흡입 압력이 너무 높음

원인 (가능성이 높은 순)

순서는 대략적인 것이며 현장의 일반적인 고장을 바탕으로 합니다. 부품을 교체하기 전에 항상 측정하세요.

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   흐름도 A

   고부하: 열이 제거되면 압력이 떨어집니다.

   조치: 압력 변화를 잠시 관찰하십시오. 압력이 떨어지지 않으면 문과 단열 상태를 점검하고 부하가 시스템 설계와 일치하는지 확인합니다.

   🛠 방법: 단계별

   냉동 및 전기 시스템 작업은 자격이 있는 전문가만 수행할 수 있습니다. 제조사 매뉴얼과 현지 규정을 따르십시오. 단계는 가이드이며 교육의 대체가 아닙니다.

   문, 씰 및 냉동실 외피 점검

   냉동실로 유입되는 따뜻하고 습한 공기는 증발기에 얼음을 형성하고 벽면에 성에를 만들며 부하를 높입니다. 문과 관통부가 일반적인 취약 지점입니다.

   1. 내부 해제 장치 우선 테스트. 내부 작업을 시작하기 전에, 외부에서 잠긴 상태에서도 비상 해제 장치로 문이 열리는지 내부에서 확인하십시오. 인명 갇힘 알람 버튼이 있는 경우 이를 테스트하십시오.

      ✓ 점검: 문이 내부에서 즉시 열리고, 알람이 지정된 위치에서 울립니다.

   2. 가스켓 점검. 가스켓의 찢어짐, 눌림, 딱딱해진 부분 또는 얼음이 있는지 확인하십시오. 프레임 주변 여러 지점에 종이 띠를 놓고 문을 닫은 후 종이를 당겨 보십시오.

      ✓ 점검: 종이가 전체적으로 단단히 고정되어야 합니다. 종이가 쉽게 빠지는 부분은 가스켓을 교체하거나 조정해야 합니다.

   3. 닫힘 상태 및 도어 알람 확인. 문을 열었다가 놓으십시오. 도어 클로저나 자동 닫힘 경첩이 문을 닫고 잠그는지 확인하십시오. 문을 열어둔 상태에서 설정된 지연 시간 후 도어 열림 알람이 울리는지 확인하십시오.

      ✓ 점검: 문이 자동으로 닫히고 잠기며, 알람이 정상 작동합니다.

   4. 프레임 및 압력 조절 포트 히팅 확인. 도어 프레임과 냉동실의 경우 압력 조절 포트를 만져 보십시오. 따뜻해야 하며 얼음이나 결로가 없어야 합니다. 그렇지 않은 경우 히터 회로를 테스트하십시오(단자에 접촉하기 전 전원을 분리하고 잠금 장치를 한 뒤 무전압 상태임을 확인하십시오. 히터 케이블 가이드를 참조하십시오).

      ✓ 점검: 프레임과 압력 조절 포트가 따뜻하고 건조하며, 압력 조절 밸브 플랩이 자유롭게 움직입니다.

   5. 스트립 커튼 확인. 스트립이 서로 겹치는지, 바닥까지 내려오는지, 누락되거나 찢어지거나 옆으로 묶여 있지 않은지 확인하십시오.

      ✓ 점검: 커튼이 개구부 전체를 닫고 있습니다.

   6. 패널 조인트 및 관통부 점검. 패널 조인트와 배관 또는 케이블 관통부의 내측 성에/얼음 및 외측 습기를 확인하십시오. IR 카메라를 사용하면 더 빠르게 확인할 수 있습니다. 관통부가 밀폐되었는지, 온측의 증기 차단층이 손상되지 않았는지 확인하십시오.

      ✓ 점검: 성에 지점이나 습기 패치가 없으며, 모든 관통부가 밀폐되었습니다.

   냉각 부하와 시스템 용량 비교

   실내 온도가 설정 온도에 도달하지 않거나 설비가 계속 사이클링하는 경우, 실제 부하를 측정 조건에서의 설비 공급 능력과 비교하십시오.

   1. 조건 기록. 실내 온도 및 습도, 실외 주변 온도, 입고 제품의 온도를 측정하십시오. 증발 온도와 응축 온도를 기록하십시오.

      ✓ 점검: 동일한 시점에 측정된 값들이 준비되었습니다.

   2. 실내 및 사용 데이터 수집. 실내 크기, 단열재 종류 및 두께, 일일 제품량 및 입고 온도, 도어 개폐, 인원, 조명, 팬 및 제상을 기록하십시오.

      ✓ 점검: 모든 부하원에 대해 값 또는 합리적인 추정치가 있어야 합니다.

   3. 부하 계산. Kylbehov 앱 또는 공인된 방법(예: ASHRAE Refrigeration Handbook의 냉각 부하 장)을 사용하여 24시간당 부하를 계산하고, 이를 제상 시간을 제외한 일일 계획 가동 시간으로 나누십시오.

      ✓ 점검: 실내 설계 조건에서의 필요 용량(kW)을 확인했습니다.

   4. 실제 용량 확인. 제조사 데이터에서 실내 공기와 증발 온도 간의 실제 온도 차이에 따른 증발기 용량과, 측정된 증발 및 응축 온도에서의 압축기 용량을 확인하십시오. 정격 용량은 표준 조건에 적용됨에 유의하십시오.

      ✓ 점검: 실제 조건에서의 증발기 및 압축기 용량을 확인했습니다. 이 중 더 낮은 값이 시스템의 제한 요소가 됩니다.

   5. 가동 시간과 비교. 컨트롤러 로그에서 압축기 가동 시간과 시간당 기동 횟수를 확인하십시오. 필요 용량과 실제 용량을 비교하십시오.

      ✓ 점검: 부하보다 용량이 낮거나 거의 계속해서 작동하는 경우 용량 부족 또는 과부하를 나타내며, 사이클이 매우 짧고 기동 횟수가 많은 경우 용량 과다를 나타냅니다.

   6. 조치 결정. 먼저 부하(문, 커튼, 제품 온도, 외피)를 줄인 다음, 용량 증설이나 다른 제어 전략을 고려하십시오. 비교 내용을 기록하십시오.

      ✓ 점검: 선택한 조치와 함께 부하 및 용량을 서면으로 비교한 결과.

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   흐름도 B

   팽창 밸브의 과다 공급: 너무 큰 밸브, 너무 낮게 설정된 과열도 또는 잘못 장착된 감온통.

