Softeismaschine gefriert nicht (Produkt zu weich)

Ursachen, wahrscheinlichste zuerst

Die Reihenfolge ist ungefähr und basiert auf typischen Fehlern im Feld. Messen Sie immer nach, bevor Sie Bauteile austauschen.

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   Fließschema B

   Es wird mehr ausgegeben, als die Maschine gefrieren kann, oder sie wird zu früh nach dem Anfahren oder dem Lagermodus benutzt.

   Abhilfe: Innerhalb der Nennleistung ausgeben und nach dem Anfahren etwa 10 Minuten warten, bevor ausgegeben wird.

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   Fließschema C

   Falscher Mix (zu viel Zucker, verdünnt, warm oder alt) oder eine herabgesetzte Konsistenzeinstellung.

   Abhilfe: Den richtigen Mix nach Rezeptur verwenden, vorkühlen und die Konsistenz wieder auf den Wert für das Produkt einstellen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Mischung, Konsistenz und Zapfleistung einstellen

   Eine Softeis- oder Eismaschine liefert nur dann ein einwandfreies Produkt, wenn Mischung, Konsistenzeinstellung und Zapfleistung aufeinander abgestimmt sind. Arbeiten Sie durchgehend hygienisch: Alles, was mit dem Produkt in Berührung kommt, muss sauber und desinfiziert sein.

   1. Zuerst reinigen und desinfizieren. Waschen Sie Ihre Hände und desinfizieren Sie alle teile, die mit der Mischung in Berührung kommen (Vorratsbehälter, Zylinder, Rührwerk, Tür, Zapfventil), mit einem lebensmittelechten Desinfektionsmittel gemäß Maschinenhandbuch. Verwenden Sie für O-Ringe ausschließlich lebensmittelechtes Fett.

      ✓ Prüfen: Alle produktberührten Teile sind gereinigt, desinfiziert und korrekt montiert.

   2. Mischung und Brix-Wert prüfen. Geben Sie einen Tropfen der Mischung auf ein sauberes Refraktometer und lesen Sie den Brix-Wert ab. Vergleichen Sie diesen mit dem Wert des Mischungslieferanten oder Rezepts. Ein zu niedriger oder zu hoher Brix-Wert verändert die Gefrierfestigkeit des Produkts.

      ✓ Prüfen: Der Brix-Wert stimmt mit den Angaben des Lieferanten oder des Rezepts überein.

   3. Behältertemperatur prüfen. Messen Sie die Temperatur der Mischung im Vorratsbehälter mit einem sauberen Einstechthermometer und vergleichen Sie diese mit dem Handbuch und den örtlichen Lebensmittelhygienevorschriften (in der Regel ca. 4 °C oder kälter).

      ✓ Prüfen: Die Mischung im Vorratsbehälter hält die im Handbuch genannte Temperatur ein.

   4. Konsistenz einstellen. Stellen Sie die Konsistenz (Härte) am Regler in kleinen Schritten gemäß Handbuch ein. Die meisten Maschinen messen den Strom oder das Drehmoment des Rührwerksmotors. Lassen Sie die Maschine nach jeder Änderung einen vollständigen Gefrierzyklus durchlaufen.

      ✓ Prüfen: Das Produkt behält beim Zapfen seine Form und die Maschine stoppt den Gefrierprozess bei der eingestellten Konsistenz.

   5. Zapfleistung wiegen. Tarieren Sie einen Becher auf der Waage, zapfen Sie für eine festgelegte Zeit (z. B. 10 Sekunden) Produkt und wiegen Sie es. Teilen Sie das Gewicht durch die Zeit und vergleichen Sie den Wert mit der Zapfleistung für das Modell im Handbuch.

      ✓ Prüfen: Die Zapfleistung in g/s stimmt mit dem Modellwert überein.

   6. Anpassen und protokollieren. Wenn Zapfleistung oder Textur nicht stimmen, prüfen Sie erneut das Luft-/Mischungszufuhrrohr oder die Pumpe sowie die Konsistenz und wiederholen Sie den Wiegevorgang. Protokollieren Sie Brix-Wert, Temperatur, Konsistenzeinstellung und Zapfleistung.

      ✓ Prüfen: Die Endwerte sind protokolliert und das Produkt entspricht der Spezifikation.

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   Fließschema A

   Der Kondensator kann die Wärme nicht abführen: verschmutzter luftgekühlter Kondensator, stehender Kondensatorlüfter, zu geringer Platz oder warmer Raum, oder zu wenig beziehungsweise zu warmes Kühlwasser.

   Abhilfe: Kondensator mit einer Bürste oder Druckluft reinigen, prüfen, ob der Kondensatorlüfter läuft, mindestens 50 cm Freiraum hinter der Maschine einhalten und Kühlwasserventil, Schmutzsieb sowie Wassertemperatur überprüfen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Verflüssiger oder Gaskühler reinigen

   Ein verschmutzter Verflüssiger oder Gaskühler erhöht den Verflüssigungsdruck, den Energieverbrauch und das Risiko von Hochdruckabschaltungen. Reinigen Sie ihn, richten Sie die Lamellen aus und prüfen Sie, ob die Luft frei strömen kann.

   1. Vor der Reinigung messen. Notieren Sie bei laufendem System den Verflüssigungsdruck (bzw. die Gaskühleraustrittstemperatur bei CO2) und die Lufteintrittstemperatur, damit Sie die Wirkung im Anschluss nachvollziehen können.

      ✓ Prüfen: Druck und Lufttemperatur sind aufgezeichnet.

   2. Freischalten und gegen Wiedereinschalten sichern. Schalten Sie die Verflüssigereinheit und die Lüfter frei, sperren Sie den Trennschalter mit einem Vorhängeschloss und Schild ab und stellen Sie die Spannungsfreiheit an den Lüftermotorklemmen fest. Lüfter können sich sonst selbsttätig in Bewegung setzen. Verwenden Sie auf Dächern Absturzsicherungen.

      ✓ Prüfen: 0 V an den Lüfterklemmen und die Lüfter stehen still.

   3. Grobe Verschmutzungen entfernen. Bürsten Sie Blätter und Flusen von der Lufteintrittsseite mit einer weichen Bürste entlang der Lamellen ab. Blasen oder spülen Sie von der Luftaustrittsseite her entgegen der normalen Luftströmung, damit der Schmutz nach außen und nicht weiter hinein gedrückt wird.

      ✓ Prüfen: Die Oberfläche des Wärmeübertragers ist frei von grobem Schmutz.

   4. Mit Lamellenreiniger und Wasser reinigen. Schützen Sie Lüftermotoren und elektrische Bauteile vor Wasser. Tragen Sie einen für das Lamellenmaterial geeigneten Reiniger auf, beachten Sie dessen Sicherheitsdatenblatt (Handschuhe und Schutzbrille) und spülen Sie mit Niederdruckwasser gegen die normale Luftströmung ab. Verwenden Sie niemals einen Hochdruckreiniger, da dieser die Lamellen verbiegt.

