IJsmachine bevriest niet (product te zacht)

Oorzaken, meest waarschijnlijke eerst

De volgorde is bij benadering en gebaseerd op veelvoorkomende storingen in het veld. Meet altijd voordat u iets vervangt.

1. 1
   Stroomschema B

   Er wordt meer getapt dan de machine kan bevriezen, of hij wordt te snel na het opstarten of de bewaarstand gebruikt.

   Oplossing: Tap binnen de nominale capaciteit en wacht na het opstarten ongeveer 10 minuten voordat u serveert.

2. 2
   Stroomschema C

   Verkeerde mix (te veel suiker, verdund, warm of oud) of een verlaagde consistentie-instelling.

   Oplossing: Gebruik de juiste mix volgens het recept, koel hem voor en zet de consistentie terug op de waarde voor het product.

   🛠 Hoe doe ik dat? Stap voor stap

   Werk aan koel- en elektrische systemen mag uitsluitend worden uitgevoerd door gekwalificeerd personeel. Volg de handleiding van de fabrikant en de lokale voorschriften; de stappen zijn een richtlijn en geen vervanging voor een opleiding.

   Stel mix, consistentie en aftaptempo in

   Een softijs- of ijsmachine levert alleen het juiste product als de mix, de consistentie-instelling en het aftaptempo op elkaar zijn afgestemd. Werk doorgaans hygiënisch: alles wat met het product in aanraking komt moet schoon en ontsmet zijn.

   1. Reinig en ontsmet eerst. Was uw handen en ontsmet alle onderdelen die in aanraking komen met de mix (vultrechter, cylinder, klopper, deur, aftapklep) met een voedselveilig ontsmettingsmiddel zoals de machinehandleiding beschrijft. Gebruik uitsluitend voedselveilige smeermiddelen op O-ringen.

      ✓ Controle: Alle productrakende onderdelen zijn schoon, ontsmet en correct gemonteerd.

   2. Controleer de mix en het brix-gehalte. Plaats een druppel van de mix op een schone refractometer en lees het brix-gehalte af. Vergelijk met de waarde van de mixleverancier of het recept. Een brix-waarde die te laag of te hoog is, verandert hoe hard het product bevriest.

      ✓ Controle: Het brix-gehalte komt overeen met de waarde van de leverancier of het recept.

   3. Controleer de temperatuur van de vultrechter. Meet de mix-temperatuur in de vultrechter met een schone insteekthermometer en vergelijk deze met de handleiding en lokale voedselveiligheidsregels (meestal ongeveer 4 °C of kouder).

      ✓ Controle: De mix in de vultrechter handhaaft de temperatuur uit de handleiding.

   4. Stel de consistentie in. Stel de consistentie (hardheid) in de regelaar in zoals de handleiding beschrijft, in kleine stapjes. De meeste machines meten de motorstroom of het koppel van de klopper. Laat de machine na elke wijziging een volledige vriescyclus doorlopen.

      ✓ Controle: Het product behoudt zijn vorm bij het tappen en de machine stopt met vriezen bij de ingestelde consistentie.

   5. Weeg het aftaptempo. Tarreer een beker op de weegschaal, tap product gedurende een getimede periode (bijvoorbeeld 10 seconden) en weeg dit. Deel door de tijd en vergelijk met het aftaptempo voor het model in de handleiding.

      ✓ Controle: Het aftaptempo in g/s komt overeen met de modelwaarde.

   6. Pas aan en leg vast. Als het aftaptempo of de structuur niet klopt, controleer dan de lucht-/mixaanvoerbuis of de pompinstelling en de consistentie opnieuw, en herhaal daarna de weging. Noteer brix, temperatuur, consistentie-instelling en aftaptempo.

      ✓ Controle: De definitieve instellingen zijn vastgelegd en het product voldoet aan de specificatie.

3. 3
   Stroomschema A

   De condensor kan de warmte niet kwijt: vuile luchtgekoelde condensor, stilstaande condensorventilator, te weinig ruimte of een warme ruimte, of te weinig of te warm koelwater.

   Oplossing: Reinig de condensor met een borstel of perslucht, controleer of de condensorventilator draait, houd ten minste 50 cm vrij achter de machine en controleer de koelwaterklep, vuilvanger en watertemperatuur.

   🛠 Hoe doe ik dat? Stap voor stap

   Werk aan koel- en elektrische systemen mag uitsluitend worden uitgevoerd door gekwalificeerd personeel. Volg de handleiding van de fabrikant en de lokale voorschriften; de stappen zijn een richtlijn en geen vervanging voor een opleiding.

   Een condensor of gaskoeler reinigen

   Een vuile condensor of gaskoeler verhoogt de condensatiedruk, het energieverbruik en het risico op hogedrukuitschakelingen. Reinig deze, richt de lamellen en controleer of de lucht vrij kan stromen.

   1. Meet voordat u reinigt. Noteer, terwijl het systeem draait, de condensatiedruk (of de uitgangstemperatuur van de gaskoeler bij CO2) en de aanzuigluchttemperatuur, zodat u achteraf het effect kunt zien.

      ✓ Controle: Druk en luchttemperatuur zijn geregistreerd.

   2. Isoleer en vergrendel. Isoleer de condensoreenheid en de fans, vergrendel en voorzie de werkschakelaar van een label en controleer op spanningsloosheid bij de klemmen van de fanmotoren. Fans kunnen anders automatisch starten. Gebruik op daken valbeveiliging.

      ✓ Controle: 0 V op de fanklemmen en de fans zijn gestopt.

   3. Verwijder los vuil. Borstel bladeren en pluis van de luchtintredzijde weg met een zachte borstel langs de lamellen. Blaas of spoel vanaf de uittredzijde, tegen de normale luchtstroom in, zodat vuil er eerderuit wordt gedrukt dan naar binnen.

      ✓ Controle: Het oppervlak van de batterij is vrij van los vuil.

   4. Reinig met lamellenreiniger en water. Bescherm fanmotoren en elektrische delen tegen water. Breng een lamellenreiniger aan die geschikt is voor het lammelmateriaal, volg het veiligheidsblad (handschoenen en bril) en spoel af met lagedrukwater tegen de normale luchtstroom in. Gebruik nooit een hogedrukreiniger, aangezien deze de lamellen platdrukt.

