La machine à glace ne congèle pas (glace trop molle)

Causes, les plus probables en premier

L'ordre est approximatif et basé sur les pannes courantes sur le terrain. Mesurez toujours avant de remplacer quoi que ce soit.

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   Logigramme B

   On sert plus que la machine ne peut congeler, ou elle est utilisée trop tôt après le démarrage ou le mode conservation.

   Solution: Servez dans la limite de la capacité nominale et attendez environ 10 minutes après le démarrage avant de servir.

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   Logigramme C

   Mauvais mix (trop sucré, dilué, chaud ou trop vieux) ou réglage de consistance abaissé.

   Solution: Utilisez le bon mix selon la recette, prérefroidissez-le et remettez la consistance à la valeur prévue pour le produit.

   🛠 Comment procéder ? Étape par étape

   Seul un personnel qualifié est habilité à intervenir sur les installations frigorifiques et électriques. Respectez le manuel du fabricant et la réglementation locale ; ces étapes sont fournies à titre indicatif et ne remplacent pas une formation.

   Régler le mix, la consistance et le débit

   Une machine à glace italienne ou à crème glacée ne donne le bon produit que si le mix, le réglage de consistance et le débit sont en adéquation. Travaillez toujours de manière hygiénique : tout ce qui touche le produit doit être propre et désinfecté.

   1. Nettoyer et désinfecter d'abord. Lavez-vous les mains et désinfectez toutes les pièces en contact avec le mix (trémie, cylindre, batteur, porte, clapet de distribution) avec un désinfectant de qualité alimentaire conformément au manuel de la machine. Utilisez uniquement un lubrifiant de qualité alimentaire sur les joints toriques.

      ✓ Vérifier: Toutes les pièces en contact avec le produit sont propres, désinfectées et correctement assemblées.

   2. Vérifier le mix et son brix. Déposez une goutte de mix sur un réfractomètre propre et lisez le brix. Comparez avec la valeur du fournisseur de mix ou de la recette. Un brix trop bas ou trop élevé modifie la dureté de congélation du produit.

      ✓ Vérifier: Le brix correspond à la valeur du fournisseur ou de la recette.

   3. Vérifier la température de la trémie. Mesurez la température du mix dans la trémie à l'aide d'un thermomètre à sonde propre et comparez-la avec le manuel et les réglementations locales en matière de sécurité alimentaire (généralement environ 4 °C ou moins).

      ✓ Vérifier: Le mix dans la trémie respecte la température indiquée dans le manuel.

   4. Régler la consistance. Réglez la consistance (dureté) dans le régulateur comme décrit dans le manuel, par petits paliers. La plupart des machines mesurent le courant ou le couple du moteur du batteur. Laissez la machine effectuer un cycle de congélation complet après chaque modification.

      ✓ Vérifier: Le produit garde sa forme lors du tirage et la machine arrête la congélation à la consistance réglée.

   5. Peser le débit de tirage. Faites la tare d'un gobelet sur la balance, extrayez le produit pendant une période chronométrée (par exemple 10 secondes) et pesez-le. Divisez par le temps et comparez avec le débit du modèle indiqué dans le manuel.

      ✓ Vérifier: Le débit en g/s correspond à la valeur du modèle.

   6. Ajuster et enregistrer. Si le débit ou la texture ne conviennent pas, vérifiez le tube d'alimentation air/mix ou le réglage de la pompe ainsi que la consistance, puis répétez la pesée. Enregistrez le brix, la température, le réglage de consistance et le débit.

      ✓ Vérifier: Les réglages finaux sont enregistrés et le produit est conforme aux spécifications.

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   Logigramme A

   Le condenseur ne parvient pas à évacuer la chaleur : condenseur à air sale, ventilateur de condenseur à l'arrêt, espace insuffisant ou local chaud, ou eau de refroidissement insuffisante ou trop chaude.

   Solution: Nettoyez le condenseur avec une brosse ou de l'air comprimé, vérifiez que le ventilateur du condenseur tourne, maintenez un espace libre d'au moins 50 cm derrière la machine et contrôlez la vanne d'eau de refroidissement, la crépine et la température de l'eau.

   🛠 Comment procéder ? Étape par étape

   Seul un personnel qualifié est habilité à intervenir sur les installations frigorifiques et électriques. Respectez le manuel du fabricant et la réglementation locale ; ces étapes sont fournies à titre indicatif et ne remplacent pas une formation.

   Nettoyer un condenseur ou un refroidisseur de gaz

   Un condenseur ou un refroidisseur de gaz sale augmente la pression de condensation, la consommation d'énergie et le risque de déclenchements haute pression. Nettoyez-le, redressez les ailettes et vérifiez que l'air peut circuler librement.

   1. Mesurer avant de nettoyer. Le système en marche, notez la pression de condensation (ou la température de sortie du refroidisseur de gaz sur le CO2) et la température de l'air entrant, afin de pouvoir constater l'effet par la suite.

      ✓ Vérifier: La pression et la température de l'air sont enregistrées.

   2. Consigner et verrouiller. Isolez l'unité de condensation et les ventilateurs, verrouillez et étiquetez l'interrupteur sectionneur et vérifiez l'absence de tension aux bornes du moteur de ventilateur. Les ventilateurs pourraient sinon démarrer automatiquement. Sur les toits, utilisez une protection antichute.

      ✓ Vérifier: 0 V aux bornes des ventilateurs et les ventilateurs sont arrêtés.

   3. Retirer les saletés non incrustées. Brossez les feuilles et les peluches du côté de l'entrée d'air avec une brosse douce dans le sens des ailettes. Soufflez ou rincez depuis le côté de la sortie d'air, à l'encontre du flux d'air normal, afin de chasser la saleté vers l'extérieur plutôt que de l'enfoncer.

      ✓ Vérifier: La surface de la batterie est exempte de saletés non incrustées.

   4. Nettoyer avec un produit de nettoyage pour batteries et de l'eau. Protégez les moteurs de ventilateur et les parties électriques de l'eau. Appliquez un produit de nettoyage pour batteries adapté au matériau des ailettes, respectez sa fiche de données de sécurité (gants et lunettes) et rincez à l'eau basse pression à l'encontre du flux d'air normal. N'utilisez jamais de nettoyeur haute pression, qui aplatit les ailettes.