   조치: 증발기 대비 밸브 크기를 확인하고, 과열도를 설정하며, 흡입 라인에 감온통을 올바르게 고정합니다 ^[1].

   🛠 방법: 단계별

   냉동 및 전기 시스템 작업은 자격이 있는 전문가만 수행할 수 있습니다. 제조사 매뉴얼과 현지 규정을 따르십시오. 단계는 가이드이며 교육의 대체가 아닙니다.

   과열도 조정 및 팽창 밸브 선정

   열팽창밸브(TXV) 조정은 다른 원인들이 배제된 후에만 수행합니다. 조금씩 인내심 있게 조정해야 액체가 압축기로 유입되지 않고 안정적인 과열도를 유지할 수 있습니다.

   1. 다른 원인부터 먼저 배제. 냉매 충전량, 사이트 글라스, 액관 제한, 벌브 장착 및 균압관을 확인하십시오(해당 가이드 참조). 조정 나사를 사용하여 다른 결함을 숨기지 마십시오.

      ✓ 점검: 다른 원인이 배제되었거나 해결되었습니다.

   2. 과열도 측정. 안정적인 운전 상태에서 증발기 출구의 흡입 압력과 벌브 위치의 배관 온도를 측정하십시오. 과열도 = 배관 온도 − 포화 온도(혼합 냉매의 경우 노점 온도). 증발기 또는 밸브 제조사의 데이터에서 목표값을 확인하십시오.

      ✓ 점검: 안정적인 과열도 값과 비교할 목표값이 확보되었습니다.

   3. 소량씩 조정. 캡을 제거하고 스핀들을 1/4에서 1/2바퀴 돌리십시오. 대부분의 밸브는 시계 방향으로 돌리면 과열도가 증가합니다. 제조사의 표시를 확인하십시오. 회전시킨 횟수를 기록하십시오.

      ✓ 점검: 스핀들이 올바른 방향으로 정해진 양만큼 회전되었습니다.

   4. 안정적인 운전까지 대기. 다시 측정하기 전 최소 15분 동안 기다리십시오. 밸브와 증발기는 반응 속도가 느립니다.

      ✓ 점검: 여러 번의 측정 동안 과열도가 안정적으로 유지됩니다.

   5. 반복 수행 및 컴프레서 보호. 목표값에 도달할 때까지 반복하십시오. 컴프레서 쪽의 흡입 과열도 또한 확인하고 컴프레서에 성에가 있는지 확인하십시오. 액체가 컴프레서에 도달할 정도로 과열도를 너무 낮게 설정해서는 안 됩니다.

      ✓ 점검: 증발기 과열도가 목표값에 도달했으며 컴프레서에 액체 유입 징후가 없습니다.

   6. 밸브 크기 판단. 안정되지 않고 변동 폭이 큰 헌팅 현상은 밸브나 오리피스가 너무 크다는 것을 의미할 수 있습니다. 밸브가 완전히 열린 상태에서 과열도가 높다면 너무 작다는 의미일 수 있습니다. 실제 증발 온도, 액체 온도 및 압력 강하에서의 밸브 용량을 제조사의 선정 데이터에 있는 증발기 부하와 비교하십시오. 오리피스를 교체하려면 회로를 개방해야 하므로 F-gas 인증 인력이 필요합니다.

      ✓ 점검: 밸브 용량이 부하와 일치하거나, 교체해야 할 문서화된 근거가 있습니다.

   7. 캡 재장착 및 기록. 씰이 포함된 캡을 다시 장착하고 누설 테스트를 수행한 후, 최종 설정값과 과열도를 기록하십시오.

      ✓ 점검: 캡이 단단히 조여졌으며 설정값이 기록되었습니다.

   벌브 및 균압관 설치

   TXV는 벌브가 감지하는 값에 따라 제어합니다. 벌브의 위치가 잘못되었거나, 접촉 불량 또는 단열 처리가 되지 않은 경우 헌팅 현상이나 잘못된 과열도가 발생하며, 균압관이 벌브 앞에 연결되면 제어에 방해가 됩니다.

   1. 위치 선정. 증발기 직후, 트랩이나 라이저 이전의 수평 흡입관 구간을 선택하십시오. 열원 근처나 액체가 고일 수 있는 곳은 피하십시오.

      ✓ 점검: 선택한 구간이 수평이며, 증발기 출구와 가깝고 트랩이 없습니다.

   2. 배관 청소. 청소포나 고운 연마재를 사용하여 벌브가 설치될 배관 부위를 금속면이 드러나도록 닦아내십시오. 성에와 페인트를 제거하십시오. 배관이 차가울 수 있으므로 장갑을 착용하십시오.

      ✓ 점검: 벌브가 설치될 배관 표면이 깨끗하고 광택이 납니다.

   3. 적절한 시계 방향 위치에 벌브 장착. 밸브와 함께 제공된 금속 클램프로 벌브를 배관에 고정하십시오. 소형 흡입관의 경우 상단에 설치하고, 대형 배관의 경우 약 4시 또는 8시 방향에 설치하십시오. 오일이 흐르는 바닥면에는 절대 설치하지 마십시오. 배관 크기에 따른 밸브 제조사의 지침을 따르십시오.

      ✓ 점검: 벌브가 올바른 위치에서 파이프에 밀착되어 있으며 손으로 돌릴 수 없습니다.

   4. 벌브 단열 처리. 주변 공기와 복사열이 영향을 미치지 않도록 벌브와 파이프를 독립 기포 단열 테이프로 감싸십시오.

      ✓ 점검: 벌브와 클램프가 완전히 덮여 있으며 단열재의 끝부분이 밀봉되었습니다.

   5. 벌브 뒤에 균압관 연결. 외부 균압관을 흡입관 상단, 벌브 뒤쪽(흐름 방향)의 짧은 거리에 연결하십시오. 브레이징이 필요한 경우 회로를 개방하십시오: 냉매를 회수하고(F-gas 인증 필요), 질소를 흘리며 브레이징하고 화기 작업 규칙을 준수한 후, 질소로 압력 테스트를 실시하고 진공 작업을 수행하십시오.

      ✓ 점검: 균압관이 벌브 하류에 연결되었으며 압력 테스트 시 연결부가 기밀 상태입니다.

   6. 과열도 확인. 시스템을 가동하여 안정화시킨 후 과열도를 측정하십시오.

      ✓ 점검: 과열도가 헌팅 없이 안정적이며 시스템에 지정된 값에 도달했습니다.