      ✓ Controle: Het spoelwater loopt helder weg en de lamellen zijn onbeschadigd.

   5. Richt lamellen en controleer vrije ruimte. Richt verbogen lamellen met een lamellenkam met de juiste steek. Controleer of niets de luchtinlaat of -uitlaat blokkeert en of warme lucht niet naar de inlaat kan recirculeren (muren, sneeuw, andere units).

      ✓ Controle: Lamellen zijn recht en de vrije afstanden rond de unit komen overeen met de installatie-instructies.

   6. Herstart en vergelijk. Verwijder uw slot, schakel de spanning weer in en laat het systeem stabiliseren. Vergelijk de condensatiedruk en de aanzuigluchttemperatuur met de waarden van vóór de reiniging.

      ✓ Controle: De condensatietemperatuur is lager bij een vergelijkbare luchttemperatuur.

   Controleer een condensor- of verdamperventilatormotor

   Een ventilator die stopt, langzaam draait of in de verkeerde richting draait, geeft hoge druk aan de condensorzijde, of lage druk en ijs aan de verdamperzijde. Controleer de voeding, het controlesignaal, de motor en de ventilator zelf.

   1. Kijk en luister terwijl de unit draait.. Observeer de ventilator van een veilige afstand: draait hij, op welke snelheid, en in de juiste richting (lucht door de spoel volgens de pijl op de behuizing of zoals de handleiding aangeeft)? Luister naar lagergeluid en kijk naar ijs, vuil of een beschadigd blad.

      ✓ Controle: Je weet of de ventilator stil staat, langzaam draait, lawaaierig is of in de verkeerde richting draait.

   2. Controleer de voedingsspanning en het regelsignaal. Meet de spanning bij de motor aansluitingen of de EC‑ventilatorconnector wanneer de ventilator wordt aangeroepen. Voor een EC‑ventilator meet ook het regelsignaal (0–10 V of PWM) en lees eventuele statuslamp of foutcode op de ventilatorelektronica. Controleer ventilatorvertraginginstellingen en thermostaten in de regelaar: een ventilator die opzettelijk wordt tegengehouden is niet defect.

      ✓ Controle: De voedingsspanning ligt binnen het op het typeplaatje aangegeven bereik en het regelsignaal vraagt de ventilator te draaien; anders ligt de storing stroomopwaarts (schakelaar, zekering, regeluitgang, bekabeling).

   3. Isoleren, vergrendelen en zorgen dat de ventilator niet kan starten. Schakel uit en vergrendel de isolator, bewijs de stroomkring spanningsloos met een geteste tweepolige tester, en wacht tot de ventilator volledig stopt. Houd er rekening mee dat een EC‑ventilator vanzelf kan herstarten wanneer het signaal terugkeert, en dat een ventilator die in een tocht draait spanning kan opwekken.

      ✓ Controle: 0 V op de motor aansluitingen en de bladen zijn geblokkeerd of stilstaand.

   4. Draai de ventilator met de hand en controleer deze mechanisch. Draai het impeller met de hand: het moet vrij en gelijkmatig draaien, zonder schuren, axiale speling of een ruwe lager. Controleer dat de bladen stevig op de as zitten en niet gebarsten zijn, en dat de beschermkap en de spoel vrij zijn van ijs, vuil en losse voorwerpen.

      ✓ Controle: De ventilator draait vrij en stil en de bladen zijn onbeschadigd; een stijve of ruwe motor moet worden vervangen.

   5. Meet de motor (AC‑motoren). Met de motor losgekoppeld, meet de windingweerstand tussen de aansluitingen en vergelijk de windingen onderling en met het datasheet; test de loopcondensator (zie de condensatorhandleiding). Meet de isolatieweerstand ten opzichte van aarde met een isolatietester – nooit met de ventilatorelektronica of een EC‑motor aangesloten. Controleer dat de interne thermische beveiliging van de motor gesloten is wanneer de motor koud is.

      ✓ Controle: Windingen zijn gelijk waar dat vereist is en komen overeen met het datasheet, de isolatieweerstand is ruim boven de limiet die uw elektrische regels voorschrijven, en de thermische beveiliging is gesloten wanneer koud.

   6. Herstel, laat draaien en meet de stroom. Sluit opnieuw aan volgens uw foto, monteer beschermkappen en afdekkingen, verwijder het slot en start. Meet de stroom tijdens bedrijf op elke fase en vergelijk deze met de typeplaat, en controleer de draairichting en de luchtstroom.

      ✓ Controle: De ventilator draait soepel in de juiste richting, de stroom is gelijk aan of lager dan de waarde op de typeplaat en de drukken stabiliseren (hoofddruk daalt op een condensor, zuigdruk stijgt en ijs verdwijnt op een verdamper).

   Controleer de persdrukregeling

   Een te lage condensatiedruk in de winter laat het expansieventiel verstarren; een te hoge in de zomer kost energie en laat de HP-schakelaar trippen. Controleer de fanregeling, persdrukventielen en waterregelaars ten opzichte van het setpoint.

   1. Lees de condensatiedruk en het setpoint af. Sluit een gekalibreerde meter aan op de persgas- of vloeistofleiding en noteer het setpoint van de condensatiedruk en de fanstappen in de regelaar of toerenregelaar. Overschrijd nooit de PS van het systeem.

      ✓ Controle: U kent de daadwerkelijke condensatiedruk en het setpoint.

   2. Controleer de fansturing en toerentalregeling. Observeer de fans terwijl de druk stijgt en daalt: stappen schakelen in en uit, of het toerental verandert, rondom het setpoint. Meet de uitgang van de toerenregelaar als een fan niet reageert.

      ✓ Controle: Fans starten, stoppen of veranderen van toerental bij de ingestelde drukken.

   3. Controleer de fans bij uitgeschakelde spanning. Als een fan niet draait, isoleer en vergrendel deze, controleer de fanmotor en de bladen en verifieer dat de batterij schoon is voordat u de besturing de schuld geeft. Fans kunnen automatisch starten.

      ✓ Controle: Fans draaien vrij rond en de condensor is schoon.