      ✓ Vérifier: L'eau de rinçage s'écoule claire et les ailettes ne sont pas endommagées.

   5. Redresser les ailettes et vérifier les dégagements. Redressez les ailettes tordues à l'aide d'un peigne à ailettes du bon pas. Vérifiez que rien ne bloque l'entrée ou la sortie d'air et que l'air chaud ne peut pas recirculer vers l'entrée (murs, neige, autres unités).

      ✓ Vérifier: Les ailettes sont droites et les distances libres autour de l'unité correspondent aux instructions d'installation.

   6. Redémarrer et comparer. Retirez votre verrou, rétablissez l'alimentation et laissez le système se stabiliser. Comparez la pression de condensation et la température de l'air entrant avec les valeurs d'avant le nettoyage.

      ✓ Vérifier: La température de condensation est plus basse à une température d'air similaire.

   Vérifier le moteur de ventilateur de condenseur ou d'évaporateur

   Un ventilateur qui s'arrête, tourne lentement ou dans le mauvais sens provoque une haute pression du côté du condenseur, ou une basse pression et du givre du côté de l'évaporateur. Vérifiez l'alimentation, le signal de commande, le moteur et le ventilateur lui‑même.

   1. Observer et écouter avec l'unité en marche. Regardez le ventilateur à distance de sécurité : tourne‑t‑il, à quelle vitesse, et dans la bonne direction (l'air à travers l'échangeur selon la flèche sur le boîtier ou selon le manuel) ? Écoutez le bruit des roulements et cherchez du givre, de la saleté ou une pale endommagée.

      ✓ Vérifier: Vous savez si le ventilateur est arrêté, lent, bruyant ou tourne dans le mauvais sens.

   2. Vérifier l'alimentation et le signal de commande. Mesurez la tension aux bornes du moteur ou du connecteur du ventilateur EC lorsque le ventilateur est appelé. Pour un ventilateur EC, mesurez également le signal de commande (0–10 V ou PWM) et lisez toute lampe de statut ou code d’erreur sur l’électronique du ventilateur. Vérifiez les réglages de retard du ventilateur et les thermostats du contrôleur : un ventilateur volontairement désactivé n’est pas défectueux.

      ✓ Vérifier: La tension d’alimentation est dans la plage nominale indiquée sur la plaque signalétique, et le signal de commande demande le démarrage du ventilateur ; sinon la panne se situe en amont (contacteur, fusible, sortie du contrôleur, câblage).

   3. Isoler, verrouiller et s’assurer que le ventilateur ne peut pas démarrer. Coupez et verrouillez l’interrupteur d’isolement, vérifiez que le circuit est ouvert avec un testeur bipolaire testé, puis attendez que le ventilateur s’arrête complètement. Rappelez‑vous qu’un ventilateur EC peut redémarrer de lui‑fait lorsqu’il reçoit à nouveau le signal, et qu’un ventilateur entraîné par le vent peut générer une tension.

      ✓ Vérifier: 0 V aux bornes du moteur et les pales sont bloquées ou immobiles.

   4. Faire tourner le ventilateur à la main et vérifier mécaniquement. Tournez l’impulseur à la main : il doit tourner librement et uniformément, sans frottement, jeu axial ou roulement rugueux. Vérifiez que les pales sont bien fixées à l’arbre et qu’elles ne sont pas fissurées, et que le garde‑boue et l’échangeur sont exempts de givre, de saleté et d’objets lâches.

      ✓ Vérifier: Le ventilateur tourne librement et silencieusement et les pales sont intactes ; un moteur raide ou rugueux doit être remplacé.

   5. Mesurer le moteur (moteurs AC). Avec le moteur déconnecté, mesurez la résistance d’enroulement entre les bornes et comparez les enroulements entre eux et avec la fiche technique ; testez le condensateur de marche (voir le guide du condensateur). Mesurez la résistance d’isolement à la terre avec un testeur d’isolation – jamais avec l’électronique du ventilateur ou un moteur EC connecté. Vérifiez que la protection thermique interne du moteur se ferme lorsque le moteur est froid.

      ✓ Vérifier: Les enroulements sont égaux là où ils doivent l'être et correspondent à la fiche technique, la résistance d'isolement est bien au‑delà de la limite imposée par vos règles électriques, et la protection thermique est fermée lorsqu'elle est froide.

   6. Rétablir, faire fonctionner et mesurer le courant. Reconnectez selon votre photo, montez les protections et couvercles, retirez le verrou et démarrez. Mesurez le courant en marche sur chaque phase et comparez-le à la plaque signalétique, vérifiez le sens de rotation et le débit d'air.

      ✓ Vérifier: Le ventilateur tourne doucement dans le bon sens, le courant est conforme ou inférieur à la valeur de la plaque signalétique et les pressions se stabilisent (la pression de tête chute sur le condenseur, la pression d'aspiration augmente et la glace se dissipe sur l'évaporateur).

   Vérifier la régulation de la pression de condensation

   Une pression de condensation trop basse en hiver affame le détendeur ; trop haute en été consomme de l'énergie et déclenche le pressostat HP. Vérifiez la commande des ventilateurs, les vannes de régulation de pression de condensation et les vannes régulatrices d'eau par rapport à la consigne.

   1. Lire la pression de condensation et la consigne. Raccordez un manomètre étalonné à l'orifice de refoulement ou de la ligne de liquide et notez la consigne de pression de condensation et les étages de ventilation dans le régulateur ou le variateur de vitesse. Ne dépassez jamais la PS du système.

      ✓ Vérifier: Vous connaissez la pression de condensation réelle et la consigne.

   2. Vérifier l'étagement et la variation de vitesse des ventilateurs. Observez les ventilateurs lorsque la pression monte et descend : les étages s'enclenchent et se coupent, ou la vitesse change, autour de la consigne. Mesurez la sortie du régulateur de vitesse si un ventilateur ne réagit pas.

      ✓ Vérifier: Les ventilateurs démarrent, s'arrêtent ou changent de vitesse aux pressions de consigne.

   3. Vérifier les ventilateurs hors tension. Si un ventilateur ne fonctionne pas, isolez et verrouillez, vérifiez le moteur du ventilateur, les pales et assurez-vous que la batterie est propre avant de rejeter la faute sur la régulation. Les ventilateurs peuvent démarrer automatiquement.