      ✓ Prüfen: Das Spülwasser läuft klar ab und die Lamellen sind unbeschädigt.

   5. Lamellen ausrichten und Abstände prüfen. Richten Sie verbogene Lamellen mit einem Lamellenkamm der passenden Teilung wieder aus. Prüfen Sie, ob Lufteinlass oder -auslass frei von Hindernissen sind und ob warme Luft nicht zum Einlass rezirkulieren kann (Wände, Schnee, andere Anlagen).

      ✓ Prüfen: Die Lamellen sind gerade und die Freiräume um das Gerät entsprechen den Montageanweisungen.

   6. Neustart und Vergleich. Entfernen Sie Ihr Schloss, schalten Sie die Spannungsversorgung wieder ein und lassen Sie das System stabil laufen. Vergleichen Sie Verflüssigungsdruck und Lufteintrittstemperatur mit den Werten vor der Reinigung.

      ✓ Prüfen: Die Verflüssigungstemperatur ist bei gleicher Luftemperatur niedriger.

   Kondensator- oder Verdampferlüftermotor prüfen

   Ein Ventilator, der stoppt, langsam läuft oder in die falsche Richtung dreht, erzeugt hohen Druck auf der Kondensatorseite oder niedrigen Druck und Eis auf der Verdampferseite. Prüfen Sie die Stromversorgung, das Steuersignal, den Motor und den Ventilator selbst.

   1. Schauen und hören bei laufender Einheit. Beobachten Sie den Ventilator aus sicherer Entfernung: läuft er, mit welcher Geschwindigkeit und in richtiger Richtung (Luft durch die Spule wie vom Pfeil am Gehäuse oder der Anleitung gezeigt)? Hören Sie auf Lagergeräusche und achten Sie auf Eis, Schmutz oder ein beschädigtes Blatt.

      ✓ Prüfen: Sie wissen, ob der Ventilator gestoppt, langsam, laut oder in falscher Richtung läuft.

   2. Stromversorgung und Steuersignal prüfen. Spannung an den Motorklemmen oder dem EC‑Ventilator‑Stecker messen, während der Ventilator gefordert ist. Bei einem EC‑Ventilator auch das Steuersignal (0–10 V oder PWM) messen und etwaige Statuslampen oder Fehlermeldungen der Ventilatorelektronik ablesen. Ventilator‑Verzögerungseinstellungen und Thermostate im Controller prüfen: ein absichtlich abgeschalteter Ventilator ist nicht defekt.

      ✓ Prüfen: Versorgungsspannung liegt im auf dem Typenschild angegebenen Bereich und das Steuersignal fordert den Ventilator zum Lauf; andernfalls liegt der Fehler stromaufwärts (Schütze, Sicherung, Controller‑Ausgang, Verkabelung).

   3. Ventilator isolieren, verriegeln und sicherstellen, dass er nicht starten kann. Strom abschalten und Isolator verriegeln, die Schaltung mit einem geprüften Zweipoltester spannungsfrei prüfen und warten, bis der Ventilator vollständig zum Stillstand kommt. Beachten Sie, dass ein EC‑Ventilator bei Rückkehr des Signals von selbst neu starten kann und dass ein im Luftzug drehender Ventilator Spannung erzeugen kann.

      ✓ Prüfen: 0 V an den Motorklemmen und die Blätter sind blockiert oder stehen still.

   4. Ventilator von Hand drehen und mechanisch prüfen. Impeller von Hand drehen: er sollte frei und gleichmäßig laufen, ohne Schleifen, axiales Spiel oder ein raues Lager. Prüfen Sie, ob die Blätter fest auf der Welle sitzen und nicht gesprungen sind, und ob Schutz und Spule frei von Eis, Schmutz und losen Gegenständen sind.

      ✓ Prüfen: Der Ventilator dreht sich frei und leise und die Blätter sind unbeschädigt; ein steifer oder rauer Motor muss ersetzt werden.

   5. Motor (AC‑Motoren) messen. Mit vom Motor getrenntem Zustand den Wicklungswiderstand zwischen den Klemmen messen und die Wicklungen miteinander sowie mit dem Datenblatt vergleichen; den Laufkondensator prüfen (siehe Kapazitor‑Leitfaden). Die Isolationswiderstand gegen Erde mit einem Isolationsprüfer messen – niemals mit angeschlossener Ventilatorelektronik oder einem EC‑Motor. Prüfen, dass der interne thermische Schutz des Motors bei kaltem Motor geschlossen ist.

      ✓ Prüfen: Die Wicklungen sind dort, wo sie gleich sein müssen, gleich und entsprechen dem Datenblatt, der Isolationswiderstand liegt deutlich über dem von Ihren elektrotechnischen Vorschriften geforderten Grenzwert, und der thermische Schutz ist bei Kälte geschlossen.

   6. Wiederherstellen, starten und den Strom messen. Schließen Sie gemäß Ihrem Foto wieder an, setzen Sie Schutzvorrichtungen und Abdeckungen ein, entfernen Sie die Sperre und starten Sie. Messen Sie den Betriebsstrom jeder Phase und vergleichen Sie ihn mit dem Typenschild, prüfen Sie die Drehrichtung und den Luftstrom.

      ✓ Prüfen: Der Ventilator läuft reibungslos in die richtige Richtung, der Strom liegt am oder unter dem Typenschildwert und die Drücke stabilisieren sich (Kondensatorspannung sinkt, Saugdruck steigt und Eis löst sich am Verdampfer).

   Kondensationsdruckregelung prüfen

   Ein zu niedriger Verflüssigungsdruck im Winter lässt das Expansionsventil verarmen; ein zu hoher im Sommer kostet Energie und löst den Hochdruckschalter aus. Prüfen Sie die Lüfterregelung, Verflüssigungsdruckregler und Wasserdruckregler im Vergleich zum Sollwert.

   1. Verflüssigungsdruck und Sollwert ablesen. Schließen Sie ein kalibriertes Manometer an den Anschluss der Heißgas- oder Flüssigkeitsleitung an und notieren Sie den Verflüssigungsdrucksollwert sowie die Lüfterstufen im Regler oder Drehzahlregler. Überschreiten Sie niemals den maximalen Betriebsdruck (PS) des Systems.

      ✓ Prüfen: Sie kennen den tatsächlichen Verflüssigungsdruck und den Sollwert.

   2. Lüfterstufen und Drehzahlregelung prüfen. Beobachten Sie die Lüfter, während der Druck steigt und fällt: Stufen schalten ein und aus oder die Drehzahl ändert sich um den Sollwert herum. Messen Sie den Ausgang des Drehzahlreglers, wenn ein Lüfter nicht reagiert.

      ✓ Prüfen: Lüfter starten, stoppen oder ändern ihre Drehzahl bei den Solldrücken.