   다음 진단으로 이동: 압축기로 액이 돌아옴 →

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   핫가스 밸브, 제상 밸브 또는 용량 조절기가 열려 있거나 누설됨.

   조치: 밸브가 닫히는지(전후 온도 확인), 코일 전압 및 조절기 설정을 확인합니다.

   🛠 방법: 단계별

   냉동 및 전기 시스템 작업은 자격이 있는 전문가만 수행할 수 있습니다. 제조사 매뉴얼과 현지 규정을 따르십시오. 단계는 가이드이며 교육의 대체가 아닙니다.

   솔레노이드 밸브 점검 (액관 또는 고온 가스관)

   솔레노이드 밸브가 열리지 않으면 증발기에 냉매 공급이 부족해지며(저압, 실내 온도 상승), 닫히지 않으면 냉매가 불필요하게 흐르게 됩니다(펌프 다운 실패, 액백 또는 증발기로의 고온 가스 누설). 코일을 먼저 점검한 후 밸브 본체를 점검하십시오.

   1. 밸브가 열려 있어야 하는지 확인. 컨트롤러나 배선도를 통해 밸브에 전원이 공급되는 시점(예: 냉각 요구 시, 펌프 다운 중 또는 고온 가스 제상 중)을 확인하십시오. 이를 현재 시스템의 작동 상태와 비교하십시오.

      ✓ 점검: 현재 시점에서 밸브가 열려 있어야 하는지 닫혀 있어야 하는지 알 수 있습니다.

   2. 코일에 전압이 공급되는지 확인. 밸브가 열려야 할 때 코일 단자 사이의 전압을 측정하십시오. 강철 드라이버 날을 코일 상단 근처에 (닿지 않게) 가져가십시오. 전원이 공급되는 코일은 드라이버를 약간 끌어당깁니다. 코일 라벨의 정격 전압이 공급 전압과 일치하는지 확인하십시오.

      ✓ 점검: 밸브가 열려야 할 때 코일에 정격 전압(라벨)이 공급됩니다. 그렇지 않은 경우, 원인은 상위 단계(온도 조절기, 컨트롤러 출력, 접촉기, 퓨즈 또는 배선)에 있습니다.

   3. 코일 자체를 확인. 전원을 차단하고 잠금 장치를 설치한 후, 무전압 상태임을 확인하고 코일을 분리하십시오. 저항을 측정하여 제조업체 값과 비교하고, 탄 냄새, 변색 또는 코일 균열 여부를 확인하십시오. 코일이 밸브 바디에 맞는 유형인지, 그리고 너트가 조여진 상태로 아마추어 튜브에 완전히 밀착되었는지 확인하십시오.

      ✓ 점검: 코일 저항이 데이터와 일치하며(단선 또는 매우 낮은 값은 코일 결함을 의미함), 코일이 올바른 유형이고 정확하게 장착되었습니다.

   4. 밸브가 열리는지 확인. 코일에 전원이 공급되고 시스템이 작동하는 상태에서 클램프 온도계로 밸브 양단의 온도를 측정하십시오. 밸브가 열려 있으면 양단의 액체 온도가 (거의) 동일합니다. 밸브 후단에서 뚜렷한 온도 강하 또는 성에가 발생하면 밸브가 완전히 열리지 않았거나 막힌 것입니다. 밸브 바디의 흐름 방향 화살표를 확인하십시오.

      ✓ 점검: 밸브가 열려야 할 때 밸브 전후의 온도 차이가 거의 없으며, 화살표 방향으로 설치되었습니다.

   5. 밸브가 닫히는지 확인. 코일에 전원을 차단(또는 컨트롤러가 닫도록 설정)하고 상태를 관찰하십시오. 펌프 다운 시스템의 경우 흡입 압력이 떨어지고 컴프레서가 저압 스위치에 의해 정지된 상태를 유지해야 합니다. 핫 가스 밸브는 냉동 또는 냉각 사이클 동안 냉각된 후 라인에서 분리되어야 합니다.

      ✓ 점검: 시스템이 펌프 다운되어 그 상태를 유지하거나, 핫 가스 밸브 이후의 라인이 계속 차가운 상태여야 합니다. 내부 누설이 있는 밸브는 수리하거나 교체해야 합니다.

   6. 수리 또는 교체. 결함이 있는 코일은 회로를 개방하지 않고 교체할 수 있습니다. 밸브 본체에서 누설이 발생하거나 고착된 경우, 회로 개방 작업은 인증된 전문가가 수행해야 합니다. 냉매를 회수하고, 브레이징 중 질소를 흘리면서 밸브(또는 내부 부품)를 교체한 후, 건조 질소로 압력 테스트를 실시하고, 진공 작업 후 중량별로 충전하십시오. 브레이징 시에는 제조업체의 설명에 따라 밸브가 열에 노출되지 않도록 보호하십시오.

      ✓ 점검: 밸브가 정상적으로 열리고 닫히며, 새로운 연결 부위에 누설이 없고, 냉매 관련 규정에 따라 작업 내용이 로그북에 기록되었습니다.

   압력 조절기 점검

   증발 압력, 크랭크케이스 및 응축 압력 조절기는 압력을 제한 범위 내로 유지합니다. 설정이 잘못되었거나 밸브가 고착되면 증발 온도 오류, 컴프레서 과부하 또는 겨울철 응축 압력 저하가 발생할 수 있습니다.

   1. 조절기 및 설정값 확인. 조절기의 유형(증발 압력 조절기는 상류 압력 유지, 크랭크케이스 압력 조절기는 하류 압력 제한, 응축 압력 조절기는 상류 압력 유지)과 설비 문서 또는 밸브 라벨에 기재된 설정값을 확인하십시오.

      ✓ 점검: 조절기가 어느 쪽을 제어하는지, 그리고 유지해야 할 압력이 얼마인지 알고 있는 상태입니다.

   2. 전후단에 게이지 연결. 냉매 손실을 최소화하면서 조절기 전후의 서비스 포트에 교정된 게이지를 연결하십시오. 보안경과 장갑을 착용하십시오.

      ✓ 점검: 두 게이지 모두 컨트롤러의 트랜스듀서와 일치하는 안정적인 수치를 나타냅니다.

   3. 안정 운전 시 설정값과 비교. 설비를 최소 10~15분 동안 일정한 부하로 운전하십시오. 제어 압력과 밸브 전후의 압력 강하를 읽고 설정값과 비교하십시오.

      ✓ 점검: 제어 압력이 설정값에 가깝습니다. 차이가 크거나 압력 강하가 전혀 없는 경우 설정 오류 또는 밸브 고착을 의미합니다.

