Pressão de aspiração demasiado alta

Causas, mais prováveis primeiro

A ordem é aproximada e baseia-se em avarias comuns em campo. Meça sempre antes de substituir qualquer componente.

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   Fluxograma A

   Carga alta: a pressão desce assim que o calor for removido.

   Ação corretiva: Acompanhe a pressão durante algum tempo. Se não descer, verifique portas, isolamento e certifique-se de que a carga corresponde ao projeto do sistema.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Verificar portas, juntas e o invólucro da câmara frigorífica

   O ar quente e húmido que entra numa câmara frigorífica provoca gelo no evaporador, geada nas paredes e uma carga mais elevada. As portas e as passagens são os pontos fracos habituais.

   1. Testar primeiro a abertura interna. Antes de trabalhar no interior, verifique internamente se a porta abre com a abertura de emergência, mesmo quando está trancada por fora. Teste o botão de alarme de pessoa presa, se existir.

      ✓ Verificar: A porta abre imediatamente por dentro e o alarme soa onde deve.

   2. Inspecionar as juntas. Procure por rasgos, secções achatadas ou endurecidas e gelo nas juntas. Feche a porta sobre uma tira de papel em vários pontos ao redor da moldura e puxe-a.

      ✓ Verificar: O papel é segurado firmemente em todo o perímetro; os locais onde desliza facilmente necessitam de uma junta nova ou ajustada.

   3. Verificar o fecho e o alarme da porta. Abra a porta e solte-a: verifique se o fecha-portas ou as dobradiças de auto-fecho a fecham e trancam. Deixe-a aberta e verifique se o alarme de porta aberta soa após o atraso definido.

      ✓ Verificar: A porta fecha e tranca sozinha, e o alarme funciona.

   4. Verificar o aquecimento da moldura e da válvula de alívio. Toque na moldura da porta e, em câmaras de congelação, na válvula de alívio de pressão: devem estar quentes e livres de gelo e condensação. Caso contrário, teste o circuito de aquecimento (isole, bloqueie e confirme a ausência de tensão antes de tocar nos terminais; consulte o guia sobre cabos de aquecimento).

      ✓ Verificar: A moldura e a válvula de alívio estão quentes e secas, e a aba da válvula de alívio move-se livremente.

   5. Verificar cortinas de tiras. Verifique se as tiras se sobrepõem, descem até ao chão e se não faltam, não estão rasgadas ou amarradas de lado.

      ✓ Verificar: A cortina fecha toda a abertura.

   6. Inspecionar juntas de painéis e penetrações. Procure por geada ou gelo no interior e humidade no exterior nas juntas dos painéis e nas penetrações de tubagens ou cabos; uma câmara IR torna este processo mais rápido. Verifique se as penetrações estão seladas e se a barreira de vapor no lado quente está intacta.

      ✓ Verificar: Sem manchas de geada ou manchas de humidade, e cada penetração está selada.

   Comparar a carga térmica com a capacidade do sistema

   Se uma sala nunca atinge a sua temperatura, ou se a central cicla constantemente, compare a carga real com o que a central consegue fornecer nas condições medidas.

   1. Registar condições. Meça a temperatura e a humidade da sala, a temperatura ambiente exterior à sala e a temperatura dos produtos à entrada. Registe as temperaturas de evaporação e condensação.

      ✓ Verificar: Tem um conjunto de valores medidos ao mesmo tempo.

   2. Recolher dados da sala e de utilização. Anote o tamanho da sala, o tipo e a espessura do isolamento, a quantidade de produto por dia e a sua temperatura de entrada, as aberturas de portas, pessoas, iluminação, ventiladores e descongelação.

      ✓ Verificar: Cada fonte de carga tem um valor ou uma estimativa fundamentada.

   3. Calcular a carga térmica. Calcule a carga por 24 horas com a app Kylbehov ou um método reconhecido (por exemplo, o capítulo de carga térmica no ASHRAE Refrigeration Handbook) e divida pelo tempo de funcionamento planeado por dia, deixando tempo para a descongelação.

      ✓ Verificar: Tem a capacidade necessária em kW nas condições de projeto da sala.

   4. Encontrar a capacidade real. Consulte nos dados do fabricante a capacidade do evaporador com a diferença de temperatura real entre o ar da sala e a evaporação, e a capacidade do compressor com as temperaturas de evaporação e condensação medidas. Note que as capacidades nominais aplicam-se a condições standard.

      ✓ Verificar: Tem a capacidade do evaporador e do compressor nas condições reais; a mais baixa limita o sistema.

   5. Comparar com o tempo de funcionamento. Leia o tempo de funcionamento do compressor e as arrancadas por hora no registo do controlador. Compare a capacidade necessária com a real.

      ✓ Verificar: Capacidade abaixo da carga, ou funcionamento quase contínuo, indica subdimensionamento ou excesso de carga; ciclos muito curtos e muitas partidas indicam sobredimensionamento.

   6. Decidir as medidas. Reduza primeiro a carga (portas, cortinas, temperatura do produto, envelope) e, em seguida, considere mais capacidade ou uma estratégia de controlo diferente. Registe a comparação.

      ✓ Verificar: Uma comparação escrita da carga e da capacidade com a medida escolhida.

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   Fluxograma B

   A válvula de expansão alimenta em excesso: válvula demasiado grande, sobreaquecimento regulado demasiado baixo ou bolbo mal instalado.

