueta de aviso e verifique a ausência de tensão com um testador de tensão bipolar em todos os terminais de linha e carga, bem como na alimentação da bobina, que pode provir de um circuito de controlo separado.

      ✓ Verificar: 0 V em todos os polos, nos terminais da bobina e em relação à terra.

   2. Inspecionar os contactos e o mecanismo. Remova a cobertura do arco se o design o permitir. Procure contactos com crateras profundas, queimados ou soldados, e terminais descoloridos ou plástico derretido. Pressione a armadura manualmente (sem energia) e verifique se se move livremente e retorna com a mola.

      ✓ Verificar: Os contactos não apresentam crateras profundas nem soldaduras, e a armadura move-se livremente.

   3. Verificar a bobina. Desconecte um fio da bobina e meça a resistência da bobina. Compare com os dados do fabricante ou com um contactor novo do mesmo tipo.

      ✓ Verificar: A bobina não está aberta (OL) nem próxima de 0 Ω.

   4. Verificar a tensão da bobina e o disparo. Reconecte, remova o bloqueio, restaure a energia e use o medidor CAT III/IV para medir a tensão na bobina quando o controlador solicitar a operação.

      ✓ Verificar: A tensão da bobina corresponde à nominal impressa na bobina, e o contator atraca firmemente sem zumbidos ou vibrações.

   5. Meça a queda de tensão em cada polo. Com o motor em funcionamento, meça do terminal de linha para o de carga em cada polo fechado.

      ✓ Verificar: A queda está próxima de 0 V e é aproximadamente igual em todos os polos; um polo com queda claramente superior possui contatos desgastados.

   6. Apertar ou substituir. Isole e bloqueie novamente. Aperte todos os terminais conforme o torque do fabricante. Substitua um contator desgastado por um com a mesma tensão de bobina e, no mínimo, a mesma potência nominal do motor (AC-3), reinicie e meça a corrente em cada fase.

      ✓ Verificar: Os terminais estão apertados e a corrente do motor é aproximadamente igual em todas as fases após a reinicialização.

   Verificar e corrigir a sequência de fases

   Compressores scroll e de parafuso, bem como muitos ventiladores, devem girar na direção correta. Um compressor scroll que gira ao contrário é ruidoso, não bombeia e é danificado rapidamente.

   1. Medir a sequência de fases. Com a unidade parada, ligue um medidor de rotação de fases a L1, L2 e L3 nos terminais de alimentação da unidade (medição sob tensão: CAT III/IV, sondas isoladas). Se a unidade tiver um relé de monitorização de fase, leia também o seu indicador.

      ✓ Verificar: O medidor indica rotação à direita (L1-L2-L3), ou sabe que está invertida.

   2. Decidir onde trocar. Se a unidade completa estiver invertida, troque nos terminais de alimentação da unidade após o seccionador. Se apenas um motor girar ao contrário, troque nesse motor. Para um motor com inversor, a sequência de entrada não importa; altere a direção através de um parâmetro ou na saída do inversor.

      ✓ Verificar: Sabe quais os dois condutores a trocar e onde.

   3. Isolar, bloquear e comprovar ausência de tensão. Desligue e bloqueie o seccionador, coloque uma etiqueta e comprove a ausência de tensão com um testador de tensão bipolar em todas as fases e em relação à terra.

      ✓ Verificar: O testador não indica tensão em nenhuma fase.

   4. Trocar duas fases. Troque dois condutores de fase (por exemplo, L1 e L2). Nunca mova o condutor de terra ou o neutro. Aperte os terminais com o binário especificado.

      ✓ Verificar: Duas fases foram trocadas e os terminais estão apertados.

   5. Verificar a sequência novamente. Remova o bloqueio, ligue a alimentação e meça a sequência de fases novamente; verifique se o relé de monitorização de fase está satisfeito.

      ✓ Verificar: O medidor indica rotação à direita.

   6. Iniciar e confirmar a direção. Ligue o compressor e observe os manómetros. Pare imediatamente se o som for anómalo ou se as pressões não se diferenciarem.

      ✓ Verificar: Em poucos segundos, a pressão de sucção desce e a pressão de descarga sobe, a corrente é normal e o compressor funciona silenciosamente.

8. 8

   Um sensor do cilindro ou do evaporador lê mal e para o arrefecimento demasiado cedo, ou a placa de controlo está avariada.