   4. 작은 단계로 조정. 캡을 제거하고 밸브 키를 사용하여 조정 스핀들을 제조업체 지침 방향으로 조금씩 돌리십시오. 각 단계 후 압력이 안정될 때까지 기다리십시오.

      ✓ 점검: 압력이 각 조정에 따라 부드럽게 변하며 설정값에서 안정됩니다.

   5. 폐쇄 여부 및 헌팅 발생 여부 확인. 전체 부하 변동(또는 컴프레서 단계 전환) 동안 게이지를 관찰하십시오. 증발 압력 조절기는 압력이 설정값 아래로 떨어질 때 닫혀야 하며, 크랭크케이스 압력 조절기는 기동 시 스로틀링되어야 합니다.

      ✓ 점검: 압력이 드리프트나 스윙 없이 한계치에 유지되며, 기동 시 컴프레서 전류가 명판 값 이내로 유지됩니다.

   6. 결함이 있는 밸브 교체. 밸브가 반응하지 않거나 내부 누설이 있는 경우 교체해야 합니다. 이 작업은 냉매 회로를 개방하므로, 반드시 공인 전문가(F-gas / EPA 608)가 냉매를 회수하고, 질소 브레이징, 압력 테스트, 진공 작업을 수행한 후 작업 내용을 로그북에 기록해야 합니다.

      ✓ 점검: 새 밸브가 설정값을 유지하며 작업 내용이 기록되었습니다.

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   흐름도 D

   시스템이 과충전되었습니다.

   조치: 과냉각도와 과열도가 정상 범위로 돌아올 때까지 회수 유닛으로 초과량을 회수합니다. 점검 일지에 수량을 기록하세요.

   🛠 방법: 단계별

   냉동 및 전기 시스템 작업은 자격이 있는 전문가만 수행할 수 있습니다. 제조사 매뉴얼과 현지 규정을 따르십시오. 단계는 가이드이며 교육의 대체가 아닙니다.

   냉매 회수

   냉매 회로를 개방하기 전에 냉매를 실린더로 회수해야 하며, 절대 대기로 방출해서는 안 됩니다. 회수 작업에는 F-gas 인증(EU 2024/573 또는 국가별 동등 인증, 미국의 경우 EPA 608)이 필요하며, 해당 내용은 로그북에 기록되어야 합니다.

   1. 실린더 및 장비 선택. 회수용으로 표시되고 검사 유효 기간 내에 있으며, 한 종류의 냉매에만 사용된 회수 실린더를 사용하십시오. 냉매를 절대 혼합하지 마십시오. 가연성 냉매(A2L/A3)의 경우, 해당 냉매 전용 회수 장치와 실린더를 사용하고 점화원을 제거하십시오. 액체 냉매는 동상을 유발하므로 보호 안경과 장갑을 착용하십시오.

      ✓ 점검: 실린더 라벨에 냉매 종류, 검사 날짜 및 최대 충전 중량이 표시되어 있는지 확인합니다.

   2. 호스 연결 및 진공 배기. 실린더를 저울 위에 올립니다. 짧은 호스를 사용하여 시스템 서비스 포트와 실린더 사이에 회수 장치를 연결합니다. 회수된 냉매에 공기가 유입되지 않도록 시작 전 진공 펌프로 호스(및 빈 실린더)를 진공 배기하십시오.

      ✓ 점검: 호스가 진공 상태를 유지하고 저울에 시작 중량이 표시되는지 확인합니다.

   3. 액체 우선 회수 후 기체 회수. 시스템에서 가능한 경우 액체를 먼저 회수(속도가 더 빠름)한 다음, 기체 회수로 전환하십시오. 밸브 설정은 회수 장치 매뉴얼을 따르십시오.

      ✓ 점검: 시스템 압력이 꾸준히 떨어집니다.

   4. 실린더 충전 상태 확인. 항상 저울을 확인하고 실린더의 최대 충전 중량(액체 부피의 약 80%) 이전에 중단하십시오. 실린더에 과충전 스위치가 있는 경우 장비의 스위치를 사용하십시오. 실린더를 절대 가열하지 마십시오.

      ✓ 점검: 실린더 무게가 최대 충전 중량 미만으로 유지됩니다.

   5. 최종 회수 압력 도달. 회수 장비 및 국가 규정에서 요구하는 회수 압력에 도달할 때까지 계속하고, 몇 분 후 압력이 다시 상승하지 않는지 확인하십시오(오일 내 잔류 냉매 또는 액체 고임 현상).

      ✓ 점검: 장비를 정지한 후에도 압력이 최종 회수 압력으로 유지됩니다.

   6. 기록. 실린더 밸브를 닫고, 매뉴얼에 따라 회수 장비를 비운 후, 회수량(중량), 냉매 및 실린더 번호를 로그북에 기록하십시오.

      ✓ 점검: 로그북에 회수량과 저장된 실린더가 표시됩니다.

   과냉도 측정

   과냉도는 액체가 응축 온도보다 얼마나 더 냉각되었는지를 나타냅니다. 과열도와 함께 분석하면 냉매 충전량과 응축기의 상태를 판단하는 데 도움이 됩니다.

   1. 안정될 때까지 운전. 제상 중이거나 제상 직후가 아닌 상태에서 시스템을 최소 15분 동안 안정적인 부하로 운전하십시오. 응축기가 깨끗하고 팬이 작동하는지 확인하십시오.

      ✓ 점검: 압력과 온도가 안정적입니다.

   2. 액관 압력 측정. 응축기 출구 포트 또는 액관에 게이지를 연결하십시오(게이지 연결 가이드 참조). 보호 안경과 장갑을 착용하십시오.

      ✓ 점검: 안정적인 액관 압력이 측정되었습니다.

   3. 액관 온도 측정. 압력을 측정한 동일한 위치의 깨끗한 배관에 온도계를 고정하고 프로브를 단열하십시오.

      ✓ 점검: 동일한 위치에서 안정적인 배관 온도가 측정되었습니다.

   4. 변환 및 계산. 압력을 해당 냉매의 포화 온도(제오트로픽 혼합 냉매의 경우 bubble point)로 변환하십시오. 과냉도 = 포화 온도 − 측정된 액체 온도.

      ✓ 점검: K 단위의 과냉도 값을 얻었습니다.