   Ação corretiva: Verifique o tamanho da válvula face ao evaporador, ajuste o sobreaquecimento e fixe o bolbo corretamente na linha de aspiração ^[1].

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Ajustar o superaquecimento e dimensionar a válvula de expansão

   Uma válvula de expansão termostática (TXV) só é ajustada após a exclusão de outras causas. Pequenos passos e paciência garantem um superaquecimento estável sem que o líquido chegue ao compressor.

   1. Excluir primeiro outras causas. Verifique a carga, o visor de líquido, restrições na linha de líquido, a montagem do bulbo e a linha de equalização (consulte esses guias). Não utilize o parafuso de ajuste para ocultar outra falha.

      ✓ Verificar: Outras causas foram descartadas ou corrigidas.

   2. Medir o superaquecimento. Em operação estável, meça a pressão de sucção na saída do evaporador e a temperatura do tubo no bulbo. Superaquecimento = temperatura do tubo − temperatura de saturação (ponto de orvalho para misturas). Encontre o valor alvo nos dados do fabricante do evaporador ou da válvula.

      ✓ Verificar: Você tem um valor de superaquecimento estável e um alvo para comparar.

   3. Ajustar em pequenos passos. Remova a tampa e gire o fuso de um quarto a meia volta. Na maioria das válvulas, o sentido horário aumenta o superaquecimento; verifique a marcação do fabricante. Anote quantas voltas foram feitas.

      ✓ Verificar: O fuso foi girado em uma quantidade conhecida na direção correta.

   4. Aguardar operação estável. Aguarde pelo menos 15 minutos antes de medir novamente; a válvula e o evaporador reagem lentamente.

      ✓ Verificar: O superaquecimento permanece estável ao longo de várias leituras.

   5. Repetir e proteger o compressor. Repita até que o valor pretendido seja atingido. Verifique também o superaquecimento de sucção no compressor e procure por geada no compressor; nunca defina o superaquecimento tão baixo que o líquido chegue ao compressor.

      ✓ Verificar: O superaquecimento do evaporador está no valor pretendido e não há sinais de líquido no compressor.

   6. Avaliar o tamanho da válvula. Oscilações (hunting) com grandes variações que não estabilizam podem significar que a válvula ou o orifício são demasiado grandes; um superaquecimento elevado com a válvula totalmente aberta pode significar que é demasiado pequena. Compare a capacidade da válvula na temperatura de evaporação real, temperatura do líquido e queda de pressão com a carga do evaporador nos dados de seleção do fabricante. A substituição do orifício abre o circuito e requer pessoal certificado em F-gas.

      ✓ Verificar: A capacidade da válvula corresponde à carga, ou existe um motivo documentado para a alterar.

   7. Recolocar a tampa e registar. Recoloque a tampa com a sua vedação, realize um teste de fugas e anote a configuração final e o superaquecimento.

      ✓ Verificar: A tampa está apertada e a configuração foi registada.

   Montar o bulbo e a linha de equalização

   A TXV regula com base no que o seu bulbo sente. Um bulbo no local errado, com mau contacto ou sem isolamento provoca oscilações ou superaquecimento incorreto, e uma linha de equalização ligada antes do bulbo perturba o controlo.

   1. Escolher a posição. Escolha uma parte horizontal da linha de sucção logo após o evaporador, antes de qualquer sifão ou subida, e longe de fontes de calor ou de locais onde o líquido se possa acumular.

      ✓ Verificar: A secção escolhida é horizontal, próxima da saída do evaporador e livre de sifões.

   2. Limpar o tubo. Limpe o tubo na posição do bulbo até ao metal nu com um pano de limpeza ou abrasivo fino. Remova a geada e a tinta. O tubo pode estar frio; use luvas.

      ✓ Verificar: A superfície do tubo está brilhante e limpa onde o bulbo será colocado.

   3. Fixar o bulbo na posição de relógio correta. Prenda o bulbo ao longo do tubo com o grampo metálico fornecido com a válvula. Em linhas de sucção menores, coloque-o no topo; em linhas maiores, aproximadamente às 4 ou 8 horas, nunca na parte inferior onde o óleo escorre. Siga as instruções do fabricante da válvula para o tamanho do seu tubo.

      ✓ Verificar: O bulbo está encostado ao tubo na posição correta e não pode ser girado manualmente.

   4. Isolar o bulbo. Envolva o bulbo e o tubo com fita de isolamento de célula fechada para que o ar ambiente e o calor radiante não o afetem.

      ✓ Verificar: O bulbo e o grampo estão totalmente cobertos e o isolamento está selado nas extremidades.

   5. Conectar o equalizador após o bulbo. Conecte a linha de equalização externa na parte superior da linha de sucção, a uma curta distância após o bulbo (no sentido do fluxo). Se for necessário brasagem, o circuito deve ser aberto: recupere o fluido refrigerante (certificação F-gas), brace com fluxo de nitrogênio e observe as regras de trabalho a quente, depois realize o teste de pressão com nitrogênio e evacue.

      ✓ Verificar: O equalizador está conectado a jusante do bulbo e a junta está estanque no teste de pressão.

   6. Verificar o superaquecimento. Ligue o sistema, deixe-o estabilizar e meça o superaquecimento.

      ✓ Verificar: O superaquecimento está estável, sem oscilações, e no valor indicado para o sistema.