   4. Controleer persdrukventielen bij koud weer. Controleer op systemen met persdrukventielen (bijv. Sporlan ORI/ORD of Danfoss KVR/NRD) bij lage buitentemperaturen of de bypass naar de ontvanger warm wordt wanneer het ventiel regelt, en of er voldoende koudemiddel is voor de overstroomde condensor (wintervulling, kijkglas vol).

      ✓ Controle: De condensatiedruk wordt op de ventielinstelling gehouden en het kijkglas blijft vol bij koud weer.

   5. Controleer het waterregelventiel. Controleer bij watergekoelde condensors of het waterregelventiel verder opent naarmate de condensatiedruk stijgt en sluit bij stilstand. Vergelijk de temperaturen van het water in- en uitgaand.

      ✓ Controle: Het ventiel moduleert en de condensatiedruk is stabiel; er stroomt geen water bij stilstand.

   6. CO2-gaskoelers. Bij transkritische CO2 (R744) wordt de hoge druk gezamenlijk ingesteld door het hogedrukventiel en de gaskoelerventilatoren; controleer dit zoals beschreven in de handleiding voor het CO2-hogedrukventiel.

      ✓ Controle: De uitgangstemperatuur van de gaskoeler en de hoge druk volgen de setpoints van de regelaar.

   Ga verder met: Installatie valt uit op hoge druk →

4. 4
   Stroomschema D

   Er komt te weinig mix in de cilinder: laag niveau, de pomp zuigt lucht of bouwt geen druk op, of versleten O-ringen en kleppen geven een verkeerde overrun.

   Oplossing: Vul mix bij, controleer pomp, O-ringen en luchtklep, monteer de onderdelen correct en ontlucht de cilinder.

   🛠 Hoe doe ik dat? Stap voor stap

   Werk aan koel- en elektrische systemen mag uitsluitend worden uitgevoerd door gekwalificeerd personeel. Volg de handleiding van de fabrikant en de lokale voorschriften; de stappen zijn een richtlijn en geen vervanging voor een opleiding.

   Ontlucht de ijs- en mixpompencilinder

   Lucht in de cilinder of een pomp die niet aanvoert leidt tot een vloeibaar of bevroren product en kan de menger beschadigen. Monteer, smeer en ontlucht volgens de handleiding.

   1. Reinig en desinfecteer. Was uw handen en desinfecteer de trechter, pomponderdelen, toevoerbuis en cilinder met een goedgekeurd desinfectiemiddel. Houd de machine gestopt zolang uw handen zich in de trechter of cilinder bevinden.

      ✓ Controle: Alle productaanrakende onderdelen zijn schoon en gedesinfecteerd.

   2. Controleer en smeer de O-ringen. Controleer de O-ringen op de pomp, toevoerbuis en luchtklep op scheuren en vervang beschadigde exemplaren. Smeer ze in met smeermiddel van levensmiddelenkwaliteit en monteer de pomp.

      ✓ Controle: De pomponderdelen draaien soepel met de hand en elke O-ring is heel en gesmeerd.

   3. Vul de trechter met gekoelde mix. Giet gekoelde mix in de trechter tot aan de vulstreep. De mix moet koud worden gehouden, normaal gesproken op 4 °C of lager, of zoals de mixleverancier en lokale voedselvoorschriften vereisen.

      ✓ Controle: De mix staat boven de minimumnorm en bevindt zich op de vereiste temperatuur.

   4. Ontlucht de cilinder. Open de luchtklep of de ontluchtingsplug en laat de mix in de cilinder stromen totdat er geen lucht meer uit komt.

      ✓ Controle: Mix stroomt naar buiten zonder luchtbellen; sluit de klep of plug.

   5. Start de bevriezing en controleer de toevoer. Start de vriesmodus en controleer of de pomp de cilinder gevoed houdt en de toevoerbuis correct op zijn plaats zit.

      ✓ Controle: Het product bereikt zijn normale consistentie en de cilinder loopt niet leeg.

   6. Controleer op lekkages. Controleer het deurtje, de achterste afdichting en de pomp op druppels.

      ✓ Controle: Er lekt geen mix bij het deurtje, de achterste afdichting of de pomp.

5. 5
   Stroomschema E

   Versleten schrapers of bus, of een slippende of gebroken riem, zodat ijs de cilinderwand isoleert of het roerwerk te langzaam draait.

   Oplossing: Vervang versleten schrapers en bus, span of vervang de riem en controleer de poelies.

   🛠 Hoe doe ik dat? Stap voor stap

   Werk aan koel- en elektrische systemen mag uitsluitend worden uitgevoerd door gekwalificeerd personeel. Volg de handleiding van de fabrikant en de lokale voorschriften; de stappen zijn een richtlijn en geen vervanging voor een opleiding.

   Onderhoud schrapers, menger en aandrijving

   Versleten schraapbladen en bussen zorgen voor een slechte bevriezing en een zacht product, en een slippende riem of losse koppeling stopt de menger. Onderhoud deze volgens het interval in de handleiding.

   1. Leegmaken, reinigen en spanningsloos maken. Tap de mix af en reinig de cilinder zoals beschreven in de handleiding. Schakel de stroom uit, vergrendel en controleer of de installatie spanningsloos is voordat u de aandrijving opent of de menger aanraakt: de aandrijving kan automatisch starten.

      ✓ Controle: De meter geeft 0 V aan op de motorklemmen en de aandrijving kan niet starten.

   2. Verwijder en inspecteer de menger. Draag snijbestendige handschoenen. Verwijder het voorste deurtje en de menger. Controleer de schraapbladen op inkepingen en slijtage, en de bussen en asafdichting op slijtage.

      ✓ Controle: Versleten of ingekeperde bladen en versleten bussen worden gevonden en genoteerd.

   3. Vervang versleten onderdelen. Monteer nieuwe schraapbladen, bussen en afdichtingen met de reserveonderdelen van de fabrikant. Vervang de bladen als set.

      ✓ Controle: De bladen zitten stevig op de menger en de bussen passen zonder speling.

   4. Controleer de riem en koppeling. Open de aandrijfkast. Controleer de riem op scheuren en slijtage en stel de spanning af met een riemspanningsmeter op de waarde van de fabrikant. Controleer de koppeling en de tandwielkast op speling en lekkages.