   5. 목표값과 비교. 시스템의 제조업체 목표값과 비교하십시오. 리시버가 있는 시스템의 경우, 리시버 출구의 과냉도는 보통 작으며 충전량에 대해 알려주는 바가 거의 없습니다. 초임계 CO2 시스템은 고압측에 과냉도가 없으므로, 대신 가스 쿨러 출구 온도와 압력을 사용하십시오.

      ✓ 점검: 해당 시스템 유형에 대해 값이 낮은지, 정상인지 또는 높은지 알 수 있습니다.

   6. 주의 깊게 해석. 낮은 과냉도와 높은 과열도는 냉매 부족 또는 막힘을 의미할 수 있으며, 높은 과냉도와 높은 응축 압력은 과충전 또는 불응축 가스를 의미할 수 있습니다. 확인을 위해 냉매를 무작정 추가하지 마십시오. 먼저 누설 테스트를 수행하고 수리한 후, 냉매를 회수하고 정확한 양을 계량하여 충전하십시오(F-gas 인증 인력 수행).

      ✓ 점검: 결론은 과냉도 단독이 아니라 과열도 및 압력에 의해 뒷받침되어야 합니다.

   F-gas 로그북에 작업 기록

   누설 점검, 수리 및 충전 또는 회수된 모든 킬로그램(kg)은 기록되어야 합니다. EU의 경우 규정 (EU) 2024/573을 따르며, 다른 국가의 경우 자체 규칙(미국: EPA, 40 CFR Part 82 및 84)이 적용됩니다.

   1. 적절한 기록 찾기. 해당 시스템의 로그북 또는 디지털 레지스터를 열고 설비 ID, 위치 및 냉매가 명판과 일치하는지 확인하십시오.

      ✓ 점검: 해당 기록이 현재 작업 중인 시스템의 기록입니다.

   2. 작업자 및 일시 기록. 날짜, 회사 인증 번호, 본인의 F-gas 인증 번호 및 이름을 입력하십시오.

      ✓ 점검: 날짜와 두 가지 인증 번호가 모두 입력되었습니다.

   3. 작업 내용 기술. 작업 유형(누설 점검, 수리, 유지보수, 설치, 폐기), 누설 점검 결과, 누설 발견 위치 및 수리 방법을 입력하십시오.

      ✓ 점검: 다른 사람이 기록을 보고 어떤 작업이 수행되었고 무엇이 발견되었는지 이해할 수 있습니다.

   4. 수량 기록. 냉매 종류와 저울로 측정한 충전 및 회수 수량을 kg 단위로 입력하십시오. 회수된 냉매의 경우 재활용, 재생 또는 폐기 여부와 처리 장소를 기록하십시오. CO2e 수치를 추가할 수 있습니다.

      ✓ 점검: kg 단위의 수량이 저울 측정값과 일치합니다.

   5. 후속 조치 계획. 누설 수리 후, 한 달 이내에 인증된 전문가가 시스템을 다시 점검해야 합니다. 해당 날짜와 다음 정기 누설 점검일을 기록하십시오.

      ✓ 점검: 두 날짜 모두 로그북에 기록되었습니다.

   6. 서명 및 보관. 기록 사항에 서명하고, 로그북이 현장에 보관되지 않는 경우 운영자에게 사본을 제공하십시오. 운영자는 해당 기록을 최소 5년 동안 보관해야 합니다.

      ✓ 점검: 기록에 서명되었으며 운영자가 이를 확인할 수 있습니다.

   다음 진단으로 이동: 고압으로 트립됨 →

5. 5
   흐름도 C

   압축기 펌핑 불량: 밸브 누설 또는 내부 바이패스.

   조치: 먼저 핫가스, 제상 또는 바이패스 밸브가 누설되는지 확인하십시오(닫힌 밸브 이후의 파이프는 뜨거워서는 안 됩니다). 그 후 냉각되지 않으며 작동하는 압축기를 점검하십시오.

   🛠 방법: 단계별

   냉동 및 전기 시스템 작업은 자격이 있는 전문가만 수행할 수 있습니다. 제조사 매뉴얼과 현지 규정을 따르십시오. 단계는 가이드이며 교육의 대체가 아닙니다.

   솔레노이드 밸브 점검 (액관 또는 고온 가스관)

   솔레노이드 밸브가 열리지 않으면 증발기에 냉매 공급이 부족해지며(저압, 실내 온도 상승), 닫히지 않으면 냉매가 불필요하게 흐르게 됩니다(펌프 다운 실패, 액백 또는 증발기로의 고온 가스 누설). 코일을 먼저 점검한 후 밸브 본체를 점검하십시오.

   1. 밸브가 열려 있어야 하는지 확인. 컨트롤러나 배선도를 통해 밸브에 전원이 공급되는 시점(예: 냉각 요구 시, 펌프 다운 중 또는 고온 가스 제상 중)을 확인하십시오. 이를 현재 시스템의 작동 상태와 비교하십시오.

      ✓ 점검: 현재 시점에서 밸브가 열려 있어야 하는지 닫혀 있어야 하는지 알 수 있습니다.

   2. 코일에 전압이 공급되는지 확인. 밸브가 열려야 할 때 코일 단자 사이의 전압을 측정하십시오. 강철 드라이버 날을 코일 상단 근처에 (닿지 않게) 가져가십시오. 전원이 공급되는 코일은 드라이버를 약간 끌어당깁니다. 코일 라벨의 정격 전압이 공급 전압과 일치하는지 확인하십시오.

      ✓ 점검: 밸브가 열려야 할 때 코일에 정격 전압(라벨)이 공급됩니다. 그렇지 않은 경우, 원인은 상위 단계(온도 조절기, 컨트롤러 출력, 접촉기, 퓨즈 또는 배선)에 있습니다.

   3. 코일 자체를 확인. 전원을 차단하고 잠금 장치를 설치한 후, 무전압 상태임을 확인하고 코일을 분리하십시오. 저항을 측정하여 제조업체 값과 비교하고, 탄 냄새, 변색 또는 코일 균열 여부를 확인하십시오. 코일이 밸브 바디에 맞는 유형인지, 그리고 너트가 조여진 상태로 아마추어 튜브에 완전히 밀착되었는지 확인하십시오.

      ✓ 점검: 코일 저항이 데이터와 일치하며(단선 또는 매우 낮은 값은 코일 결함을 의미함), 코일이 올바른 유형이고 정확하게 장착되었습니다.