   Ação corretiva: Meça a resistência do sensor e compare com a tabela, e substitua um sensor avariado; contacte o fabricante em caso de avarias na placa.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Verificar um sensor contra uma referência

   Um sensor de temperatura ou pressão que apresenta leituras incorretas faz com que o controlador regule incorretamente: superaquecimento errado, descongelação errada, alarmes falsos. Compare-o com uma referência calibrada antes de alterar definições ou peças.

   1. Instale a referência ao lado do sensor. Fixe uma sonda de termómetro calibrada ao lado do sensor de temperatura no mesmo tubo ou no mesmo fluxo de ar, com pasta térmica e isolamento. Para um sensor de pressão, ligue um manómetro calibrado a uma porta de serviço no mesmo ponto do circuito. Use óculos de proteção e luvas ao ligar ao circuito de fluido refrigerante.

      ✓ Verificar: A leitura de referência permanece estável durante alguns minutos.

   2. Compare com a leitura do controlador. Leia o valor em tempo real do sensor no visor do controlador ou na ferramenta de serviço ao mesmo tempo que a referência.

      ✓ Verificar: A diferença está dentro da tolerância indicada pelo fabricante do sensor ou do controlador (para um sensor de temperatura, tipicamente dentro de cerca de 1 K).

   3. Verifique os offsets e o tipo de sensor. Na lista de parâmetros do controlador, verifique se o tipo de sensor (ex: NTC, PT1000, 0–10 V, 4–20 mA), a gama de pressão e qualquer offset de calibração correspondem ao sensor instalado. Registe os valores originais antes de alterar qualquer configuração.

      ✓ Verificar: O tipo de sensor, a gama e o offset no controlador correspondem à ficha técnica do sensor.

   4. Meça a resistência do sensor. Isole e bloqueie o controlador, desligue o sensor e meça a sua resistência com um multímetro enquanto a referência indica a temperatura no sensor. Compare com a tabela de resistência do fabricante. Um PT1000 lê 1000 Ω a 0 °C; um banho de gelo e água fornece um ponto de verificação simples de 0 °C.

      ✓ Verificar: A resistência corresponde ao valor da tabela para a temperatura de referência; OL ou 0 Ω significa um sensor ou cabo interrompido ou em curto-circuito.

   5. Verifique a localização e a montagem do sensor. Inspecione o grampo do tubo ou o poço: contacto metal-metal firme, pasta condutora de calor, isolamento contra o ar circundante e a posição correta (ex: saída do evaporador, não no fluxo de ar de um ventilador).

      ✓ Verificar: O sensor está firmemente colocado no ponto correto e está isolado.

   6. Religue e confirme. Religue o sensor, restaure a alimentação e compare a leitura com a referência mais uma vez. Substitua um sensor que esteja fora da tolerância por um do mesmo tipo.

      ✓ Verificar: O controlador e a referência coincidem dentro da tolerância.

9. 9

   Avaria mecânica no circuito frigorífico: compressor com válvulas em mau estado, filtro desidratador ou dispositivo de expansão obstruído, ou válvula de gás quente com fuga durante a congelação.

   Ação corretiva: Verifique a capacidade do compressor, substitua o filtro desidratador ou o dispositivo de expansão e confirme que a válvula de gás quente fecha.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Testar se o compressor bombeia

   Uma diferença de pressão baixa, corrente baixa e capacidade reduzida podem indicar um compressor desgastado, mas frequentemente a causa é um bypass noutro local. Compare as medições com os dados do fabricante e descarte outras causas antes de condenar o compressor.

   1. Medir em operação estável. Ligue os manómetros à sucção e ao descarga, e coloque termómetros de contacto na linha de sucção e na linha de descarga perto do compressor, onde o fabricante especifica. Deixe o sistema funcionar estabilmente durante pelo menos 15 minutos. Cuidado com o tubo de descarga quente.

      ✓ Verificar: As pressões e temperaturas estão estáveis e anotadas juntamente com as temperaturas de saturação.

   2. Medir corrente e tensão. Meça a tensão de alimentação e a corrente em cada fase com um alicate amperímetro true-RMS (CAT III/IV, sondas isoladas, sem roupas largas).

      ✓ Verificar: Tem tensão e corrente para todas as fases; as fases estão equilibradas.

   3. Comparar com os dados do compressor. Insira as temperaturas de evaporação e condensação medidas no software de seleção do fabricante ou na ficha técnica e leia a corrente, a capacidade e a temperatura de descarga esperadas.