   3. Lüfter bei ausgeschalteter Spannung prüfen. Wenn ein Lüfter nicht läuft, schalten Sie die Spannungsversorgung allpolig ab und sichern Sie gegen Wiedereinschalten. Prüfen Sie den Lüftermotor, die Flügel und ob der Wärmeübertrager sauber ist, bevor Sie der Regelung die Schuld geben. Lüfter können automatisch anlaufen.

      ✓ Prüfen: Lüfter drehen sich frei und der Verflüssiger ist sauber.

   4. Verflüssigungsdruckregler bei kaltem Wetter prüfen. Prüfen Sie bei Systemen mit Verflüssigungsdruckreglern (z. B. Sporlan ORI/ORD oder Danfoss KVR/NRD) bei niedrigen Umgebungstemperaturen, ob die Bypassleitung zum Sammler warm wird, wenn das Ventil regelt, und ob genügend Kältemittel für den angestauten Verflüssiger vorhanden ist (Winterfüllung, Schauglas voll).

      ✓ Prüfen: Der Verflüssigungsdruck wird auf dem Ventileinstellungswert gehalten und das Schauglas bleibt bei kaltem Wetter voll.

   5. Wasserdruckregler prüfen. Prüfen Sie bei wassergekühlten Verflüssigern, ob sich der Wasserdruckregler bei steigenem Verflüssigungsdruck weiter öffnet und im Stillstand schließt. Vergleichen Sie die Eintritts- und Austrittstemperaturen des Wassers.

      ✓ Prüfen: Das Ventil moduliert und der Verflüssigungsdruck ist stabil; im Stillstand fließt kein Wasser.

   6. CO2-Gaskühler. Bei transcritischen CO2-Anlagen (R744) wird der Hochdruck gemeinsam durch das Hochdruckventil und die Gaskühlerlüfter eingestellt; prüfen Sie dies wie im Leitfaden für CO2-Hochdruckventile beschrieben.

      ✓ Prüfen: Gaskühleraustrittstemperatur und Hochdruck folgen den Reglersollwerten.

   Weiter mit: Anlage schaltet auf Hochdruck ab →

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   Fließschema D

   Zu wenig Mix gelangt in den Zylinder: niedriger Füllstand, die Pumpe saugt Luft oder baut keinen Druck auf, oder verschlissene O-Ringe und Ventile ergeben falschen Overrun.

   Abhilfe: Mix nachfüllen, Pumpe, O-Ringe und Luftventil prüfen, die Teile richtig einbauen und den Zylinder entlüften.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Eiszylinder und Eismixpumpe entlüften und befüllen

   Luft im Zylinder oder eine Pumpe, die nicht fördert, führt zu einem flüssigen oder gefrorenen Produkt und kann das Rührwerk beschädigen. Montieren, schmieren und befüllen Sie das System gemäß Handbuch.

   1. Reinigen und desinfizieren. Waschen Sie Ihre Hände und desinfizieren Sie den Einfülltrichter, die Pumpenteile, das Zuleitungsrohr und den Zylinder mit einem zugelassenen Desinfektionsmittel. Halten Sie die Maschine angehalten, während sich Ihre Hände im Trichter oder Zylinder befinden.

      ✓ Prüfen: Alle produktberührten Teile sind sauber und desinfiziert.

   2. O-Ringe prüfen und schmieren. Überprüfen Sie die O-Ringe an Pumpe, Zuleitungsrohr und Luftventil auf Risse und ersetzen Sie beschädigte Ringe. Schmieren Sie diese mit lebensmittelechtem Schmiermittel ein und bauen Sie die Pumpe zusammen.

      ✓ Prüfen: Die Pumpenteile lassen sich leicht von Hand drehen und jeder O-ring ist unbeschädigt und geschmiert.

   3. Trichter mit gekühltem Mix füllen. Gießen Sie gekühlten Eismix bis zur Füllstandslinie in den Trichter. Der Mix muss kalt gehalten werden (normalerweise 4 °C oder darunter bzw. gemäß den Vorgaben des Mixlieferanten und den örtlichen Lebensmittelvorschriften).

      ✓ Prüfen: Der Mix steht über der Mindestmarkierung und hat die erforderliche Temperatur.

   4. Zylinder befüllen und entlüften. Öffnen Sie das Luftventil oder den Einfüllstopfen und lassen Sie den Mix in den Zylinder fließen, bis keine Luft mehr entweicht.

      ✓ Prüfen: Mix läuft ohne Luftblasen aus; schließen Sie das Ventil oder den Stopfen.

   5. Gefriervorgang starten und Zufuhr prüfen. Starten Sie den Gefriermodus und prüfen Sie, ob die Pumpe den Zylinder kontinuierlich versorgt und das Zuführungsrohr richtig sitzt.

      ✓ Prüfen: Das Produkt erreicht seine normale Konsistenz und der Zylinder läuft nicht leer.

   6. Auf Undichtigkeiten prüfen. Überprüfen Sie die Tür, die hintere Wellendichtung und die Pumpe auf Tropfenbildung.

      ✓ Prüfen: Es tritt kein Mix an Tür, hinterer Dichtung oder Pumpe aus.

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   Fließschema E

   Verschlissene Schaber oder Buchse oder ein rutschender oder gerissener Riemen, sodass Eis die Zylinderwand isoliert oder das Rührwerk zu langsam dreht.

   Abhilfe: Verschlissene Schaber und Buchse ersetzen, Riemen spannen oder ersetzen und die Riemenscheiben prüfen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Schaberklingen, Rührwerk und Antrieb warten

   Verschlissene Schaberklingen und Buchsen führen zu schlechter Gefrierleistung und weichem Produkt, während ein durchrutschender Riemen oder eine lose Kupplung das Rührwerk stoppt. Warten Sie diese gemäß dem im Handbuch angegebenen Intervall.

   1. Entleeren, reinigen und freischalten. Lassen Sie die Eismasse ab und reinigen Sie den Zylinder wie im Handbuch beschrieben. Schalten Sie das Gerät frei, sichern Sie es gegen Wiedereinschalten und prüfen Sie die Spannungsfreiheit, bevor Sie den Antrieb öffnen oder das Rührwerk berühren: Der Antrieb kann automatisch anlaufen.

      ✓ Prüfen: Das Messgerät zeigt 0 V an den Motorklemmen und der Antrieb kann nicht anlaufen.

   2. Rührwerk ausbauen und prüfen. Tragen Sie schnittfeste Handschuhe. Entfernen Sie die Fronttür und das Rührwerk. Prüfen Sie die Schaberklingen auf Scharten und Verschleiß sowie die Buchsen und die Wellendichtung auf Abnutzung.

      ✓ Prüfen: Verschlissene oder eingekerbte Klingen sowie abgenutzte Buchsen werden festgestellt und dokumentiert.

   3. Verschleißteile ersetzen. Montieren Sie neue Schaberklingen, Buchsen und Dichtungen unter Verwendung von Original-Ersatzteilen des Herstellers. Ersetzen Sie die Klingen als Satz.

      ✓ Prüfen: Die Messer sitzen fest auf dem Rührwerk und die Buchsen passen spielfrei.