   4. 밸브가 열리는지 확인. 코일에 전원이 공급되고 시스템이 작동하는 상태에서 클램프 온도계로 밸브 양단의 온도를 측정하십시오. 밸브가 열려 있으면 양단의 액체 온도가 (거의) 동일합니다. 밸브 후단에서 뚜렷한 온도 강하 또는 성에가 발생하면 밸브가 완전히 열리지 않았거나 막힌 것입니다. 밸브 바디의 흐름 방향 화살표를 확인하십시오.

      ✓ 점검: 밸브가 열려야 할 때 밸브 전후의 온도 차이가 거의 없으며, 화살표 방향으로 설치되었습니다.

   5. 밸브가 닫히는지 확인. 코일에 전원을 차단(또는 컨트롤러가 닫도록 설정)하고 상태를 관찰하십시오. 펌프 다운 시스템의 경우 흡입 압력이 떨어지고 컴프레서가 저압 스위치에 의해 정지된 상태를 유지해야 합니다. 핫 가스 밸브는 냉동 또는 냉각 사이클 동안 냉각된 후 라인에서 분리되어야 합니다.

      ✓ 점검: 시스템이 펌프 다운되어 그 상태를 유지하거나, 핫 가스 밸브 이후의 라인이 계속 차가운 상태여야 합니다. 내부 누설이 있는 밸브는 수리하거나 교체해야 합니다.

   6. 수리 또는 교체. 결함이 있는 코일은 회로를 개방하지 않고 교체할 수 있습니다. 밸브 본체에서 누설이 발생하거나 고착된 경우, 회로 개방 작업은 인증된 전문가가 수행해야 합니다. 냉매를 회수하고, 브레이징 중 질소를 흘리면서 밸브(또는 내부 부품)를 교체한 후, 건조 질소로 압력 테스트를 실시하고, 진공 작업 후 중량별로 충전하십시오. 브레이징 시에는 제조업체의 설명에 따라 밸브가 열에 노출되지 않도록 보호하십시오.

      ✓ 점검: 밸브가 정상적으로 열리고 닫히며, 새로운 연결 부위에 누설이 없고, 냉매 관련 규정에 따라 작업 내용이 로그북에 기록되었습니다.

   컴프레서 펌핑 상태 테스트

   낮은 압력 차이, 낮은 전류 및 낮은 용량은 컴프레서 마모를 의미할 수 있지만, 종종 다른 곳의 바이패스가 원인인 경우가 많습니다. 컴프레서 결론을 내리기 전에 측정값을 제조업체 데이터와 비교하고 다른 원인을 배제하십시오.

   1. 안정적인 운전 상태에서 측정. 흡입 및 토출 측에 게이지를 연결하고, 제조업체가 지정한 컴프레서 근처의 흡입 라인과 토출 라인에 온도계를 고정하십시오. 시스템을 최소 15분 동안 안정적으로 가동하십시오. 뜨거운 토출 배관에 주의하십시오.

      ✓ 점검: 압력과 온도가 안정적이며 포화 온도와 함께 기록되었습니다.

   2. 전류 및 전압 측정. True-RMS 클램프 미터(CAT III/IV, 절연 프로브 사용, 헐거운 옷 착용 금지)를 사용하여 공급 전압과 각 상의 전류를 측정하십시오.

      ✓ 점검: 모든 상의 전압과 전류가 측정되었으며, 상 균형이 맞습니다.

   3. 컴프레서 데이터와 비교. 제조사의 선정 소프트웨어 또는 데이터 시트에 측정된 증발 및 응축 온도를 입력하고, 예상 전류, 용량 및 토출 온도를 확인하십시오.

      ✓ 점검: 측정된 전류와 압력 차이가 데이터와 유사합니다. 낮은 압력 차이에서 전류가 확연히 낮다면 컴프레서가 펌핑되지 않고 있음을 시사합니다.

   4. 바이패스 가능성 배제. 핫 가스 바이패스 밸브, 언로더 또는 용량 제어 솔레노이드, 디지털 스크롤 밸브 및 역전 밸브를 점검하십시오. 차가워야 할 배관이 뜨겁다면 가스가 흡입 측으로 누설되고 있음을 나타냅니다.

      ✓ 점검: 모든 바이패스 경로가 닫혀 있어야 할 때 닫혀 있는지 확인하십시오. 그렇지 않은 경우 먼저 수리한 후 다시 측정하십시오.

   5. 내부 릴리프 밸브 점검. 많은 밀폐형 및 스크롤 컴프레서에는 토출 측과 흡입 측 사이에 내부 압력 릴리프 밸브(IPR)가 있습니다. 이 밸브가 열리면 흡입 압력은 높아지고 토출 압력은 낮아지며, 쉘이 뜨거워지고 모터 보호 장치가 작동할 수 있습니다. 재가동 전 밸브가 열린 원인(고압, 응축기 막힘 등)을 파악하십시오.

      ✓ 점검: 릴리프 밸브가 열린 원인을 찾아 제거했거나, 릴리프 밸브 문제가 아님이 확인되었습니다.

   6. 정지 후 밸브 점검 (왕복동식). 왕복동식 컴프레서의 경우, 정지 직후 게이지를 관찰하십시오. 흡입 압력이 상승하는 동안 토출 압력이 빠르게 떨어지면 토출 밸브 누설을 의미합니다. 스크롤 컴프레서를 테스트하기 위해 깊은 진공 상태로 운전하지 마십시오. 제품이 손상될 수 있습니다.

      ✓ 점검: 압력이 천천히 평형을 이룹니다. 빠르게 평형이 이루어지면 밸브 누설이 확인된 것입니다.

   7. 결정. 다른 모든 원인이 제외되었음에도 컴프레서의 펌핑량이 여전히 너무 적다면, 컴프레서 교체를 계획하십시오(컴프레서 교체 가이드 참조). 측정값을 기록하십시오.

      ✓ 점검: 결정은 제조업체 데이터와 비교한 측정값을 기반으로 하며, 해당 내용이 기록되었습니다.

   다음 진단으로 이동: 압축기가 작동하지만 냉각되지 않음 →

6. 6
   흐름도 E

   부하 대비 압축기 용량이 너무 작거나 용량 제어(속도, 무부하)가 저용량에 고착되어 있습니다.

   조치: 제어기, 인버터 및 언로더 밸브를 점검합니다. 압축기 용량을 부하와 비교하십시오.

   🛠 방법: 단계별

   냉동 및 전기 시스템 작업은 자격이 있는 전문가만 수행할 수 있습니다. 제조사 매뉴얼과 현지 규정을 따르십시오. 단계는 가이드이며 교육의 대체가 아닙니다.