   Continuar com: Retorno de líquido ao compressor →

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   Uma válvula de gás quente, válvula de descongelação ou regulador de capacidade está aberto ou com fuga.

   Ação corretiva: Verifique se as válvulas fecham (temperatura antes e depois), a tensão da bobina e a regulação do regulador.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Verificar uma válvula solenoide (linha de líquido ou gás quente)

   Uma válvula solenoide que não abre deixa o evaporador sem fluido (baixa pressão, sala quente); uma que não fecha deixa passar refrigerante quando não deveria (falha no pump-down, inundação ou fuga de gás quente para o evaporador). Verifique primeiro a bobina e, depois, a própria válvula.

   1. Descobrir se a válvula deve estar aberta. Verifique no controlador ou no esquema elétrico quando a válvula é energizada (por exemplo, com demanda de refrigeração, durante o pump-down ou durante o desgelo por gás quente). Compare com o que o sistema está a fazer agora.

      ✓ Verificar: Agora sabe se a válvula deve estar aberta ou fechada neste momento.

   2. Verifique se a bobina recebe tensão. Meça a tensão nos terminais da bobina quando a válvula deve estar aberta. Segure a ponta de uma chave de fendas de aço perto (sem tocar) do topo da bobina: uma bobina energizada atrairá a chave ligeiramente. Verifique se a tensão nominal da bobina na etiqueta coincide com a alimentação.

      ✓ Verificar: A bobina tem a tensão nominal (etiqueta) quando a válvula deve estar aberta; caso contrário, a falha está a montante: termostato, saída do controlador, contator, fusível ou fiação.

   3. Verifique a própria bobina. Isole e bloqueie, verifique a ausência de tensão e desconecte a bobina. Meça a sua resistência e compare com o valor do fabricante; procure por cheiro de queimado, descoloração ou rachaduras na bobina. Certifique-se de que a bobina é do tipo correto para o corpo da válvula e que está totalmente assentada no tubo da armadura com a porca apertada.

      ✓ Verificar: A resistência da bobina coincide com os dados (um circuito aberto ou um valor muito baixo indica bobina defeituosa), e a bobina é a correta e está montada corretamente.

   4. Verifique se a válvula abre. Com a bobina energizada e o sistema em funcionamento, meça a temperatura em ambos os lados da válvula com termômetros de contato. Uma válvula aberta tem (quase) a mesma temperatura de líquido em ambos os lados; uma queda de temperatura clara ou geada após a válvula significa que ela não está abrindo totalmente ou está obstruída. Verifique a seta de direção do fluxo no corpo da válvula.

      ✓ Verificar: Pouca ou nenhuma diferença de temperatura através da válvula quando ela deve estar aberta, e ela está montada na direção da seta.

   5. Verifique se a válvula fecha. Desenergize a bobina (ou deixe o controlador fechá-la) e observe o que acontece: num sistema de pump-down, a pressão de sucção deve cair e o compressor deve parar no pressostato de baixa e permanecer desligado; uma válvula de gás quente deve deixar a linha após arrefecer durante o ciclo de congelamento ou refrigeração.

      ✓ Verificar: O sistema faz o pump-down e permanece desligado, ou a linha após a válvula de gás quente permanece fria; uma válvula com fuga interna deve ser reparada ou substituída.

   6. Reparar ou substituir. Uma bobina defeituosa pode ser trocada sem abrir o circuito. Se o corpo da válvula tiver fugas ou prender, a abertura do circuito é um trabalho para pessoal certificado: recuperar o fluido refrigerante, substituir a válvula (ou as suas peças internas) com fluxo de azoto durante a brasagem, testar a pressão com azoto seco, evacuar e carregar por peso. Proteja a válvula do calor durante a brasagem conforme descrito pelo fabricante.

      ✓ Verificar: A válvula abre e fecha como deve, não há fugas nas novas juntas e o trabalho é registado no livro de registos onde as normas de fluidos refrigerantes o exijam.

   Verificar um regulador de pressão

   Os reguladores de pressão do evaporador, do cárter e de condensação mantêm a pressão dentro dos limites. Uma configuração incorreta ou uma válvula presa resultam numa temperatura de evaporação errada, num compressor sobrecarregado ou numa pressão de descarga baixa no inverno.

   1. Identificar o regulador e a sua configuração. Determine qual é o tipo (o regulador de pressão do evaporador mantém a pressão a montante, o regulador de pressão do cárter limita a pressão a jusante, o regulador de pressão de condensação mantém a pressão a montante) e o valor definido na documentação da instalação ou na etiqueta da válvula.

      ✓ Verificar: Sabe qual o lado que o regulador controla e qual a pressão que deve manter.

   2. Ligar manómetros antes e depois. Ligue manómetros calibrados às portas de serviço antes e depois do regulador, com a mínima perda de refrigerante. Utilize óculos de proteção e luvas.

      ✓ Verificar: Ambos os manómetros mostram leituras estáveis que coincidem com os transdutores do controlador.

   3. Comparar com a configuração em operação estável. Deixe a instalação funcionar com carga constante durante pelo menos 10–15 minutos. Leia a pressão controlada e a queda de pressão na válvula e compare com o valor definido.

      ✓ Verificar: A pressão controlada está próxima do valor definido; uma diferença grande ou a ausência total de queda de pressão indica uma configuração errada ou uma válvula presa.