      ✓ Vérifier: Les ventilateurs tournent librement et le condenseur est propre.

   4. Vérifier les vannes de pression de condensation par temps froid. Sur les systèmes équipés de vannes de régulation de pression de condensation (ex. Sporlan ORI/ORD ou Danfoss KVR/NRD), vérifiez par temps froid que la dérivation vers le réservoir devient chaude lorsque la vanne régule, et qu'il y a assez de frigorigène pour le condenseur noyé (charge hivernale, voyant liquide plein).

      ✓ Vérifier: La pression de condensation est maintenue au réglage de la vanne et le voyant liquide reste plein par temps froid.

   5. Vérifier la vanne régulatrice d'eau. Sur les condenseurs à eau, vérifiez que la vanne régulatrice d'eau s'ouvre davantage à mesure que la pression de condensation augmente et se ferme à l'arrêt. Comparez les températures d'entrée et de sortie de l'eau.

      ✓ Vérifier: La vanne module et la pression de condensation est stable ; aucun débit d'eau à l'arrêt.

   6. Refroidisseurs de gaz CO2. Sur le CO2 transcritique (R744), la haute pression est réglée conjointement par la vanne haute pression et les ventilateurs du refroidisseur de gaz ; vérifiez-la comme décrit dans le guide de la vanne haute pression CO2.

      ✓ Vérifier: La température de sortie du refroidisseur de gaz et la haute pression suivent les consignes du régulateur.

   Continuer avec: L'installation déclenche en haute pression →

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   Logigramme D

   Trop peu de mix arrive au cylindre : niveau bas, la pompe aspire de l’air ou ne monte pas en pression, ou des joints toriques et clapets usés faussent le foisonnement.

   Solution: Complétez le mix, contrôlez la pompe, les joints toriques et le clapet d’air, remontez correctement les pièces et purgez le cylindre.

   🛠 Comment procéder ? Étape par étape

   Seul un personnel qualifié est habilité à intervenir sur les installations frigorifiques et électriques. Respectez le manuel du fabricant et la réglementation locale ; ces étapes sont fournies à titre indicatif et ne remplacent pas une formation.

   Amorcer le cylindre à glace et la pompe à mix

   De l'air dans le cylindre ou une pompe qui n'alimente pas provoque un produit trop liquide ou congelé et peut endommager le batteur. Assemblez, lubrifiez et amorcez conformément au manuel.

   1. Nettoyer et désinfecter. Lavez-vous les mains et désinfectez la trémie, les pièces de la pompe, le tube d'alimentation et le cylindre avec un désinfectant homologué. Maintenez la machine à l'arrêt tant que vos mains sont dans la trémie ou le cylindre.

      ✓ Vérifier: Toutes les pièces en contact avec le produit sont propres et désinfectées.

   2. Vérifier et lubrifier les joints toriques. Vérifiez l'absence de fissures sur les joints toriques de la pompe, du tube d'alimentation et de la vanne d'air, et remplacez ceux qui sont endommagés. Lubrifiez-les avec un lubrifiant de qualité alimentaire et assemblez la pompe.

      ✓ Vérifier: Les pièces de la pompe tournent librement à la main et chaque joint torique est intact et lubrifié.

   3. Remplir la trémie avec du mix réfrigéré. Versez du mix réfrigéré dans la trémie jusqu'au repère de niveau. Le mix doit être maintenu au froid, normalement à 4 °C ou moins, ou selon les exigences du fournisseur de mix et de la réglementation alimentaire locale.

      ✓ Vérifier: Le mix est au-dessus du niveau minimal et à la température requise.

   4. Amorcer le cylindre. Ouvrez la vanne d'air ou le bouchon d'amorçage et laissez le mix s'écouler dans le cylindre jusqu'à ce que l'air cesse de s'échapper.

      ✓ Vérifier: Le mix s'écoule sans bulles d'air ; fermez la vanne ou le bouchon.

   5. Démarrer la congélation et vérifier l'alimentation. Démarrez le mode congélation et vérifiez que la pompe maintient l'alimentation du cylindre et que le tube d'alimentation est correctement en place.

      ✓ Vérifier: Le produit atteint sa consistance normale et le cylindre ne tourne pas à vide.

   6. Vérifier l'absence de fuites. Vérifiez l'absence d'égouttements au niveau de la porte, du joint arrière et de la pompe.

      ✓ Vérifier: Aucune fuite de mix n'est présente au niveau de la porte, du joint arrière ou de la pompe.

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   Logigramme E

   Racleurs ou bague usés, ou courroie qui patine ou cassée, de sorte que la glace isole la paroi du cylindre ou que le batteur tourne trop lentement.

   Solution: Remplacez les racleurs et la bague usés, retendez ou remplacez la courroie et vérifiez les poulies.

   🛠 Comment procéder ? Étape par étape

   Seul un personnel qualifié est habilité à intervenir sur les installations frigorifiques et électriques. Respectez le manuel du fabricant et la réglementation locale ; ces étapes sont fournies à titre indicatif et ne remplacent pas une formation.

   Entretien des râcleurs, du batteur et de l'entraînement

   Des lames de râcleurs et des bagues usées provoquent une mauvaise congélation et un produit mou, tandis qu'une courroie patinante ou un accouplement desserré arrête le batteur. Entretenez-les selon les intervalles du manuel.

   1. Vider, nettoyer et isoler. Vidangez le mix et nettoyez le cylindre comme décrit dans le manuel. Isolez, consignez et vérifiez l'absence de tension avant d'ouvrir l'entraînement ou de toucher au batteur : l'entraînement peut démarrer automatiquement.

      ✓ Vérifier: L'appareil indique 0 V aux bornes du moteur et l'entraînement ne peut pas démarrer.

   2. Démonter et inspecter le batteur. Portez des gants anti-coupure. Déposez la porte avant et le batteur. Vérifiez l'absence d'ébréchures et d'usure sur les lames de râcleurs, ainsi que l'usure des bagues et de la garniture mécanique.

      ✓ Vérifier: Les lames usées ou ébréchées et les bagues usées sont identifiées et notées.

   3. Remplacer les pièces usées. Installez de nouvelles lames de râcleurs, bagues et joints avec les pièces de rechange du fabricant. Remplacez les lames par jeu complet.