      ✓ Controle: De riemspanning ligt binnen de waarde van de fabrikant en de koppeling heeft geen speling.

   5. Controleer de motorbedrading. Controleer, terwijl de stroom nog is uitgeschakeld, of de motoraansluitingen vastzitten en onbeschadigd zijn, en meet de wikkelingsweerstand.

      ✓ Controle: De klemmen zitten vast en de meetwaarden van de wikkeling komen overeen met de motorgegevens; geen enkele wikkeling is onderbroken.

   6. Desinfecteer en monteer weer. Was en desinfecteer alle onderdelen die in contact komen met het product, smeer O-ringen en afdichtingen in met smeermiddel van levensmiddelenkwaliteit en monteer de menger en het deurtje weer.

      ✓ Controle: De menger draait soepel met de hand en het deurtje sluit af zonder lekken.

   7. Proefdraaien. Verwijder uw vergrendeling, schakel de stroom in en laat de menger draaien (wasmodus) met water of desinfectiemiddel voordat u mix vult.

      ✓ Controle: De menger draait rustig, de riem slipt niet en er lekt niets bij het deurtje of de achterste afdichting.

6. 6
   Stroomschema F

   Te weinig koudemiddel of een vernauwing: lage zuigdruk, hoge oververhitting en lange looptijden.

   Oplossing: Zoek de oorzaak van de lage druk: zoek en repareer het lek voordat u volgens het typeplaatje vult.

   🛠 Hoe doe ik dat? Stap voor stap

   Werk aan koel- en elektrische systemen mag uitsluitend worden uitgevoerd door gekwalificeerd personeel. Volg de handleiding van de fabrikant en de lokale voorschriften; de stappen zijn een richtlijn en geen vervanging voor een opleiding.

   Lekkagedetectie van een koelsysteem

   Vind lekken systematisch, bevestig de reparatie en leg het werk vast. Werkzaamheden waarbij het koudemiddelcircuit wordt geopend, vereisen F-gascertificering (Verordening (EU) 2024/573 of nationale equivalent, EPA 608 in de VS).

   1. Systeem en detector voorbereiden. Het systeem moet onder druk staan (in bedrijf, of stilstaand bij een warme omgeving). Stop ventilatoren in de ruimte voor rustige lucht en ventileer lage of omsloten ruimten. Gebruik bij A2L/A3-koudemiddelen geen ontstekingsbronnen en alleen voor deze koudemiddelen geschikte detectoren; denk bij CO2 (R744) aan de zeer hoge druk. Controleer de elektronische detector (EN 14624) tegen zijn referentielek of volgens de opgave van de fabrikant.

      ✓ Controle: De detector reageert op het referentielek en de lucht rond het systeem is rustig.

   2. Zoeken met de elektronische detector. Beweeg de sonde langzaam, een paar centimeter per seconde, dicht langs elke hardsoldeerverbinding, flens, ventielspindel, Schrader-kern, manometer en bocht van de verdamper/condensor. Koudemiddelen zijn zwaarder dan lucht, dus houd de sonde bij en onder elke verbinding. Volg het circuit in een vaste volgorde zodat niets wordt overgeslagen.

      ✓ Controle: Elke verbinding langs het circuit is gepasseerd en elk alarm is op dezelfde plek herhaald.

   3. Bevestigen met zeepsop. Spray leksop op elk vermoedelijk punt en observeer dit ten minste een minuut; kleine lekken vormen langzaam bellen of schuim.

      ✓ Controle: Bellen of schuim wijzen het lek aan, of het punt is als dicht bevestigd.

   4. UV-kleurstof alleen gebruiken waar goedgekeurd. Als het systeem al een door de compressorfabrikant goedgekeurde UV-kleurstof bevat, schijn dan met een UV-lamp op de verbindingen en draag een UV-bril.

      ✓ Controle: Een fluorescerend spoor markeert het lek, of er is geen spoor zichtbaar.

   5. Correct repareren. Win het koudemiddel terug (of isoleer het gedeelte), repareer met stromende stikstof tijdens het hardsolderen, pers af met stikstof, vacumeer en vul op gewicht. Vul koudemiddel nooit 'om te testen' bij zonder het lek te vinden en te repareren.

      ✓ Controle: De gerepareerde verbinding houdt de stikstofproefdruk vast en het systeem is gevuld met de opgegeven hoeveelheid.

   6. Registreren en herontroeren. Schrijf de locatie van het lek, de oorzaak, de reparatie, de hoeveelheid koudemiddel en uw certificaatnummer in het logboek van de apparatuur. Controleer de reparatie binnen een maand opnieuw, zoals vereist door de F-gassenverordening.

      ✓ Controle: De logboekinvoer is compleet en er is een vervolgcontrole geboekt.

   Koudemiddel op gewicht vullen

   De enige betrouwbare manier om de juiste vulling te krijgen, is deze erin te wegen. Het systeem moet eerst lekdicht zijn, druk getest en geëvacueerd, en het werk moet worden uitgevoerd door F-gascertificeerd personeel.

   1. Controleer of het systeem gereed is. Controleer of lekken zijn gerepareerd, de stikstofdrukproef is doorstaan en het systeem is geëvacueerd met een geslaagde drukdalingstest (zie die handleidingen). Zoek de vulling op het typeplaatje plus eventuele toevoeging voor leidinglengte opgegeven door de fabrikant.

      ✓ Controle: Er zijn rapporten van de tests aanwezig en u weet de totale vulling in kg.

   2. Stel cilinder en weegschaal op. Controleer het koudemiddel op het etiket van de cilinder (niet op kleur). Plaats de cilinder op een gekalibreerde weegschaal op een vlakke ondergrond, sluit geëvacueerde of verliesarme slangen aan en zet de weegschaal op nul. Op A2L/A3-systemen: geen ontstekingsbronnen, ventilatie en een gasdetector.

      ✓ Controle: De weegschaal staat op nul en de slangen zijn vrij van lucht.