   4. Ajustar em pequenos passos. Remova a tampa e gire o fuso de ajuste com a chave da válvula aos poucos, na direção indicada pelo fabricante. Aguarde que as pressões estabilizem após cada passo.

      ✓ Verificar: A pressão acompanha cada ajuste suavemente e estabiliza no valor definido.

   5. Verificar se fecha e se não oscila. Observe os manómetros durante uma alteração total de carga (ou a comutação de um estágio do compressor). Um regulador de pressão do evaporador deve fechar quando a pressão cai abaixo da sua configuração; um regulador de pressão do cárter deve estrangular na partida.

      ✓ Verificar: A pressão mantém-se no limite sem derivas ou oscilações; a corrente do compressor mantém-se dentro do valor da placa de identificação na partida.

   6. Substituir uma válvula defeituosa. Se a válvula não responder ou apresentar fugas internas, deve ser substituída. Isto abre o circuito de fluido refrigerante: apenas pessoal certificado (F-gas / EPA 608), recuperar o fluido refrigerante, brasagem com azoto, teste de pressão, evacuar e registar o trabalho no livro de registos.

      ✓ Verificar: A nova válvula mantém o valor definido e o trabalho é registado.

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   Fluxograma D

   O sistema tem excesso de carga.

   Ação corretiva: Recupere o excesso com uma máquina de recuperação até o subarrefecimento e o sobreaquecimento estarem normais. Registe a quantidade no livro de registo.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Recuperar fluido refrigerante

   Antes de abrir o circuito de refrigeração, o fluido refrigerante deve ser recuperado para um cilindro, nunca libertado para a atmosfera. A recuperação requer certificação F-gas (EU 2024/573 ou equivalente nacional; EPA 608 nos EUA) e deve ser registada no livro de registos.

   1. Escolher o cilindro e o equipamento. Utilize um cilindro de recuperação identificado para esse fim, dentro do prazo de validade do teste e utilizado para apenas um fluido refrigerante; nunca misture fluidos refrigerantes. Para fluidos refrigerantes inflamáveis (A2L/A3), utilize uma unidade de recuperação e um cilindro homologados para os mesmos e remova fontes de ignição. Use óculos de proteção e luvas: o fluido refrigerante líquido causa queimaduras por congelamento.

      ✓ Verificar: O rótulo do cilindro indica o fluido refrigerante, a data do teste e o peso máximo de enchimento.

   2. Ligar e evacuar as mangueiras. Coloque o cilindro na balança. Ligue a unidade de recuperação entre as portas de serviço do sistema e o cilindro com mangueiras curtas. Evacue as mangueiras (e o cilindro vazio) com uma bomba de vácuo antes de começar, para que não entre ar no fluido refrigerante recuperado.

      ✓ Verificar: As mangueiras mantêm o vácuo e a balança indica o peso inicial.

   3. Recuperar primeiro o líquido, depois o vapor. Recupere primeiro o líquido se o sistema o permitir (é mais rápido) e, em seguida, mude para a recuperação de vapor. Consulte o manual da unidade de recuperação para a configuração das válvulas.

      ✓ Verificar: A pressão do sistema desce constantemente.

   4. Monitorize o enchimento do cilindro. Acompanhe a balança durante todo o tempo e pare antes do peso máximo de enchimento do cilindro (cerca de 80% do volume de líquido). Utilize o interruptor de sobreenchimento da unidade, se o cilindro possuir um. Nunca aqueça o cilindro.

      ✓ Verificar: O peso do cilindro permanece abaixo do seu peso máximo de enchimento.

   5. Atingir a pressão final de recuperação. Continue até que o sistema atinja a pressão de recuperação exigida pela unidade de recuperação e pelas normas nacionais, e verifique se esta não volta a subir após alguns minutos (refrigerante retido no óleo ou bolsas de líquido).

      ✓ Verificar: A pressão mantém-se na pressão final de recuperação após a unidade ser desligada.

   6. Registar. Feche as válvulas do cilindro, purgue a unidade de recuperação conforme descrito no seu manual e registe a quantidade recuperada (por peso), o refrigerante e o número do cilindro no livro de registo.

      ✓ Verificar: O livro de registo mostra a quantidade recuperada e em qual cilindro foi colocada.

   Medir o subarrefecimento

   O subarrefecimento mostra quanto o líquido é arrefecido abaixo da sua temperatura de condensação. Juntamente com o superaquecimento, ajuda a avaliar a carga e o condensador.

   1. Operar até estabilizar. Deixe o sistema operar com carga constante por pelo menos 15 minutos, não durante ou logo após um descongelação. Verifique se o condensador está limpo e se os seus ventiladores estão a funcionar.

      ✓ Verificar: As pressões e temperaturas estão estáveis.

   2. Medir a pressão do líquido. Ligue um manómetro à porta na saída do condensador ou na linha de líquido (consulte o guia sobre a ligação de manómetros). Use óculos de proteção e luvas.

      ✓ Verificar: Tem uma pressão de líquido estável.

   3. Medir a temperatura do líquido. Fixe um termómetro num tubo limpo no mesmo local da leitura da pressão e isole a sonda.

      ✓ Verificar: Tem uma temperatura de tubo estável no mesmo local.

   4. Converter e calcular. Converta a pressão em temperatura de saturação para o fluido refrigerante (ponto de bolha para misturas zeotrópicas). Subarrefecimento = temperatura de saturação − temperatura do líquido medida.

      ✓ Verificar: Você tem um valor de subarrefecimento em K.