   4. Riemen und Kupplung prüfen. Öffnen Sie die Antriebsabdeckung. Prüfen Sie den Riemen auf Risse und Verschleiß und stellen Sie die Riemenspannung mit einem Riemenspannungsprüfgerät auf den vom Hersteller vorgegebenen Wert ein. Überprüfen Sie die Kupplung und das Getriebe auf Spiel und Undichtigkeiten.

      ✓ Prüfen: Die Riemenspannung entspricht dem Herstellerwert und die Kupplung hat kein Spiel.

   5. Motorverdrahtung prüfen. Prüfen Sie bei noch ausgeschalteter Spannungsversorgung die Motorklemmen auf festen Sitz und unbeschädigte Anschlüsse und messen Sie den Wicklungswiderstand.

      ✓ Prüfen: Die Klemmen sitzen fest und die Wicklungswerte stimmen mit den Motordaten überein; keine Wicklung hat Unterbrechung.

   6. Desinfizieren und zusammenbauen. Waschen und desinfizieren Sie alle mit dem Produkt in Berührung kommenden Teile, schmieren Sie O-Ringe und Dichtungen mit lebensmittelechtem Schmiermittel ein und bauen Sie Rührwerk und Tür wieder zusammen.

      ✓ Prüfen: Das Rührwerk lässt sich leicht von Hand drehen und die Tür dichtet leckagefrei ab.

   7. Probelauf. Entfernen Sie Ihre Sperrung, schalten Sie das Gerät ein und lassen Sie das Rührwerk im Reinigungsmodus mit Wasser oder Desinfektionsmittel laufen, bevor Sie die Eismasse einfüllen.

      ✓ Prüfen: Das Rührwerk läuft ruhig, der Riemen rutscht nicht durch und an Tür oder Rückabdichtung tritt keine Flüssigkeit aus.

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   Fließschema F

   Zu wenig Kältemittel oder eine Verengung: niedriger Saugdruck, hohe Überhitzung und lange Laufzeiten.

   Abhilfe: Den niedrigen Druck eingrenzen: Leck suchen und beheben, bevor nach Typenschild gefüllt wird.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Dichtheitsprüfung einer Kälteanlage

   Leckagen systematisch suchen, die Reparatur bestätigen und die Arbeiten dokumentieren. Arbeiten, die den Kältekreislauf öffnen, erfordern einen Kältetechniker-Nachweis gemäß ChemKlimaschutzV bzw. EU-Verordnung 2024/573.

   1. Anlage und Lecksuchgerät vorbereiten. Die Anlage muss unter Druck stehen (in Betrieb oder im Stillstand bei warmer Umgebung). Ventilatoren im Bereich ausschalten, um beruhigte Luft zu erhalten, und tiefe oder geschlossene Räume lüften. Bei A2L/A3-Kältemitteln keine Zündquellen verwenden und nur zugelassene Lecksuchgeräte einsetzen; bei CO2 (R744) den sehr hohen Druck berücksichtigen. Elektronisches Lecksuchgerät (EN 14624) an einem Prüfgasleck oder nach Herstellervorgabe überprüfen.

      ✓ Prüfen: Das Lecksuchgerät spricht auf das Prüfleck an und die Luft um die Anlage ist ruhig.

   2. Mit dem elektronischen Lecksuchgerät suchen. Die Sonde langsam (einige Zentimeter pro Sekunde) nahe an jede Lötstelle, Bördelung, Ventilhaube, Schraderventil-Innenteil, Manometer und Rohrbogen führen. Kältemittel sind schwerer als Luft, daher die Sonde an und unterhalb jeder Verbindung halten. Den Kreislauf in festgelegter Reihenfolge abfahren, damit nichts übersehen wird.

      ✓ Prüfen: Jede Verbindung entlang des Kreislaufs wurde geprüft und jeder Alarm an derselben Stelle reproduziert.

   3. Mit Lecksuchspray überprüfen. Lecksuchmittel auf jede verdächtige Stelle aufsprühen und mindestens eine Minute lang beobachten; kleine Lecks bilden langsam Bläschen oder Schaum.

      ✓ Prüfen: Blasen oder Schaum zeigen das Leck genau an oder die Dichtheit der Stelle wird bestätigt.

   4. UV-Kontrastmittel nur bei Freigabe verwenden. Falls das System bereits ein vom Verdichterhersteller zugelassenes UV-Kontrastmittel enthält, die Verbindungen mit einer UV-Lampe anstrahlen und eine UV-Schutzbrille tragen.

      ✓ Prüfen: Eine fluoreszierende Spur markiert das Leck oder es ist keine Spur sichtbar.

   5. Fachgerecht reparieren. Kältemittel absaugen (oder Sektion absperren), unter durchströmendem Stickstoff hartlöten, mit Stickstoff druckprüfen, evakuieren und nach Gewicht füllen. Kältemittel niemals „zum Testen“ nachfüllen, ohne das Leck gefunden und behoben zu haben.

      ✓ Prüfen: Die reparierte Lötstelle hält den Stickstoff-Prüfdruck und das System ist mit der vorgeschriebenen Menge befüllt.

   6. Dokumentieren und erneut prüfen. Leckageort, Ursache, Reparatur, Kältemittelmenge und Ihre Zertifikatsnummer in das Anlagenbuch eintragen. Die Reparatur gemäß F-Gase-Verordnung innerhalb eines Monats erneut überprüfen.

      ✓ Prüfen: Der Eintrag im Anlagenbuch ist vollständig und eine Nachprüfung ist vereinbart.

   Kältemittel nach Gewicht einfüllen

   Der einzige zuverlässige Weg, die korrekte Füllmenge zu erhalten, ist das Einwiegen. Das System muss zuvor dicht, druckgeprüft und evakuiert sein, und die Arbeiten müssen von F-Gas-zertifiziertem Personal durchgeführt werden.

   1. Prüfen, ob das System bereit ist. Prüfen Sie, ob Leckagen behoben sind, die Stickstoff-Druckprüfung bestanden ist und das System mit einer bestandenen Halteprobe evakuiert wurde (siehe entsprechende Anleitungen). Ermitteln Sie die Füllmenge vom Typenschild zuzüglich etwaiger Zuschläge für die Rohrlänge vom Hersteller.

      ✓ Prüfen: Prüfprotokolle sind vorhanden und Sie kennen die Gesamtfüllmenge in kg.

   2. Flasche und Waage vorbereiten. Überprüfen Sie das Kältemittel auf dem Flaschenaufkleber (nicht anhand der Farbe). Stellen Sie die Flasche auf eine kalibrierte Waage auf ebenem Untergrund, schließen Sie evakuierte oder leckarme Schläuche an und nullen Sie die Waage. Bei A2L/A3-Systemen: Keine Zündquellen, Lüftung und ein Gassensor erforderlich.

      ✓ Prüfen: Die Waage zeigt Null und die Schläuche sind luftfrei.