      ✓ Verificar: A corrente e a diferença de pressão medidas estão próximas dos dados; uma corrente claramente inferior com uma diferença de pressão baixa sugere que o compressor não está a bombear.

   4. Descartar bypasses. Verifique a válvula de bypass de gás quente, as válvulas de descarga ou solenoides de controlo de capacidade, a válvula scroll digital e qualquer válvula inversora: um tubo que esteja quente onde deveria estar frio indica que o gás está a vazar de volta para a sucção.

      ✓ Verificar: Todos os caminhos de bypass estão fechados quando deveriam estar; caso contrário, repare-os primeiro e meça novamente.

   5. Verificar a válvula de alívio interna. Muitos compressores herméticos e scroll têm uma válvula de alívio de pressão interna (IPR) entre a descarga e a sucção. Se esta abriu, a pressão de sucção é alta, a de descarga é baixa, a carcaça está quente e a proteção do motor pode disparar. Descubra por que abriu (pressão alta, condensador obstruído) antes de reiniciar.

      ✓ Verificar: A causa da abertura da válvula de alívio é encontrada e eliminada, ou a válvula de alívio é descartada.

   6. Verificar as válvulas após a paragem (alternativo). Num compressor alternativo, observe os manómetros logo após a paragem. A pressão de descarga a cair rapidamente enquanto a de sucção sobe indica fugas nas válvulas de descarga. Não utilize compressores scroll em vácuo profundo para os testar; isso danifica-os.

      ✓ Verificar: As pressões equalizam lentamente; a equalização rápida confirma a fuga nas válvulas.

   7. Decidir. Se o compressor ainda bombear demasiado pouco após excluir todas as outras causas, planeie a substituição do compressor (consulte o guia sobre a substituição de um compressor). Registe as medições.

      ✓ Verificar: A decisão baseia-se em medições comparadas com os dados do fabricante, e estas são registadas.

   Substituir um filtro secador

   Substitua o filtro secador após a entrada de humidade, queima de um compressor, restrição no secador ou sempre que o circuito tiver sido aberto. Trabalhos no circuito de refrigerante requerem certificação F-gas; a brasagem é considerada trabalho a quente.

   1. Isolar ou recuperar o fluido refrigerante. Realize o pump-down ou feche as válvulas para isolar a seção do filtro secador onde o sistema permitir; caso contrário, recupere o fluido refrigerante com uma unidade de recuperação para um cilindro de recuperação identificado. Quebre o vácuo com nitrogénio seco até ligeiramente acima da pressão atmosférica antes de abrir. Com fluidos refrigerantes A2L/A3, purgue com nitrogénio e verifique com um detetor de gás.

      ✓ Verificar: A seção indica ligeiramente acima de 0 bar(g) com nitrogénio e a pressão não sobe (não resta fluido refrigerante).

   2. Escolher o filtro secador correto. Utilize um filtro secador do mesmo tamanho ou maior, com ligações e capacidade adequadas ao fluido refrigerante. Após a queima de um compressor ou presença de ácido no óleo, utilize um tipo para queima (remoção de ácido) e planeie substituí-lo novamente após a limpeza; após a entrada de humidade, escolha um com ampla capacidade de retenção de água.

      ✓ Verificar: O novo filtro secador é compatível com o fluido refrigerante, tamanho e situação, e a sua seta segue a direção do fluxo.

   3. Cortar o filtro secador antigo. Corte os tubos com um cortador de tubos (nunca com uma serra de arco, que deixa limalhas) e remova as rebarbas com a extremidade do tubo voltada para baixo. Mantenha o novo filtro secador tampado até ao momento da instalação.

      ✓ Verificar: As extremidades dos tubos estão redondas, limpas e sem rebarbas.

   4. Brasar com fluxo de nitrogénio. Obtenha uma permissão de trabalho a quente, tenha um extintor à mão e remova materiais inflamáveis. Durante a brasagem, faça circular um fluxo baixo de nitrogénio seco através de um regulador e arrefeça o corpo do secador com um pano húmido para que o dessecante não sobreaqueça. Nunca utilize oxigénio ou ar comprimido. Secadores com flange são apertados com chaves dinamométricas.

      ✓ Verificar: Juntas limpas com penetração total e sem escamas de óxido negro no interior das extremidades dos tubos.