   5. Comparar com o valor alvo. Compare com o valor alvo do fabricante para o sistema. Em sistemas com receiver, o subarrefecimento na saída do receiver é normalmente pequeno e diz pouco sobre a carga. Em CO2 transcritico não há subarrefecimento no lado de alta; utilize, em vez disso, a temperatura e a pressão de saída do gas cooler.

      ✓ Verificar: Você sabe se o valor está baixo, normal ou alto para este tipo de sistema.

   6. Interpretar com cautela. Subarrefecimento baixo com superaquecimento alto pode significar pouco fluido refrigerante ou uma restrição; subarrefecimento alto com pressão de condensação alta pode significar sobrecarga ou não condensáveis. Nunca adicione fluido refrigerante para testar: primeiro faça o teste de fugas, repare, recupere e pese a carga correta (pessoal certificado F-gas).

      ✓ Verificar: A conclusão é apoiada pelo superaquecimento e pressões, não apenas pelo subarrefecimento.

   Registar o trabalho no livro de registo de F-gas

   As verificações de fugas, reparações e cada quilograma carregado ou recuperado devem ser registados. Na UE, isto segue o Regulamento (UE) 2024/573; outros países têm as suas próprias regras (EUA: EPA, 40 CFR Parte 82 e 84).

   1. Encontrar o registo correto. Abra o livro de registos ou o registo digital do sistema específico e verifique se o ID da instalação, a localização e o fluido refrigerante coincidem com a placa de identificação.

      ✓ Verificar: O registo pertence ao sistema em que está a trabalhar.

   2. Registar quem e quando. Introduza a data, o número do certificado da sua empresa, o seu próprio número de certificado F-gas e o seu nome.

      ✓ Verificar: A data e ambos os números de certificado foram introduzidos.

   3. Descrever o trabalho. Introduza o tipo de trabalho (verificação de fugas, reparação, manutenção, instalação, desativação), o resultado de qualquer verificação de fugas, onde foi encontrada uma fuga e como foi reparada.

      ✓ Verificar: Outra pessoa consegue compreender, através do registo, o que foi feito e encontrado.

   4. Registar as quantidades. Introduza o tipo de fluido refrigerante e a quantidade adicionada e recuperada em kg, lida na balança. Para o fluido recuperado, indique se será reciclado, regenerado ou destruído e para onde será enviado. O equivalente em CO2e pode ser adicionado.

      ✓ Verificar: As quantidades em kg coincidem com as leituras da balança.

   5. Planear o acompanhamento. Após a reparação de uma fuga, o sistema deve ser verificado novamente por pessoal certificado no prazo de um mês. Registe essa data e a próxima verificação periódica de fugas.

      ✓ Verificar: Ambas as datas estão registadas no livro de registos.

   6. Assinar e guardar. Assine o registo e entregue uma cópia ao operador se o livro de registos não for mantido no local. O operador deve conservar os registos durante pelo menos cinco anos.

      ✓ Verificar: O registo está assinado e o operador tem acesso ao mesmo.

   Continuar com: A instalação dispara por alta pressão →

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   Fluxograma C

   O compressor bombeia mal: válvulas com fugas ou desvio interno.

   Ação corretiva: Primeiro, verifique se nenhuma válvula de gás quente, de desogo ou de 'by-pass' verte (o tubo a seguir a uma válvula fechada não deve estar quente). Em seguida, diagnostique o compressor que funciona mas não arrefece.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Verificar uma válvula solenoide (linha de líquido ou gás quente)

   Uma válvula solenoide que não abre deixa o evaporador sem fluido (baixa pressão, sala quente); uma que não fecha deixa passar refrigerante quando não deveria (falha no pump-down, inundação ou fuga de gás quente para o evaporador). Verifique primeiro a bobina e, depois, a própria válvula.

   1. Descobrir se a válvula deve estar aberta. Verifique no controlador ou no esquema elétrico quando a válvula é energizada (por exemplo, com demanda de refrigeração, durante o pump-down ou durante o desgelo por gás quente). Compare com o que o sistema está a fazer agora.

      ✓ Verificar: Agora sabe se a válvula deve estar aberta ou fechada neste momento.

   2. Verifique se a bobina recebe tensão. Meça a tensão nos terminais da bobina quando a válvula deve estar aberta. Segure a ponta de uma chave de fendas de aço perto (sem tocar) do topo da bobina: uma bobina energizada atrairá a chave ligeiramente. Verifique se a tensão nominal da bobina na etiqueta coincide com a alimentação.

      ✓ Verificar: A bobina tem a tensão nominal (etiqueta) quando a válvula deve estar aberta; caso contrário, a falha está a montante: termostato, saída do controlador, contator, fusível ou fiação.

   3. Verifique a própria bobina. Isole e bloqueie, verifique a ausência de tensão e desconecte a bobina. Meça a sua resistência e compare com o valor do fabricante; procure por cheiro de queimado, descoloração ou rachaduras na bobina. Certifique-se de que a bobina é do tipo correto para o corpo da válvula e que está totalmente assentada no tubo da armadura com a porca apertada.

      ✓ Verificar: A resistência da bobina coincide com os dados (um circuito aberto ou um valor muito baixo indica bobina defeituosa), e a bobina é a correta e está montada corretamente.