   3. Nur CO2: Vakuum mit Dampf brechen. Füllen Sie bei einem CO2-System zuerst Dampf ein, bis der Druck deutlich über dem Tripelpunkt (5.2 bar absolut) liegt, bevor flüssiges Kältemittel hineingelangt. Flüssigkeit in einem tiefen Vakuum gefriert zu Trockeneis.

      ✓ Prüfen: Der Systemdruck liegt vor Beginn der Flüssigkeitsbefüllung über 5.2 bar absolut.

   4. Flüssigkeit in die Hochseite einfüllen. Füllen Sie bei ausgeschaltetem System Flüssigkeit in den Sammler oder die Flüssigkeitsleitung. Füllen Sie Gemische (400er-Reihe) immer als Flüssigkeit ein. Beobachten Sie die Waage und schließen Sie das Ventil, wenn der Zielwert erreicht ist.

      ✓ Prüfen: Die Waage zeigt das Gewicht an, das aus der Flasche entwichen ist.

   5. Rest vorsichtig hinzufügen. Wenn nicht die gesamte Füllmenge hineingeht, starten Sie das System und fügen Sie den Rest langsam über ein gedrosseltes Ventil auf der Saugseite hinzu, sodass keine Flüssigkeit den Verdichter erreicht. Überschreiten Sie niemals die auf dem Typenschild angegebene Füllmenge.

      ✓ Prüfen: Die Gesamtmenge auf der Waage entspricht der Soll-Füllmenge.

   6. Betrieb prüfen. Bis zum stabilen Betrieb laufen lassen und Überhitzung sowie Unterkühlung messen.

      ✓ Prüfen: Beide Werte liegen innerhalb der Vorgaben des Herstellers.

   7. Trennen und dokumentieren. Flasche schließen, Schläuche mit minimalem Verlust abnehmen, Kappen wieder anbringen und Anschlüsse auf Dichtheit prüfen. Kältemitteltyp und eingefüllte Menge im Logbuch eintragen.

      ✓ Prüfen: Kappen sind montiert, es wird keine Undichtigkeit gefunden und das Logbuch zeigt die eingefüllte Menge.

   Weiter mit: Anlage schaltet auf Niederdruck ab →

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   Elektrischer Fehler: verschlissenes Verdichterschütz, ausgelöster Motorschutz, Unterspannung oder falsche Phasenfolge nach Elektroarbeiten (das Rührwerk dreht falsch herum).

   Abhilfe: Spannung und Strom messen, Schütz und Motorschutz prüfen und die Phasenfolge korrigieren.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Spannung und Strom unter Last messen

   Unterspannung, Phasenunymmetrie oder hoher Strom führen zu Überhitzung von Motoren und zum Auslösen. Im Stillstand, während des Anlaufs und im Betrieb messen und mit dem Typenschild vergleichen. Messungen unter Spannung in einem geöffneten Schaltschrank sind ausschließlich qualifiziertem Personal vorbehalten.

   1. Vorbereitung für die Messung unter Spannung. Ein CAT-III/IV-Multimeter mit isolierten Messspitzen sowie eine True-RMS-Stromzange mit Einschaltstromfunktion (Inrush) verwenden. Schutzbrille tragen, keine lose Kleidung und Hände von automatisch anlaufenden Ventilatoren und Riemen fernhalten.

      ✓ Prüfen: Messgerät und Messleitungen sind nach CAT III oder CAT IV eingestuft und das Messgerät funktioniert an einer bekannten Spannungsquelle.

   2. Netzspannung im Stillstand messen. Bei gestopptem Verdichter L1–L2, L2–L3 und L3–L1 (sowie Phase gegen Neutralleiter, sofern vorhanden) an den ankommenden Klemmen messen.

      ✓ Prüfen: Alle Spannungen liegen innerhalb des auf dem Typenschild oder Datenblatt angegebenen Bereichs (viele Verdichter erlauben ±10 % der Nennspannung).

   3. Spannung während des Anlaufs und im Betrieb messen. Dieselbsten Phasen am Verdichterschütz während des Startvorgangs und erneut nach einigen Minuten Betrieb messen. Ein starker Spannungsabfall beim Start weist auf ein schwaches Netz, unterdimensionierte Kabel oder eine lose Verbindung hin.

      ✓ Prüfen: Die Spannung bleibt auch während des Anlaufs und im Betrieb im zulässigen Bereich.

   4. Spannungsunsymmetrie berechnen. Unsymmetrie (%) = größte Abweichung vom Mittelwert der drei Außenleiterspannungen ÷ Mittelwert × 100.

      ✓ Prüfen: Die Unsymmetrie liegt innerhalb des vom Verdichterhersteller vorgegebenen Limits (meist ca. 2 %).

   5. Strom auf jeder Phase messen. Jeden Phasenleiter einzeln mit der Stromzange erfassen: den Anlaufstrom beim Start und den Betriebsstrom nach Stabilisierung des Systems.

      ✓ Prüfen: Der Betriebsstrom überschreitet nicht den Nennstrom (RLA) auf dem Typenschild und ist auf allen drei Phasen nahezu gleich.

   6. Dokumentieren und handeln. Spannungen, Unsymmetrie und Ströme im Servicebericht festhalten. Hoher Spannungsabfall: Anschlüsse im spannungsfreien Zustand prüfen und nachziehen. Unsymmetrie oder hoher Strom: Netz oder Motor vor wiederholtem Neustart überprüfen.

      ✓ Prüfen: Messwerte sind dokumentiert und ein eventueller Fehler ist auf Netz, Anschluss oder Motor zurückgeführt.

   Schütz prüfen

   Verschlissene, verschweißte oder lose angeschlossene Schützkontakte verursachen Phasenausfall, Überhitzung und Motorschäden. Kontakte, Spule und Spannungsabfall prüfen und ein verschlissenes Schütz ersetzen. Elektroarbeiten sind ausschließlich qualifiziertem Personal vorbehalten.

   1. Freischalten und gegen Wiedereinschalten sichern. Hauptschalter ausschalten und sichern, Hinweisschild anbringen und mit einem zweipoligen Spannungsprüfer Spannungsfreiheit an allen Haupt- und Lastklemmen sowie an der Steuerspannung für die Spule (die von einem separaten Steuerstromkreis stammen kann) feststellen.

      ✓ Prüfen: 0 V an allen Polen, den Spulenklemmen und gegen Erde.

   2. Kontakte und Mechanismus inspizieren. Lichtbogenabdeckung abnehmen, sofern die Bauart dies zulässt. Auf stark abgebrannte, verkokte oder verschweißte Kontakte sowie verfärbte Klemmen oder geschmolzenen Kunststoff achten. Den Anker von Hand drücken (bei abgeschalteter Spannung) und prüfen, ob er sich leicht bewegt und federnd zurückkehrt.

      ✓ Prüfen: Die Kontakte weisen keine starken Abbrandspuren oder Verschweißungen auf und der Anker bewegt sich frei.