      ✓ Vérifier: Les lames reposent fermement sur le batteur et les bagues s'ajustent sans jeu.

   4. Vérifier la courroie et l'accouplement. Ouvrez le capot d'entraînement. Vérifiez l'absence de fissures et d'usure sur la courroie et réglez la tension à l'aide d'un tensiomètre de courroie selon la valeur du fabricant. Vérifiez l'absence de jeu et de fuites sur l'accouplement et le réducteur.

      ✓ Vérifier: La tension de la courroie est conforme à la valeur du fabricant et l'accouplement ne présente aucun jeu.

   5. Vérifier le câblage du moteur. L'alimentation étant toujours coupée, vérifiez que les connexions aux bornes du moteur sont serrées et en bon état, et mesurez la résistance des enroulements.

      ✓ Vérifier: Les bornes sont serrées et les valeurs d'enroulement correspondent aux caractéristiques du moteur ; aucun enroulement n'est coupé.

   6. Désinfecter et remonter. Lavez et désinfectez toutes les pièces en contact avec le produit, lubrifiez les joints toriques et les garnitures avec un lubrifiant de qualité alimentaire, puis remontez le batteur et la porte.

      ✓ Vérifier: Le batteur tourne librement à la main et la porte est étanche.

   7. Essai de fonctionnement. Retirez votre consignation, mettez sous tension et faites tourner le batteur (en mode lavage) avec de l'eau ou du désinfectant avant de remplir de mix.

      ✓ Vérifier: Le batteur tourne silencieusement, la courroie ne patine pas et aucune fuite n'est présente au niveau de la porte ou du joint arrière.

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   Logigramme F

   Manque de fluide frigorigène ou restriction : basse pression d’aspiration, surchauffe élevée et longues durées de fonctionnement.

   Solution: Diagnostiquez la basse pression : recherchez et réparez la fuite avant de charger selon la plaque signalétique.

   🛠 Comment procéder ? Étape par étape

   Seul un personnel qualifié est habilité à intervenir sur les installations frigorifiques et électriques. Respectez le manuel du fabricant et la réglementation locale ; ces étapes sont fournies à titre indicatif et ne remplacent pas une formation.

   Rechercher les fuites sur un système frigorifique

   Localisez les fuites méthodiquement, confirmez la réparation et consignez l'intervention. Toute intervention nécessitant l'ouverture du circuit frigorifique requiert une certification F-gas (Règlement (UE) 2024/573 ou équivalent national, EPA 608 aux États-Unis).

   1. Préparer le système et le détecteur. Le système doit être sous pression (en fonctionnement ou à l'arrêt par température ambiante clémente). Arrêtez les ventilateurs dans la zone pour obtenir un air calme et ventilez les espaces bas ou confinés. Pour les frigorigènes A2L/A3, n'utilisez aucune source d'inflammation et uniquement des détecteurs homologués ; pour le CO2 (R744), gardez à l'esprit la pression très élevée. Testez le détecteur électronique (EN 14624) par rapport à sa fuite de référence ou selon les instructions du fabricant.

      ✓ Vérifier: Le détecteur réagit à la fuite de référence et l'air autour de l'installation est calme.

   2. Rechercher avec le détecteur électronique. Déplacez la sonde lentement, à raison de quelques centimètres par seconde, à proximité de chaque raccord brase, raccord flare, presse-étoupe de vanne, obus Schrader, manomètre et coude d'échangeur. Les fluides frigorigènes étant plus lourds que l'air, maintenez la sonde au niveau et en dessous de chaque raccord. Suivez le circuit dans un ordre méthodique pour ne rien oublier.

      ✓ Vérifier: Chaque raccord du circuit a été inspecté et chaque alarme s'est déclenchée au même endroit.

   3. Confirmer avec de la solution savonneuse. Vaporisez du produit détecteur de fuites mousseux sur chaque point suspect et observez pendant au moins une minute ; les petites fuites forment lentement des bulles ou de la mousse.

      ✓ Vérifier: Des bulles ou de la mousse localisent précisément la fuite, ou l'étanchéité du point est confirmée.

   4. N'utiliser le traceur UV que là où il est autorisé. Si le système contient déjà un colorant UV approuvé par le fabricant du compresseur, éclairez les raccords avec une lampe UV en portant des lunettes UV.

      ✓ Vérifier: Une trace fluorescente met en évidence la fuite, ou aucune trace n'est visible.

   5. Réparer correctement. Récupérez le fluide frigorigène (ou isolez la section), réparez sous balayage d'azote lors du brasage, effectuez un test de pression à l'azote, tirez au vide et chargez au poids. Ne faites jamais l'appoint de fluide « pour tester » sans avoir localisé et réparé la fuite.

      ✓ Vérifier: Le raccord réparé maintient la pression d'épreuve à l'azote et l'installation est chargée avec la quantité spécifiée.

   6. Consigner et contrôler à nouveau. Notez l'emplacement de la fuite, la cause, la réparation effectuée, la quantité de fluide frigorigène et votre numéro de certificat dans le registre d'équipement. Contrôlez à nouveau la réparation dans un délai d'un mois, tel que l'exige la réglementation F-gas.

      ✓ Vérifier: L'enregistrement dans le registre est complet et un contrôle de suivi est planifié.

   Charger le fluide frigorigène au poids

   La seule façon fiable d'obtenir la charge correcte est de la peser. L'installation doit d'abord être étanche, testée en pression et tirée au vide, et le travail doit être effectué par du personnel certifié F-gas.

   1. Vérifier que l'installation est prête. Vérifiez que les fuites sont réparées, que le test de pression à l'azote est réussi et que l'installation est tirée au vide avec un test de maintien du vide réussi (voir ces guides). Recherchez la charge sur la plaque signalétique ainsi que tout ajout pour la longueur de tuyauterie indiqué par le fabricant.

      ✓ Vérifier: Les enregistrements des tests existent et vous connaissez la charge totale en kg.

   2. Installer la bouteille et la balance. Vérifiez le fluide frigorigène sur l'étiquette de la bouteille (pas par la couleur). Placez la bouteille sur une balance étalonnée sur une surface plane, connectez des flexibles tirés au vide ou à faible perte et mettez la balance à zéro. Sur les installations A2L/A3 : pas de source d'inflammation, ventilation et détecteur de gaz.