   4. Verifique se a válvula abre. Com a bobina energizada e o sistema em funcionamento, meça a temperatura em ambos os lados da válvula com termômetros de contato. Uma válvula aberta tem (quase) a mesma temperatura de líquido em ambos os lados; uma queda de temperatura clara ou geada após a válvula significa que ela não está abrindo totalmente ou está obstruída. Verifique a seta de direção do fluxo no corpo da válvula.

      ✓ Verificar: Pouca ou nenhuma diferença de temperatura através da válvula quando ela deve estar aberta, e ela está montada na direção da seta.

   5. Verifique se a válvula fecha. Desenergize a bobina (ou deixe o controlador fechá-la) e observe o que acontece: num sistema de pump-down, a pressão de sucção deve cair e o compressor deve parar no pressostato de baixa e permanecer desligado; uma válvula de gás quente deve deixar a linha após arrefecer durante o ciclo de congelamento ou refrigeração.

      ✓ Verificar: O sistema faz o pump-down e permanece desligado, ou a linha após a válvula de gás quente permanece fria; uma válvula com fuga interna deve ser reparada ou substituída.

   6. Reparar ou substituir. Uma bobina defeituosa pode ser trocada sem abrir o circuito. Se o corpo da válvula tiver fugas ou prender, a abertura do circuito é um trabalho para pessoal certificado: recuperar o fluido refrigerante, substituir a válvula (ou as suas peças internas) com fluxo de azoto durante a brasagem, testar a pressão com azoto seco, evacuar e carregar por peso. Proteja a válvula do calor durante a brasagem conforme descrito pelo fabricante.

      ✓ Verificar: A válvula abre e fecha como deve, não há fugas nas novas juntas e o trabalho é registado no livro de registos onde as normas de fluidos refrigerantes o exijam.

   Testar se o compressor bombeia

   Uma diferença de pressão baixa, corrente baixa e capacidade reduzida podem indicar um compressor desgastado, mas frequentemente a causa é um bypass noutro local. Compare as medições com os dados do fabricante e descarte outras causas antes de condenar o compressor.

   1. Medir em operação estável. Ligue os manómetros à sucção e ao descarga, e coloque termómetros de contacto na linha de sucção e na linha de descarga perto do compressor, onde o fabricante especifica. Deixe o sistema funcionar estabilmente durante pelo menos 15 minutos. Cuidado com o tubo de descarga quente.

      ✓ Verificar: As pressões e temperaturas estão estáveis e anotadas juntamente com as temperaturas de saturação.

   2. Medir corrente e tensão. Meça a tensão de alimentação e a corrente em cada fase com um alicate amperímetro true-RMS (CAT III/IV, sondas isoladas, sem roupas largas).

      ✓ Verificar: Tem tensão e corrente para todas as fases; as fases estão equilibradas.

   3. Comparar com os dados do compressor. Insira as temperaturas de evaporação e condensação medidas no software de seleção do fabricante ou na ficha técnica e leia a corrente, a capacidade e a temperatura de descarga esperadas.

      ✓ Verificar: A corrente e a diferença de pressão medidas estão próximas dos dados; uma corrente claramente inferior com uma diferença de pressão baixa sugere que o compressor não está a bombear.

   4. Descartar bypasses. Verifique a válvula de bypass de gás quente, as válvulas de descarga ou solenoides de controlo de capacidade, a válvula scroll digital e qualquer válvula inversora: um tubo que esteja quente onde deveria estar frio indica que o gás está a vazar de volta para a sucção.

      ✓ Verificar: Todos os caminhos de bypass estão fechados quando deveriam estar; caso contrário, repare-os primeiro e meça novamente.

   5. Verificar a válvula de alívio interna. Muitos compressores herméticos e scroll têm uma válvula de alívio de pressão interna (IPR) entre a descarga e a sucção. Se esta abriu, a pressão de sucção é alta, a de descarga é baixa, a carcaça está quente e a proteção do motor pode disparar. Descubra por que abriu (pressão alta, condensador obstruído) antes de reiniciar.

      ✓ Verificar: A causa da abertura da válvula de alívio é encontrada e eliminada, ou a válvula de alívio é descartada.

   6. Verificar as válvulas após a paragem (alternativo). Num compressor alternativo, observe os manómetros logo após a paragem. A pressão de descarga a cair rapidamente enquanto a de sucção sobe indica fugas nas válvulas de descarga. Não utilize compressores scroll em vácuo profundo para os testar; isso danifica-os.

      ✓ Verificar: As pressões equalizam lentamente; a equalização rápida confirma a fuga nas válvulas.

   7. Decidir. Se o compressor ainda bombear demasiado pouco após excluir todas as outras causas, planeie a substituição do compressor (consulte o guia sobre a substituição de um compressor). Registe as medições.

      ✓ Verificar: A decisão baseia-se em medições comparadas com os dados do fabricante, e estas são registadas.

   Continuar com: O compressor funciona mas não arrefece →

6. 6
   Fluxograma E

   O compressor é demasiado pequeno para a carga, ou o controlo de capacidade (velocidade, descompressão) está preso em baixa capacidade.

   Ação corretiva: Verifique os controlos, o variador de frequência e as válvulas de descompressão. Compare a capacidade do compressor com a carga.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Verificar o controlo de capacidade

   O controlo de capacidade faz com que a instalação acompanhe a carga. Se não funcionar, a pressão de sucção oscila, os compressores têm ciclos curtos e desgastam-se.