   용량 제어 확인

   용량 제어는 설비가 부하를 따르도록 합니다. 제대로 작동하지 않으면 흡입 압력이 변동하고 컴프레서의 잦은 기동/정지로 인해 마모가 발생합니다.

   1. 컨트롤러 설정 확인. 흡입 압력(또는 온도) 설정값, 불감대, 단계 수, 속도 범위 및 최소 운전/정지 시간을 기록하십시오. 이 타이머 설정을 컴프레서 제조사의 시간당 최대 기동 횟수 제한과 비교하십시오.

      ✓ 점검: 설정값이 기록되었으며 타이머가 제조사의 기동 제한을 준수합니다.

   2. 제어 센서 확인. 컨트롤러가 사용하는 흡입 압력 트랜스듀서를 동일한 지점의 교정된 압력계와 비교하십시오.

      ✓ 점검: 컨트롤러의 읽기 값이 압력계와 일치합니다.

   3. 시간 경과에 따른 제어 상태 확인. 최소 30분 동안 흡입 압력, 용량 단계 또는 속도 및 컴프레서 기동 횟수를 기록하거나 컨트롤러의 트렌드 로그를 확인하십시오.

      ✓ 점검: 흡입 압력이 중립 영역 내에 유지되며, 급격한 온-오프 없이 단계가 순서대로 변경됩니다.

   4. 수동 모드에서 각 단계 테스트. 컨트롤러의 수동 또는 테스트 모드에서 각 언로더 또는 용량 솔레노이드 밸브를 전환하십시오. CAT III/IV 측정기로 코일 전압을 측정하고 전류와 흡입 압력을 관찰하십시오. 제조사 데이터를 통해 코일에 전원이 공급될 때 부하가 걸리는지 또는 해제되는지 확인하십시오.

      ✓ 점검: 각 단계에서 전류와 흡입 압력이 예상되는 방향으로 명확하게 변경됩니다.

   5. 속도 및 디지털 제어 확인. 인버터 컴프레서의 경우, 속도가 컨트롤러 신호를 따르는지 확인하십시오. 디지털 스크롤의 경우, 변조 신호와 솔레노이드 밸브를 확인하십시오.

      ✓ 점검: 전 범위에서 속도 또는 변조가 수요를 따릅니다.

   6. 기동 횟수 확인. 로그에서 시간당 컴프레서 기동 횟수를 계산하여 제조업체의 최대치와 비교하십시오.

      ✓ 점검: 시간당 기동 횟수가 제조업체 제한치 미만입니다.

   인버터(VFD) 점검 및 알람 확인

   속도 제어식 컴프레서, 팬 또는 펌프가 작동하지 않거나 트립될 때, 일반적으로 인버터가 그 원인을 알려줍니다. 부품을 교체하기 전에 먼저 알람을 확인하고 전원, 신호 및 출력을 점검하십시오.

   1. 알람 로그 읽기 및 기록. 리셋하거나 전원을 끄기 전에, 드라이브 키패드 또는 서비스 툴에서 활성 결함 및 결함 이력을 읽으십시오. 코드, 시간 및 함께 저장된 값(전류, DC 버스 전압, 주파수)을 기록하십시오. 각 코드를 드라이브 제조업체의 매뉴얼에서 찾아보십시오.

      ✓ 점검: 매뉴얼에서 확인한 코드와 그 의미가 적힌 목록이 있으며, 마지막으로 어떤 결함이 발생했는지 알고 있습니다.

   2. 주요 파라미터 확인. 모터 데이터(정격 전압, 전류, 주파수), 최소 및 최대 속도, 램프 시간 및 전류 제한을 컴프레서 또는 팬 제조업체의 설정 목록과 비교하십시오. 컴프레서는 종종 오일 회수 및 윤활을 위한 최소 속도가 지정되어 있습니다.

      ✓ 점검: 파라미터가 제조업체의 목록과 일치하며, 변경 전 모든 차이점을 기록했습니다.

   3. 공급 전압 측정. CAT III/IV 멀티미터와 절연 프로브를 사용하여, 정지 상태 및 운전 상태에서 드라이브 입력단의 L1, L2, L3 상간 전압을 측정하십시오. 노출된 충전부 근처에서 헐렁한 옷을 입지 마십시오.

      ✓ 점검: 세 전압 모두 드라이브 매뉴얼의 입력 범위 내에 있고 서로 비슷합니다. 상 결상 또는 저전압은 공급 알람의 원인이 됩니다.

   4. 운전, 활성화 및 속도 신호 확인. 제어 단자에서 컨트롤러가 운전을 요청하는 동안 운전/활성화(run/enable) 입력과 속도 기준값(0-10 V 또는 4-20 mA)을 측정하십시오. 활성화 신호가 없는 경우 안전 체인(압력 스위치, 모터 보호 장치)을 점검하십시오.

      ✓ 점검: 인버터 디스플레이에 운전 명령과 컨트롤러가 전송하는 기준값이 표시되어야 합니다. 그렇지 않은 경우, 결함은 인버터 상단(전단)에 있습니다.

   5. 출력 전압 및 전류 측정. 인버터가 작동하는 동안 저역 통과(VFD) 모드 측정기로 U-V, V-W, W-U를 측정하고, True-RMS 클램프 미터로 각 출력 상의 전류를 측정하십시오. 디스플레이의 주파수 및 모터 명판과 비교하십시오.

      ✓ 점검: 세 가지 출력 전압과 전류가 균형을 이루고 있으며, 전류가 해당 속도에서의 모터 정격 범위 내에 있어야 합니다.

   6. 전원 차단 및 DC 버스 방전 대기. 단자를 분리하거나 조이기 전에 전원을 차단하고 잠금 및 표지판(LOTO)을 설치하십시오. 인버터 라벨에 기재된 방전 시간만큼 기다린 후, DC 버스 단자(+/-) 간의 DC 전압을 측정하십시오. 단자의 열 손상 여부를 확인하고 조이십시오. 모터 절연 저항(megger)을 측정하는 경우, 먼저 인버터에서 모터 리드를 분리하십시오. 인버터를 통해 절연 테스트를 수행해서는 절대 안 됩니다.

      ✓ 점검: 단자를 만지기 전 측정기에 위험한 DC 전압이 표시되지 않아야 하며, 모터 테스트는 인버터가 분리된 상태에서 수행되어야 합니다.

   7. 재시작 및 모니터링. 다시 연결하고 커버를 닫은 후 전원을 켜고 장비를 시작하십시오. 시작 단계와 전체 운전 사이클 동안 속도, 전류 및 알람을 모니터링하십시오.