      ✓ Vérifier: La balance indique zéro et les flexibles sont exempts d'air.

   3. CO2 uniquement : rompre le vide avec de la vapeur. Sur une installation au CO2, chargez d'abord de la vapeur jusqu'à ce que la pression soit bien au-dessus du point triple (5,2 bar absolu) avant qu'aucun liquide n'entre. Du liquide dans un vide poussé se transforme en neige carbonique.

      ✓ Vérifier: La pression de l'installation est supérieure à 5,2 bar absolu avant le début de la charge de liquide.

   4. Charger le liquide du côté haute pression. L'installation étant arrêtée, chargez du liquide dans le réservoir ou la ligne de liquide. Chargez toujours les mélanges (série 400) sous forme liquide. Surveillez la balance et fermez lorsque la cible est atteinte.

      ✓ Vérifier: La balance indique le poids qui a quitté la bouteille.

   5. Ajouter le reste avec précaution. Si toute la charge n'entre pas, démarrez l'installation et ajoutez le reste lentement du côté aspiration par une vanne étranglée, de sorte que le liquide n'atteigne pas le compresseur. Ne dépassez jamais la charge de la plaque signalétique.

      ✓ Vérifier: Le total sur la balance correspond à la charge cible.

   6. Vérifier le fonctionnement. Faire fonctionner jusqu'à stabilisation et mesurer la surchauffe et le sous-refroidissement.

      ✓ Vérifier: Les deux valeurs se situent dans les plages cibles du fabricant.

   7. Déconnecter et consigner. Fermer la bouteille, retirer les flexibles avec un minimum de pertes, remonter les bouchons et effectuer un test d'étanchéité des raccords. Consigner le type et la quantité de charge dans le journal de bord.

      ✓ Vérifier: Les bouchons sont en place, aucune fuite n'est détectée et le journal de bord indique la quantité chargée.

   Continuer avec: L'installation déclenche en basse pression →

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   Défaut électrique : contacteur compresseur usé, protection moteur déclenchée, tension basse ou mauvais ordre des phases après des travaux électriques (le batteur tourne à l’envers).

   Solution: Mesurez tension et courant, vérifiez le contacteur et les protections moteur et corrigez l’ordre des phases.

   🛠 Comment procéder ? Étape par étape

   Seul un personnel qualifié est habilité à intervenir sur les installations frigorifiques et électriques. Respectez le manuel du fabricant et la réglementation locale ; ces étapes sont fournies à titre indicatif et ne remplacent pas une formation.

   Mesurer la tension et le courant sous charge

   Une tension faible, un déséquilibre des phases ou un courant élevé provoquent la surchauffe et le déclenchement des moteurs. Mesurez à l'arrêt, pendant le démarrage et en fonctionnement, puis comparez avec la plaque signalétique. Les mesures sous tension dans une armoire ouverte sont réservées au personnel qualifié.

   1. Se préparer pour la mesure sous tension. Utilisez un multimètre CAT III/IV doté de pointes de touche isolées et une pince ampermétrique TRMS avec fonction de courant d'appel. Portez des lunettes de sécurité, évitez les vêtements amples et tenez vos mains à l'écart des ventilateurs et des courroies susceptibles de démarrer automatiquement.

      ✓ Vérifier: Le multimètre et les cordons sont de catégorie CAT III ou CAT IV et l'appareil fonctionne sur une source connue.

   2. Mesurer l'alimentation à l'arrêt. Mesurez L1–L2, L2–L3 et L3–L1 (ainsi que la phase par rapport au neutre le cas échéant) sur les bornes d'entrée compresseur arrêté.

      ✓ Vérifier: Toutes les tensions se situent dans la plage indiquée sur la plaque signalétique ou la fiche technique (de nombreux compresseurs tolèrent ±10 % de la tension nominale).

   3. Mesurer la tension au démarrage et en fonctionnement. Mesurez les mêmes phases au contacteur du compresseur pendant le démarrage du compresseur, puis à nouveau après quelques minutes de fonctionnement. Une chute importante au démarrage indique une alimentation faible, des câbles sous-dimensionnés ou un mauvais serrage.

      ✓ Vérifier: La tension reste dans la plage autorisée également au démarrage et en fonctionnement.

   4. Calculer le déséquilibre de tension. Déséquilibre (%) = écart maximal par rapport à la moyenne des trois tensions phase-phase ÷ moyenne × 100.

      ✓ Vérifier: Le déséquilibre est conforme à la limite fixée par le fabricant du compresseur (souvent environ 2 %).

   5. Mesurer le courant sur chaque phase. Serrez chaque conducteur de phase séparément : le courant d'appel au démarrage et le courant de fonctionnement une fois le système stabilisé.

      ✓ Vérifier: Le courant de fonctionnement ne dépasse pas l'intensité à charge nominale (RLA) figurant sur la plaque signalétique et est sensiblement égal sur les trois phases.

   6. Consigner et agir. Notez les tensions, le déséquilibre et les courants dans le rapport de service. Chute de tension importante : resserrez et vérifiez les connexions hors tension. Déséquilibre ou courant élevé : contrôlez l'alimentation ou le moteur avant de redémarrer de manière répétée.

      ✓ Vérifier: Les mesures sont documentées et tout défaut est retracé jusqu'à l'alimentation, la connexion ou le moteur.

   Tester un contacteur

   Des contacts de contacteur usés, soudés ou mal serrés provoquent une marche sur une seule phase, une surchauffe et des dommages au moteur. Vérifiez les contacts, la bobine et la chute de tension, et remplacez un contacteur usé. Les travaux électriques sont réservés au personnel qualifié.

   1. Consigner et verrouiller. Coupez et verrouillez l'interrupteur sectionneur, apposez une étiquette et vérifiez l'absence de tension avec un testeur bipolaire sur toutes les bornes de ligne et de charge, ainsi que sur l'alimentation de la bobine, qui peut provenir d'un circuit de commande séparé.

      ✓ Vérifier: 0 V sur tous les pôles, les bornes de la bobine et par rapport à la terre.

   2. Inspecter les contacts et le mécanisme. Retirez le capot pare-étincelles si la conception le permet. Recherchez des contacts fortement piqués, brûlés ou soudés, ainsi que des bornes décolorées ou du plastique fondu. Appuyez sur l'armature à la main (hors tension) et vérifiez qu'elle se déplace librement et revient par ressort.