   3. Spule prüfen. Einen Spulenanschluss abklemmen und den Spulenwiderstand messen. Mit den Herstellerangaben oder einem neuen Schütz desselben Typs vergleichen.

      ✓ Prüfen: Die Spule hat weder eine Unterbrechung (OL) noch einen Widerstand nahe 0 Ω.

   4. Spulenspannung und Anzug prüfen. Anschließen, Sperre aufheben, Spannung einschalten und mit dem CAT-III/IV-Messgerät die Spannung an der Spule messen, wenn der Regler den Betrieb anfordert.

      ✓ Prüfen: Die Spulenspannung entspricht dem auf der Spule aufgedruckten Nennwert und das Schütz zieht sauber an, ohne zu brummen oder zu flattern.

   5. Spannungsabfall über jeden Pol messen. Bei laufendem Motor von der netzseitigen zur lastseitigen Klemme über jeden geschlossenen Pol messen.

      ✓ Prüfen: Der Spannungsabfall liegt nahe 0 V und ist auf allen Polen nahezu gleich; ein Pol mit deutlich höherem Abfall hat verschlissene Kontakte.

   6. Nachziehen oder austauschen. Erneut freischalten und gegen Wiedereinschalten sichen. Alle Klemmen mit dem vom Hersteller vorgeschriebenen Drehmoment anziehen. Ein verschlissenes Schütz durch eines mit gleicher Spulenspannung und mindestens gleicher Motorleistung (AC-3) ersetzen, danach neu starten und den Strom auf jeder Phase messen.

      ✓ Prüfen: Die Klemmen sind festgezogen und der Motorstrom ist nach dem Neustart auf allen Phasen etwa gleich.

   Phasenreihenfolge prüfen und korrigieren

   Scroll- und Schraubenkompressoren sowie viele Ventilatoren müssen in die richtige Richtung laufen. Ein rückwärts laufender Scroll-Kompressor ist laut, fördert nicht und wird rasch beschädigt.

   1. Phasenreihenfolge messen. Schließen Sie bei stillstehender Anlage ein Drehfeldmessgerät an L1, L2 und L3 an den Einspeiseklemmen der Anlage an (Messung unter Spannung: CAT III/IV, isolierte Messspitzen). Wenn die Anlage über ein Phasenüberwachungsrelais verfügt, lesen Sie auch dessen Anzeige ab.

      ✓ Prüfen: Das Messgerät zeigt ein Rechtsdrehfeld (L1-L2-L3) an, oder Sie wissen, dass es verkehrt herum ist.

   2. Entscheiden, wo umgeklemmt wird. Wenn die gesamte Einheit verkehrt herum läuft, tauschen Sie die Phasen an den Einspeiseklemmen der Einheit nach dem Hauptschalter. Wenn nur ein einzelner Motor rückwärts läuft, tauschen Sie direkt an diesem Motor. Bei einem Motor an einem Frequenzumrichter spielt die eingangsseitige Reihenfolge keine Rolle; ändern Sie die Drehrichtung über einen Parameter oder am Umstellerausgang.

      ✓ Prüfen: Sie wissen, welche zwei Leiter Sie vertauschen müssen und an welcher Stelle.

   3. Freischalten, gegen Wiedereinschalten sichern und Spannungsfreiheit feststellen. Schalten Sie den Hauptschalter aus, verriegeln Sie ihn, bringen Sie ein Hinweisschild an und stellen Sie mit einem zweipoligen Spannungsprüfer an allen Phasen sowie gegen Erde die Spannungsfreiheit fest.

      ✓ Prüfen: Der Spannungsprüfer zeigt an keiner Phase Spannung an.

   4. Zwei Phasen vertauschen. Vertauschen Sie zwei Außenleiter (zum Beispiel L1 und L2). Verändern Sie niemals den Schutzleiter (Erde) oder den Neutralleiter. Ziehen Sie die Klemmen mit dem vorgeschriebenen Drehmoment an.

      ✓ Prüfen: Zwei Phasen sind vertauscht und die Klemmen sitzen fest.

   5. Reihenfolge erneut prüfen. Entfernen Sie Ihre Verriegelung, schalten Sie ein und messen Sie die Phasenreihenfolge erneut; prüfen Sie, ob das Phasenüberwachungsrelais in Ordnung ist.

      ✓ Prüfen: Das Messgerät zeigt ein Rechtsdrehfeld an.

   6. Starten und Drehrichtung bestätigen. Starten Sie den Kompressor und beobachten Sie die Manometer. Stoppen Sie sofort, wenn sich das Geräusch falsch anhört oder sich die Drücke nicht trennen.

      ✓ Prüfen: Innerhalb von Sekunden fällt der Sauggasdruck und der Verflüssigungsdruck steigt, der Strom ist normal und der Kompressor läuft ruhig.

8. 8

   Ein Zylinder- oder Verdampferfühler misst falsch und stoppt die Kühlung zu früh, oder die Steuerplatine ist defekt.

   Abhilfe: Fühlerwiderstand gegen die Tabelle messen und einen defekten Fühler ersetzen; bei Platinenfehlern den Hersteller kontaktieren.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Sensor mit einer Referenz vergleichen

   Ein Temperatur- oder Drucksensor, der falsche Werte liefert, führt zu falscher Reglerregelung: falsche Überhitzung, falsches Abtauen, Fehlalarme. Vergleichen Sie ihn vor dem Ändern von Einstellungen oder Teilen mit einer kalibrierten Referenz.

   1. Referenz neben dem Sensor anbringen. Kalibrierten Thermometerfühler neben dem Temperatursensor an demselben Rohr oder im selben Luftstrom mit Wärmeleitpaste und Isolierung befestigen. Für einen Drucksensor ein kalibriertes Manometer an einen Serviceanschluss an derselben Stelle des Kreislaufs anschließen. Beim Anschließen an den Kältekreis Schutzbrille und Handschuhe tragen.

      ✓ Prüfen: Der Referenzmesswert ist einige Minuten lang stabil.

   2. Mit dem Reglerwert vergleichen. Den aktuellen Messwert des Sensors im Reglerdisplay oder Servicetool gleichzeitig mit der Referenz ablesen.

      ✓ Prüfen: Die Abweichung liegt innerhalb der vom Sensor- oder Reglerhersteller angegebenen Toleranz (für einen Temperatursensor typischerweise innerhalb von ca. 1 K).

   3. Offsets und Sensortyp prüfen. In der Regler-Parameterliste prüfen, ob Sensortyp (z. B. NTC, PT1000, 0–10 V, 4–20 mA), Druckbereich und eventuelle Kalibrier-Offsets zum eingebauten Sensor passen. Vor Änderungen die Ursprungswerte notieren.

      ✓ Prüfen: Sensortyp, Bereich und Offset im Regler stimmen mit dem Sensordatenblatt überein.