   5. Teste de pressão com nitrogénio. Pressurize com nitrogénio seco através de um regulador até à pressão de teste do sistema, nunca acima de PS, e teste a estanqueidade das novas juntas.

      ✓ Verificar: A pressão mantém-se e não são encontradas fugas nas juntas.

   6. Evacuar, carregar e registar. Evacue com um vacuómetro de micra até ao nível do fabricante (geralmente abaixo de 500 micra/0,67 mbar), feche a bomba e verifique se o vácuo se mantém. Carregue a quantidade especificada por peso e registe o trabalho e as quantidades de refrigerante no livro de registo.

      ✓ Verificar: O vácuo mantém-se, a carga foi pesada e o registo no livro de registo está concluído.

   Verificar uma válvula solenoide (linha de líquido ou gás quente)

   Uma válvula solenoide que não abre deixa o evaporador sem fluido (baixa pressão, sala quente); uma que não fecha deixa passar refrigerante quando não deveria (falha no pump-down, inundação ou fuga de gás quente para o evaporador). Verifique primeiro a bobina e, depois, a própria válvula.

   1. Descobrir se a válvula deve estar aberta. Verifique no controlador ou no esquema elétrico quando a válvula é energizada (por exemplo, com demanda de refrigeração, durante o pump-down ou durante o desgelo por gás quente). Compare com o que o sistema está a fazer agora.

      ✓ Verificar: Agora sabe se a válvula deve estar aberta ou fechada neste momento.

   2. Verifique se a bobina recebe tensão. Meça a tensão nos terminais da bobina quando a válvula deve estar aberta. Segure a ponta de uma chave de fendas de aço perto (sem tocar) do topo da bobina: uma bobina energizada atrairá a chave ligeiramente. Verifique se a tensão nominal da bobina na etiqueta coincide com a alimentação.

      ✓ Verificar: A bobina tem a tensão nominal (etiqueta) quando a válvula deve estar aberta; caso contrário, a falha está a montante: termostato, saída do controlador, contator, fusível ou fiação.

   3. Verifique a própria bobina. Isole e bloqueie, verifique a ausência de tensão e desconecte a bobina. Meça a sua resistência e compare com o valor do fabricante; procure por cheiro de queimado, descoloração ou rachaduras na bobina. Certifique-se de que a bobina é do tipo correto para o corpo da válvula e que está totalmente assentada no tubo da armadura com a porca apertada.

      ✓ Verificar: A resistência da bobina coincide com os dados (um circuito aberto ou um valor muito baixo indica bobina defeituosa), e a bobina é a correta e está montada corretamente.

   4. Verifique se a válvula abre. Com a bobina energizada e o sistema em funcionamento, meça a temperatura em ambos os lados da válvula com termômetros de contato. Uma válvula aberta tem (quase) a mesma temperatura de líquido em ambos os lados; uma queda de temperatura clara ou geada após a válvula significa que ela não está abrindo totalmente ou está obstruída. Verifique a seta de direção do fluxo no corpo da válvula.

      ✓ Verificar: Pouca ou nenhuma diferença de temperatura através da válvula quando ela deve estar aberta, e ela está montada na direção da seta.

   5. Verifique se a válvula fecha. Desenergize a bobina (ou deixe o controlador fechá-la) e observe o que acontece: num sistema de pump-down, a pressão de sucção deve cair e o compressor deve parar no pressostato de baixa e permanecer desligado; uma válvula de gás quente deve deixar a linha após arrefecer durante o ciclo de congelamento ou refrigeração.

      ✓ Verificar: O sistema faz o pump-down e permanece desligado, ou a linha após a válvula de gás quente permanece fria; uma válvula com fuga interna deve ser reparada ou substituída.

   6. Reparar ou substituir. Uma bobina defeituosa pode ser trocada sem abrir o circuito. Se o corpo da válvula tiver fugas ou prender, a abertura do circuito é um trabalho para pessoal certificado: recuperar o fluido refrigerante, substituir a válvula (ou as suas peças internas) com fluxo de azoto durante a brasagem, testar a pressão com azoto seco, evacuar e carregar por peso. Proteja a válvula do calor durante a brasagem conforme descrito pelo fabricante.

      ✓ Verificar: A válvula abre e fecha como deve, não há fugas nas novas juntas e o trabalho é registado no livro de registos onde as normas de fluidos refrigerantes o exijam.