      ✓ Vérifier: Les contacts ne présentent pas de piqûres importantes ni de soudures, et l'armature se déplace librement.

   3. Vérifier la bobine. Déconnectez un fil de la bobine et mesurez sa résistance. Comparez avec les données du fabricant ou un nouveau contacteur du même type.

      ✓ Vérifier: La bobine n'est ni ouverte (OL) ni proche de 0 Ω.

   4. Vérifier la tension de la bobine et l'appel. Reconnectez, retirez votre verrou, rétablissez l'alimentation et utilisez le multimètre CAT III/IV pour mesurer la tension aux bornes de la bobine lorsque le régulateur demande le fonctionnement.

      ✓ Vérifier: La tension de la bobine correspond à la valeur nominale imprimée sur celle-ci, et le contacteur s'enclenche fermement sans bourdonnement ni grésillement.

   5. Mesurer la chute de tension aux bornes de chaque pôle. Moteur en marche, mesurez de la borne de ligne à la borne de charge à travers chaque pôle fermé.

      ✓ Vérifier: La chute est proche de 0 V et à peu près égale sur tous les pôles ; un pôle présentant une chute nettement plus élevée a des contacts usés.

   6. Resserrer ou remplacer. Isolez et verrouillez à nouveau. Serrez toutes les bornes au couple recommandé par le fabricant. Remplacez un contacteur usé par un autre ayant la même tension de bobine et au moins la même puissance moteur (AC-3), puis redémarrez et mesurez le courant sur chaque phase.

      ✓ Vérifier: Les bornes sont serrées et le courant du moteur est à peu près égal sur toutes les phases après le redémarrage.

   Vérifier et corriger l'ordre des phases

   Les compresseurs scroll et à vis ainsi que de nombreux ventilateurs doivent tourner dans le bon sens. Un compresseur scroll tournant à l'envers est bruyant, ne pompe pas et s'endommage rapidement.

   1. Mesurer l'ordre des phases. L'installation étant à l'arrêt, connectez un contrôleur d'ordre de phases sur L1, L2 et L3 aux bornes d'alimentation de l'installation (mesure sous tension : CAT III/IV, sondes isolées). Si l'installation possède un relais de contrôle de phase, lisez également son voyant.

      ✓ Vérifier: L'appareil indique une rotation horaire (L1-L2-L3), ou vous savez qu'elle est inversée.

   2. Décider où inverser. Si toute l'installation est inversée, inversez aux bornes d'alimentation de l'installation après le sectionneur. Si un seul moteur tourne à l'envers, inversez sur ce moteur. Pour un moteur sur variateur de fréquence, l'ordre d'entrée n'a pas d'importance ; changez le sens via un paramètre ou à la sortie du variateur.

      ✓ Vérifier: Vous savez quels deux conducteurs inverser et où.

   3. Isoler, consigner et vérifier l'absence de tension. Coupez et verrouillez le sectionneur, apposez une étiquette et vérifiez l'absence de tension avec un testeur de tension bipolaire sur toutes les phases et par rapport à la terre.

      ✓ Vérifier: Le testeur n'indique aucune tension sur aucune phase.

   4. Inverser deux phases. Inversez deux conducteurs de phase (par exemple L1 et L2). Ne déplacez jamais le conducteur de terre ou le neutre. Serrez les bornes au couple spécifié.

      ✓ Vérifier: Deux phases sont inversées et les bornes sont serrées.

   5. Vérifier à nouveau l'ordre. Retirez votre verrou, mettez sous tension et mesurez à nouveau l'ordre des phases ; vérifiez que le relais de contrôle de phase est satisfait.

      ✓ Vérifier: L'appareil indique une rotation horaire.

   6. Démarrer et confirmer le sens. Démarrez le compresseur et observez les manomètres. Arrêtez immédiatement s'il fait un bruit anormal ou si les pressions ne se séparent pas.

      ✓ Vérifier: En quelques secondes, la pression d'aspiration chute et la pression de refoulement monte, le courant est normal et le compresseur fonctionne silencieusement.

8. 8

   Une sonde du cylindre ou de l’évaporateur mesure faux et arrête le froid trop tôt, ou la carte de commande est défectueuse.

   Solution: Mesurez la résistance de la sonde par rapport au tableau et remplacez une sonde défectueuse ; pour un défaut de carte, contactez le fabricant.

   🛠 Comment procéder ? Étape par étape

   Seul un personnel qualifié est habilité à intervenir sur les installations frigorifiques et électriques. Respectez le manuel du fabricant et la réglementation locale ; ces étapes sont fournies à titre indicatif et ne remplacent pas une formation.

   Vérifier un capteur par rapport à une référence

   Un capteur de température ou de pression faussé induit une mauvaise régulation du régulateur : surchauffe incorrecte, mauvais dégivrage, fausses alarmes. Comparez-le avec une référence étalonnée avant de modifier des réglages ou de remplacer des pièces.

   1. Installer la référence à côté du capteur. Fixez une sonde thermométrique étalonnée à côté du capteur de température sur la même tuyauterie ou dans le même flux d'air, en utilisant de la pâte thermoconductrice et un isolant. Pour un capteur de pression, raccordez un manomètre étalonné sur une prise de service au même endroit du circuit. Portez des lunettes et des gants de protection lors du raccordement au circuit frigorigène.

      ✓ Vérifier: La valeur de référence est stable pendant quelques minutes.

   2. Comparer avec la valeur du régulateur. Lisez la valeur en temps réel du capteur sur l'afficheur du régulateur ou l'outil de service en même temps que la référence.

      ✓ Vérifier: La différence se situe dans la tolérance indiquée par le fabricant du capteur ou du régulateur (pour un capteur de température, généralement à moins d'environ 1 K).

   3. Vérifier les décalages et le type de capteur. Dans la liste des paramètres du régulateur, vérifiez que le type de capteur (par ex. NTC, PT1000, 0–10 V, 4–20 mA), la plage de pression et l'éventuel décalage d'étalonnage correspondent au capteur installé. Enregistrez les valeurs d'origine avant toute modification.

      ✓ Vérifier: Le type de capteur, la plage et le décalage dans le régulateur correspondent à la fiche technique du capteur.