      ✓ 점검: 인버터 드라이브가 새로운 알람 없이 요청된 속도까지 램프 업되며, 결함 로그에 새로운 항목이 표시되지 않습니다.

   냉각 부하와 시스템 용량 비교

   실내 온도가 설정 온도에 도달하지 않거나 설비가 계속 사이클링하는 경우, 실제 부하를 측정 조건에서의 설비 공급 능력과 비교하십시오.

   1. 조건 기록. 실내 온도 및 습도, 실외 주변 온도, 입고 제품의 온도를 측정하십시오. 증발 온도와 응축 온도를 기록하십시오.

      ✓ 점검: 동일한 시점에 측정된 값들이 준비되었습니다.

   2. 실내 및 사용 데이터 수집. 실내 크기, 단열재 종류 및 두께, 일일 제품량 및 입고 온도, 도어 개폐, 인원, 조명, 팬 및 제상을 기록하십시오.

      ✓ 점검: 모든 부하원에 대해 값 또는 합리적인 추정치가 있어야 합니다.

   3. 부하 계산. Kylbehov 앱 또는 공인된 방법(예: ASHRAE Refrigeration Handbook의 냉각 부하 장)을 사용하여 24시간당 부하를 계산하고, 이를 제상 시간을 제외한 일일 계획 가동 시간으로 나누십시오.

      ✓ 점검: 실내 설계 조건에서의 필요 용량(kW)을 확인했습니다.

   4. 실제 용량 확인. 제조사 데이터에서 실내 공기와 증발 온도 간의 실제 온도 차이에 따른 증발기 용량과, 측정된 증발 및 응축 온도에서의 압축기 용량을 확인하십시오. 정격 용량은 표준 조건에 적용됨에 유의하십시오.

      ✓ 점검: 실제 조건에서의 증발기 및 압축기 용량을 확인했습니다. 이 중 더 낮은 값이 시스템의 제한 요소가 됩니다.

   5. 가동 시간과 비교. 컨트롤러 로그에서 압축기 가동 시간과 시간당 기동 횟수를 확인하십시오. 필요 용량과 실제 용량을 비교하십시오.

      ✓ 점검: 부하보다 용량이 낮거나 거의 계속해서 작동하는 경우 용량 부족 또는 과부하를 나타내며, 사이클이 매우 짧고 기동 횟수가 많은 경우 용량 과다를 나타냅니다.

   6. 조치 결정. 먼저 부하(문, 커튼, 제품 온도, 외피)를 줄인 다음, 용량 증설이나 다른 제어 전략을 고려하십시오. 비교 내용을 기록하십시오.

      ✓ 점검: 선택한 조치와 함께 부하 및 용량을 서면으로 비교한 결과.

7. 7

   압력 센서 오독으로 인해 제어기가 잘못된 흡입 압력을 감지함.

   조치: 센서 판독값을 교정된 압력계와 비교하고 결함이 있는 센서를 교체합니다.

   🛠 방법: 단계별

   냉동 및 전기 시스템 작업은 자격이 있는 전문가만 수행할 수 있습니다. 제조사 매뉴얼과 현지 규정을 따르십시오. 단계는 가이드이며 교육의 대체가 아닙니다.

   기준 장비와 센서 비교 확인

   온도 또는 압력 센서의 측정값이 잘못되면 컨트롤러가 잘못 제어하게 됩니다: 잘못된 과열도, 잘못된 제상, 허위 알람 등이 발생합니다. 설정이나 부품을 변경하기 전에 교정된 기준 장비와 비교하십시오.

   1. 센서 옆에 기준 측정기 설치. 열전도 페이스트와 단열재를 사용하여 동일한 배관 또는 동일한 공기 흐름 내의 온도 센서 옆에 교정된 온도계 프로브를 고정하십시오. 압력 센서의 경우, 회로의 동일한 지점에 있는 서비스 포트에 교정된 게이지를 연결하십시오. 냉매 회로에 연결할 때는 보호 안경과 장갑을 착용하십시오.

      ✓ 점검: 기준 측정값이 몇 분 동안 안정적으로 유지됩니다.

   2. 컨트롤러 측정값과 비교. 기준 측정값과 동시에 컨트롤러 디스플레이 또는 서비스 툴에서 센서의 실시간 값을 읽으십시오.

      ✓ 점검: 차이가 센서 또는 컨트롤러 제조업체에서 제공하는 허용 오차 범위 내에 있습니다 (온도 센서의 경우 일반적으로 약 1 K 이내).

   3. 오프셋 및 센서 유형 확인. 컨트롤러 파라미터 목록에서 센서 유형(예: NTC, PT1000, 0–10 V, 4–20 mA), 압력 범위 및 교정 오프셋이 설치된 센서와 일치하는지 확인하십시오. 설정을 변경하기 전에 원래 값을 기록하십시오.

      ✓ 점검: 컨트롤러의 센서 유형, 범위 및 오프셋이 센서 데이터 시트와 일치합니다.

   4. 센서 저항 측정. 컨트롤러를 분리하고 잠근 후, 센서를 연결 해제하고 기준 장치가 센서 위치의 온도를 표시하는 동안 멀티미터로 저항을 측정하십시오. 제조사의 저항 표와 비교하십시오. PT1000은 0 °C에서 1000 Ω을 나타내며, 얼음물 배스로 간단하게 0 °C 확인 지점을 만들 수 있습니다.

      ✓ 점검: 저항값이 기준 온도의 표 값과 일치합니다. OL 또는 0 Ω은 센서나 케이블의 단선 또는 단락을 의미합니다.

   5. 센서 위치 및 장착 상태 확인. 파이프 클램프 또는 포켓을 점검하십시오: 금속 간의 견고한 접촉, 열전도 페이스트 도포, 주변 공기에 대한 단열 처리 및 올바른 위치(예: 증발기 출구, 팬의 기류 경로가 아닌 곳)인지 확인하십시오.

      ✓ 점검: 센서가 올바른 지점에 견고하게 고정되어 있으며 단열 처리되어 있습니다.

   6. 재연결 및 확인. 센서를 다시 연결하고 전원을 복구한 후, 측정값을 기준 장치와 다시 한번 비교하십시오. 허용 오차를 벗어난 센서는 동일한 유형의 새 센서로 교체하십시오.

      ✓ 점검: 컨트롤러와 기준 장치의 값이 허용 오차 범위 내에서 일치합니다.