   3. Alleen CO2: breek het vacuum met damp. Vul bij een CO2-systeem eerst damp bij totdat de druk ruim boven het trippelpunt ligt (5,2 bar absolut) voordat er vloeistof in gaat. Vloeistof in een diep vacuum verandert in droogijs.

      ✓ Controle: De systeemdruk is hoger dan 5,2 bar absolut voordat het vloeistofvullen begint.

   4. Vul vloeistof bij in de hogedrukkant. Vul met een uitgeschakeld systeem vloeistof bij in de vloeistofvat of vloeistofleiding. Vul mengsels (400-serie) altijd als vloeistof bij. Houd de weegschaal in de gaten en sluit wanneer het doel is bereikt.

      ✓ Controle: De weegschaal toont het gewicht dat de cilinder heeft verlaten.

   5. Voeg de rest voorzichtig toe. Als niet de hele vulling erin gaat, start dan het systeem en voeg de rest langzaam toe aan de zuigzijde via een gesmoorde klep, zodat er geen vloeistof bij de compressor komt. Overschrijd nooit de vulling van het typeplaatje.

      ✓ Controle: Het totaal op de weegschaal is gelijk aan de doelvulling.

   6. Controleer de werking. Laat draaien tot het stabiel is en meet oververhitting en onderkoeling.

      ✓ Controle: Beide liggen binnen de doelen van de fabrikant.

   7. Koppel los en leg vast. Sluit de cilinder, verwijder de slangen met minimaal verlies, monteer de doppen opnieuw en lektest de aansluitingen. Noteer het type en de gevulde hoeveelheid in het logboek.

      ✓ Controle: De doppen zitten erop, er is geen lek gevonden en het logboek toont de gevulde hoeveelheid.

   Ga verder met: Installatie valt uit op lage druk →

7. 7

   Elektrische storing: versleten compressorschakelaar, aangesproken motorbeveiliging, lage spanning of verkeerde fasevolgorde na elektrisch werk (het roerwerk draait verkeerd om).

   Oplossing: Meet spanning en stroom, controleer magneetschakelaar en motorbeveiliging en corrigeer de fasevolgorde.

   🛠 Hoe doe ik dat? Stap voor stap

   Werk aan koel- en elektrische systemen mag uitsluitend worden uitgevoerd door gekwalificeerd personeel. Volg de handleiding van de fabrikant en de lokale voorschriften; de stappen zijn een richtlijn en geen vervanging voor een opleiding.

   Spanning en stroom onder belasting meten

   Een te lage spanning, fase-onbalans of hoge stroom zorgt ervoor dat motoren oververhit raken en uitschakelen. Meet bij stilstand, tijdens de start en in bedrijf en vergelijk dit met het typeplaatje. Metingen onder spanning in een open paneel zijn uitsluitend voor gekwalificeerd personeel.

   1. Voorbereiden op meting onder spanning. Gebruik een CAT III/IV multimeter met geïsoleerde meetsnoeren en een true-RMS stroomtang met inschakelstroomfunctie. Draag een veiligheidsbril, geen loshangende kleding en houd handen uit de buurt van automatisch startende ventilatoren en riemen.

      ✓ Controle: Meter en meetsnoeren zijn CAT III- of CAT IV-gecertificeerd en de meter werkt op een bekende bron.

   2. Voedingsspanning bij stilstand meten. Meet L1–L2, L2–L3 en L3–L1 (en fase naar nul waar van toepassing) op de inkomende klemmen terwijl de compressor stilstaat.

      ✓ Controle: Alle spanningen liggen binnen het bereik op het typeplaatje of gegevensblad (veel compressors staan ±10% van de nominale spanning toe).

   3. Spanning tijdens start en in bedrijf meten. Meet dezelfde fasen bij de compressorschakelaar terwijl de compressor start en nogmaals na enkele minuten draaien. Een sterke dip tijdens de start duidt op een zwakke voeding, te dunne kabels of een losse aansluiting.

      ✓ Controle: De spanning blijft ook tijdens de start en in bedrijf binnen het toegestane bereik.

   4. Spanningsonbalans berekenen. Onbalans (%) = grootste afwijking van het gemiddelde van de drie the fase-tot-fasespanningen ÷ gemiddelde × 100.

      ✓ Controle: De onbalans valt binnen de limiet van de compressorfabrikant (meestal ongeveer 2%).

   5. Stroom op elke fase meten. Klem elke fasegeleider apart: de aanloopstroom bij de start en de bedrijfsstroom nadat het systeem is gestabiliseerd.

      ✓ Controle: De bedrijfsstroom overschrijdt de nominale stroom (RLA) op het typeplaatje niet en is op alle drie de fasen nagenoeg gelijk.

   6. Registreren en handelen. Noteer spanningen, onbalans en stromen in het servicerapport. Grote spanningsval: draai verbindingen in spanningsloze toestand vast en controleer ze. Onbalans of hoge stroom: traceer de voeding of de motor voordat u herhaaldelijk herstart.

      ✓ Controle: Metingen zijn gedocumenteerd en eventuele storingen zijn getraceerd naar voeding, aansluiting of motor.

   Een contactor testen

   Versleten, vastgelaste of losse contactorcontacten veroorzaken fase-uitval, oververhitting en motorschade. Controleer de contacten, de spoel en het spanningsval, en vervang een versleten contactor. Elektrische werkzaamheden zijn uitsluitend voor gekwalificeerd personeel.

   1. Vrijmaken en vergrendelen. Schakel de werkschakelaar uit en vergrendel deze, breng een waarschuwingslabel aan en controleer of alle lijn- en lastaansluitingen spanningsloos zijn met een tweepolige spanningstester, inclusief de spoelvoeding die afkomstig kan zijn van een afzonderlijk stuurstroomcircuit.

      ✓ Controle: 0 V op alle polen, de spoelaansluitingen en ten opzichte van aarde.

   2. Contacten en mechanisme inspecteren. Verwijder de vlamboogkap als het ontwerp dat toelaat. Zoek naar sterk ingepitte, verbrande of vastgelaste contacten en verkleurde klemmen of gesmolten plastic. Druk het anker met de hand in (spanning af) en controleer of dit vrij beweegt en terugveert.

      ✓ Controle: Contacten vertonen geen zware pitting of lassen, en het anker beweegt vrij.