   4. Mesurer la résistance du capteur. Isolez et consignez le régulateur, débranchez le capteur et mesurez sa résistance avec un multimètre pendant que la référence indique la température au niveau du capteur. Comparez avec le tableau de résistance du fabricant. Un PT1000 indique 1000 Ω à 0 °C ; un bain d'eau glacée constitue un point de contrôle simple à 0 °C.

      ✓ Vérifier: La résistance correspond à la valeur du tableau pour la température de référence ; OL ou 0 Ω indique un capteur ou un câble coupé ou en court-circuit.

   5. Vérifier l'emplacement et le montage du capteur. Inspectez le collier de serrage ou le doigt de gant : contact métal sur métal ferme, pâte thermoconductrice, isolation contre l'air ambiant et position correcte (par ex. sortie d'évaporateur, et non dans le flux d'air d'un ventilateur).

      ✓ Vérifier: Le capteur est fermement positionné au bon endroit et isolé.

   6. Reconnecter et confirmer. Rebranchez le capteur, rétablissez l'alimentation et comparez à nouveau la lecture avec la référence. Remplacez tout capteur hors tolérance par un autre du même type.

      ✓ Vérifier: Le régulateur et la référence concordent dans les limites de la tolérance.

9. 9

   Défaut mécanique du circuit frigorifique : compresseur aux clapets défaillants, filtre déshydrateur ou organe de détente bouché, ou vanne gaz chauds qui fuit pendant la congélation.

   Solution: Contrôlez la capacité du compresseur, remplacez le filtre déshydrateur ou l’organe de détente et vérifiez que la vanne gaz chauds se ferme.

   🛠 Comment procéder ? Étape par étape

   Seul un personnel qualifié est habilité à intervenir sur les installations frigorifiques et électriques. Respectez le manuel du fabricant et la réglementation locale ; ces étapes sont fournies à titre indicatif et ne remplacent pas une formation.

   Tester si le compresseur comprime

   Une faible différence de pression, un courant réduit et une capacité médiocre peuvent indiquer un compresseur usé, mais la cause provient souvent d'un court-circuit de débit ailleurs. Comparez les mesures avec les données du fabricant et écartez les autres causes avant de condamner le compresseur.

   1. Mesurer en régime stable. Raccorder les manomètres à l'aspiration et au refoulement, et fixer des thermomètres à contact sur la conduite d'aspiration et sur la conduite de refoulement près du compresseur, aux emplacements prescrits par le fabricant. Laisser fonctionner le système de manière stable pendant au moins 15 minutes. Attention au tuyau de refoulement chaud.

      ✓ Vérifier: Les pressions et les températures sont stables et consignées avec les températures de saturation correspondantes.

   2. Mesurer le courant et la tension. Mesurer la tension d'alimentation et le courant de chaque phase à l'aide d'une pince ampèremétrique true-RMS (CAT III/IV, pointes de touche isolées, pas de vêtements amples).

      ✓ Vérifier: Vous disposez de la tension et du courant pour toutes les phases ; les phases sont équilibrées.

   3. Comparer avec les caractéristiques du compresseur. Entrez les températures d'évaporation et de condensation mesurées dans le logiciel de sélection ou la fiche technique du fabricant et lisez le courant, la puissance et la température de refoulement attendus.

      ✓ Vérifier: Le courant mesuré et la différence de pression sont proches des données ; un courant nettement plus faible pour une faible différence de pression indique que le compresseur ne refoule pas.

   4. Écarter les dérivation. Vérifiez la vanne de dérivation de gaz chaud (hot gas bypass), les délestages ou les solénoïdes de régulation de capacité, une vanne digital scroll et toute vanne d'inversion : un tuyau qui est chaud là où il devrait être froid indique une fuite de gaz vers l'aspiration.

      ✓ Vérifier: Tous les chemins de dérivation sont fermés lorsqu'ils doivent l'être ; sinon, réparez-les d'abord et mesurez à nouveau.

   5. Vérifier la soupape de décharge interne. De nombreux compresseurs hermétiques et scroll disposent d'une soupape de décharge de pression interne (IPR) entre le refoulement et l'aspiration. Si elle s'est ouverte, la pression d'aspiration est élevée, le refoulement bas, l'enveloppe est chaude et la protection du moteur peut se déclencher. Découvrez pourquoi elle s'est ouverte (pression élevée, condenseur obstrué) avant de redémarrer.

      ✓ Vérifier: La cause de l'ouverture de la soupape de décharge est trouvée et supprimée, ou la soupape de décharge est mise hors de cause.

   6. Vérifier les clapets après l'arrêt (alternatifs). Sur un compresseur alternatif, observez les manomètres juste après son arrêt. Une chute rapide de la pression de refoulement tandis que l'aspiration monte indique des clapets de refoulement fuyards. Ne faites pas fonctionner les compresseurs scroll dans un vide poussé pour les tester ; cela les endommagerait.

      ✓ Vérifier: Les pressions s'égalisent lentement ; une égalisation rapide confirme des clapets fuyards.

   7. Décider. Si le compresseur pompe toujours trop peu alors que toutes les autres causes ont été écartées, prévoyez le remplacement du compresseur (voir le guide sur le remplacement d'un compresseur). Enregistrez les mesures.

      ✓ Vérifier: La décision est basée sur les mesures comparées aux données du fabricant, et celles-ci sont consignées par écrit.

   Remplacer un filtre déshydrateur

   Remplacez le filtre déshydrateur en cas d'humidité, de brûlage du moteur du compresseur, de restriction à travers le filtre ou chaque fois que le circuit a été ouvert. L'intervention sur le circuit frigorigène requiert une certification F-gas ; le brasage est un travail par point chaud.

   1. Isoler ou récupérer le fluide frigorigène. Réalisez un pompage (pump-down) ou fermez les vannes pour isoler la section du filtre lorsque l'installation le permet, sinon récupérez le fluide frigorigène à l'aide d'une station de récupération dans une bouteille de récupération étiquetée. Rompez le vide avec de l'azote sec juste au-dessus de la pression atmosphérique avant d'ouvrir. Pour les frigorigènes A2L/A3, effectuez un balayage à l'azote et contrôlez avec un détecteur de gaz.

      ✓ Vérifier: La section indique une pression d'azote légèrement supérieure à 0 bar(g) et la pression ne monte pas (plus de fluide frigorigène restant).