   1. Ler as definições do controlador. Anote o setpoint de pressão (ou temperatura) de sucção, a zona neutra, o número de passos, a gama de velocidades e os temporizadores mínimos de funcionamento e de desligação. Compare os temporizadores com o limite do fabricante do compressor para arranques por hora.

      ✓ Verificar: As definições foram anotadas e os temporizadores respeitam o limite de arranque do fabricante.

   2. Verificar o sensor de controlo. Compare o transdutor de pressão de sucção utilizado pelo controlador com um manómetro calibrado no mesmo ponto.

      ✓ Verificar: A leitura do controlador coincide com a do manómetro.

   3. Acompanhe a regulação ao longo do tempo. Registe a pressão de sucção, os degraus de capacidade ou a velocidade e as arrancadas do compressor durante pelo menos 30 minutos, ou consulte o registo de tendências do controlador.

      ✓ Verificar: A pressão de sucção mantém-se dentro da zona neutra e os degraus alteram-se por ordem, sem ciclos rápidos de liga-desliga.

   4. Teste cada degrau em modo manual. No modo manual ou de teste do controlador, acione cada descarregador ou solenoide de capacidade. Meça a tensão da bobina com um medidor CAT III/IV e observe a corrente e a pressão de sucção. Verifique nos dados do fabricante se uma bobina energizada carrega ou descarrega.

      ✓ Verificar: Cada degrau provoca uma alteração clara na corrente e na pressão de sucção na direção esperada.

   5. Verifique a velocidade e o controlo digital. Para um compressor com inversor, verifique se a velocidade segue o sinal do controlador. Para um scroll digital, verifique o sinal de modulação e o solenoide.

      ✓ Verificar: A velocidade ou modulação segue a procura em toda a gama.

   6. Contar arranques. Conte os arranques do compressor por hora através do registo e compare com o máximo do fabricante.

      ✓ Verificar: Os arranques por hora estão abaixo do limite do fabricante.

   Verificar um inversor (VFD) e ler os seus alarmes

   Quando um compressor, ventilador ou bomba com controlo de velocidade não funciona ou dispara, o inversor normalmente indica o motivo. Leia primeiro os alarmes e, em seguida, verifique a alimentação, os sinais e a saída antes de substituir qualquer componente.

   1. Leia e anote o registo de alarmes. Antes de reiniciar ou desligar, leia a falha ativa e o histórico de falhas no teclado do inversor ou na ferramenta de serviço. Anote o código, a hora e os valores armazenados (corrente, tensão do barramento DC, frequência). Consulte cada código no manual do fabricante do inversor.

      ✓ Verificar: Tem uma lista escrita de códigos com os seus significados do manual e sabe qual foi a última falha a ocorrer.

   2. Verifique os parâmetros principais. Compare os dados do motor (tensão, corrente e frequência nominais), a velocidade mínima e máxima, os tempos de rampa e o limite de corrente com a lista de definições do fabricante do compressor ou do ventilador. Os compressores têm frequentemente uma velocidade mínima para retorno de óleo e lubrificação.

      ✓ Verificar: Os parâmetros coincidem com a lista do fabricante; quaisquer diferenças são anotadas antes de as alterar.

   3. Meça a tensão de alimentação. Com um multímetro CAT III/IV e pontas de prova isoladas, meça de fase para fase em L1, L2 e L3 na entrada do inversor, com a máquina parada e em funcionamento. Não use roupas largas perto de peças vivas expostas.

      ✓ Verificar: As três tensões estão dentro da gama de entrada do manual do inversor e próximas entre si; a ausência ou baixa tensão de uma fase explica os alarmes de alimentação.

   4. Verifique os sinais de marcha, ativação e velocidade. Nos terminais de controlo, meça a entrada de marcha/habilitação (run/enable) e a referência de velocidade (0-10 V ou 4-20 mA) enquanto o controlador solicita a operação. Siga a cadeia de segurança (pressostatos, proteção do motor) se a habilitação estiver ausente.

      ✓ Verificar: O visor do inversor mostra um comando de marcha e o valor de referência enviado pelo controlador; caso contrário, a falha está a montante do inversor.

   5. Medir a tensão e a corrente de saída. Com o inversor a funcionar, meça U-V, V-W e W-U com um medidor em modo passa-baixo (VFD) e a corrente em cada fase de saída com um alicate amperímetro True-RMS. Compare com a frequência no visor e com a placa de identificação do motor.

      ✓ Verificar: As três tensões e correntes de saída estão equilibradas, e a corrente está dentro da nominal do motor para essa velocidade.

   6. Isolar e aguardar a descarga do barramento DC. Antes de desligar ou apertar qualquer componente: isole, bloqueie e sinalize. Aguarde pelo menos o tempo de descarga indicado na etiqueta do inversor e, em seguida, meça a tensão DC nos terminais do barramento DC (+/-). Verifique se os terminais apresentam danos por calor e aperte-os. Se for testar a isolação do motor (megger), desligue primeiro os cabos do motor do inversor; nunca realize testes de isolação através do inversor.

      ✓ Verificar: O medidor não indica tensão DC perigosa no barramento antes de tocar em qualquer componente, e o teste do motor é realizado com o inversor desligado.

   7. Reiniciar e monitorizar. Religue, feche a tampa, ligue a alimentação e arranque a unidade. Monitorize a velocidade, a corrente e os alarmes durante o arranque e um ciclo completo de funcionamento.