   3. De spoel controleren. Koppel één spoeldraad los en meet de spoelweerstand. Vergelijk deze met de gegevens van de fabrikant of een nieuwe contactor van hetzelfde type.

      ✓ Controle: De spoel is niet onderbroken (OL) en heeft geen weerstand van nabij 0 Ω.

   4. Spoelspanning en aantrekken controleren. Sluit weer aan, verwijder hethangslot, schakel de voeding in en gebruik de CAT III/IV-meter om de spanning over de spoel te meten wanneer de regelaar om werking vraagt.

      ✓ Controle: De spoelspanning komt overeen met de specificatie op de spoel, en de contactor trekt stevig aan zonder brommen of klapperen.

   5. Spanningsval over elke pool meten. Meet bij draaiende motor van lijn- naar lastklem over elke gesloten pool.

      ✓ Controle: Het spanningsval is dicht bij 0 V en ongeveer gelijk op alle polen; een pool met een duidelijk hoger spanningsval heeft versleten contacten.

   6. Vastdraaien of vervangen. Isoleer en vergrendel opnieuw. Draai alle klemmen aan volgens het aanhaalmoment van de fabrikant. Vervang een versleten contactor door een exemplaar met dezelfde spoelspanning en ten minste dezelfde motorbelasting (AC-3), start daarna opnieuw op en meet de stroom op elke fase.

      ✓ Controle: Klemmen zitten vast en de motorstroom is na herstart nagenoeg gelijk op alle fasen.

   Fasevolgorde controleren en corrigeren

   Scroll- en schroefcompressoren en veel ventilatoren moeten in de juiste richting draaien. Een achterwaarts draaiende scroll-compressor maakt veel geluid, pompt niet en raakt snel beschadigd.

   1. Meet de fasevolgorde. Sluit bij stilstaande eenheid een draaiveldmeter aan op L1, L2 en L3 op de voedingsklemmen van de eenheid (spanningsmeting: CAT III/IV, geïsoleerde meetsnoeren). Lees ook de indicator af indien de eenheid is voorzien van een fasewachtrelais.

      ✓ Controle: De meter toont een rechtsdraaiend veld (L1-L2-L3), of u weet dat dit omgekeerd is.

   2. Bepaal waar gewisseld moet worden. Wissel bij de voedingsklemmen van de eenheid na de werkschakelaar indien de hele eenheid is omgedraaid. Wissel bij die specifieke motor als slechts één motor achterwaarts draait. Bij een motor op een frequentieomvormer maakt de ingangsvolgorde niet uit; wijzig de draairichting via een parameter of bij de uitgang van de omvormer.

      ✓ Controle: U weet welke twee geleiders gewisseld moeten worden en waar.

   3. Isoleer, vergrendel en stel vast dat het circuit spanningsloos is. Schakel de werkschakelaar uit en vergrendel deze, breng een waarschuwingsbord aan en controleer de spanning met een tweepolige spanningstest op alle fasen en ten opzichte van aarde.

      ✓ Controle: De tester geeft op geen enkele fase spanning aan.

   4. Wissel twee fasen. Wissel twee fasegeleiders (bijvoorbeeld L1 en L2). Verplaats nooit de aarddraad of de nuldraad. Draai de schroefklemmen aan met het voorgeschreven aanhaalmoment.

      ✓ Controle: Twee fasen zijn omgewisseld en de klemmen zitten stevig vast.

   5. Controleer de volgorde opnieuw. Verwijder uw slot, schakel de voeding in en meet de fasevolgorde opnieuw; controleer of het fasewachtrelais is ingeschakeld.

      ✓ Controle: De meter geeft een rechtsdraaiend veld aan.

   6. Start en bevestig de draairichting. Start de compressor en houd de meters in de gaten. Stop onmiddellijk als het geluid niet klopt of de drukken niet uiteenlopen.

      ✓ Controle: Binnen enkele seconden daalt de zuigdruk en stijgt de persdruk, is de stroom normaal en loopt de compressor rustig.

8. 8

   Een cilinder- of verdampersensor meet verkeerd en stopt de koeling te vroeg, of de besturingsprint is defect.

   Oplossing: Meet de sensorweerstand tegen de tabel en vervang een defecte sensor; neem bij printstoringen contact op met de fabrikant.

   🛠 Hoe doe ik dat? Stap voor stap

   Werk aan koel- en elektrische systemen mag uitsluitend worden uitgevoerd door gekwalificeerd personeel. Volg de handleiding van de fabrikant en de lokale voorschriften; de stappen zijn een richtlijn en geen vervanging voor een opleiding.

   Controleer een sensor ten opzichte van een referentie

   Een temperatuur- of druksensor die een verkeerde waarde aangeeft, zorgt ervoor dat de regelaar foutief regelt: onjuiste oververhitting, onjuiste ontdooiing, valse alarmen. Vergelijk deze met een gekalibreerde referentie voordat je instellingen of onderdelen wijzigt.

   1. Monteer de referentie naast de sensor. Bevestig een gekalibreerde thermometersonde naast de temperatuursensor op dezelfde leiding of in dezelfde luchtstroom, voorzien van warmtegeleidende pasta en isolatie. Sluit voor een druksensor een gekalibreerde manometer aan op een servicepoort op hetzelfde punt in het circuit. Draag een veiligheidsbril en handschoenen bij het aansluiten op het koudemiddelcircuit.

      ✓ Controle: De referentiemeting is gedurende enkele minuten stabiel.

   2. Vergelijk met de waarde van de regelaar. Lees de actuele waarde van de sensor af op het display van de regelaar of via het servicegereedschap op hetzelfde moment als de referentie.

      ✓ Controle: Het verschil ligt binnen de tolerantie die door de fabrikant van de sensor of regelaar is opgegeven (voor een temperatuursensor typisch binnen ca. 1 K).

   3. Controleer offsets en sensortype. Controleer in de parameterlijst van de regelaar of het sensortype (bijv. NTC, PT1000, 0–10 V, 4–20 mA), het drukbereik en eventuele kalibratie-offset overeenkomen met de gemonteerde sensor. Noteer de oorspronkelijke waarden voordat je iets wijzigt.