   2. Choisir le bon déshydrateur. Utilisez un filtre de même taille ou plus grand, doté de raccords et d'une capacité adaptés au fluide frigorigène. Après un brûlage ou en présence d'acide dans l'huile, utilisez un modèle anti-acide (nettoyant) et prévoyez de le remplacer à nouveau après l'assainissement ; en cas d'humidité, choisissez un modèle doté d'une grande capacité de rétention d'eau.

      ✓ Vérifier: Le nouveau filtre correspond au fluide frigorigène, à la taille et à la situation, et sa flèche indique le sens d'écoulement.

   3. Couper l'ancien filtre. Coupez les tuyaux avec un coupe-tube (jamais avec une scie à métaux, qui laisse des copeaux) et ébavurez en maintenant l'extrémité du tuyau vers le bas. Laissez les bouchons du nouveau filtre en place jusqu'au moment de l'installation.

      ✓ Vérifier: Les extrémités des tuyaux sont rondes, propres et sans bavures.

   4. Braser sous balayage d'azote. Obtenez un permis de feu, ayez un extincteur à portée de main et retirez les matériaux inflammables. Purgez un faible débit d'azote sec à travers un détendeur pendant le brasage et refroidissez le corps du déshydrateur avec un chiffon humide pour ne pas surchauffer le dessiccant. N'utilisez jamais d'oxygène ou d'air comprimé. Les déshydrateurs à dudgeon sont fixés avec des clés dynamométriques à la place.

      ✓ Vérifier: Nettoyez les raccords avec une pénétration complète et sans calamine noire à l'intérieur des extrémités des tuyaux.

   5. Test de pression à l'azote. Mettez sous pression avec de l'azote sec à travers un détendeur jusqu'à la pression d'essai du système, jamais au-dessus de PS, et effectuez un contrôle d'étanchéité des nouveaux raccords.

      ✓ Vérifier: La pression se maintient et aucune fuite n'est détectée au niveau des raccords.

   6. Tirer au vide, charger et consigner. Effectuez le tirage au vide avec un vacuomètre à micron jusqu'au niveau recommandé par le fabricant (généralement en dessous de 500 microns / 0,67 mbar), fermez la pompe et vérifiez que le vide se maintient. Chargez la quantité spécifiée en poids et consignez le travail et les quantités de frigorigène dans le registre.

      ✓ Vérifier: Le vide se maintient, la charge est introduite par pesée et l'entrée dans le registre est complète.

   Vérifier une valve solénoïde (ligne liquide ou gaz chaud)

   Une valve solénoïde qui ne s'ouvre pas prive l'évaporateur (pression basse, pièce chaude) ; une qui ne se ferme pas laisse passer le réfrigérant lorsqu'il ne doit pas (échec du pump‑down, inondation, ou fuite de gaz chaud dans l'évaporateur). Vérifiez d'abord la bobine, puis la valve elle-même.

   1. Déterminer si la valve doit être ouverte. Lisez dans le contrôleur ou le schéma de câblage quand la valve est alimentée (par exemple en demande de refroidissement, pendant le pump‑down ou le dégivrage à gaz chaud). Comparez avec le fonctionnement actuel du système.

      ✓ Vérifier: Vous savez si la valve doit être ouverte ou fermée à ce moment.

   2. Vérifier que la bobine reçoit la tension. Mesurez la tension aux bornes de la bobine lorsque la valve doit être ouverte. Approchez la lame d'un tournevis en acier (sans toucher) du haut de la bobine : une bobine sous tension l'attire légèrement. Vérifiez que la tension indiquée sur l'étiquette de la bobine correspond à l'alimentation.

      ✓ Vérifier: La bobine a la tension nominale (étiquette) lorsque la valve doit être ouverte ; sinon, le défaut se situe en amont : thermostat, sortie du contrôleur, contacteur, fusible ou câblage.

   3. Vérifier la bobine elle-même. Isoler et bloquer, mettre hors tension, puis déconnecter la bobine. Mesurez sa résistance et comparez-la à la valeur du fabricant ; recherchez une odeur de brûlé, une décoloration ou une bobine fissurée. Assurez‑vous que la bobine est du bon type pour le corps de la valve et qu'elle repose complètement sur le tube d'armature avec son écrou bien serré.

      ✓ Vérifier: La résistance de la bobine correspond aux données (un circuit ouvert ou une valeur très basse indique une bobine défectueuse), et la bobine est la bonne et correctement installée.

   4. Vérifier que la vanne s'ouvre. Avec la bobine alimentée et le système en marche, mesurez la température des deux côtés de la vanne à l'aide de thermomètres à pince. Une vanne ouverte présente (presque) la même température du liquide des deux côtés ; une nette chute de température ou du givre après la vanne indique qu'elle ne s'ouvre pas complètement ou qu'elle est restreinte. Vérifiez la flèche de sens d'écoulement sur le corps de la vanne.

      ✓ Vérifier: Différence de température faible ou nulle à travers la vanne alors qu'elle devrait être ouverte, et elle est installée dans le sens de la flèche.

   5. Vérifier que la vanne se ferme. Désactivez la bobine (ou laissez le contrôleur la fermer) et observez ce qui se passe : sur un système de pompage, la pression d'aspiration doit chuter et le compresseur doit s'arrêter sur le dispositif de protection basse pression et rester éteint ; une vanne à gaz chaud doit laisser la conduite se refroidir pendant le cycle de congélation ou de refroidissement.

      ✓ Vérifier: Le système se pompe et reste en position basse, ou la conduite après une vanne à gaz chaud reste froide ; une vanne qui fuit doit être réparée ou remplacée.

   6. Réparer ou remplacer. Une bobine défectueuse peut être remplacée sans ouvrir le circuit. Si le corps de la vanne fuit ou colle, l'ouverture du circuit doit être effectuée par du personnel certifié : récupérer le réfrigérant, remplacer la vanne (ou ses pièces internes) avec du azote circulant pendant le brasage, tester la pression avec de l'azote sec, évacuer et charger par poids. Protégez la vanne de la chaleur pendant le brasage comme le décrit le fabricant.

      ✓ Vérifier: La vanne s'ouvre et se ferme comme prévu, il n'y a aucune fuite aux nouvelles joints, et le travail est consigné dans le registre conformément aux exigences réglementaires du réfrigérant.