   4. Sensorwiderstand messen. Regler spannungsfrei schalten und sichern, Sensor abklemmen und seinen Widerstand mit einem Multimeter messen, während die Referenz die Temperatur am Sensor anzeigt. Mit der Widerstandstabelle des Herstellers vergleichen. Ein PT1000 zeigt 1000 Ω bei 0 °C; ein Eiswasserbad liefert einen einfachen 0-°C-Prüfpunkt.

      ✓ Prüfen: Der Widerstand entspricht dem Tabellenwert für die Referenztemperatur; OL oder 0 Ω bedeutet einen defekten oder kurzgeschlossenen Sensor bzw. Kabel.

   5. Sensorposition und -montage prüfen. Rohrschelle oder Tauchhülse inspizieren: fester Metall-auf-Metall-Kontakt, Wärmeleitpaste, Isolierung gegen die Umgebungsluft und korrekte Position (z. B. Verdampferausgang, nicht im Luftstrom eines Lüfters).

      ✓ Prüfen: Der Sensor sitzt fest an der richtigen Stelle und ist isoliert.

   6. Wieder anschließen und bestätigen. Sensor wieder anschließen, Stromversorgung einschalten und den Messwert nochmals mit der Referenz vergleichen. Einen außerhalb der Toleranz liegenden Sensor durch einen gleichen Typs ersetzen.

      ✓ Prüfen: Regler und Referenz stimmen innerhalb der Toleranz überein.

9. 9

   Mechanischer Fehler im Kältekreis: ein Verdichter mit schlechten Ventilen, ein verstopfter Filtertrockner oder ein verstopftes Expansionsorgan, oder ein Heißgasventil, das beim Gefrieren undicht ist.

   Abhilfe: Verdichterleistung prüfen, Filtertrockner oder Expansionsorgan ersetzen und prüfen, ob das Heißgasventil schließt.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Prüfen, ob der Kompressor fördert

   Geringe Druckdifferenz, niedriger Strom und mangelhafte Leistung können auf einen verschlissenen Kompressor hindeuten, oft liegt die Ursache jedoch an einer Bypass-Stelle an anderer Stelle. Vergleichen Sie Messwerte mit den Herstellerdaten und schließen Sie andere Ursachen aus, bevor Sie den Kompressor verurteilen.

   1. Im stabilen Betrieb messen. Schließen Sie Manometer an Saug- und Druckseite an und klemmen Sie Thermometer an die Sauggasleitung sowie an die Heißgasleitung nahe dem Kompressor an, wie vom Hersteller vorgegeben. Lassen Sie die Anlage für mindestens 15 Minuten stabil laufen. Vorsicht vor der heißen Heißgasleitung.

      ✓ Prüfen: Drücke und Temperaturen sind stabil und werden zusammen mit den Sättigungstemperaturen notiert.

   2. Strom und Spannung messen. Messen Sie die Versorgungsspannung und den Strom in jeder Phase mit einem True-RMS-Zangenmessgerät (CAT III/IV, isolierte Messspitzen, keine lose Kleidung).

      ✓ Prüfen: Sie haben Spannung und Strom für alle Phasen; die Phasen sind symmetrisch belastet.

   3. Mit Kompressordaten vergleichen. Geben Sie die gemessene Verdampfungs- und Verflüssigungstemperatur in die Auslegungssoftware oder das Datenblatt des Herstellers ein und lesen Sie den erwarteten Strom, die Leistung und die Heißgastemperatur ab.

      ✓ Prüfen: Gemessener Strom und Druckdifferenz stimmen annähernd mit den Daten überein; ein deutlich geringerer Strom bei geringer Druckdifferenz lässt vermuten, dass der Kompressor nicht fördert.

   4. Bypass-Stellen ausschließen. Überprüfen Sie das Heißgas-Bypassventil, Leistungsregler (Zylinderabschaltungen), ein Digital-Scroll-Ventil sowie jedes Umschaltventil: Ein Rohr, das dort heiß ist, wo es kalt sein sollte, zeigt an, dass Gas zur Saugseite zurückströmt.

      ✓ Prüfen: Alle Bypass-Pfade sind geschlossen, wenn sie es sein sollten; ansonsten reparieren Sie diese zuerst und messen erneut.

   5. Interne Druckentlastung prüfen. Viele hermetische und Scroll-Kompressoren verfügen über ein internes Überdruckventil (IPR) zwischen Hoch- und Niederdruckseite. Hat dieses geöffnet, ist der Sauggasdruck hoch, der Verflüssigungsdruck niedrig, das Gehäuse heiß und der Motorschutz kann ansprechen. Ermitteln Sie den Grund für das Öffnen (hoher Druck, blockierter Verflüssiger) vor dem Wiedereinschalten.

      ✓ Prüfen: Die Ursache eines geöffneten Überdruckventils wurde gefunden und behoben oder das Überdruckventil wurde ausgeschlossen.

   6. Ventile nach dem Stopp prüfen (Hubkolbenkompressor). Beobachten Sie bei einem Hubkolbenkompressor direkt nach dem Stopp die Manometer. Fällt der Verflüssigungsdruck schnell ab, während der Sauggasdruck steigt, deutet dies auf undichte Druckventile hin. Betreiben Sie Scroll-Kompressoren nicht im Tiefvakuum zu Testzwecken; das beschädigt sie.

      ✓ Prüfen: Die Drücke gleichen sich langsam an; ein schneller Druckausgleich bestätigt undichte Ventile.

   7. Entscheidung treffen. Wenn der Kompressor nach Ausschluss aller anderen Ursachen immer noch zu wenig fördert, planen Sie einen Kompressorwechsel (siehe Anleitung zum Austausch eines Kompressors). Dokumentieren Sie die Messwerte.

      ✓ Prüfen: Die Entscheidung basiert auf Messwerten im Vergleich zu den Herstellerdaten und diese sind schriftlich festgehalten.

   Filtertrockner austauschen

   Den Filtertrockner bei Feuchtigkeit, Verdichterverbrennung, einer Verstopfung im Trockner oder nach jedem Öffnen des Kältekreislaufs ersetzen. Arbeiten am Kältekreislauf erfordern den Sachkundenachweis; Hartlöten ist eine Warmarbeit.

   1. Kältemittel absperren oder absaugen. Sofern das System Ventile aufweist, diese schließen oder abpumpen, um den Trocknerbereich zu isolieren, andernfalls das Kältemittel mit einer Absaugeinrichtung in einen gekennzeichneten Kältemittelbehälter evakuieren. Vor dem Öffnen das Vakuum mit trockenem Stickstoff leicht über den Atmosphärendruck anheben. Bei A2L/A3-Kältemitteln mit Stickstoff spülen und mit einem Gaswarngerät prüfen.

      ✓ Prüfen: Der Abschnitt zeigt bei Stickstoff knapp über 0 bar(g) an und der Druck steigt nicht an (kein Kältemittel mehr vorhanden).