      ✓ Controle: Sensortype, bereik en offset in de regelaar komen overeen met het datablad van de sensor.

   4. Meet de sensorweerstand. Isoleer de regelaar en zet deze spanningsloos, koppel de sensor los en meet de weerstand ervan met een multimeter terwijl de referentie de temperatuur bij de sensor aangeeft. Vergelijk met de weersstandstabel van de fabrikant. Een PT1000 meet 1000 Ω bij 0 °C; een ijsbad levert een eenvoudig ijkpunt van 0 °C op.

      ✓ Controle: De weerstand komt overeen met de tabelwaarde voor de referentietemperatuur; OL of 0 Ω betekent een kapotte of kortgesloten sensor of kabel.

   5. Controleer de sensorlocatie en montage. Inspecteer de buisklem of dompelhuls: stevig metaal-op-metaal contact, warmtegeleidende pasta, isolatie tegen de omringende lucht en de juiste positie (bijv. verdamperuitlaat, niet in de luchtstroom van een ventilator).

      ✓ Controle: De sensor zit stevig op het juiste punt en is geïsoleerd.

   6. Opnieuw aansluiten en bevestigen. Sluit de sensor weer aan, schakel de voeding in en vergelijk de aflezing nogmaals met de referentie. Vervang een sensor die buiten de tolerantie valt door een van hetzelfde type.

      ✓ Controle: Regelaar en referentie komen binnen de tolerantie overeen.

9. 9

   Mechanische storing in het koelcircuit: een compressor met slechte kleppen, een verstopte filterdroger of verstopt expansieorgaan, of een heetgasklep die tijdens het vriezen lekt.

   Oplossing: Controleer de compressorcapaciteit, vervang de filterdroger of het expansieorgaan en controleer of de heetgasklep sluit.

   🛠 Hoe doe ik dat? Stap voor stap

   Werk aan koel- en elektrische systemen mag uitsluitend worden uitgevoerd door gekwalificeerd personeel. Volg de handleiding van de fabrikant en de lokale voorschriften; de stappen zijn een richtlijn en geen vervanging voor een opleiding.

   Test of de compressor pompt

   Een laag drukverschil, lage stroom en slechte capaciteit kunnen duiden op een versleten compressor, maar vaak is de oorzaak een bypass elders. Vergelijk metingen met de gegevens van de fabrikant en sluit andere oorzaken uit voordat u de compressor afschrijft.

   1. Meet bij stabiel bedrijf. Sluit meters aan op de zuig- en perszijde, en klem thermometers op de zuigleiding en op de persleiding dicht bij de compressor, op de door de fabrikant aangegeven plaats. Laat het systeem ten minste 15 minuten stabiel draaien. Pas op voor de hete persleiding.

      ✓ Controle: Drukken en temperaturen zijn stabiel en genoteerd samen met de verzadigingstemperaturen.

   2. Meet stroom en spanning. Meet de voedingsspanning en de stroom in elke fase met een True-RMS-stroomtang (CAT III/IV, geïsoleerde meetsnoeren, geen loshangende kleding).

      ✓ Controle: U beschikt over spanning en stroom voor alle fasen; de fasen zijn in evenwicht.

   3. Vergelijk met de compressorgegevens. Voer de gemeten verdampings- en condensatietemperatuur in de selectiesoftware of het gegevensblad van de fabrikant in en lees de verwachte stroom, capaciteit en persgassterkte af.

      ✓ Controle: Gemeten stroom en drukverschil liggen dicht bij de gegevens; een duidelijk lagere stroom bij een laag drukverschil suggereert dat de compressor niet pompt.

   4. Sluit bypasses uit. Controleer de heetgasbypassklep, capaciteitsregelingen of magneetventielen voor capaciteitsregeling, een digitale scrollklep en eventuele omkeerkleppen: een leiding die warm is waar deze koud hoort te zijn, toont gas dat teruglekt naar de zuigzijde.

      ✓ Controle: Alle bypassroutes zijn gesloten wanneer ze dat moeten zijn; repareer deze anders eerst en meet opnieuw.

   5. Controleer het interne overdrukventiel. Veel hermetische en scroll-compressoren hebben een interne overdrukbeveiliging (IPR) tussen pers- en zuigzijde. Als deze is geopend, is de zuigdruk hoog, de persdruk laag, is de mantel heet en kan de motorbeveiliging aanslaan. Zoek uit waarom deze opende (hoge druk, geblokkeerde condensor) vóór een herstart.

      ✓ Controle: De oorzaak van een geopend overdrukventiel is gevonden en verholpen, of het overdrukventiel is uitgesloten.

   6. Controleer de kleppen na stilstand (zuigercompressor). Bekijk bij een zuigercompressor de meters direct nadat deze stopt. Snel dalende persdruk terwijl de zuigdruk stijgt, wijst op lekkende perskleppen. Laat scroll-compressoren niet in een diep vacuüm draaien om ze te testen; dit beschadigt ze.

      ✓ Controle: Drukken vereffenen langzaam; snelle vereffening bevestigt lekkende kleppen.

   7. Neem een besluit. Als de compressor nog steeds te weinig pompt en alle andere oorzaken zijn uitgesloten, plan dan vervanging van de compressor (zie de handleiding over het vervangen van een compressor). Noteer de metingen.

      ✓ Controle: Het besluit is gebaseerd op metingen vergeleken met de gegevens van de fabrikant, en deze zijn vastgelegd.

   Filterdroger vervangen

   Vervang de filterdroger na vocht, eencompressorverbranding, een vernauwing over de droger of telkens wanneer het circuit is geopend. Werk aan het koudemiddelcircuit vereist F-gascertificering; hardsolderen is heet werk.

   1. Koudemiddel isoleren of terugwinnen. Doe een pump-down of sluit ventielen om het drogergedeelte te isoleren waar het systeem dat toelaat, win anders het koudemiddel op met een terugwinunit in een gemarkeerde terugwinfles. Breek het vacuüm met droge stikstof tot net boven atmosferische druk voordat u opent. Bij A2L/A3-koudemiddelen doorspoelen met stikstof en controleren met een gasdetector.

      ✓ Controle: Het gedeelte geeft iets meer dan 0 bar(g) aan op stikstof en de druk stijgt niet (geen koudemiddel over).