      ✓ Verificar: O inversor acelera até a velocidade solicitada sem novos alarmes, e o log de falhas não mostra novas entradas.

   Comparar a carga térmica com a capacidade do sistema

   Se uma sala nunca atinge a sua temperatura, ou se a central cicla constantemente, compare a carga real com o que a central consegue fornecer nas condições medidas.

   1. Registar condições. Meça a temperatura e a humidade da sala, a temperatura ambiente exterior à sala e a temperatura dos produtos à entrada. Registe as temperaturas de evaporação e condensação.

      ✓ Verificar: Tem um conjunto de valores medidos ao mesmo tempo.

   2. Recolher dados da sala e de utilização. Anote o tamanho da sala, o tipo e a espessura do isolamento, a quantidade de produto por dia e a sua temperatura de entrada, as aberturas de portas, pessoas, iluminação, ventiladores e descongelação.

      ✓ Verificar: Cada fonte de carga tem um valor ou uma estimativa fundamentada.

   3. Calcular a carga térmica. Calcule a carga por 24 horas com a app Kylbehov ou um método reconhecido (por exemplo, o capítulo de carga térmica no ASHRAE Refrigeration Handbook) e divida pelo tempo de funcionamento planeado por dia, deixando tempo para a descongelação.

      ✓ Verificar: Tem a capacidade necessária em kW nas condições de projeto da sala.

   4. Encontrar a capacidade real. Consulte nos dados do fabricante a capacidade do evaporador com a diferença de temperatura real entre o ar da sala e a evaporação, e a capacidade do compressor com as temperaturas de evaporação e condensação medidas. Note que as capacidades nominais aplicam-se a condições standard.

      ✓ Verificar: Tem a capacidade do evaporador e do compressor nas condições reais; a mais baixa limita o sistema.

   5. Comparar com o tempo de funcionamento. Leia o tempo de funcionamento do compressor e as arrancadas por hora no registo do controlador. Compare a capacidade necessária com a real.

      ✓ Verificar: Capacidade abaixo da carga, ou funcionamento quase contínuo, indica subdimensionamento ou excesso de carga; ciclos muito curtos e muitas partidas indicam sobredimensionamento.

   6. Decidir as medidas. Reduza primeiro a carga (portas, cortinas, temperatura do produto, envelope) e, em seguida, considere mais capacidade ou uma estratégia de controlo diferente. Registe a comparação.

      ✓ Verificar: Uma comparação escrita da carga e da capacidade com a medida escolhida.

7. 7

   Um sensor de pressão lê incorretamente, fazendo com que o controlador veja uma pressão de aspiração errada.

   Ação corretiva: Compare a leitura do sensor com um manómetro calibrado e substitua o sensor defeituoso.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Verificar um sensor contra uma referência

   Um sensor de temperatura ou pressão que apresenta leituras incorretas faz com que o controlador regule incorretamente: superaquecimento errado, descongelação errada, alarmes falsos. Compare-o com uma referência calibrada antes de alterar definições ou peças.

   1. Instale a referência ao lado do sensor. Fixe uma sonda de termómetro calibrada ao lado do sensor de temperatura no mesmo tubo ou no mesmo fluxo de ar, com pasta térmica e isolamento. Para um sensor de pressão, ligue um manómetro calibrado a uma porta de serviço no mesmo ponto do circuito. Use óculos de proteção e luvas ao ligar ao circuito de fluido refrigerante.

      ✓ Verificar: A leitura de referência permanece estável durante alguns minutos.

   2. Compare com a leitura do controlador. Leia o valor em tempo real do sensor no visor do controlador ou na ferramenta de serviço ao mesmo tempo que a referência.

      ✓ Verificar: A diferença está dentro da tolerância indicada pelo fabricante do sensor ou do controlador (para um sensor de temperatura, tipicamente dentro de cerca de 1 K).

   3. Verifique os offsets e o tipo de sensor. Na lista de parâmetros do controlador, verifique se o tipo de sensor (ex: NTC, PT1000, 0–10 V, 4–20 mA), a gama de pressão e qualquer offset de calibração correspondem ao sensor instalado. Registe os valores originais antes de alterar qualquer configuração.

      ✓ Verificar: O tipo de sensor, a gama e o offset no controlador correspondem à ficha técnica do sensor.

   4. Meça a resistência do sensor. Isole e bloqueie o controlador, desligue o sensor e meça a sua resistência com um multímetro enquanto a referência indica a temperatura no sensor. Compare com a tabela de resistência do fabricante. Um PT1000 lê 1000 Ω a 0 °C; um banho de gelo e água fornece um ponto de verificação simples de 0 °C.

      ✓ Verificar: A resistência corresponde ao valor da tabela para a temperatura de referência; OL ou 0 Ω significa um sensor ou cabo interrompido ou em curto-circuito.

   5. Verifique a localização e a montagem do sensor. Inspecione o grampo do tubo ou o poço: contacto metal-metal firme, pasta condutora de calor, isolamento contra o ar circundante e a posição correta (ex: saída do evaporador, não no fluxo de ar de um ventilador).

      ✓ Verificar: O sensor está firmemente colocado no ponto correto e está isolado.

   6. Religue e confirme. Religue o sensor, restaure a alimentação e compare a leitura com a referência mais uma vez. Substitua um sensor que esteja fora da tolerância por um do mesmo tipo.

      ✓ Verificar: O controlador e a referência coincidem dentro da tolerância.