   2. Den richtigen Trockner wählen. Einen Trockner gleicher oder größerer Bauform mit passenden Anschlüssen und Kapazität für das Kältemittel verwenden. Nach einem Verdichterabbrennen oder Säure im Öl einen säureabsorbierenden Trockner verwenden und den Austausch nach der Instandsetzung erneut einplanen; bei Feuchtigkeit einen Trockner mit großem Wasseraufnahmevermögen wählen.

      ✓ Prüfen: Der neue Trockner passt zu Kältemittel, Größe und Situation, und sein Strömungspfeil entspricht der Fließrichtung.

   3. Alten Trockner herausschneiden. Die Rohre mit einem Rohrschneider schneiden (niemals eine Bügelsäge verwenden, da diese Späne hinterlässt) und mit nach unten gehaltenem Rohrende entgraten. Den neuen Trockner bis kurz vor dem Einbau verschlossen halten.

      ✓ Prüfen: Rohrenden sind rund, sauber und gratfrei.

   4. Unter durchströmendem Stickstoff löten. Feuererlaubnis einholen, Feuerlöscher bereithalten und brennbare Materialien entfernen. Während des Hartlötens einen leichten Strom trockenen Stickstoffs über einen Druckminderer durch die Leitung spülen und den Trocknerkörper mit einem feuchten Tuch kühlen, damit das Trockenmittel nicht überhitzt. Niemals Sauerstoff oder Druckluft verwenden. Bördeltrockner werden stattdessen mit Drehmomentschlüsseln verschraubt.

      ✓ Prüfen: Saubere Lötverbindungen mit vollständiger Durchdringung und ohne Zunderbildung im Inneren der Rohrenden.

   5. Mit Stickstoff druckprüfen. Mit trockenem Stickstoff über einen Druckminderer bis zum Prüfdruck des Systems (niemals über PS) beaufschlagen und die neuen Lötstellen auf Dichtheit prüfen.

      ✓ Prüfen: Der Druck bleibt stabil und es wird kein Leck an den Verbindungen gefunden.

   6. Evakuieren, füllen und dokumentieren. Mit einem Pirani-Vakuummeter (Mikron-Messgerät) auf den Herstellersenswert (üblicherweise unter 500 Mikron / 0,67 mbar) evakuieren, die Vakuumpumpe absperren und prüfen, ob das Vakuum gehalten wird. Die vorgeschriebene Menge nach Gewicht einfüllen und die Arbeiten sowie Kältemittelmengen im Anlagenbuch vermerken.

      ✓ Prüfen: Das Vakuum steht, die Füllmenge ist eingewogen und der Eintrag im Anlagenbuch ist vollständig.

   Magnetventil prüfen (Flüssigkeitsleitung oder Heißgas)

   Ein Magnetventil, das nicht öffnet, verknappt den Verdampfer (niedriger Druck, warmer Raum); ein Ventil, das nicht schließt, lässt das Kältemittel durch, wenn es nicht sollte (Pump‑Down schlägt fehl, Überflutung oder Heißgasleck im Verdampfer). Prüfen Sie zuerst die Spule, dann das Ventil selbst.

   1. Ermitteln Sie, ob das Ventil geöffnet sein soll. Lesen Sie im Controller oder im Schaltplan, wann das Ventil energisiert ist (z. B. bei Kühlbedarf, während des Pump‑Downs oder beim Heißgas‑Abtau). Vergleichen Sie dies mit dem aktuellen Systemverhalten.

      ✓ Prüfen: Sie wissen, ob das Ventil zu diesem Zeitpunkt geöffnet oder geschlossen sein muss.

   2. Prüfen Sie, ob die Spule Spannung erhält. Messen Sie die Spannung an den Spulenanschlüssen, wenn das Ventil geöffnet sein sollte. Halten Sie die Klinge eines Stahlschraubendrehers nahe (nicht berührend) an die Oberseite der Spule: eine unter Spannung stehende Spule zieht sie leicht an. Prüfen Sie, ob die auf dem Etikett angegebene Spulenspannung der Versorgung entspricht.

      ✓ Prüfen: Die Spule hat die Nennspannung (Etikett), wenn das Ventil geöffnet sein sollte; fehlt diese, liegt der Fehler vorgelagert: Thermostat, Controller‑Ausgang, Schütz, Sicherung oder Verkabelung.

   3. Spule selbst prüfen. Absperren und verriegeln, spannungsfrei machen und die Spule abklemmen. Messen Sie ihren Widerstand und vergleichen Sie ihn mit dem Herstellerwert; achten Sie auf verbrannten Geruch, Verfärbungen oder eine gerissene Spule. Stellen Sie sicher, dass die Spule zum Ventilkörper passt und vollständig auf dem Ankerrohr sitzt, wobei die Mutter fest angezogen ist.

      ✓ Prüfen: Der Spulenwiderstand entspricht den Daten (ein Kurzschluss oder ein sehr niedriger Wert bedeutet eine fehlerhafte Spule), und die Spule ist die richtige und korrekt eingebaut.

   4. Prüfen, ob das Ventil öffnet. Mit der Spule unter Spannung und laufendem System die Temperatur beider Ventilseiten mit Klammerthermometern messen. Ein offenes Ventil hat (fast) die gleiche Flüssigkeitstemperatur auf beiden Seiten; ein deutlicher Temperaturabfall oder Frost nach dem Ventil bedeutet, dass es nicht vollständig öffnet oder eingeschränkt ist. Die Fließrichtungsanzeige am Ventilkörper prüfen.

      ✓ Prüfen: Kaum oder kein Temperaturunterschied über das Ventil, obwohl es geöffnet sein sollte, und es ist in Pfeilrichtung eingebaut.

   5. Prüfen, ob das Ventil schließt. Spule spannungsfrei schalten (oder den Controller schließen lassen) und beobachten: Bei einem Pump‑Down‑System muss der Saugdruck fallen und der Kompressor muss am Niederdruckschalter abschalten und ausbleiben; ein Hetgasventil muss die Leitung nach dem Abkühlen während des Gefrier‑ oder Kühlzyklus verlassen.

      ✓ Prüfen: Das System pumpt ab und bleibt im Abpump‑Zustand, oder die Leitung nach einem Hetgasventil bleibt kühl; ein durchleckendes Ventil muss repariert oder ausgetauscht werden.

   6. Reparieren oder ersetzen. Eine fehlerhafte Spule kann ohne Öffnen des Kreislaufs ausgetauscht werden. Wenn das Ventilkörper leckt oder klemmt, ist das Öffnen des Kreislaufs Arbeit für zertifiziertes Personal: Kältemittel zurückgewinnen, Ventil (oder dessen Innen­teile) mit fließendem Stickstoff beim Löten ersetzen, Drucktest mit trockenem Stickstoff, evakuieren und nach Gewicht befüllen. Das Ventil während des Lötens vor Hitze schützen, wie vom Hersteller beschrieben.

      ✓ Prüfen: Das Ventil öffnet und schließt wie vorgesehen, es gibt keine Leckage an den neuen Verbindungen, und die Arbeit wird im Logbuch dokumentiert, wie die Kältemittelvorschriften verlangen.