   2. De juiste droger kiezen. Gebruik een droger van dezelfde grootte of groter, met aansluitingen en capaciteit voor het koudemiddel. Gebruik na een verbranding of zuur in de olie een type voor zuurverwijdering (burnout) en plan om deze na de reiniging opnieuw te vervangen; kies na vochtintreding een exemplaar met ruime watercapaciteit.

      ✓ Controle: De nieuwe droger past bij het koudemiddel, de grootte en de situatie, en de pijl volgt de stroomrichting.

   3. Oude droger eruit snijden. Snijd/snij de leidingen door met een pijpsnijder (nooit een beugelzaag, die laat spanen achter) en ontbraam met het leidinguiteinde naar beneden gericht. Houd de nieuwe droger afgedopt tot vlak voor montage.

      ✓ Controle: Leidinguiteinden zijn rond, schoon en braamvrij.

   4. Solderen met stromende stikstof. Zorg voor een vergunning voor heet werk, houd een brandblusser bij de hand en verwijder brandbaar materiaal. Voer tijdens het hardsolderen een lage stroom droge stikstof toe via een reduceerventiel en koel het drogerhuis met een natte doek zodat het drogmiddel niet oververhit raakt. Gebruik nooit zuurstof of perslucht. Schroefdrogers worden daarentegen gemonteerd met momentsleutels.

      ✓ Controle: Schone verbindingen met volledige penetratie en geen zwarte oxidehuid aan de binnenzijde van de leidinguiteinden.

   5. Afpersen met stikstof. Zet onder druk met droge stikstof via een reduceerventiel tot de beproevingsdruk van het systeem, nooit hoger dan de PS, en controleer de nieuwe verbindingen op lekken.

      ✓ Controle: De druk blijft stabiel en er wordt geen lek gevonden bij de verbindingen.

   6. Vacumeren, vullen en registreren. Vacumeer met een micronmeter tot het niveau van de fabrikant (meestal onder 500 micron / 0,67 mbar), sluit de pomp af en controleer of het vacuüm standhoudt. Vul de voorgeschreven hoeveelheid op gewicht en leg de werkzaamheden en koudemiddelhoeveelheden vast in het logboek.

      ✓ Controle: Het vacuüm blijft intact, de vulling is ingewogen en de logboekinvoer is compleet.

   Controleer een solenoïdeventiel (vloeistofleiding of hete gas)

   Een solenoïdeventiel dat niet opent, laat de verdamper verhongeren (lage druk, warme ruimte); een ventiel dat niet sluit, laat koelmiddel door wanneer dat niet mag (pump‑down faalt, overstroming, of hete gas lekt in de verdamper). Controleer eerst de spoel, daarna het ventiel zelf.

   1. Kom erachter of het ventiel open moet zijn. Lees in de regelaar of het schema wanneer het ventiel geactiveerd is (bijvoorbeeld bij koelvraag, tijdens pump‑down of bij hete‑gas ontdooiing). Vergelijk dit met wat het systeem nu doet.

      ✓ Controle: U weet nu of het ventiel op dit moment open of gesloten moet zijn.

   2. Controleer of de spoel spanning krijgt. Meet de spanning over de spoelterminals wanneer het ventiel open moet zijn. Houd een stalen schroevendraaierblad dicht bij (niet aanraken) de bovenkant van de spoel: een geactiveerde spoel trekt het licht aan. Controleer of de op het label aangegeven spoelspanning overeenkomt met de voedingsspanning.

      ✓ Controle: De spoel heeft de nominale spanning (label) wanneer het ventiel open moet zijn; zo niet, dan ligt de fout stroomopwaarts: thermostaat, regelaaruitgang, contactor, zekering of bekabeling.

   3. Controleer de spoel zelf. Isoleren en afsluiten, spanningsloos maken, en de spoel loskoppelen. Meet de weerstand en vergelijk met de waarde van de fabrikant; let op brandlucht, verkleuring of een gebarsten spoel. Zorg dat de spoel het juiste type is voor het ventiellichaam en volledig op de armatuurbuis zit met de moer aangedraaid.

      ✓ Controle: De spoelweerstand komt overeen met de gegevens (een open circuit of een zeer lage waarde duidt op een defecte spoel), en de spoel is het juiste type en correct gemonteerd.

   4. Controleer of het ventiel opent. Met de spoel geactiveerd en het systeem draaiende, meet de temperatuur aan beide zijden van het ventiel met klampthermometers. Een open ventiel heeft (bijna) dezelfde vloeistoftemperatuur aan beide zijden; een duidelijke temperatuurdaling of vorst na het ventiel betekent dat het niet volledig opent of beperkt is. Controleer de stroomrichtingspijl op het ventiellichaam.

      ✓ Controle: Weinig of geen temperatuurverschil over het ventiel wanneer het open moet zijn, en het is gemonteerd in de richting van de pijl.

   5. Controleer of het ventiel sluit. De-energiseer de spoel (of laat de regelaar deze sluiten) en observeer wat er gebeurt: bij een pump‑down‑systeem moet de zuigdruk dalen en moet de compressor stoppen op de laagdrukschakelaar en uit blijven; een heetgasventiel moet de leiding verlaten nadat deze is afgekoeld tijdens de vries‑ of koelcyclus.

      ✓ Controle: Het systeem voert een pump‑down uit en blijft in die stand, of de leiding na een heetgasventiel blijft koel; een ventiel dat lekt moet worden gerepareerd of vervangen.

   6. Repareren of vervangen. Een defecte spoel kan worden vervangen zonder de kring te openen. Als het ventielhuis lekt of blijft kleven, is het openen van de kring werk voor gecertificeerd personeel: het koelmiddel recupereren, het ventiel (of de interne onderdelen) vervangen met stromende stikstof tijdens het solderen, druktesten met droge stikstof, evacueren en beladen op gewicht. Bescherm het ventiel tegen hitte tijdens het solderen zoals de fabrikant aangeeft.

      ✓ Controle: De klep opent en sluit zoals het hoort, er is geen lek bij de nieuwe verbindingen, en het werk wordt vastgelegd in het logboek waar de koelmiddelnormen dit vereisen.